JP2020151867A - ストランド引き取りシステム及びストランドの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明の目的は、高押出量で、ストランド本数が増えた場合においても、両外側のストランドがストランドガイドの溝から外れることを防止し、収率を向上させる、ストランド引き取りシステム及びそれを用いたストランドの製造方法を提供することにある。【解決手段】本発明のストランド引き取りシステムは、熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、ＰＴ／ＰｄＴが１．０１〜１．６、溝ピッチＰが８〜１５ｍｍ、前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、Ｍ／Ｈが１．０より小さく、中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分を備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍであることを特徴とする。【選択図】図１
Description
本発明は、ストランド引き取りシステム及びストランドの製造方法に関する。
押出機で溶融混練した熱可塑性樹脂溶融物を押出機ダイ部のダイプレートオリフィス出口からストランドとして排出し、前記排出されたストランドを冷却水槽（本明細書において「ストランドバス」と称する場合がある。）の水中に浸漬させる際、ストランドを安定させるために溝付きのストランドガイドにかけて、ストランドを冷却することは知られている。又、ストランドを安定させるために前記ストランドガイドをストランドバス長さ方向に複数個使用することは当該事業者では周知の技術である。
ストランドを安定化するストランドガイドとして、特許文献１〜３に記載のものが知られている。
特許文献１には、ダイプレートオリフィス出口とストランドバス水面間距離を５０〜１００ｍｍ程度にし、前記ストランドを安定させるためにストランドガイドやストランドガイドローラー（回転式、非回転式）にストランドの横ぶれ防止用の溝を付け、さらに、溝が付いたストランドガイドやストランドガイドローラーの設置位置をストランドがストランドバスの着水点より、５０〜２５０ｍｍ下流側にする技術が開示されている。
特許文献２には、溝付きのストランドガイドローラーの速度をストランドの引き取り速度より遅くする技術と、溝部より山部が広いストランドガイドローラーの構造が開示されている。ガイドの溝幅はストランドの太さより若干広い、溝深さは２〜１０ｍｍ、溝間距離は５〜２０ｍｍ、溝数はストランド本数以上が開示されている。
特許文献３には、ストランドガイドローラーの回転速度を強制的に上げてストランドを安定させる技術と、ガイドローラー形状が溝数７本、傾斜角度があり、溝幅１０ｍｍ、溝深さ８ｍｍ、溝底が水平であることが開示されている。また、ストランドガイドローラーの回転を止めることも開示されている。
特許文献１には、ダイプレートオリフィス出口とストランドバス水面間距離を５０〜１００ｍｍ程度にし、前記ストランドを安定させるためにストランドガイドやストランドガイドローラー（回転式、非回転式）にストランドの横ぶれ防止用の溝を付け、さらに、溝が付いたストランドガイドやストランドガイドローラーの設置位置をストランドがストランドバスの着水点より、５０〜２５０ｍｍ下流側にする技術が開示されている。
特許文献２には、溝付きのストランドガイドローラーの速度をストランドの引き取り速度より遅くする技術と、溝部より山部が広いストランドガイドローラーの構造が開示されている。ガイドの溝幅はストランドの太さより若干広い、溝深さは２〜１０ｍｍ、溝間距離は５〜２０ｍｍ、溝数はストランド本数以上が開示されている。
特許文献３には、ストランドガイドローラーの回転速度を強制的に上げてストランドを安定させる技術と、ガイドローラー形状が溝数７本、傾斜角度があり、溝幅１０ｍｍ、溝深さ８ｍｍ、溝底が水平であることが開示されている。また、ストランドガイドローラーの回転を止めることも開示されている。
近年、押出機の高トルク化により、押出量が従来のおよそ２〜４倍に増大した。しかし、ストランドをペレット化するドライ式ストランドペレタイザー（本明細書において「ペレタイザー」と称する場合がある。）のストランド引き取り速度を早くすることには、回転刃の切断能力から限界があるので、ストランド本数を従来から増やす必要が生じた。ストランド本数を増やすためにダイプレートオリフィス間距離や前記ストランドガイドの溝の間隔を狭くすると、ストランド同士が接触し、双子ペレットやストランド切れの原因となり、収率が低下した。また、ストランド同士が接触しないように前記ストランドガイドの溝の間隔を広くすると、ストランドガイドの幅が広がるために、ストランドが図２のように広がり、特に両外側のストランドがストランドガイド溝に全てかかっていないために外れやすくなって、隣のストランドにくっつき、ストランド切れや双子ペレットが発生し、収率が低下するという課題があった。
特許文献１と２に開示された技術では、溝の間隔が広いために、ストランド本数が２０本を超えると図２のようにストランドが広がって、第一ストランドガイドから外れやすいという課題があった。
特許文献３に開示された技術では、ストランド溝が水平であるためにストランドが溝底部で移動するのでストランドが外れやすく、溝幅に対し、溝深さが浅いためにストランドが外れやすいという課題があった。
特許文献１と２に開示された技術では、溝の間隔が広いために、ストランド本数が２０本を超えると図２のようにストランドが広がって、第一ストランドガイドから外れやすいという課題があった。
特許文献３に開示された技術では、ストランド溝が水平であるためにストランドが溝底部で移動するのでストランドが外れやすく、溝幅に対し、溝深さが浅いためにストランドが外れやすいという課題があった。
本発明の目的は、高押出量で、ストランド本数が増えた場合においても、両外側のストランドがストランドガイドの溝から外れることを防止し、収率を向上させる、ストランド引き取りシステム及びそれを用いたストランドの製造方法を提供することにある。
本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、特定形状のダイプレートと特定形状の第一ストランドガイドを用いたスランド引き取りシステム及びそれを用いたストランドの製造方法を用いることによって、上記課題を有利に解決することができることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の通りである。
［１］
熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、
前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、
前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、
前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）が１．０１〜１．６であり、
前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰが８〜１５ｍｍであり、
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍの溝であることを特徴とする、ストランド引き取りシステム。
［２］
前記オリフィスの内径ｄが１〜８ｍｍ、
前記オリフィスの長さＬと前記オリフィスの内径ｄとの比（Ｌ／ｄ）が０．５〜５．０である、［１］記載のストランド引き取りシステム。
［３］
前記両端のオリフィスの長さが前記ダイプレートの中心に位置するオリフィスの長さの０．５〜０．８倍である、［１］または［２］記載のストランド引き取りシステム。
［４］
前記ダイプレートにおいて、オリフィスの列が２列以上である、［１］〜［３］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［５］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍが７．５〜１２ｍｍであり、
少なくとも１組の隣り合う溝間の山部幅Ｗが０．５〜３ｍｍである、［１］〜［４］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［６］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の前記溝が、前記円弧状部分と前記傾斜部分との間の長さｈが１〜６ｍｍである、［１］〜［５］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［７］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、前記傾斜角度αが５０〜８５度であり、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁の傾斜角度βが９０度である、［１］〜［６］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［８］
前記第一ストランドガイドの前記溝の材質が、ステンレス鋼材又はセラミック材である、［１］〜［７］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［９］
［１］〜［８］のいずれか記載のストランド引き取りシステムを用いて、ストランドを製造する方法であって、
前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリフェニレンサルファイド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、ストランドの製造方法。
［１０］
前記熱可塑性樹脂組成物が、
前記熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂１００質量％に対して、ポリフェニレンエーテル系樹脂２０〜９８質量％、及びポリスチレン系樹脂２〜８０質量％を含み、
前記樹脂１００質量部に対して０〜５０質量部の難燃剤、
を含む組成物である、［９］記載のストランドの製造方法。
［１１］
前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂を含み、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂中の銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下である、［９］又は［１０］記載のストランドの製造方法。
［１２］
前記ストランドの引き取り速度が５０〜１３０ｍ／分である、［９］〜［１１］のいずれか記載のストランドの製造方法。
［１］
熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、
前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、
前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、
前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）が１．０１〜１．６であり、
前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰが８〜１５ｍｍであり、
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍの溝であることを特徴とする、ストランド引き取りシステム。
［２］
前記オリフィスの内径ｄが１〜８ｍｍ、
前記オリフィスの長さＬと前記オリフィスの内径ｄとの比（Ｌ／ｄ）が０．５〜５．０である、［１］記載のストランド引き取りシステム。
［３］
前記両端のオリフィスの長さが前記ダイプレートの中心に位置するオリフィスの長さの０．５〜０．８倍である、［１］または［２］記載のストランド引き取りシステム。
［４］
前記ダイプレートにおいて、オリフィスの列が２列以上である、［１］〜［３］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［５］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍが７．５〜１２ｍｍであり、
少なくとも１組の隣り合う溝間の山部幅Ｗが０．５〜３ｍｍである、［１］〜［４］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［６］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の前記溝が、前記円弧状部分と前記傾斜部分との間の長さｈが１〜６ｍｍである、［１］〜［５］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［７］
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、前記傾斜角度αが５０〜８５度であり、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁の傾斜角度βが９０度である、［１］〜［６］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［８］
前記第一ストランドガイドの前記溝の材質が、ステンレス鋼材又はセラミック材である、［１］〜［７］のいずれか記載のストランド引き取りシステム。
［９］
［１］〜［８］のいずれか記載のストランド引き取りシステムを用いて、ストランドを製造する方法であって、
前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリフェニレンサルファイド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、ストランドの製造方法。
［１０］
前記熱可塑性樹脂組成物が、
前記熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂１００質量％に対して、ポリフェニレンエーテル系樹脂２０〜９８質量％、及びポリスチレン系樹脂２〜８０質量％を含み、
前記樹脂１００質量部に対して０〜５０質量部の難燃剤、
を含む組成物である、［９］記載のストランドの製造方法。
［１１］
前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂を含み、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂中の銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下である、［９］又は［１０］記載のストランドの製造方法。
［１２］
前記ストランドの引き取り速度が５０〜１３０ｍ／分である、［９］〜［１１］のいずれか記載のストランドの製造方法。
本発明の技術を実施することにより、高押出量で、ストランド本数が増えた場合においても、第一ストランドガイドの両外側のストランドがストランドガイド溝から外れず、ストランドを安定させることで収率を向上させる、ストランド引き取りシステム及びそれを用いたストランドの製造方法を提供できる。
本発明の実施形態について図面を参照して説明するが、以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
［ストランド引き取りシステム］
本実施形態のストランド引き取りシステムは、熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）が１．０１〜１．６であり、前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰが８〜１５ｍｍであり、前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍの溝である。
本実施形態のストランド引き取りシステムは、熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）が１．０１〜１．６であり、前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰが８〜１５ｍｍであり、前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍの溝である。
図１に、本実施形態のストランド引き取りシステムの概略図を示す。
１は押出機である。例えば、押出機のサイズはスクリュ径４０〜３００ｍｍ、押出機長さはスクリュ径の１０〜６０倍であってよい。押出機としては、単軸押出機、ブッス社のスクリュ軸が前後に駆動しながら回転する単軸押出機（コニーダシリーズ）、異方向回転二軸押出機、同方向回転二軸押出機（例えば、コペリオン社のＺＳＫシリーズ、東芝機械のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所のＴＥＸシリーズ）等が挙げられる。押出機には真空ベント、大気ベント、サイドフィーダーや液状添加装置を設置しても構わない。押出機のトルクは高トルクの押出機、例えば、コペリオン社ではＭｃ、ＭｃＰｌｕｓ、Ｍｃ１８シリーズ、東芝機械ではＳＳ、ＳＸシリーズ、日本製鋼所では、α２、α３シリーズが好ましい。
１は押出機である。例えば、押出機のサイズはスクリュ径４０〜３００ｍｍ、押出機長さはスクリュ径の１０〜６０倍であってよい。押出機としては、単軸押出機、ブッス社のスクリュ軸が前後に駆動しながら回転する単軸押出機（コニーダシリーズ）、異方向回転二軸押出機、同方向回転二軸押出機（例えば、コペリオン社のＺＳＫシリーズ、東芝機械のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所のＴＥＸシリーズ）等が挙げられる。押出機には真空ベント、大気ベント、サイドフィーダーや液状添加装置を設置しても構わない。押出機のトルクは高トルクの押出機、例えば、コペリオン社ではＭｃ、ＭｃＰｌｕｓ、Ｍｃ１８シリーズ、東芝機械ではＳＳ、ＳＸシリーズ、日本製鋼所では、α２、α３シリーズが好ましい。
図１中、２は押出機ＴＯＰに取り付けるＴＯＰシュート、３は真空ベント、４はスクリュの８の字形状から楕円形状にする部分、５はブレーカープレート又はスクリーンチェンジャーで、非強化樹脂組成物の場合、上流側に金属メッシュ（２０番〜２００番）を適宜組み合わせて、溶融樹脂中の異物をろ過する部分（強化樹脂組成物の場合、ブレーカープレートがなくてもよい）、６はブレーカープレート５からダイプレート７までの部分で横方向に広がる構造部分（ダイ拡幅部）、７は複数のオリフィスを有するダイプレート、８はダイプレート７のオリフィスから排出されるストランド、９はストランド冷却水槽、１０は第一ストランドガイド、１１はストランドを安定させる他のストランドガイドである。
本実施形態において、ストランドガイドは固定式であっても回転式であってもよい。本明細書では、回転式のストランドガイドをストランドガイドローラーとも記載する。ストランドガイドローラーは回転をさせることも出来るし、回転を止めることも出来る。第一ストランドガイドにストランドガイドローラーを用いる場合は、ストランド外れを防止するために回転を止めることが好ましい。
本実施形態において、ストランドガイドは固定式であっても回転式であってもよい。本明細書では、回転式のストランドガイドをストランドガイドローラーとも記載する。ストランドガイドローラーは回転をさせることも出来るし、回転を止めることも出来る。第一ストランドガイドにストランドガイドローラーを用いる場合は、ストランド外れを防止するために回転を止めることが好ましい。
図２に、従来のストランドガイドの、ダイプレート７、ストランド８及びストランドガイドの関係を示す。ダイプレート７のオリフィスから２０本以上のストランド８が排出されると、端側のオリフィスから排出されるストランドほど、ストランド８はストランドガイドの溝への入射角度が大きくなり、ストランドガイドの溝に入りにくくなる。
（ダイプレート）
図３に、ダイプレート７の一例の断面形状を示す。なお、図３は、説明のためにオリフィス数を１２個と少なくした図である。ここでオリフィス７ａのうち、両端のオリフィスを７ｂとする。
ダイプレート７内部のオリフィス７ａの内径ｄは１〜８ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２〜６ｍｍ、更に好ましくは３〜６ｍｍである。オリフィスの内径が１ｍｍ以上であることでダイ圧が上昇しすぎることが防止でき、オリフィスの内径が８ｍｍ以下であることで、ストランド径が３〜４ｍｍであるストランドを得るためにストランドを引く速度が速くなり過ぎず、ストランドが安定する傾向にあり好ましい。
図３に、ダイプレート７の一例の断面形状を示す。なお、図３は、説明のためにオリフィス数を１２個と少なくした図である。ここでオリフィス７ａのうち、両端のオリフィスを７ｂとする。
ダイプレート７内部のオリフィス７ａの内径ｄは１〜８ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２〜６ｍｍ、更に好ましくは３〜６ｍｍである。オリフィスの内径が１ｍｍ以上であることでダイ圧が上昇しすぎることが防止でき、オリフィスの内径が８ｍｍ以下であることで、ストランド径が３〜４ｍｍであるストランドを得るためにストランドを引く速度が速くなり過ぎず、ストランドが安定する傾向にあり好ましい。
オリフィスの長さＬと前記オリフィスの内径ｄとの比（Ｌ／ｄ）は、０．５〜５であることが好ましく、より好ましくは１．０〜４、更に好ましくは１．０〜３である。前記比が０．５以上であることでダイ圧が低くなり過ぎずストランドが安定する傾向にあり、前記比が５以下であることでダイ圧が上がり過ぎることを防止でき好ましい。
オリフィス間ピッチＰｄは８〜２０ｍｍであり、好ましくは９〜２０ｍｍ、より好ましくは１０〜１８ｍｍである。オリフィス間ピッチＰｄが８ｍｍ未満ではストランド同士が付きやすくなりストランド切れの原因となる。また２０ｍｍを超えると、ストランドダイの幅が広くなり、ダイの拡幅部両端での樹脂の流れが低下して、ストランドが細くなる原因となる。オリフィス間ピッチＰｄは、隣り合うオリフィスの、オリフィス中心間の距離として良い（図３）。
オリフィス数は２０〜２００個であり、好ましくは２２〜２００個、より好ましくは２２〜１９０個である。オリフィス数が２０個未満ではダイ圧が上がり過ぎ、２００個を超えるとダイプレート端側のオリフィス（例えば、両端のオリフィス）から排出されるストランドの流速が遅くなり、ストランドが不安定になる。
前記ダイプレートにおいて、オリフィス長さＬは、全オリフィスで同じであってもよいし異なっていてもよい。
溶融粘度が高い樹脂の場合、ダイ拡幅部端側の流れが低下するので、前記ダイプレートの両端のオリフィスの長さが前記ダイプレートの中心に位置するオリフィスの長さの０．４〜０．９倍にして、ダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドの流速を速くして、ストランドを安定させることも出来る。好ましい両端のオリフィス長さは、中心に位置するオリフィス長さの０．５〜０．９倍であり、更に好ましくは０．５〜０．８倍である。０．４倍未満では両端のオリフィスから排出されるストランドが流れ過ぎて、ストランドが不安定になる。また０．９倍を超えると、両端のオリフィスから排出されるストランドの流れを速くする効果は出ない。ダイプレートのオリフィス長さは中心部と両端が円弧状で中心から外側へ段階的に短くしても良く、両端の外側から１穴または数穴のみを短くしても構わない。
ここで、ダイプレートの両端のオリフィスとは、ダイプレートのオリフィス設置面において、オリフィス出口の距離が最も離れた２つのオリフィスをいう。また、ダイプレートの中心に位置するオリフィスとは、ダイプレートの両端のオリフィスのオリフィス出口間距離の中心に最も近い位置にあるオリフィスをいう。
溶融粘度が高い樹脂の場合、ダイ拡幅部端側の流れが低下するので、前記ダイプレートの両端のオリフィスの長さが前記ダイプレートの中心に位置するオリフィスの長さの０．４〜０．９倍にして、ダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドの流速を速くして、ストランドを安定させることも出来る。好ましい両端のオリフィス長さは、中心に位置するオリフィス長さの０．５〜０．９倍であり、更に好ましくは０．５〜０．８倍である。０．４倍未満では両端のオリフィスから排出されるストランドが流れ過ぎて、ストランドが不安定になる。また０．９倍を超えると、両端のオリフィスから排出されるストランドの流れを速くする効果は出ない。ダイプレートのオリフィス長さは中心部と両端が円弧状で中心から外側へ段階的に短くしても良く、両端の外側から１穴または数穴のみを短くしても構わない。
ここで、ダイプレートの両端のオリフィスとは、ダイプレートのオリフィス設置面において、オリフィス出口の距離が最も離れた２つのオリフィスをいう。また、ダイプレートの中心に位置するオリフィスとは、ダイプレートの両端のオリフィスのオリフィス出口間距離の中心に最も近い位置にあるオリフィスをいう。
ダイプレートのオリフィス列はオリフィス数が２０〜２００個あるので、ストランドダイの幅を広くしすぎない観点から、オリフィスの列を１列ではなく、２列以上にしても構わない。
より均質のストランドが得られる観点から、各列に設けるオリフィス数は、同数又は１個違いとすることが好ましい。各列間の間隔は、例えば、オリフィス間ピッチＰｄと同じ長さにしてもよい。
より均質のストランドが得られる観点から、各列に設けるオリフィス数は、同数又は１個違いとすることが好ましい。各列間の間隔は、例えば、オリフィス間ピッチＰｄと同じ長さにしてもよい。
ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとは、図３に示すように、一列に並んだオリフィスのうち、両端のオリフィスの中心間距離である。ＰｄＴは個々のオリフィス間ピッチＰｄと（オリフィス数−１個）の積である。又、オリフィスが２列以上の場合は、各列のＰｄＴのうち、一番長いものとする。
ダイプレートの材質はステンレス鋼材（ＳＵＳ）、セラミック材、ＳＫＤ等として良い。また、溝の材質は、ステンレス鋼材又はセラミック材が好ましい。
上述のＳＵＳ、セラミック材、ＳＫＤからなダイプレートの表面硬度は焼き入れをしても５０程度である。表面硬度５０以下では、ストランド表面やオリフィスの出口は傷が付きやすく、ストランドを切るときに、真鍮や銅等の柔らかい材質を使っても、ダイプレート表面やオリフィス出口に傷が付き、メヤニの原因となる。また、オリフィス内部は長時間使っていると摩耗しやすく、それがメヤニ発生の原因となる。
窒化表面処理、金属蒸着処理等により表面硬度を高くする（例えば８００以上）ことで、オリフィス出口に傷が付かないためにメヤニ発生を減らすことができる。さらに、オリフィス内部にも、窒化表面処理や金属蒸着処理を行って表面硬度を高くする（例えば８００以上）ことで、さらにメヤニ発生量を減らすことができる。
上述のＳＵＳ、セラミック材、ＳＫＤからなダイプレートの表面硬度は焼き入れをしても５０程度である。表面硬度５０以下では、ストランド表面やオリフィスの出口は傷が付きやすく、ストランドを切るときに、真鍮や銅等の柔らかい材質を使っても、ダイプレート表面やオリフィス出口に傷が付き、メヤニの原因となる。また、オリフィス内部は長時間使っていると摩耗しやすく、それがメヤニ発生の原因となる。
窒化表面処理、金属蒸着処理等により表面硬度を高くする（例えば８００以上）ことで、オリフィス出口に傷が付かないためにメヤニ発生を減らすことができる。さらに、オリフィス内部にも、窒化表面処理や金属蒸着処理を行って表面硬度を高くする（例えば８００以上）ことで、さらにメヤニ発生量を減らすことができる。
前記窒化表面処理については、通常の窒化表面処理やカナック社（日本国）のニューカナック処理が好ましく、特に好ましいのはニューカナック処理である。この処理を行うと表面硬度が８００以上になり、前記ダイプレート表面が傷つかないばかりか、容易にオリフィス内部まで処理できるので、メヤニの発生防止になる。
前記金属蒸着処理としては、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式、Ｐｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式等の金属イオン蒸着法等が挙げられる。蒸着に用いるコーティング材料として、チタンカーバイド、炭窒化チタン、炭化クロム、窒化チタン、窒化チタンアルミ等が挙げられ、中でも、窒化チタンアルミが好ましい。Ｐｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式で、窒化チタンアルミ蒸着をすると、ダイプレートの表面硬度が５０から３５００程度に上がり、表面が硬くなり傷が付かなくなる。例えば、ニューカナック処理、チタンアルミニュームコーティング処理で硬度を８００以上に上げても構わない。
ダイプレートには空気吹き出し式のメヤニ除去装置を取り付けても構わない。
なお、前記表面硬度は、ビッカース硬さ試験により測定される値をいう。
ダイプレートには空気吹き出し式のメヤニ除去装置を取り付けても構わない。
なお、前記表面硬度は、ビッカース硬さ試験により測定される値をいう。
本実施形態のストランドの製造方法において、１オリフィス当りのストランドの流量は１０〜１００ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、より好ましくは１５〜１００ｋｇ／ｈｒ、更に好ましくは２０〜８０ｋｇ／ｈｒである。１オリフィス当りの流量が１０ｋｇ／ｈｒ以上であることで、ダイ圧が十分に高くなりストランドが安定する傾向にあり、１００ｋｇ／ｈｒ以下であることで、ダイ圧が上がり過ぎることを防止でき好ましい。
（第一ストランドガイド）
前記第一ストランドガイドは、前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する。
前記第一ストランドガイドは、前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する。
前記第一ストランドガイドの例を、図５、図６Ａ、６Ｂ、６Ｃに示す。また、従来のストランドガイドを図７、８に示す。
先ず、図７、８に示す従来のストランドガイドについて説明する。図７、８のストランドガイドは、円弧状の溝の底と、水平状の山部とを有し、溝間のピッチＰは８〜１５ｍｍ、溝幅Ｍが５〜１２ｍｍ、山部幅Ｗが３〜５ｍｍ、溝深さＨが２〜１０ｍｍ、溝の底の前記円弧の半径Ｒが２〜５ｍｍ、前記円弧状部分と山部との間の長さ（例えば、溝内壁のうち鉛直方向に延びる壁の長さ）ｈが０〜８ｍｍである。
図７のように溝が半径Ｒの半円形状の溝では溝が浅いために、ストランドが溝から外れ易い。図８のように溝の底を形成する半円弧状部分の鉛直方向上側にｈがある深い溝であっても、ｈが鉛直に立っているので、オリフィス数が大きい場合はダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドが、溝から外れ易い。
本実施形態のストランド引き取りシステムにおける第一ストランドガイド１０としては、例えば、図５、図６Ａ、６Ｂ、６Ｃの構造とすることができる。
前記第一ストランドガイド１０は、円弧状部分の溝の底を有する溝と、山部１０ｆとを有する。Ｄｏは第一ストランドガイドの直径（山部径）（図５）であり、４０〜７０ｍｍであることが好ましく、溝深さＨ（山部と溝底との距離）は８〜１５ｍｍであることが好ましく、Ｄｉは前記第一ストランドガイドの溝径（対向する溝底間の距離）（図５）であり、１０〜５６ｍｍであることが好ましい。Ｄｏが４０ｍｍ以上であることで、ストランドガイドの強度が十分高くなる傾向にあり、７０ｍｍ以下であることで、溝を深くすることでストランドがより外れにくくなり好ましい。より好ましいＤｏは４０〜６５ｍｍであり、更に好ましいＤｏは４０〜６０ｍｍである。
前記第一ストランドガイド１０は、円弧状部分の溝の底を有する溝と、山部１０ｆとを有する。Ｄｏは第一ストランドガイドの直径（山部径）（図５）であり、４０〜７０ｍｍであることが好ましく、溝深さＨ（山部と溝底との距離）は８〜１５ｍｍであることが好ましく、Ｄｉは前記第一ストランドガイドの溝径（対向する溝底間の距離）（図５）であり、１０〜５６ｍｍであることが好ましい。Ｄｏが４０ｍｍ以上であることで、ストランドガイドの強度が十分高くなる傾向にあり、７０ｍｍ以下であることで、溝を深くすることでストランドがより外れにくくなり好ましい。より好ましいＤｏは４０〜６５ｍｍであり、更に好ましいＤｏは４０〜６０ｍｍである。
第一ストランドガイドの溝数は前記ダイプレートのオリフィス数の１．０〜２．０倍であることが好ましい。前記溝数がオリフィス数の１．０倍以上であることで、全てのストランドを引くことが可能となる。前記溝数がオリフィス数の２．０倍以下であることで、前記第一ストランドガイドの幅が広くなりすぎず、ストランドが引き易くなる。より好ましい溝数はオリフィス数の１．１〜１．７倍、更に好ましくは１．１〜１．５倍である。
また、第一ストランドガイドの溝数は、オリフィス数より１０〜２０個多くしてもよい。
また、第一ストランドガイドの溝数は、オリフィス数より１０〜２０個多くしてもよい。
前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰは８〜１５ｍｍである。溝ピッチＰが８ｍｍ未満では隣り合うストランド間の距離が短くなり、ストランド同士が接着し、ストランドが不安定になる。ストランドピッチが１５ｍｍを超えると第一ストランドガイド幅が広がり、ダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドが、溝から外れやすくなる。好ましい溝ピッチＰは８〜１３ｍｍ、更に好ましくは８〜１１ｍｍである。
上記溝ピッチＰは、隣り合う溝の溝底１０ｃ間の幅方向距離として良い。
上記溝ピッチＰは、隣り合う溝の溝底１０ｃ間の幅方向距離として良い。
前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴとは、オリフィスから排出されるストランドを、各溝間にストランドが誘導されない溝を設けることなく、隣り合う溝に順に誘導した場合の、ストランドが誘導される溝のうちの両端の溝の中心間距離をいう（図４）。即ち、中心間距離ＰＴとは、ストランドをストランドガイドの溝にかける必要最低限の幅方向長さであり、溝ピッチＰと（オリフィス数−１）との積である（式（１）参照）。
ＰＴ＝Ｐ×（オリフィス数−１）・・・・・・・・（１）
当該中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）は、１．０１〜１．６であり、好ましくは１．０２〜１．５５、より好ましくは１．０２〜１．５である。
ＰＴ＝Ｐ×（オリフィス数−１）・・・・・・・・（１）
当該中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）は、１．０１〜１．６であり、好ましくは１．０２〜１．５５、より好ましくは１．０２〜１．５である。
以下、前記第一ストランドガイドの溝の構造について詳述する。
ここで、前記溝の、第一ストランドガイドの回転方向の中心軸に最も近い部位を溝底１０ｃ、隣り合う溝を接続する部分を山部１０ｆとする（図５）。また、第一ストランドガイドに設けられる溝１０ａのうち、両端の溝を１０ｂとする。
前記第一ストランドガイドは、下記構造の溝を少なくとも１つ含む。ストランド外れをより好適に防止できる観点から、第一ストランドガイドの両端の溝が下記の構造であることが好ましく、第一ストランドガイドの両端から各２〜１５個の溝が下記の構造であることがより好ましく、すべての溝が下記の構造であることがさらに好ましい。
ここで、前記溝の、第一ストランドガイドの回転方向の中心軸に最も近い部位を溝底１０ｃ、隣り合う溝を接続する部分を山部１０ｆとする（図５）。また、第一ストランドガイドに設けられる溝１０ａのうち、両端の溝を１０ｂとする。
前記第一ストランドガイドは、下記構造の溝を少なくとも１つ含む。ストランド外れをより好適に防止できる観点から、第一ストランドガイドの両端の溝が下記の構造であることが好ましく、第一ストランドガイドの両端から各２〜１５個の溝が下記の構造であることがより好ましく、すべての溝が下記の構造であることがさらに好ましい。
溝幅Ｍは７．５〜１２ｍｍであることが好ましい。溝幅Ｍが７．５ｍｍ以上であることで、ストランド間の距離が短くなりすぎず、ストランド同士が接着しづらくなり、ストランドが安定する傾向にあり好ましい。溝幅Ｍが１２ｍｍ以下であることで、第一ストランドガイド幅が広くなりすぎず、外側のストランドが第一ストランドガイドから外れにくくなり好ましい。より好ましい溝幅Ｍは８．０〜１２ｍｍ、更に好ましくは８〜１１ｍｍである。
少なくとも１組の隣り合う溝間の山部幅Ｗは０．５〜３ｍｍであることが好ましい。山部幅Ｗが０．５ｍｍ以上であることで、山部の機械的強度が十分強くなる傾向にあり、３ｍｍ以下であることで、第一ストランドガイドの幅が広くなりすぎず、ダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドが溝から外れにくくなり好ましい。山部は一般的には水平の形状であるが、円弧状になっていても構わない。
前記第一ストランドガイドは、ストランド外れをより好適に防止できる観点から、両端の溝とその隣の溝との間の山部幅が上記範囲を満たすことが好ましく、両端の溝から各２〜１５の溝までの間の山部幅が上記範囲を満たすことがより好ましく、全ての溝間の山部幅が上記範囲を満たすことがさらに好ましい。
前記第一ストランドガイドは、ストランド外れをより好適に防止できる観点から、両端の溝とその隣の溝との間の山部幅が上記範囲を満たすことが好ましく、両端の溝から各２〜１５の溝までの間の山部幅が上記範囲を満たすことがより好ましく、全ての溝間の山部幅が上記範囲を満たすことがさらに好ましい。
溝深さＨは溝幅Ｍより長い、すなわち溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、好ましくは０．９７以下、より好ましくは０．９５以下である。Ｍ／Ｈが１以上であると、ダイプレート両端のオリフィスから排出されるストランドが溝から外れやすくなる。溝深さＨは８〜１５ｍｍであることが好ましい。溝深さＨが１５ｍｍ以下であることで、ストランドが傾斜角度部にかかることが防止でき、ストランドがより外れにくくなる。
前記溝は、溝の底に円弧状部分を有する。前記円弧状部分の半径Ｒは２〜５ｍｍである。半径Ｒが２ｍｍ未満ではストランドを溝に入れるのに手間がかかる。半径Ｒが５ｍｍを超えるとストランドが溝の底で動くのでストランドが安定しない。好ましい溝部の半径Ｒは２．２〜４．８ｍｍで、更に好ましくは２．５〜４．５ｍｍである。
前記円弧状部分は、中心が溝内にあることが好ましい。前記円弧状部分は、半円であってもよいし、中心角が１８０°未満の円であってもよい。
前記円弧状部分は、中心が溝内にあることが好ましい。前記円弧状部分は、半円であってもよいし、中心角が１８０°未満の円であってもよい。
前記溝は、溝の内壁のうち、少なくとも前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁１０ｄに、に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備える。よりストランドを安定させる観点から、第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁１０ｅにも傾斜角度β５０〜８５度の傾斜部分βを持つことが好ましい。傾斜角度αが５０度未満では溝ピッチＰが広くなり、ストランドガイドが長くなり、ストランドが外れ易くなる。傾斜角度αが８５度を超えると外側のストランドが溝から外れやすくなる。傾斜角度α、βは、好ましくは５０〜７５度、更に好ましくは６０〜７５度である。また、前記溝は傾斜角度αが５０〜８５度であり、傾斜角度βが９０度であってもよい。
前記内壁１０ｄの傾斜角度をα、前記内壁１０ｅの傾斜角度をβとし、傾斜角度αの内壁を傾斜部分α、傾斜角度βの内壁を傾斜部分βとする。なお、図５に示すように、左端側の溝では、内壁１０ｄが右側、内壁１０ｅが左側であるが、右端側の溝では内壁１０ｄが左側、内壁１０ｅが右側となる。
前記内壁１０ｄの傾斜角度をα、前記内壁１０ｅの傾斜角度をβとし、傾斜角度αの内壁を傾斜部分α、傾斜角度βの内壁を傾斜部分βとする。なお、図５に示すように、左端側の溝では、内壁１０ｄが右側、内壁１０ｅが左側であるが、右端側の溝では内壁１０ｄが左側、内壁１０ｅが右側となる。
前記溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分α、βの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さｈは１〜６ｍｍであることが好ましい。前記溝が、傾斜部分α、βを有さない場合は、ｈは円弧状部分の終点から山部までの長さとしてよい。
前記傾斜部分α側の前記ｈ（前記溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分αの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ）は、ストランドの外れ難さの観点から、０ｍｍ超５ｍｍ以下であることが好ましい。また、前記傾斜部分β側の前記ｈ（前記溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分βの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ）は、ストランドの外れ難さの観点から、１〜５ｍｍであることが好ましい。当該長さｈは、溝深さＨと傾斜角度α、βの調整のために調整される。
ここで、傾斜角度α、βは、第一ストランドガイドの回転方向の中心軸を通る断面において、該中心軸と溝内壁とのなす角度をいい、溝の外部（第一ストランドの材質部分）の角度をいう。
前記傾斜部分α側の前記ｈ（前記溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分αの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ）は、ストランドの外れ難さの観点から、０ｍｍ超５ｍｍ以下であることが好ましい。また、前記傾斜部分β側の前記ｈ（前記溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分βの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ）は、ストランドの外れ難さの観点から、１〜５ｍｍであることが好ましい。当該長さｈは、溝深さＨと傾斜角度α、βの調整のために調整される。
ここで、傾斜角度α、βは、第一ストランドガイドの回転方向の中心軸を通る断面において、該中心軸と溝内壁とのなす角度をいい、溝の外部（第一ストランドの材質部分）の角度をいう。
（熱可塑性樹脂組成物）
前記熱可塑性樹脂組成物に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ポリオキシメチレン系樹脂（ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体等）、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ−キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等である。
上記熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
前記熱可塑性樹脂組成物に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ポリオキシメチレン系樹脂（ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体等）、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ−キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等である。
上記熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
中でも、上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリフェニレンサルファイド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂を含むことが好ましく、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びポリオキシメチレン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物がより好ましい。
また、上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、及びポリアミド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物であってもよい。
上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、及びポリアミド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物であることがさらに好ましい。
また、上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、及びポリアミド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物であってもよい。
上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、及びポリアミド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物であることがさらに好ましい。
上記熱可塑性樹脂組成物中のポリフェニレンエーテル系樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂の総量１００質量％に対して、２０〜９８質量％であることが好ましく、より好ましくは２５〜９０質量％、さらに好ましくは３０〜９０質量％である。
また、上記熱可塑性樹脂組成物中のポリスチレン系樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂の総量１００質量％に対して、２〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜７５質量％、さらに好ましくは１０〜７０質量％である。
上記熱可塑性樹脂組成物には、樹脂として、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂とのみが含まれていてもよい。
また、上記熱可塑性樹脂組成物中のポリスチレン系樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂の総量１００質量％に対して、２〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜７５質量％、さらに好ましくは１０〜７０質量％である。
上記熱可塑性樹脂組成物には、樹脂として、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂とのみが含まれていてもよい。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、平均粒径１〜１０００μｍの粉体状のものでも、粉体状ポリフェニレンエーテル状樹脂を圧縮後粉砕した、平均粒径が１〜４ｍｍの顆粒状のものでも構わない。
なお、上記平均粒径は数種の篩を使って、測定したＤ５０の値である。
なお、上記平均粒径は数種の篩を使って、測定したＤ５０の値である。
ポリフェニレンエーテル系樹脂を使用する場合、得られる組成物の物性を良好なものとする観点から、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．３５〜０．５５ｄＬ／ｇであることが好ましく、０．３５〜０．５２ｄＬ／ｇであることがより好ましく、０．３６〜０．５２ｄＬ／ｇであることが更に好ましい。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定することができる。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定することができる。
また、ポリフェニレンエーテル系樹脂を使用する場合、ポリフェニレンエーテル系樹脂１００質量％中の残存銅濃度（銅含有量）が０．０３質量ｐｐｍ以下であるポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましい。銅含有量が０．０３質量ｐｐｍ以下であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂の高純度・加熱時の着色を十分に抑制することができ、さらに、加熱加工時のゲル等の発生を抑制できる。銅含有量は、より好ましくは０．０２５質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．０２質量ｐｐｍ以下である。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量は、原子吸光光度計により銅の含有量を定量することによって測定することができる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の残存銅濃度（銅含有量）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法において、例えば、触媒抽出工程において用いるキレート剤の種類、添加量、濃度、温度、撹拌強度、又は洗浄工程における洗浄回数を調整することにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量を０．０３質量ｐｐｍ以下に制御することができる。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量は、原子吸光光度計により銅の含有量を定量することによって測定することができる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の残存銅濃度（銅含有量）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法において、例えば、触媒抽出工程において用いるキレート剤の種類、添加量、濃度、温度、撹拌強度、又は洗浄工程における洗浄回数を調整することにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量を０．０３質量ｐｐｍ以下に制御することができる。
−ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法−
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂（本明細書において、「ＰＰＥ」と称する場合がある）の製造方法としては、特に限定されず、一般的に用いられる公知の方法を用いることができ、例えば、フェノール性化合物、芳香族溶媒、触媒、必要に応じてその他の材料を含む重合溶液を調製して反応器中に収容し、反応器中で重合溶液に酸素含有ガスを通気して、フェノール性化合物を酸化重合する工程（重合工程）を含む方法等が挙げられる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂（本明細書において、「ＰＰＥ」と称する場合がある）の製造方法としては、特に限定されず、一般的に用いられる公知の方法を用いることができ、例えば、フェノール性化合物、芳香族溶媒、触媒、必要に応じてその他の材料を含む重合溶液を調製して反応器中に収容し、反応器中で重合溶液に酸素含有ガスを通気して、フェノール性化合物を酸化重合する工程（重合工程）を含む方法等が挙げられる。
触媒としては、一般的にＰＰＥの重合に用いられる触媒を使用することができる。
当該触媒としては、金属触媒、ハロゲン化合物、アミン化合物、及びこれらの混合物を含む触媒が挙げられ、例えば、酸化還元能を有する金属触媒としての遷移金属イオンと、該遷移金属イオンと錯形成可能なアミン化合物とからなる混合物等が挙げられ、具体的には、銅化合物とアミン化合物とからなる混合物、マンガン化合物とアミン化合物とからなる混合物、コバルト化合物とアミン化合物とからなる混合物等が挙げられる。
当該触媒としては、金属触媒、ハロゲン化合物、アミン化合物、及びこれらの混合物を含む触媒が挙げられ、例えば、酸化還元能を有する金属触媒としての遷移金属イオンと、該遷移金属イオンと錯形成可能なアミン化合物とからなる混合物等が挙げられ、具体的には、銅化合物とアミン化合物とからなる混合物、マンガン化合物とアミン化合物とからなる混合物、コバルト化合物とアミン化合物とからなる混合物等が挙げられる。
触媒における上記金属触媒としては、銅化合物が好ましい。
銅化合物としては、第一銅化合物、第二銅化合物又はこれらの混合物を使用できる。第一銅化合物としては、例えば、塩化第一銅、臭化第一銅、硫酸第一銅、硝酸第一銅等が挙げられる。第二銅化合物としては、例えば、酸化第二銅、塩化第二銅、臭化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅等が挙げられる。
銅化合物としては、第一銅化合物、第二銅化合物又はこれらの混合物を使用できる。第一銅化合物としては、例えば、塩化第一銅、臭化第一銅、硫酸第一銅、硝酸第一銅等が挙げられる。第二銅化合物としては、例えば、酸化第二銅、塩化第二銅、臭化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅等が挙げられる。
ハロゲン化合物としては、特に限定されないが、具体的には、塩化水素、臭化水素、ヨウ化水素、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、ヨウ化ナトリウム、塩化カリウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウム、塩化テトラメチルアンモニウム、臭化テトラメチルアンモニウム、ヨウ化テトラメチルアンモニウム、塩化テトラエチルアンモニウム、臭化テトラエチルアンモニウム、ヨウ化テトラエチルアンモニウム等が挙げられる。これらのハロゲン化合物は、水溶液や適当な溶媒を用いた溶液の状態として使用してもよい。
アミン化合物としては、例えば、ジアミン化合物、２級モノアミン化合物、３級モノアミン化合物等が挙げられる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法では、酸化重合を行った後に重合反応を停止させる。重合反応の停止方法は、特に限定されず、従来公知の方法を適用でき、例えば、キレート剤を触媒失活剤として重合反応液に加えることで、金属触媒に結合させて、金属触媒を失活させる方法等が挙げられる。キレート剤としては、例えば、塩酸や酢酸等の酸、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が挙げられる。
キレート剤は、キレート剤を単体で添加してもよく、ポリフェニレンエーテル系樹脂の溶解能が低く且つポリフェニレンエーテル系樹脂の重合溶媒である芳香族溶媒と相分離する、水等の溶媒に溶解させて、キレート剤水溶液等として添加してもよい。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造では、重合反応の停止後に、フェノール性化合物の酸化重合反応の触媒に使用され、キレート剤と結合して失活した金属触媒を塩類等として重合反応液から効率的に除去することが重要となる。
キレート剤は、金属触媒の効率的な除去の観点から、キレート剤水溶液等として重合反応液に添加することが好ましい。キレート剤水溶液を用いた場合、キレート剤と結合して失活した金属触媒は、水相に抽出されるため、有機相に含まれるポリフェニレンエーテル系樹脂と金属触媒とを分離することができる。このようにして、金属触媒をキレート剤水溶液側に抽出し、芳香族溶媒の相（油層）とキレート剤水溶液の相（水層）とに液々分離をして、重合反応液中の金属触媒を除去する（触媒抽出工程）。
キレート剤としては、特に限定されないが、上述した中では、エチレンジアミン四酢酸又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が好ましい。
キレート剤としては、特に限定されないが、上述した中では、エチレンジアミン四酢酸又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が好ましい。
キレート剤水溶液中のキレート剤の濃度は、特に限定されないが、５〜５０質量％であることが好ましく、１０〜４０質量％であることがより好ましい。キレート剤の濃度を高くすることで、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅濃度を低くできる傾向にある。
キレート剤の添加量は、特に限定されないが、重合反応液中の金属触媒量に対して、５〜２０質量倍であることが好ましく、５〜１５質量倍であることがより好ましい。
キレート剤水溶液を添加した重合反応液は、加温して溶液状態で撹拌することが好ましい。
撹拌時の重合反応液の温度は、溶液状態である温度、すなわち、含まれる芳香族溶媒及び水の沸点を超えない温度であれば、特に限定されないが、４０〜９０℃であることが好ましく、４５〜８５℃であることがより好ましい。
撹拌時間は、特に限定されないが、５〜２００分間であることが好ましく、１０〜１８０分間であることがより好ましい。
撹拌は、重合槽に備えられた撹拌装置（撹拌翼、回転翼等）を、例えば、１００〜２０００ｒｐｍの速度で回転させることによって行えばよい。
撹拌時の重合反応液の温度は、溶液状態である温度、すなわち、含まれる芳香族溶媒及び水の沸点を超えない温度であれば、特に限定されないが、４０〜９０℃であることが好ましく、４５〜８５℃であることがより好ましい。
撹拌時間は、特に限定されないが、５〜２００分間であることが好ましく、１０〜１８０分間であることがより好ましい。
撹拌は、重合槽に備えられた撹拌装置（撹拌翼、回転翼等）を、例えば、１００〜２０００ｒｐｍの速度で回転させることによって行えばよい。
キレート剤水溶液の添加及び撹拌を行った重合反応液は、芳香族溶媒の相（油層）とキレート剤水溶液の相（水層）とに液々分離させて、水溶液の相（水層）を排出等によって除去すればよい。
上記触媒抽出工程を行った後、続いて洗浄工程を行って、金属触媒をさらに除去することが好ましい。
洗浄工程では、水溶液の相（水層）を除去して残った芳香族溶媒の相（油層）に、さらに純水を添加し撹拌して、芳香族溶媒の相（油層）と水溶液の相（水層）とに液々分離させた後に水溶液の相（水層）を除去する洗浄操作を、２回以上繰り返すことが好ましい。
洗浄工程では、水溶液の相（水層）を除去して残った芳香族溶媒の相（油層）に、さらに純水を添加し撹拌して、芳香族溶媒の相（油層）と水溶液の相（水層）とに液々分離させた後に水溶液の相（水層）を除去する洗浄操作を、２回以上繰り返すことが好ましい。
１回の洗浄操作における純水の添加量は、特に限定されないが、芳香族溶媒の相（油層）に対してポリフェニレンエーテル系樹脂の質量基準で０．５〜３．０質量倍であることが好ましく、０．５〜２．５質量倍であることがより好ましい。
１回の洗浄操作における撹拌時間は、特に限定されないが、５〜１２０分間であることが好ましく、１０〜１００分間であることがより好ましい。
洗浄工程における混合溶液温度、撹拌速度は、触媒抽出工程について上述するものと同様とすればよい。
１回の洗浄操作における撹拌時間は、特に限定されないが、５〜１２０分間であることが好ましく、１０〜１００分間であることがより好ましい。
洗浄工程における混合溶液温度、撹拌速度は、触媒抽出工程について上述するものと同様とすればよい。
触媒抽出工程、及び洗浄工程における液々分離（２相分離）は、静置分離で行ってもよいし、液々分離機を用いて行ってもよい。静置分離の場合は、例えば、３〜６０分間静置して油層と水層とに分離させればよい。
上述するように金属触媒を除去した、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含む芳香族溶液に、メタノール等のポリフェニレンエーテル系樹脂を溶解しない貧溶媒を過剰量加えて、ポリフェニレンエーテル系樹脂を析出させる。析出したポリフェニレンエーテル系樹脂を過剰量のメタノール等の貧溶媒で洗浄し、その後、各種乾燥機を用いて乾燥処理を施すことにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂を回収することが好ましい。
上記乾燥処理の温度としては、例えば、６０℃以上が好ましく、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは１２０℃以上、更に好ましくは１４０℃以上、特に好ましくは１５０℃以上である。また、メルト現象が起こりにくい、という観点から、１８０℃以下であることが好ましい。なお、上記乾燥処理は、不活性ガスを封入しながら行うことが好ましい。
乾燥処理の温度が６０℃未満であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の芳香族炭化水素の含有量を１．５質量％未満とすることができないおそれがある。
乾燥処理の温度が６０℃未満であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の芳香族炭化水素の含有量を１．５質量％未満とすることができないおそれがある。
ポリフェニレンエーテル系樹脂を高効率で得るためには、乾燥温度を高くする方法、乾燥雰囲気中の真空度を上昇させる方法、乾燥中に撹拌を行う方法、乾燥機中に不活性ガスを循環させる方法等が有効であるが、特に、乾燥温度を高くし、不活性ガスを循環させる方法が製造効率の観点から好ましい。
上記乾燥処理において、乾燥温度を高くし、不活性ガスを循環させる場合、乾燥機中の酸素濃度を０〜５体積％以下とすることにより、粉塵爆発のおそれが低減される。
上記乾燥処理に用いる不活性ガスとしては、特に限定されないが、窒素、ヘリウム、アルゴン等が使用できる。代表的な不活性ガスは、窒素である。
また、低銅濃度ポリフェニレンエーテル系樹脂の具体的な製造方法は以下の通り例示される。ただし、本実施形態で使用されるポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法は以下の方法に限定されない。
−−重合工程−−
重合槽底部に酸素含有ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフルを備え、重合槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた１リットルのジャケット付き重合槽に、０．５Ｌ／分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、１．０１ｇの酸化第二銅、０．６０５ｇの４７質量％臭化水素水溶液、０．２４２ｇのジ−ｔ−ブチルエチレンジアミン、１．１７２ｇのジ−ｎ−ブチルアミン、３．５６７ｇのブチルジメチルアミン、４５６．３ｇのトルエン、１８ｇの２，６−ジメチルフェノール、及び４１ｍｇのテトラメチルアンモニウムクロライドを入れ、均一溶液となり、かつ重合槽の内温が２５℃になるまで撹拌する。
次に、重合槽へ３２．８ＮＬ／分の速度で乾燥空気をスパージャーより導入を始め重合を開始し、それと同時にトルエン６０ｇ及び２，６−ジメチルフェノール６０ｇからなる混合液を３０分かけて滴下して、重合反応を進行させる。乾燥空気を１４０分間通気した後、通気を停止して重合反応を終結させて、重合混合物を得る。
なお、重合終結時の重合槽の内温が４０℃になるようコントロールする。
重合槽底部に酸素含有ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフルを備え、重合槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた１リットルのジャケット付き重合槽に、０．５Ｌ／分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、１．０１ｇの酸化第二銅、０．６０５ｇの４７質量％臭化水素水溶液、０．２４２ｇのジ−ｔ−ブチルエチレンジアミン、１．１７２ｇのジ−ｎ−ブチルアミン、３．５６７ｇのブチルジメチルアミン、４５６．３ｇのトルエン、１８ｇの２，６−ジメチルフェノール、及び４１ｍｇのテトラメチルアンモニウムクロライドを入れ、均一溶液となり、かつ重合槽の内温が２５℃になるまで撹拌する。
次に、重合槽へ３２．８ＮＬ／分の速度で乾燥空気をスパージャーより導入を始め重合を開始し、それと同時にトルエン６０ｇ及び２，６−ジメチルフェノール６０ｇからなる混合液を３０分かけて滴下して、重合反応を進行させる。乾燥空気を１４０分間通気した後、通気を停止して重合反応を終結させて、重合混合物を得る。
なお、重合終結時の重合槽の内温が４０℃になるようコントロールする。
−−触媒抽出工程−−
得られた重合混合物に、エチレンジアミン四酢酸３カリウム塩（同仁化学研究所製試薬）の２０質量％水溶液を６０ｇ添加する。次いで、７０℃で１２０分間、重合混合物を撹拌した後、１０分間静置分離し、水層側の水溶液を排出する。
得られた重合混合物に、エチレンジアミン四酢酸３カリウム塩（同仁化学研究所製試薬）の２０質量％水溶液を６０ｇ添加する。次いで、７０℃で１２０分間、重合混合物を撹拌した後、１０分間静置分離し、水層側の水溶液を排出する。
−−洗浄工程−−
次に、純水（１回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。ついで、純水（２回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。
次に、純水（１回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。ついで、純水（２回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。
重合反応液（油層側）を室温に戻し、メタノールを過剰に加えてポリフェニレンエーテル系樹脂が析出したスラリー液を得る。その後、前記スラリー液を、ガラスフィルターによりろ過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。その湿潤ポリフェニレンエーテルに過剰のメタノールを加えて再度濾過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。得られた湿潤ポリフェニレンエーテルを、１５０℃、１ｍｍＨｇで２時間保持し、乾燥状態のポリフェニレンエーテル系樹脂を得る。本方法により、銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂が得られうる。
＜還元粘度測定＞
ポリフェニレンエーテル系樹脂の０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を調製し、ウベローデ粘度管を用いて３０℃における還元粘度（ηｓｐ／ｃ）（ｄＬ／ｇ）を求めた。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を調製し、ウベローデ粘度管を用いて３０℃における還元粘度（ηｓｐ／ｃ）（ｄＬ／ｇ）を求めた。
＜銅含有量測定＞
測定対象のポリフェニレンエーテル系樹脂を硝酸で分解した後に、残渣中の銅を原子吸光分析により定量して、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の遷移金属含有量（質量ｐｐｍ）とした。
測定対象のポリフェニレンエーテル系樹脂を硝酸で分解した後に、残渣中の銅を原子吸光分析により定量して、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の遷移金属含有量（質量ｐｐｍ）とした。
本実施形態で使用されるポリフェニレンエーテル系樹脂は、従来既知の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂と溶融混練することができる。
前記熱可塑性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂以外にその他の原材料を含んでいてもよい。上記その他の材料としては、重質炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム、軟質炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ハイドロタルサイト、針状フィラー（ウオラストナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セプライト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウム）、ガラスビーズ、シリカビーズ、アルミナビーズ、カーボンビーズ、ガラスバルーン、金属系導電性フィラー、非金属製導電性フィラー、カーボン、磁性フィラー、圧電・焦電フィラー、摺動性フィラー、封止材用フィラー、紫外線吸収フィラー、制振用フィラー、導電性フィラー（ケッチェンブラック、アセチレンブラック）、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等の強化材、オイル（パラフィン系、ナフテン系、シリコン系）、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸）等が挙げられる。
その他の原材料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５０質量％以下としてよい。
その他の原材料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５０質量％以下としてよい。
（難燃剤）
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、さらに難燃剤を含んでいてもよい。
前記難燃剤としては、５０〜１２０℃で液状の液状難燃剤が挙げられる。中でも、５０〜１２０℃で液状である液状難燃剤が好ましく、より好ましくは５０〜１１０℃、更に好ましくは５０〜１００℃で液状である難燃剤である。
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、さらに難燃剤を含んでいてもよい。
前記難燃剤としては、５０〜１２０℃で液状の液状難燃剤が挙げられる。中でも、５０〜１２０℃で液状である液状難燃剤が好ましく、より好ましくは５０〜１１０℃、更に好ましくは５０〜１００℃で液状である難燃剤である。
液状難燃剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリフェニルホスフェート、フェニルビスドデシルホスフェート、フェニルビスネオペンチルホスフェート、フェニル−ビス（３，５，５´−トリメチル−ヘキシル）ホスフェート、エチルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジ（ｐ−トリル）ホスフェート、ビス（２−エチルヘキシル）ｐ−トリルホスフェート、トリトリルホスフェート、ビス（２−エチルヘキシル）フェニルホスフェート、トリ（ノニルフェニル）ホスフェート、ジ（ドデシル）ｐ−トリルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ジブチルフェニルホスフェート、２−クロロエチルジフェニルホスフェート、ｐ−トリルビス（２，５，５´−トリメチルヘキシル）ホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、２，２−ビス−｛４−［ビス（フェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、２，２−ビス−｛４−［ビス（メチルフェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、リン酸−（３−ヒドロキシフェニル）ジフェニル、レゾルシン・ビス（ジフェニルホスフェート）、２−ナフチルジフェニルホスフェート、１−ナフチルジフェニルホスフェート、ジ（２−ナフチル）フェニルホスフェート等のリン酸エステル又はジホスフィン酸塩が挙げられる。
上記難燃剤は、上記熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂の総量１００質量部に対して、０〜５０質量部であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０質量部である。
上記難燃剤は、上記熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂の総量１００質量部に対して、０〜５０質量部であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０質量部である。
（その他の添加剤）
本実施形態の製造方法において、さらに、可塑剤、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）を添加してもよい。
その他の添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５質量％以下としてよい。
本実施形態の製造方法において、さらに、可塑剤、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）を添加してもよい。
その他の添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５質量％以下としてよい。
［ストランドの製造方法］
本実施形態のストランドの製造方法は、上述の本実施形態のストランド引き取りシステムを用いる。
ストランドの引き取り速度は、５０〜１３０ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは５０〜１００ｍ／分である。
本実施形態のストランドの製造方法は、上述の本実施形態のストランド引き取りシステムを用いる。
ストランドの引き取り速度は、５０〜１３０ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは５０〜１００ｍ／分である。
本実施形態のストランドの製造方法において、ダイプレートの中心に位置するオリフィスから排出されるストランドは、第一ストランドガイド幅方向の中心の溝に誘導することが好ましい。
第一ストランドガイドは、全ての溝１０ａにストランドを通してもよいし、ストランドを通さない溝があってもよい。隣り合うオリフィスから排出されたストランドは、隣り合う溝に誘導してもよいし、１つの溝を挟んだ溝に誘導してもよい。
第一ストランドガイドは、全ての溝１０ａにストランドを通してもよいし、ストランドを通さない溝があってもよい。隣り合うオリフィスから排出されたストランドは、隣り合う溝に誘導してもよいし、１つの溝を挟んだ溝に誘導してもよい。
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
二軸同方向回転押出機は、東芝機械社製ＴＥＭ５８ＳＸ（１３バレル）を使用した。
バレル構成は、次の通りである。
Ｎｏ．１バレル ：第一供給口
Ｎｏ．２〜４バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．５バレル ：第二供給口（難燃剤注入ゾーン）
Ｎｏ．６バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．７バレル ：クローズドバレル（混練ゾーン１）
Ｎｏ．８バレル ：第三供給口
Ｎｏ．９バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．１０バレル ：クローズドバレル（混練ゾーン２）
Ｎｏ．１１バレル ：真空ベント（−０．０９ＭＰａ）
Ｎｏ．１２、１３バレル：クローズドバレル
スクリーンチェンジャー ：上流 ＃２０／＃４０／＃８０／＃２０ 下流
（＃２０：２０番金属メッシュ）
ダイ圧計 ：マニホールド部の上部に設置
ダイプレート ：表１参照
第一ストランドガイド ：表２参照
ストランドバス ：幅６５０ｍｍ×長さ６０００ｍｍ、水温４０℃±３℃、水深１００ｍｍ、ストランドガイドローラーを４つ設置
ペレタイザー ：回転刃幅３００ｍｍ、円柱状、２．５±０．３ｍｍ目標、ストランド出口温度１４０℃
ペレットクーラー ：出口温度５０℃
振動篩い ：長さ４ｍｍ以上の長いペレット、連粒ペレット、切り粉を排除
外潤添加装置 ：エチレンビスアマイドを０．０３質量％添加
ペレット搬送装置 ：送風量３０ｍ3／ｈｒ
製品タンク ：３ｍ3
金属検知器 ：１３０００ガウス１列３個、３列、マグネット
バレル温度は、２８０℃とし、ダイ部温度は３１０℃に設定した。
第一供給口はポリフェニレンエーテル用重量式フィーダーＡとその他添加剤用重量式フィーダーＢを配置した。
第二供給口は難燃剤の液添フィーダーＣを設置し、Ｎｏ．５バレルに液注ノズルを設置した。
第三供給口はサイドフィード用のフィーダーＤ、Ｅ、Ｆの３台を設置した。
バレル構成は、次の通りである。
Ｎｏ．１バレル ：第一供給口
Ｎｏ．２〜４バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．５バレル ：第二供給口（難燃剤注入ゾーン）
Ｎｏ．６バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．７バレル ：クローズドバレル（混練ゾーン１）
Ｎｏ．８バレル ：第三供給口
Ｎｏ．９バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．１０バレル ：クローズドバレル（混練ゾーン２）
Ｎｏ．１１バレル ：真空ベント（−０．０９ＭＰａ）
Ｎｏ．１２、１３バレル：クローズドバレル
スクリーンチェンジャー ：上流 ＃２０／＃４０／＃８０／＃２０ 下流
（＃２０：２０番金属メッシュ）
ダイ圧計 ：マニホールド部の上部に設置
ダイプレート ：表１参照
第一ストランドガイド ：表２参照
ストランドバス ：幅６５０ｍｍ×長さ６０００ｍｍ、水温４０℃±３℃、水深１００ｍｍ、ストランドガイドローラーを４つ設置
ペレタイザー ：回転刃幅３００ｍｍ、円柱状、２．５±０．３ｍｍ目標、ストランド出口温度１４０℃
ペレットクーラー ：出口温度５０℃
振動篩い ：長さ４ｍｍ以上の長いペレット、連粒ペレット、切り粉を排除
外潤添加装置 ：エチレンビスアマイドを０．０３質量％添加
ペレット搬送装置 ：送風量３０ｍ3／ｈｒ
製品タンク ：３ｍ3
金属検知器 ：１３０００ガウス１列３個、３列、マグネット
バレル温度は、２８０℃とし、ダイ部温度は３１０℃に設定した。
第一供給口はポリフェニレンエーテル用重量式フィーダーＡとその他添加剤用重量式フィーダーＢを配置した。
第二供給口は難燃剤の液添フィーダーＣを設置し、Ｎｏ．５バレルに液注ノズルを設置した。
第三供給口はサイドフィード用のフィーダーＤ、Ｅ、Ｆの３台を設置した。
＜ストランド安定性＞
スタートして、１０分後のストランドの状態を観察した。ストランドカールとはストランドが捻じれることである。ストランド切れとはストランドが切れてストランドが引けなくなくなることである。
ペレタイザーから第一ストランドガイドに向かって見た状態で、第一ストランドガイドの左側から右側へストランドを５分割してストランドの安定性を観察した。
ＤＰ１：左端から４番目まで
ＤＰ２：左端から５〜８番目まで
ＤＰ３：左端から９番目から右端から９番目まで
ＤＰ４：右端から５〜８番目まで
ＤＰ５：右端から４番目まで
スタートして、１０分後のストランドの状態を観察した。ストランドカールとはストランドが捻じれることである。ストランド切れとはストランドが切れてストランドが引けなくなくなることである。
ペレタイザーから第一ストランドガイドに向かって見た状態で、第一ストランドガイドの左側から右側へストランドを５分割してストランドの安定性を観察した。
ＤＰ１：左端から４番目まで
ＤＰ２：左端から５〜８番目まで
ＤＰ３：左端から９番目から右端から９番目まで
ＤＰ４：右端から５〜８番目まで
ＤＰ５：右端から４番目まで
（安定性の評価基準）
所定運転条件に達し、ストランド全数を第一ストランドガイドにかけてから、ＤＰ１〜ＤＰ５の各部分につき第一ストランドガイド上のストランドの状態を以下基準に従い確認した。
１．ストランドが第一ストランド溝からすぐに外れる。
２．ストランドが第一ストランド溝から１分以内に外れる。
３．ストランドが第一ストランド溝から３分以内に外れる。
４．ストランドが第一ストランド溝から５分以内に外れる。
５．ストランドが第一ストランド溝から全く外れない。
所定運転条件に達し、ストランド全数を第一ストランドガイドにかけてから、ＤＰ１〜ＤＰ５の各部分につき第一ストランドガイド上のストランドの状態を以下基準に従い確認した。
１．ストランドが第一ストランド溝からすぐに外れる。
２．ストランドが第一ストランド溝から１分以内に外れる。
３．ストランドが第一ストランド溝から３分以内に外れる。
４．ストランドが第一ストランド溝から５分以内に外れる。
５．ストランドが第一ストランド溝から全く外れない。
＜ロス率＞
ペレットのロス率は、スタートして、２０分間後での選別機で選別される長ペレット・双子ペレットの質量と、ストランドが切れてダイプレート下に溜まるドレン質量と、ストランドが引けなくて溜まったストランド質量との合計質量を、２０分間の押出量で割り、１００をかけた値とした。
ペレットのロス率は、スタートして、２０分間後での選別機で選別される長ペレット・双子ペレットの質量と、ストランドが切れてダイプレート下に溜まるドレン質量と、ストランドが引けなくて溜まったストランド質量との合計質量を、２０分間の押出量で割り、１００をかけた値とした。
（実施例１）
バレル１の第一供給口にＰＰＥ１（還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ、見かけ密度５５０ｋｇ／ｍ3、重量平均粒径８００μｍ、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）を６５質量％と設定して重量式フィーダーＡから供給し、ハイインパクトポリスチレン（商品名「ＣＴ６０」ペトロケミカル社製）を７．５質量％と設定して重量式フィーダーＢから供給し、バレル５の第二供給口に液添注入ノズルを取り付け、難燃剤（商品名「ＣＲ７４１」大八化学社製）を１２．５質量％に設定して液添重量式フィーダーＣから供給し、第三供給口にハイインパクトポリスチレン（商品名「ＣＴ６０」ペトロケミカル社製）を１５質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給した。押出量１０００ｋｇ／ｈｒ、スクリュ回転数６００ｒｐｍに設定した。
バレル１と２には粉体原料を高搬送する一条スクリュを使い、バレル３〜５は２条スクリュを使い、バレル６に第一混練ゾーンを設置し、第一供給口から供給した原材料と難燃剤を軽く混ぜた後、バレル９に設けた第二混練ゾーンで完全溶融させ、バレル１１に真空ベントを設け、−０．０９ＭＰａで脱気をした。
第一混練ゾーンのスクリュ構成は右回りニーディングブロック、中立ニーディングブロック、右回り切欠き２条スクリュの圧縮効果の少ないスクリュを適宜組み合わせる。
第二混練ゾーンのスクリュ構成は第一混練ゾーンのスクリュに、左回りニーディングブロック、左回りスクリュ、左回り一条切欠きスクリュ等の圧縮効果の高いスクリュを少なくとも１個使用し、適宜組み合わせる。
ダイプレートは表１のＩのｄ＝４φ、Ｌ＝６．０ｍｍ、オリフィス数３９穴、オリフィス間ピッチＰｄ＝１５．８ｍｍを使用した。オリフィスは２列に配列させ、上列がオリフィス数２０個、下列がオリフィス数１９個とした。ＰｄＴ（上列の両端のオリフィスの中心間距離）は３００ｍｍであった。
第一ストランドガイドは表２のＡ（図６Ａ）を使用した。ダイプレートの中心に位置するオリフィスから排出されるストランドを、第一ストランドガイド幅方向の中心の溝に誘導し、その他のオリフィスから排出されるストランドを中心に位置するオリフィスから離れる順番に、隙間が生じないようにストランドガイドの内側に配置されるよう溝に誘導した。第一ストランドガイドの中心をダイプレートから１５０ｍｍ離れたストランドバス水面位置に、ストランド冷却水槽の水面の高さはダイプレートオリフィス出口から１２０ｍｍに設置し、回転しないように固定した。第二〜第五ストランドガイドローラーは適度なストランドテンションを張るために適宜、間隔と深さを調整し、回転させた。ストランドの表面に付着水を取るためにエアワイパーを使い、ペレタイザーの引取速度を８０ｍ／分、ストランド表面温度を１４０℃とし、３ｍｍ×３ｍｍ目標のペレットにした。ペレタイザーの出口シュートに下流側にペレットクーラーを付けて、ペレットクーラー出口温度が６０℃になるように冷却空気量を調整し、振動篩で、切粉、長ペレット（長さ４ｍｍ以上のペレット）、双子ペレットを除去した。
ストランドはどの位置でもストランドが外れることなく安定であった。ロスも全くなかった。
バレル１の第一供給口にＰＰＥ１（還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ、見かけ密度５５０ｋｇ／ｍ3、重量平均粒径８００μｍ、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）を６５質量％と設定して重量式フィーダーＡから供給し、ハイインパクトポリスチレン（商品名「ＣＴ６０」ペトロケミカル社製）を７．５質量％と設定して重量式フィーダーＢから供給し、バレル５の第二供給口に液添注入ノズルを取り付け、難燃剤（商品名「ＣＲ７４１」大八化学社製）を１２．５質量％に設定して液添重量式フィーダーＣから供給し、第三供給口にハイインパクトポリスチレン（商品名「ＣＴ６０」ペトロケミカル社製）を１５質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給した。押出量１０００ｋｇ／ｈｒ、スクリュ回転数６００ｒｐｍに設定した。
バレル１と２には粉体原料を高搬送する一条スクリュを使い、バレル３〜５は２条スクリュを使い、バレル６に第一混練ゾーンを設置し、第一供給口から供給した原材料と難燃剤を軽く混ぜた後、バレル９に設けた第二混練ゾーンで完全溶融させ、バレル１１に真空ベントを設け、−０．０９ＭＰａで脱気をした。
第一混練ゾーンのスクリュ構成は右回りニーディングブロック、中立ニーディングブロック、右回り切欠き２条スクリュの圧縮効果の少ないスクリュを適宜組み合わせる。
第二混練ゾーンのスクリュ構成は第一混練ゾーンのスクリュに、左回りニーディングブロック、左回りスクリュ、左回り一条切欠きスクリュ等の圧縮効果の高いスクリュを少なくとも１個使用し、適宜組み合わせる。
ダイプレートは表１のＩのｄ＝４φ、Ｌ＝６．０ｍｍ、オリフィス数３９穴、オリフィス間ピッチＰｄ＝１５．８ｍｍを使用した。オリフィスは２列に配列させ、上列がオリフィス数２０個、下列がオリフィス数１９個とした。ＰｄＴ（上列の両端のオリフィスの中心間距離）は３００ｍｍであった。
第一ストランドガイドは表２のＡ（図６Ａ）を使用した。ダイプレートの中心に位置するオリフィスから排出されるストランドを、第一ストランドガイド幅方向の中心の溝に誘導し、その他のオリフィスから排出されるストランドを中心に位置するオリフィスから離れる順番に、隙間が生じないようにストランドガイドの内側に配置されるよう溝に誘導した。第一ストランドガイドの中心をダイプレートから１５０ｍｍ離れたストランドバス水面位置に、ストランド冷却水槽の水面の高さはダイプレートオリフィス出口から１２０ｍｍに設置し、回転しないように固定した。第二〜第五ストランドガイドローラーは適度なストランドテンションを張るために適宜、間隔と深さを調整し、回転させた。ストランドの表面に付着水を取るためにエアワイパーを使い、ペレタイザーの引取速度を８０ｍ／分、ストランド表面温度を１４０℃とし、３ｍｍ×３ｍｍ目標のペレットにした。ペレタイザーの出口シュートに下流側にペレットクーラーを付けて、ペレットクーラー出口温度が６０℃になるように冷却空気量を調整し、振動篩で、切粉、長ペレット（長さ４ｍｍ以上のペレット）、双子ペレットを除去した。
ストランドはどの位置でもストランドが外れることなく安定であった。ロスも全くなかった。
（比較例１〜４）
実施例１と第一ストランドガイドを変えただけで、他の条件は実施例１と同様にして実施した。
比較例１は第一ストランドガイドの溝ピッチＰが１６．０ｍｍのＦを用いたこと以外、実施例１と同一条件で行ったが、ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
比較例２は図７の形状の第一ストランドガイドＧにした以外、実施例１と同一条件で行ったが、ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
比較例３は図８の形状の第一ストランドガイドＨにした以外、実施例１と同一条件で行った。中央部３のストランドは溝から外れなく安定していたが、中央部から離れるほどストランドは第一ストランドガイドの溝から外れやすかった。
比較例４の第一ストランドガイドＩは溝部が平面になった形状である。溝部が平面なのでストランドの抑えることが出来ず、ストランド外れが頻発した。
実施例１と第一ストランドガイドを変えただけで、他の条件は実施例１と同様にして実施した。
比較例１は第一ストランドガイドの溝ピッチＰが１６．０ｍｍのＦを用いたこと以外、実施例１と同一条件で行ったが、ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
比較例２は図７の形状の第一ストランドガイドＧにした以外、実施例１と同一条件で行ったが、ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
比較例３は図８の形状の第一ストランドガイドＨにした以外、実施例１と同一条件で行った。中央部３のストランドは溝から外れなく安定していたが、中央部から離れるほどストランドは第一ストランドガイドの溝から外れやすかった。
比較例４の第一ストランドガイドＩは溝部が平面になった形状である。溝部が平面なのでストランドの抑えることが出来ず、ストランド外れが頻発した。
（実施例２〜５）
実施例２は第一ストランドガイドをＢに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。実施例１と同様にストランド外れがなく、ロス率も良好であった。
実施例３は第一ストランドガイドをＣに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．６％であった。
実施例４は第一ストランドガイドをＤに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．９％であった。
実施例５は第一ストランドガイドをＥに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．７％であった。
実施例２は第一ストランドガイドをＢに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。実施例１と同様にストランド外れがなく、ロス率も良好であった。
実施例３は第一ストランドガイドをＣに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．６％であった。
実施例４は第一ストランドガイドをＤに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．９％であった。
実施例５は第一ストランドガイドをＥに変えた以外、実施例１と同一条件で行った。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．７％であった。
（実施例６）
ダイプレートをＩＩＩとし、オリフィス数が減った分、押出量を下げ、回転数を下げた以外、実施例１と同一条件で実施した。実施例１と同様にストランド外れがなく、ロス率も良好であった。
ダイプレートをＩＩＩとし、オリフィス数が減った分、押出量を下げ、回転数を下げた以外、実施例１と同一条件で実施した。実施例１と同様にストランド外れがなく、ロス率も良好であった。
（実施例７）
熱可塑性樹脂組成物の組成を表３に示すように変えた以外、実施例１と同一条件で実施した。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．４％であった。
熱可塑性樹脂組成物の組成を表３に示すように変えた以外、実施例１と同一条件で実施した。両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は２．４％であった。
（実施例８）
バレル１の第一供給口にポリカーボネートを７５質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、スチレン・アクリロニトリル共重合体ＳＡＮ（商品名「スタイラック７８９」旭化成社製）を４．５質量％に設定して重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口に芳香族縮合リン酸エステル（商品名「ＣＲ７４１」大八化学社製）を１１．０質量％に設定して重量式液添フィーダーＣから供給し、第三供給口にアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体ＡＢＳ（商品名「スタイラック１９１」旭化成社製）を９．５質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給した以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
バレル１の第一供給口にポリカーボネートを７５質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、スチレン・アクリロニトリル共重合体ＳＡＮ（商品名「スタイラック７８９」旭化成社製）を４．５質量％に設定して重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口に芳香族縮合リン酸エステル（商品名「ＣＲ７４１」大八化学社製）を１１．０質量％に設定して重量式液添フィーダーＣから供給し、第三供給口にアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体ＡＢＳ（商品名「スタイラック１９１」旭化成社製）を９．５質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給した以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
（実施例９）
バレル１の第一供給口にＰＰＥを３０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、水素添加スチレンエチレンブロック共重合体Ｇ１６５１（米国、Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社製）を９．９質量％、無水マレイン酸０．１質量％をヘンシェルミキサーで混合した混合物１０質量％を重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にナイロン６６ １２００Ｓ（旭化成株式会社製）を６０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を１０００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同一条件でストランド外れもなく、収率も良好であった。
バレル１の第一供給口にＰＰＥを３０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、水素添加スチレンエチレンブロック共重合体Ｇ１６５１（米国、Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社製）を９．９質量％、無水マレイン酸０．１質量％をヘンシェルミキサーで混合した混合物１０質量％を重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にナイロン６６ １２００Ｓ（旭化成株式会社製）を６０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を１０００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同一条件でストランド外れもなく、収率も良好であった。
（比較例５）
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例９と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例９と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
（実施例１０）
バレル１の第一供給口にＰＰＥ４を３０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、水素添加スチレンエチレンブロック共重合体Ｇ１６５１（米国、Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社製）を１０質量％に設定して重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にポリプロピレンノバテックＰＰ ＥＡ９ＦＴ（日本ポリプロ社製）を６０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を８００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
バレル１の第一供給口にＰＰＥ４を３０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、水素添加スチレンエチレンブロック共重合体Ｇ１６５１（米国、Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社製）を１０質量％に設定して重量式フィーダーＢから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にポリプロピレンノバテックＰＰ ＥＡ９ＦＴ（日本ポリプロ社製）を６０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を８００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
（比較例６）
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１０と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１０と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
（実施例１１）
バレル１の第一供給口にナイロン６６の１３００Ｓ（旭化成社製）を７０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にガラスファイバーＥＣＳ ０３ Ｔ２８９／ＰＬ（日本板硝子社製）を３０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を７００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
バレル１の第一供給口にナイロン６６の１３００Ｓ（旭化成社製）を７０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にガラスファイバーＥＣＳ ０３ Ｔ２８９／ＰＬ（日本板硝子社製）を３０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を７００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
実施例１と同様にストランド外れもなく、収率も良好であった。
（比較例７）
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１１と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１１と同一条件で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
（実施例１２）
バレル１の第一供給口にナイロン６６の１３００Ｓ（旭化成社製）を５０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にガラスファイバーＥＣＳ ０３ Ｔ２８９／ＰＬ（日本板硝子社製）を５０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を７００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は３．６％であった。
バレル１の第一供給口にナイロン６６の１３００Ｓ（旭化成社製）を５０質量％に設定して重量式フィーダーＡから供給し、第二供給口は閉とし、第三供給口にガラスファイバーＥＣＳ ０３ Ｔ２８９／ＰＬ（日本板硝子社製）を５０質量％に設定して重量式フィーダーＤから供給し、スクリュ回転数を７００ｒｐｍにした以外、実施例１と同一条件で実施した。
両端のストランドがたまに外れることがあり、ロス率は３．６％であった。
（実施例１３）
ダイプレートをＩからＩＩに変えた以外、実施例１２と同一条件で実施した。
ダイプレートの両端のオリフィス長さが中央部の６ｍｍから４ｍｍとなっているので両端の流れが良くなり、ストランド外れが全くなくなり、収率も良好になった。
ダイプレートをＩからＩＩに変えた以外、実施例１２と同一条件で実施した。
ダイプレートの両端のオリフィス長さが中央部の６ｍｍから４ｍｍとなっているので両端の流れが良くなり、ストランド外れが全くなくなり、収率も良好になった。
（比較例８）
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１２と同一で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
第一ストランドガイドＦに変えた以外、実施例１２と同一で実施した。
ストランドは溝からすぐ外れ、ストランド同士が融着し、ストランド切れ、連粒・長ペレットが多発した。ロス率も多かった。
本発明の技術を実施することにより、高押出量で、ストランド本数が増えても、第一ストランドガイドの両外側のストランドがストランドガイド溝から外れず、ストランドを安定させることで収率を向上させる、スランド引き取りシステム及びそれを用いたストランドの製造することが出来る。
１：押出機
２：ＴＯＰシュート
３：真空ベント
４：スクリュの８の字形状から楕円形状にする部分
５：ブレーカープレート又はスクリーンチェンジャー
６：ダイ拡幅部
７：ダイプレート
７ａ：オリフィス
７ｂ：両端のオリフィス
８：ストランド
９：ストランド冷却水槽
１０：第一ストランドガイド
１０ａ：溝
１０ｂ：両端の溝
１０ｃ：溝底
１０ｄ：第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁
１０ｅ：第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁
１０ｆ：山部
１１：他のストランドガイド
ｄ：オリフィス径
Ｌ：オリフィス長さ
Ｐｄ：オリフィス間ピッチ
ＰｄＴ：両端のオリフィスの中心間距離
Ｄｏ：第一ストランドガイドの直径
Ｄｉ：第一ストランドガイドの溝径
ｈ：溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分α、βの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ
Ｈ：溝深さ
Ｍ：溝幅
Ｐ：溝ピッチ
ＰＴ：両端のストランド誘導溝間の中心間距離
Ｒ：円弧状部分の半径
Ｗ：山部幅
α：内壁１０ｄ側の傾斜角度
β：内壁１０ｅ側の傾斜角度
２：ＴＯＰシュート
３：真空ベント
４：スクリュの８の字形状から楕円形状にする部分
５：ブレーカープレート又はスクリーンチェンジャー
６：ダイ拡幅部
７：ダイプレート
７ａ：オリフィス
７ｂ：両端のオリフィス
８：ストランド
９：ストランド冷却水槽
１０：第一ストランドガイド
１０ａ：溝
１０ｂ：両端の溝
１０ｃ：溝底
１０ｄ：第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁
１０ｅ：第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁
１０ｆ：山部
１１：他のストランドガイド
ｄ：オリフィス径
Ｌ：オリフィス長さ
Ｐｄ：オリフィス間ピッチ
ＰｄＴ：両端のオリフィスの中心間距離
Ｄｏ：第一ストランドガイドの直径
Ｄｉ：第一ストランドガイドの溝径
ｈ：溝の底の円弧状部分の終点から傾斜部分α、βの始点までの、傾斜角度が８５度超の直線部分の長さ
Ｈ：溝深さ
Ｍ：溝幅
Ｐ：溝ピッチ
ＰＴ：両端のストランド誘導溝間の中心間距離
Ｒ：円弧状部分の半径
Ｗ：山部幅
α：内壁１０ｄ側の傾斜角度
β：内壁１０ｅ側の傾斜角度
Claims (12)
- 熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機と、
前記押出機先端に装着された、オリフィス間ピッチＰｄが８〜２０ｍｍ、オリフィス数が２０〜２００個のダイプレートと、
前記ダイプレートのオリフィスから排出されるストランドを受ける溝を有する第一ストランドガイドと、を有し、
前記第一ストランドガイドの両端のストランド誘導溝の中心間距離ＰＴと、前記ダイプレートの両端のオリフィスの中心間距離ＰｄＴとの比（ＰＴ／ＰｄＴ）が１．０１〜１．６であり、
前記第一ストランドガイドの溝ピッチＰが８〜１５ｍｍであり、
前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍと溝深さＨとの比（Ｍ／Ｈ）が１．０より小さく、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の中心側の内壁に傾斜角度α５０〜８５度の傾斜部分αを備え、前記溝の底に円弧状部分を有し、前記円弧状部分の半径Ｒが２〜５ｍｍの溝であることを特徴とする、ストランド引き取りシステム。 - 前記オリフィスの内径ｄが１〜８ｍｍ、
前記オリフィスの長さＬと前記オリフィスの内径ｄとの比（Ｌ／ｄ）が０．５〜５．０である、請求項１記載のストランド引き取りシステム。 - 前記両端のオリフィスの長さが前記ダイプレートの中心に位置するオリフィスの長さの０．５〜０．８倍である、請求項１または２記載のストランド引き取りシステム。
- 前記ダイプレートにおいて、オリフィスの列が２列以上である、請求項１〜３のいずれか一項記載のストランド引き取りシステム。
- 前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、溝幅Ｍが７．５〜１２ｍｍであり、
少なくとも１組の隣り合う溝間の山部幅Ｗが０．５〜３ｍｍである、請求項１〜４のいずれか一項記載のストランド引き取りシステム。 - 前記第一ストランドガイドの１つ以上の前記溝が、前記円弧状部分と前記傾斜部分との間の長さｈが１〜６ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項記載のストランド引き取りシステム。
- 前記第一ストランドガイドの１つ以上の溝が、前記傾斜角度αが５０〜８５度であり、前記溝の内壁のうち前記第一ストランドガイド幅方向の端側の内壁の傾斜角度βが９０度である、請求項１〜６のいずれか一項記載のストランド引き取りシステム。
- 前記第一ストランドガイドの前記溝の材質が、ステンレス鋼材又はセラミック材である、請求項１〜７のいずれか一項記載のストランド引き取りシステム。
- 請求項１〜８のいずれか一項記載のストランド引き取りシステムを用いて、ストランドを製造する方法であって、
前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリフェニレンサルファイド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、ストランドの製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂組成物が、
前記熱可塑性樹脂組成物に含有される樹脂１００質量％に対して、ポリフェニレンエーテル系樹脂２０〜９８質量％、及びポリスチレン系樹脂２〜８０質量％を含み、
前記樹脂１００質量部に対して０〜５０質量部の難燃剤、
を含む組成物である、請求項９記載のストランドの製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂を含み、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂中の銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下である、請求項９又は１０記載のストランドの製造方法。
- 前記ストランドの引き取り速度が５０〜１３０ｍ／分である、請求項９〜１１のいずれか一項記載のストランドの製造方法。
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