JP7011589B2 - マレイミド樹脂成型体、マレイミド樹脂成型体の製造方法、マレイミド樹脂組成物及びその硬化物 - Google Patents
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Description
そこで、本発明は、作業性・生産性に優れ、環境暴露の少ないマレイミド樹脂成型体を提供することを目的とする。
[1]マレイミド樹脂と有機溶剤を含有し、フィルム状またはフレーク状であるマレイミド樹脂成型体、
[2]前記有機溶剤の含有量が30000ppm以下である前項[1]に記載のマレイミド樹脂成型体、
[3]前記有機溶剤が、炭素数3~10の芳香族炭化水素、ケトン類、エステル類及びエーテル類から選ばれる少なくとも一種である前項[1]又は[2]に記載のマレイミド樹脂成型体、
[4]厚みが10μm~3mmである前項[1]~[3]のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体、
[5]前記マレイミド樹脂が、平均官能基数が2~20である繰り返し単位を有するノボラック型マレイミド樹脂である前項[1]~[4]のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体、
[6]前記マレイミド樹脂の軟化点が50~150℃である前項[1]~[5]のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体、
[7]マレイミド樹脂を有機溶剤に溶解した溶液を、支持体の表面上に塗布し、乾燥する、マレイミド化合物成型体の製造方法、
[8]前記有機溶剤が炭素数3~10の芳香族炭化水素、ケトン類、エステル類、エーテル類から選ばれる少なくとも一種である前項[7]に記載のマレイミド化合物成型体の製造方法、
[9]乾燥温度が80~200℃である前項[7]又は[8]に記載のマレイミド化合物成型体の製造方法、
[10]前項[7]~[9]のいずれか一項に記載の製造方法により得られたマレイミド樹脂成型体、
[11]前項[1]~[6]並びに前項[10]のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体を含むマレイミド樹脂組成物、
[12]さらに、マレイミド樹脂と架橋反応可能な化合物及び硬化促進剤から選ばれる少なくともいずれかを含む前項[11]に記載のマレイミド樹脂組成物、
[13] 前項[11]又は[12]に記載のマレイミド樹脂組成物の硬化物、
に関する。
本発明のマレイミド樹脂成型体は、マレイミド樹脂と有機溶剤を含有し、フィルム状またはフレーク状で成型されていることを特徴とする。
従来一般的に結晶状もしくは粉末状で供給されていたマレイミド樹脂と比較して、フィルム状もしくはフレーク状の成型体で供給することが可能であるため、作業性の面において粉塵等の問題が起こらずきわめて取り扱いが容易である。すなわち本発明のマレイミド樹脂成型体は容易にマレイミド樹脂組成物を調製することができる。
ここで、フィルム状とは、平均厚みが10μm~3mmの厚みのシートの形態をいう。フレーク状とはフィルム状の成型体を破砕した状態をいう。なお、フレーク状とは、取扱作業時に粉末状のように飛散しない程度の大きさであれば、特に限定されないが、具体的には、長径部分の平均が0.1cm~5cmであることが好ましく、より好ましくは、0.1~3cmである。
なお、平均厚みは、シートもしくはフィルムを複数枚重ね、任意の10点をノギスで測定し、得られた厚みを重ねた枚数で除することで求めることができる。
本発明のマレイミド樹脂成型体は、マレイミド樹脂を有機溶剤に溶解した溶液(以下、「マレイミド樹脂溶液」または「樹脂溶液」とも称する)を支持体の表面上に塗布し、フィルム状もしくはシート状に成型した後、加熱条件下、(必要に応じて減圧条件下)溶剤を除去し、支持体からフィルムを剥離することにより得ることができる。すわなち、本発明のマレイミド樹脂成型体の製造方法は、樹脂溶液を支持体の表面上に塗布する工程と、加熱乾燥する工程と、支持体から剥離する工程により行われる。
本発明において用いることができるマレイミド樹脂としては公知のものを用いることができるが、粘度、軟化点の観点から、平均官能基数が2~20である繰り返し単位を有するノボラック型のマレイミド樹脂が好ましい。
本発明において用いることができるマレイミド樹脂としては、例えば、下記式(1)で表される構造を有する。
本発明におけるマレイミド樹脂溶液とは、前記マレイミド樹脂を有機溶媒に溶解したものを意味する。
マレイミド樹脂溶液は、マレイミド樹脂を有機溶媒に溶解したものであれば特に限定されず、公知の溶液重合法や種々の制御重合法により合成された重合体溶液の他に、重合中に固体状重合体が一部析出したものであってもよいし、重合が終了した溶液に沈殿剤を添加して重合体を沈殿させたものであってもよい。
用いることができる有機溶媒としては、特に限定されず、例えば、炭素数3~10の芳香族炭化水素、ケトン類、エステル類、エーテル類から選ばれる少なくとも一種の有機溶剤が好ましい。また、重合後の反応液に水洗等の処理をすることが好ましい。
有機溶剤の使用量は、マレイミド樹脂と該溶剤の混合物中で通常10~70重量%であり、好ましくは15~70重量%である。
マレイミド樹脂溶液の粘度(コーンプレート法、150℃溶融粘度)は5.0mPa・s~10000Pa・sが好ましく、10mPa・s~100Pa・sがより好ましく、10mPa・s~10Pa・sが特に好ましい。コーンプレート法での150℃溶融粘度が10000Pa・s以下であれば塗布作業性が低下することがなく好ましい。
次に、得られたマレイミド樹脂溶液を支持体の表面に塗布し、フィルム状もしくはシート状に成型する。
マレイミド樹脂溶液を塗布する支持体としては、表面が平滑であれば特に限定されないが、好ましくは金属、離形処理を施していないPETフィルム、イミドフィルム等が挙げられる。
次に、支持体の表面にマレイミド樹脂溶液を塗布した後、加熱乾燥条件下、(必要に応じて減圧条件下)溶剤を除去し、支持体の表面からフィルム状もしくはシート状に成型した乾燥塗膜を剥離し、取り出す。
また得られたフィルム状のマレイミド樹脂成型体は、粉砕することでフレーク状の形状のマレイミド樹脂成型体として用いることもできる。
また、得られたマレイミド樹脂成型体は溶剤に可溶であることが好ましい。完全溶解するということはマレイミド樹脂が、高分子量化反応が進んでいないことを意味する。
本発明のマレイミド樹脂組成物はマレイミド樹脂成型体と架橋反応可能な化合物を含むことができる。架橋可能な化合物はマレイミド樹脂成型体と架橋反応を起こし、マレイミド樹脂の硬化剤として作用する。架橋可能な化合物としては、アミノ基、シアネート基、フェノール性水酸基、アルコール性水酸基、アリル基、メタリル基、アクリル基、メタクリル基、ビニル基、共役ジエン基を有する化合物等が挙げられる。例えば、耐熱性が必要なときはアミン化合物、誘電特性が必要なときはシアネートエステル化合物を配合することが好ましい。マレイミド樹脂は自己重合も可能なので単独使用も可能である。
この際の溶剤は、本発明のマレイミド樹脂組成物と該溶剤の混合物中で通常10~70重量%、好ましくは15~70重量%を占める。また液状組成物であれば、そのまま例えば、RTM方式でカーボン繊維を含有するマレイミド樹脂組成物の硬化物を得ることもできる。
また、前記ワニスを、強化繊維に含浸させて加熱乾燥させることによりプリプレグを得ることもできる。
上記のプリプレグを所望の形に裁断、必要により銅箔などと積層後、積層物にプレス成形法やオートクレーブ成形法、シートワインディング成形法などで圧力をかけながら積層板用マレイミド樹脂組成物を加熱硬化させることにより積層板を得ることができる。
更に、表面に銅箔を重ねてできた積層板に回路を形成し、その上にプリプレグや銅箔等を重ねて上記の操作を繰り返して多層の回路基板を得ることができる。
・軟化点:JISK-7234に準じた方法で測定
・溶融粘度:コーンプレート法での150℃における粘度
・残溶剤量の定量は島津製作所社製ガスクロマトグラフGC-2010を用いて行い、カラムとしてはDB-WAX(Agilene Technologies社製)長さ30m、内径0.25mmを用いた。
昇温プログラムとしては、70℃で5分保持し、10℃/minの昇温速度で140℃まで昇温後、20℃/minの昇温速度で220℃まで昇温し、220℃で5分保持するプログラムを用いた。
・分子量のデータ取得には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC 島津製作所社製LC-20AD)を用いた。カラムにはKF-603,KF-602.5,KF-602,KF-601を使用し、カラム温度40℃、移動相をTHFとし、流速 0.5ml/minの条件にて、RI検出器により測定を行った。
温度計、冷却管、ディーンスターク共沸蒸留トラップ、撹拌機を取り付けたフラスコにアニリン559部とトルエン500部を仕込み、室温で35%塩酸167部を1時間で滴下した。滴下終了後加熱して共沸してくる水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行った。次いで4,4’-ビス(クロロメチル)ビフェニル251部を60~70℃に保ちながら1時間かけて添加し、更に同温度で2時間反応を行った。反応終了後、昇温をしながらトルエンを留去して系内を190~200℃とし、この温度で15時間反応をした。その後冷却しながら30%水酸化ナトリウム水溶液500部を系内が激しく還流しないようにゆっくりと滴下し、80℃以下で留去したトルエンを系内に戻し、70℃~80℃で静置した。分離した下層の水層を除去し、反応液の水洗を洗浄液が中性になるまで繰り返した。次いで油層から加熱減圧下において過剰のアニリンとトルエンを留去することにより芳香族アミン樹脂335部(A1)を得た。芳香族アミン樹脂(A1)の軟化点は59℃、溶融粘度は0.05Pa・sであった。
温度計、冷却管、ディーンスターク共沸蒸留トラップ、撹拌機を取り付けたフラスコに無水マレイン酸88部とトルエン300部を仕込み、加熱して共沸してくる水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行った。次に、芳香族アミン樹脂(A1)116部をN-メチル-2-ピロリドン116部に溶解した樹脂溶液を、系内を80~85℃に保ちながら1時間かけて滴下した。滴下終了後、同温度で2時間反応を行い、p-トルエンスルホン酸2部を加えて、還流条件で共沸してくる縮合水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行いながら10時間反応を行った。反応終了後、トルエンを120部追加し、水洗を繰り返してp-トルエンスルホン酸及び過剰の無水マレイン酸を除去し、加熱して共沸により水を系内から除いた。次いで反応溶液を濃縮して、マレイミド樹脂を70%含有するマレイミド樹脂溶液(V1)を得た。得られたマレイミド樹脂溶液(V1)の分子量分布をGPCによって測定したところ、図1に示す結果が得られた。
温度計、冷却管、ディーンスターク共沸蒸留トラップ、撹拌機を取り付けたフラスコにアニリン559部とトルエン500部を仕込み、室温で35%塩酸167部を1時間で滴下した。滴下終了後加熱して共沸してくる水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行った。次いで4,4’-ビス(クロロメチル)ベンゼン175部を60~70℃に保ちながら1時間かけて添加し、更に同温度で2時間反応を行った。反応終了後、昇温をしながらトルエンを留去して系内を190~200℃とし、この温度で15時間反応をした。その後冷却しながら30%水酸化ナトリウム水溶液500部を系内が激しく還流しないようにゆっくりと滴下し、80℃以下で留去したトルエンを系内に戻し、70℃~80℃で静置した。分離した下層の水層を除去し、反応液の水洗を洗浄液が中性になるまで繰り返した。次いで油層から加熱減圧下において過剰のアニリンとトルエンを留去することにより芳香族アミン樹脂280部(A2)を得た。芳香族アミン樹脂(A2)は半固形の樹脂状であった。
温度計、冷却管、ディーンスターク共沸蒸留トラップ、撹拌機を取り付けたフラスコに無水マレイン酸88部とトルエン300部を仕込み、加熱して共沸してくる水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行った。次に、芳香族アミン樹脂(A2)91.7部をN-メチル-2-ピロリドン91.7部に溶解した樹脂溶液を、系内を80~85℃に保ちながら1時間かけて滴下した。滴下終了後、同温度で2時間反応を行い、p-トルエンスルホン酸2部を加えて、還流条件で共沸してくる縮合水とトルエンを冷却・分液した後、有機層であるトルエンだけを系内に戻して脱水を行いながら10時間反応を行った。反応終了後、トルエンを120部追加し、水洗を繰り返してp-トルエンスルホン酸及び過剰の無水マレイン酸を除去し、加熱して共沸により水を系内から除いた。次いで反応溶液を濃縮して、マレイミド樹脂を70%含有するマレイミド樹脂溶液(V2)を得た。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を180℃で15分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ125μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M1)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M1)の残溶剤は0.236%(2360ppm)であった。得られたマレイミド樹脂成型体(M1)の分子量分布をGPCによって測定したところ、図2に示す結果が得られた。合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)のGPCにより測定された分子量分布(図1)と比較したところ、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を200℃で15分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ125μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M2)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M2)の残溶剤は0.293%(2930ppm)であった。なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を200℃で10分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ125μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M3)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M3)の残溶剤は0.398%(3980ppm)であった。なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を200℃で5分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ125μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M4)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M4)の残溶剤は0.0901%(901ppm)であった。
なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いてSUS板へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を180℃で15分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ113μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M5)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M5)の残溶剤は0.163%(1638ppm)であった。
なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例4により得られたマレイミド樹脂溶液(V2)を、アプリケータを用いてSUS板へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を180℃で15分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ113μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M6)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M6)の残溶剤は0.3%≦(3000ppm≦)であった。なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて電解銅泊(福田金属箔粉工業株式会社製 18μ電解銅箔CF-T9FZ-HTE)の鏡面へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を180℃で15分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ152μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M7)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M6)の残溶剤は0.0728%(728ppm)であった。
なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて離形処理していないPETフィルム(パナック株式会社製 ルミラー38-S10)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を160℃で1時間分乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体は厚さ146μmのフィルム状であり、引き剥がし、粉砕することでフレーク状の形状の本発明のマレイミド樹脂成型体(M7)とした。
得られたマレイミド樹脂成型体(M8)の残溶剤は0.0571%(571ppm)であった。なお、本工程による分子量分布の変化は見られなかった(GPCによる測定)。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)300mLを、ロータリーエバポレータを用い、加熱減圧下160℃で溶剤を留去し、マレイミド樹脂(B1)を樹脂ブロック状で得た。得られたマレイミド樹脂(B1)の分子量分布をGPCによって測定したところ、図3に示す結果が得られた。合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)のGPCにより測定された分子量分布(図1)と比較したところ、大量合成時溶媒留去後のマレイミド樹脂(B1)が高分子量化していることを確認した。得られたマレイミド樹脂(B1)の残溶剤は0.1%(1000ppm)以下であった。
合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)1.0Lを、ロータリーエバポレータを用い、加熱減圧下180℃で溶剤を留去したところゲル化していることが確認できた。得られたマレイミド樹脂(B2)は流動性がなくなった。
(比較例3)
実施例1と同様に、合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を50℃の熱風にて1時間、加熱・乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体はべた付きがあり、フィルムの形状を維持できず、引き剥がし粉砕することができなかった。
実施例1と同様に、合成例2により得られたマレイミド樹脂溶液(V1)を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を250℃の熱風にて1時間、加熱・乾燥させることにより溶媒を除去した。
得られたマレイミド樹脂成型体はフィルム状でありかつ、引きはがしてフレーク化できたものの、高分子量化が進行し、アセトン等の各種溶剤に不溶となった。
(実施例9、比較例5)
実施例1で得られたマレイミド樹脂成型体(M1)および比較用に4,4’-ビスマレイミドジフェニルメタン(TCI社製 以下C1とする)を用意し、臭気の比較を行った。
なお、酢酸の定量は島津製作所社製ガスクロマトグラフGC-2010Plusを用いて行い、カラムとしてはDB-WAX(Agilene Technologies社製)長さ30m、内径0.25mmを用いた。昇温プログラムとしては、60℃で7分保持し、20℃/minの昇温速度で220℃まで昇温し、220℃で5分保持するプログラムを用いた。
また、ガスクロマトグラフィーにて測定したところ、比較例5では酢酸が検出された(図4を参照。 保持時間11.298分)。また、酸価を測定したところ、酸価10mgKOH/gとなり、酢酸1%相当に該当することを確認した。
(実施例10~14、比較例6、7)
実施例1、5、6、7、8で得られたマレイミド樹脂成型体(M1、M5~M8)および比較用にマレイミド樹脂C1、比較例2に記載のマレイミド樹脂(B2)を用いてアセトンへの溶解試験を行った。
樹脂濃度50%にそろえて検討をしたところマレイミド樹脂成型体M1、M5~M8は完全溶解したが、マレイミド樹脂(C1)とマレイミド樹脂(B2)は完全溶解しなかった。
(実施例15)
実施例1により得られたマレイミド樹脂成型体(M1)を10部、硬化促進剤として2-エチル-4-メチルイミダゾール(2E4MZ 四国化成株式会社製)を0.21部配合し撹拌により均一に混合・混練し、本発明のマレイミド樹脂組成物を得た。このマレイミド樹脂組成物を、アプリケータを用いて市販のイミドフィルム(東レデュポン製「カプトン(登録商標)100H」)へ流延塗布(WET膜厚200μm)し、塗布された樹脂膜を硬化条件160℃×2h+180℃×6hで溶媒を取り除きながら硬化させることにより硬化物を得た。得られた硬化物の物性を評価した結果を表1に示す。
EPPN-502H(日本化薬製 エポキシ当量169g/eq.軟化点67.5℃EP1)を61部、フェノールノボラック(明和化成社製 H-1、水酸基当量106g/eq.)38重量部、トリフェニルホスフィン(TPP純正化学 試薬)1重量部を配合し、ミキシングロールを用いて均一に混合・混練し、エポキシ樹脂組成物を得た。このエポキシ樹脂組成物をタブレット化後、トランスファー成形で樹脂組成物成形体を調製し、硬化条件160℃×2h+180℃×6hで硬化物を得た。得られた硬化物の下記の物性を評価した。結果を表1に示す。
EOCN-1020-55(日本化薬製エポキシ当量194g/eq. 軟化点54.8℃ EP2)を65部、フェノールノボラック(明和化成社製 H-1、水酸基当量106g/eq.)34重量部、TPP(純正化学 試薬)1重量部を配合しミキシングロールを用いて均一に混合・混練し、エポキシ樹脂組成物を得た。このエポキシ樹脂組成物をタブレット化後、トランスファー成形で樹脂組成物成形体を調製し、硬化条件160℃×2h+180℃×6hで硬化物を得た。得られた硬化物の下記の物性を評価した。結果を表1に示す。
・DMA
測定項目:30℃、200℃、250℃の貯蔵弾性率、
:ガラス転移温度(tanδ最大時の温度)
測定方法:動的粘弾性測定器TA-instruments製、Q-800
測定温度範囲:30℃~350℃
温速度:2℃/min
試験片サイズ:5mm×50mmに切り出した物を使用した(厚みは約800μm)。
なお、本出願は、2016年8月31日付で出願された日本国特許出願(特願2016-169417)に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。
Claims (11)
- 平均官能基数が2~20である繰り返し単位を有するノボラック型のマレイミド樹脂と有機溶剤を含有し、フィルム状またはフレーク状であるマレイミド樹脂成型体であって、
厚みが10μm~3mmであり、
前記有機溶剤の含有量が30000ppm以下である、マレイミド樹脂成型体。 - 前記有機溶剤が、炭素数3~10の芳香族炭化水素、ケトン類、エステル類及びエーテル類から選ばれる少なくとも一種である請求項1又は請求項2に記載のマレイミド樹脂成型体。
- 前記マレイミド樹脂の軟化点が50~150℃である請求項1~請求項3のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体。
- 平均官能基数が2~20である繰り返し単位を有するノボラック型のマレイミド樹脂を有機溶剤に溶解した溶液を、支持体の表面上に塗布し、乾燥させてフィルム状またはフレーク状のマレイミド樹脂成型体を製造する工程を含み、
前記工程において、前記マレイミド樹脂成型体の厚みを10μm~3mmとし、前記マレイミド樹脂成型体中における前記有機溶剤の含有量を30000ppm以下とする、マレイミド樹脂成型体の製造方法。 - 前記有機溶剤が炭素数3~10の芳香族炭化水素、ケトン類、エステル類、エーテル類から選ばれる少なくとも一種である請求項5又は請求項6に記載のマレイミド樹脂成型体の製造方法。
- 乾燥温度が80~200℃である請求項5~請求項7のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体の製造方法。
- 請求項1~請求項4のいずれか一項に記載のマレイミド樹脂成型体を含むマレイミド樹脂組成物。
- さらに、前記マレイミド樹脂と架橋反応可能な化合物及び硬化促進剤から選ばれる少なくともいずれかを含む請求項9に記載のマレイミド樹脂組成物。
- 請求項9又は請求項10に記載のマレイミド樹脂組成物の硬化物。
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