JP7000860B2 - 電極およびレドックスフロー電池 - Google Patents

Description

本発明は、電極およびレドックスフロー電池に関するものである。

淡水化、造塩、イオン分離等の電気透析装置や、水素を得るための水電解装置、発電に用いる燃料電池、レドックスフロー電池のような２次電池、といった通液デバイスは様々な分野で使用されており、さらなる性能の向上が求められている。

通液デバイスの一種であるレドックスフロー電池は、エネルギー容量の増減が容易であり、かつ、長寿命、電池の充電状態が把握できるという特徴を有するため、風力発電や太陽光発電などで発電した電力を蓄電・放電して電力系統を安定化させるための蓄電池として普及が期待されている。

レドックスフロー電池は、正極または負極のうち、少なくとも一方の極において、活物質を含む電解液を供給し、酸化還元反応によって充電と放電を行う電池である。活物質としては、例えば、バナジウムやハロゲン、鉄、亜鉛、硫黄、チタン、銅、クロム、マンガン、セリウム、コバルト、リチウム等のイオンや、これらの化合物イオン、非金属のキノン系化合物イオンや芳香族化合物イオンが用いられている。

レドックスフロー電池の充放電性能は、一般に炭素繊維不織布で構成される電極の表面と電解液のコンタクトの容易さによって大きく左右されることが知られている。電極と電解液のコンタクトを容易にする手段として、電極を増量して表面を増やす方法と電極表面の利用効率を上げる方法が考えられるが、電極を増量するとコストアップすることから、電極表面の利用効率を上げる検討がなされている。

レドックスフロー電池においては、平板状の炭素繊維不織布からなる電極の平面方向に電解液を通液させる方式（フロースルータイプ）の電気化学セル（以下、セルと記載）を積層（スタック）したものが一般的に用いられている。しかし、炭素繊維不織布中にある炭素繊維間の空隙はサイズにバリエーションがあり、電解液は電極内で大きな空隙の方向へ流れやすい。そのため、小さい空隙が形成されている領域では電解液が滞留しやすくなる問題がある。

電解液の流れを均一化する手段としては、電極のジオメトリー制御が極めて重要である。電極のジオメトリー制御としては、これまで、ポンプでのエネルギー消費低減を目的とした検討が行われている。例えば、特許文献１には、電極の少なくとも一方の面に溝を形成する技術が提案されている。特許文献２には、電極の少なくとも一方の面に凸起を分散形成する技術が提案されている。

また、集電板表面に形成した溝流路に電解液を流す方式（フローバイタイプ）のセルも提案されている。この方式であれば、電極内の空隙よりも圧倒的に大きい溝断面を通液することによって、電極内での通液抵抗が高くてもポンプのエネルギー消費を低く保つことができる。しかし、フローバイタイプのセルにおいては電極の表面に沿って電解液を流すため、電極の厚み方向へ通液させ難く、やはり、電極内での電解液の流れを均一化することが困難だという問題があった。これに対して、特許文献３には、フローバイタイプのレドックスフロー電池において、薄くて高密度な電極で導電抵抗を低くし、かつ、電極の厚み方向への通液を容易にするために、電極の厚み方向に貫通孔を形成する技術が提案されている。

特開平８－２８７９２３号公報 特開２００３－６４５６６号公報 米国特許出願公開第２０１５／０２９５２４７号明細書

特許文献１に記載されている溝を形成した電極は、通液抵抗を低減する効果が得られるものの、液流と並行して溝が形成されている。そのため、優先的に溝部に液が流れ、溝以外の部分の炭素繊維の表面が利用され難く、充放電性能を向上する効果が十分ではなかった。

特許文献２に記載されている電極のジオメトリーは、窪み（凸起以外の部分）が面内で連続しているため、電解液は窪み部分を優先的に流れる。そのことから、特許文献１の電極と同様に窪み以外の部分の炭素繊維の表面が利用され難く、同様に充放電性能を向上する効果が十分ではなかった。

特許文献３の技術は、導電性の向上と通液抵抗の低減が期待できるものの、電極が薄いことによって電極の表面積が小さくなっているため、電解液との接触が十分でなかった。

本発明は、通液抵抗を軽減し、かつ、炭素繊維の表面の利用効率を高めた、通液デバイスに用いられる電極を提供すること、またこの通液デバイスに用いられる電極を用いることで、優れた充放電性能を実現するレドックスフロー電池を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は、本質的に炭素繊維不織布からなる電極であって、０．４０ｍｍを越える厚みを有するとともに、貫通孔が配置されているか、または片面もしくは両面に非貫通孔が配置されてなる通液デバイスに用いられる電極である。本発明の好ましい態様は、レドックスフロー電池に用いられる電極であり、本発明のレドックスフロー電池は、本発明の電極を用いて構成されたセルを有する。

本発明の通液デバイスに用いられる電極は、通液抵抗が軽減され、かつ、炭素繊維の表面の利用効率が高まることにより、通液デバイスに用いることで、効率的な化学反応を実現することができる。また、本発明の通液デバイスに用いられる電極は、本発明の好ましい態様であるレドックスフロー電池に用いることで、優れた充放電性能を実現することができる。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極の斜視模式図である。

［通液デバイスに用いられる電極］
本発明の通液デバイスは液体と電極を有し、液体が電極と接触しながら流通し、かつ、その液体が電極表面で化学反応を生じるデバイスを指す。例えば、淡水化、造塩、イオン分離等の電気透析装置や、水素を得るための水電解装置、発電に用いる燃料電池、レドックスフロー電池のような２次電池である。中でもレドックスフロー電池は代表的な通液デバイスである。

本発明の通液デバイスに用いられる電極は、レドックスフロー電池に用いる電極として好適に用いられる。本発明の通液デバイスに用いられる電極についての詳細な説明は、後述する、通液デバイスとして代表的なレドックスフロー電池に用いられる電極の例を用いて説明する。

［レドックスフロー電池に用いられる電極］
本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極は、本質的に炭素繊維不織布からなるものである。炭素繊維不織布とは、炭素繊維前駆体繊維を数十ｍｍ程度（一般的には３８ｍｍ～１０２ｍｍ）にカットした後ウェブ状に加工し、さらにニードルパンチやウォータジェット加工で繊維同士を交絡させること、繊維同士を加熱して接着させること、または繊維同士をバインダーで接着させることで得られる炭素繊維前駆体繊維不織布を炭化して得られる不織布である。本質的に炭素繊維不織布からなる、とは炭素繊維不織布のみからなるものでもよいが、カーボン粒子等の導電助剤、樹脂バインダーの炭化物等、電極としての機能を阻害しない付加的な修飾が施されたものであってもよいことを意味する。

炭素繊維前駆体繊維としてはレーヨン繊維、アクリル繊維、リグニン繊維などが挙げられるが、機械強度やコストの観点からアクリル繊維（ポリアクリロニトリル系繊維）が好ましい。また、炭素繊維前駆体繊維としては、アクリル繊維を空気中２００～３００℃で熱処理（耐炎化処理）することで得られる耐炎糸を用いてもよい。耐炎糸を用いない場合には、炭素繊維前駆体繊維を不織布に形成した後に耐炎化処理を行うことが好ましい。

このように得た炭素繊維前駆体繊維不織布を、不活性雰囲気中１０００～３０００℃で熱処理することで、炭素繊維不織布が得られる。

また、レドックスフロー電池に用いられる電極としては、電解液が電極となる炭素繊維の表面に対して十分接触しやすい必要があり、炭素繊維の表面を改質して、電解液の濡れ性を向上させても良い。この場合の炭素繊維表面の改質方法としては、空気酸化や電解酸化がプロセス性およびコストの点で優れ、好ましく用いることができる。これら熱処理の温度や炭素繊維表面の改質は、電池性能や耐久性の観点から適宜設定される。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極の目付は、５０～１０００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００～５００ｇ／ｍ^２がより好ましい。５０ｇ／ｍ^２を下回ると電極の表面積が不足しやすく、１０００ｇ／ｍ^２を超えると、生産性が低下するためである。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極は、０．４０ｍｍを超える厚みを有する。厚みが０．４０ｍｍ以下であると電解液の通液抵抗が大きくなり易い。電極の厚みは０．５ｍｍ以上が好ましく、０．６０ｍｍを超えることがより好ましい。電極の厚みの上限は特に限定されないが、厚すぎると導電抵抗が大きくなりやすいため、１０．０ｍｍ以下であることが好ましく、６．０ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、本明細書における電極の厚みとは、φ５ｍｍ以上の面積を、面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態で測定した厚みである。なお、本発明の電極は、レドックスフロー電池として使用する際に、複数枚積層することが可能だが、組み立て効率と、導電性の観点から、１枚当たりの厚みを厚くすることが重要である。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極は、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上の密度を有することが好ましい。密度が高いと高い導電性が得られるとともに、セル内の電極量が増える一方、通液が不均一化し易いが、本発明の均一化技術を適用することによって高い密度と通液の均一さの両立が可能である。０．５０ｇ／ｃｍ^３以上がより好ましく、０．６０ｇ／ｃｍ^３以上が更に好ましい。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極の第一の態様は、電極に貫通孔が配置されているものである。

貫通孔は、穿孔部材を用いた機械加工やレーザー加工によって形成することができる。このような加工は炭素繊維前駆体繊維不織布の状態または、熱処理した後の炭素繊維不織布に実施しても良い。炭素繊維前駆体繊維不織布に、先端がテーパー形状の穿孔部材を押し付けて貫通させて、貫通孔を形成すると、炭素繊維前駆体繊維および炭素繊維への破損が生じにくく、高い機械物性が得られて好ましい。

貫通孔は、１辺が０．５ｍｍの正方形よりも大きい視野を、透過光で光学顕微鏡観察した場合に、炭素繊維不織布そのものの空隙とは別に貫通孔が認識できるものであればよい。また、貫通孔が規則的なパターンで形成されている場合には、透過光で炭素繊維不織布を顕微鏡観察して撮影した像を画像解析した際に、炭素繊維不織布そのものの空隙を通過する透過光と貫通孔を通過する透過光とが共に観察されるために、空隙（透過光が観察される領域）の開口径の頻度（面積ベース）分布に複数のピークを有することによっても、貫通孔が形成されていることを確認することができる。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極の第二の態様は、片面もしくは両面に非貫通孔が配置されているものである。

この態様について、片面に非貫通孔が形成されていると、非貫通孔が形成されていないフラット面を集電板と接するよう配置できるため、導電抵抗を低減できて好ましい。また、両面に非貫通孔が形成されていると、一方の面から他方の面へ移動する電解液が増加するため、厚み方向についても通液状態を均一化できるため、好ましい。

非貫通孔の深さは４００μｍを超えることが好ましく、５００μｍを超えることがより好ましく、６００μｍを超えることがより好ましい。非貫通孔の深さが４００μｍ以下では、本発明の効果が小さくなるためである。なお、非貫通孔の深さの上限は無いが、一般的な電極厚みの上限である１０．０ｍｍ以下であることが好ましい。なお、本明細書における非貫通孔の深さは、非貫通孔形成面のφ５ｍｍ以上の面積を、面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態で測定した深さである。

また、非貫通孔の深さの厚みに対する比率（孔の深さ／厚み）は、０．５以上が好ましく、０．６以上がより好ましい。比率が大きいほど通液を均一化する効果が大きいためである。深さの上限は特に限定されないが、０．９以下とすることで非貫通孔を形成しない面の導電抵抗低減の効果が大きくなる。

このような非貫通孔は、貫通孔と同様に、穿孔部材を用いた機械加工やレーザー加工を行い、穿孔深さを制御（貫通させない）ことによって形成することができる。このような加工は炭素繊維前駆体繊維不織布の状態または、熱処理した後の炭素繊維不織布に実施しても良い。

平面視において非貫通孔の周縁部には破断繊維が観察されないことが好ましい。非貫通孔周辺の繊維が破断していないことによって、機械物性が高く、取り扱いが容易になるためである。そのため、非貫通孔は、炭素繊維前駆体繊維不織布に、非貫通孔の形状に対応する突起を有する賦形部材を押し付けて形成すると、炭素繊維前駆体繊維および炭素繊維への破損が生じにくいため好ましい。本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極においては、平面視において過半数の貫通孔または非貫通孔において周縁部に破断繊維が観察されないことが好ましい。孔の周縁部の破断繊維は、いずれかの孔を顕微鏡で観察し、繊維端が孔の形状に沿って形成されているものを言い、例えば、孔の周縁部に５本以上の繊維端が確認されるものを指す。本発明の、孔の周縁部とは、非孔面と孔の境界（エッジ部）をいう。

非貫通孔は、１辺が０．５ｍｍの正方形よりも大きい視野を、落射光で光学顕微鏡観察した場合に、炭素繊維不織布の繊維そのものにより現れる微視的な凹凸とは別に巨視的な凹陥として認識できるものであればよい。

貫通孔が形成されていることは、例えば、透過光で炭素繊維不織布を顕微鏡観察して撮影した像を画像解析して得られた平均開口径（炭素繊維不織布そのものの空隙の平均開口径）よりも、形状測定マイクロスコープ（落射光）を用いて孔形成面側をスキャンして画像を取り込み、形状解析ソフトを用いて傾き補正を行い、面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態の電極の厚みに相当する面よりも厚みが薄い部分を非貫通孔として測定した非貫通孔の平均開口径が大きいことにより、判断することができる。なお、開口径とは、孔の形状が円だと仮定して開口面積から算出した直径である。

なお、便宜上第一の態様と第二の態様に分けて記載したが、本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極は、貫通孔と非貫通孔が両方形成されているものであってもよい。

第一の態様における貫通孔または第２の態様における非貫通孔（以下、総称して「孔」という）の開口径は、５０μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、５００μｍ以上が更に好ましい。開口径が非開口部の空隙サイズよりも大きいことによって電解液の通液を均一化する効果が発現できる。また、開口径は１０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることがより好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましい。開口径が小さいほど、導電抵抗を低減しやすい。ここで言う開口径は、形状が円だと仮定して開口面積から算出した直径である。但し、形状は円に限定されず、正方形、長方形などを選択することができる。

電極の平面視における孔の面積率（開口面積／全面積）は５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましい。また、孔の面積率（開口／全面積）は９０％以下が好ましく、５０％以下がより好ましい。５％未満では本発明の効果が得にくく、９０％を超えると集電板へ押し付けられない場所が生じやすくなるため、孔を形成していない面を集電板と接触させている場合、孔を形成している面を集電板と接触させている場合のいずれにおいても導電抵抗が大きくなりやすいためである。孔の面積率は、形状測定マイクロスコープを用いて、電極の孔形成面側をスキャンして画像を取り込み、形状解析ソフトを用いて傾き補正を行い、面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態の電極の厚みに相当する面よりも厚みが薄い部分の面積率を算出することで求めることができる。

本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極は、フロースルータイプとフローバイタイプのいずれのセルでも使用することができるが、フロースルータイプのセルに使用することが好ましい態様の一つである。フロースルータイプとは、イオン交換膜と溝の無い集電板に挟まれた電極に、電極の端面から電解液を供給して、電極内部の平面方向に電解液を通液させる方式をいう。フロースルータイプのセルに用いると、電解液が電極内を通過する際、電極に形成された孔の部分で送液方向以外の方向へ広がることにより、通液パスの局在化を防止し、通液を均一化できる。フロースルータイプのレドックスフロー電池は、通液パスが電極の空隙サイズと配置に依存するため、通液パスの局在化が生じやすく、本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極による通液の均一化の効果が顕著に得られる。

一方、フローバイタイプも好ましい態様の一つである。フローバイタイプとは、イオン交換膜と溝を有する集電板に挟まれた電極に、集電板の溝から電極に電解液を供給して通液させる方式をいう。フローバイタイプのセルに用いると、電解液が電極の厚み方向へ移動しやすい。フローバイタイプのレドックスフロー電池は、集電板の溝から溝へ電解液を移動させるため、特に電極を厚くすると、厚み方向へ十分に電解液が移動しにくく、本発明のレドックスフロー電池に用いられる電極による通液の均一化の効果が顕著に得られる。フローバイタイプのレドックスフロー電池で使用する溝を有する集電板の、溝の形状はパラレル、カラム、サーペンタイン、櫛歯型等、レドックスフロー電池または固体高分子形燃料電池で知られる形状を用いることができる。

なお、実施例２～４は、参考例１～３と読み替えるものとする。
［測定例１］電極の厚み
ＤＩＧＩＭＩＣＲＯ ＭＦＣ－１０１（ニコン社製）を用いて、測定端子部に面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態で、φ５ｍｍ端子で試料の９点を測定した平均値を厚みとした。

［測定例２］孔の形態
形状測定マイクロスコープ（ＶＲ－３０５０、キーエンス社製）を用いて、電極の孔形成面側から、２５倍の視野でスキャンして画像を取り込み、形状解析ソフトを用いて傾き補正を行い、孔の底部を通るように高さプロファイルを表示して深さの代表値とした。また、測定例１で算出した電極の厚みに相当する面よりも厚みが薄い部分の面積率を求めた。測定は９箇所で実施し、それらの平均値を用いた。

［測定例３］孔の周縁部への破断繊維の有無
走査型電子顕微鏡で、隣接する２０箇所以上の孔のうち、過半数の孔において周縁部に破断繊維が観察されなければ、破断繊維が無いものと判断した。

［測定例４］フロースルータイプのセルでの放電試験
電極を９ｃｍ^２の正方形にカットし、これらの電極の間に陽イオン交換膜（ナフィオンＮＲＥ－２１２、デュポン社製）を配置し、これらを溝の無い集電板で挟んでフロースルータイプの単セルとした。正極電解液は５価または４価のバナジウム１Ｍ（硫酸４Ｍ）、負極電解液は２価または３価のバナジウム１Ｍ（硫酸４Ｍ）をタンクに、それぞれ２００ｍｌ準備し、５ｍｌ／分で循環させた。開回路電位が１．５Ｖの状態から、セル電圧が０．１Ｖになるまで１０ｍＶ／秒の速度で掃引して最大出力密度を測定した。

［測定例５］フローバイタイプのセルでの放電試験
１列サーペンタインタイプ（溝幅１ｍｍ、溝深さ１ｍｍ、リブ幅１ｍｍ）の溝が形成された集電板を用い、フローバイタイプの単セルとした以外は測定例４と同様に最大出力密度を測定した。

［実施例１］
ポリアクリロニトリル繊維の耐炎糸のけん縮糸を数平均繊維長５１ｍｍに切断した後、カード、クロスレヤーでシート化した後、針密度５００本／ｃｍ^２のニードルパンチを行って見かけ密度が０．１０ｇ／ｃｍ^３の炭素繊維前駆体繊維不織布を得た。この炭素繊維前駆体不織布を、高さ５．６ｍｍ、凸部面積３１ｍｍ^２の正方形の突起が、突起の根元面積が１５％で分散形成されたエンボスロールでプレス加工を行い、その後、２４００℃で１５分間熱処理し、深さ５ｍｍの非貫通孔が面積率１５％で配置された、厚み６ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ^２の炭素繊維不織布からなる電極を得た。平面視において孔の周縁部に破断繊維は観察されなかった。

この電極を用いて放電試験を行ったところ、フロースルータイプのセルの最大出力密度は０．２０Ｗ／ｃｍ^２、フローバイタイプのセルの最大出力密度は０．１２Ｗ／ｃｍ^２だった。

［実施例２］
ニードルパンチまで実施例１と同様に作製した炭素繊維前駆体繊維不織布を、一対のフラットロールでプレス加工を行い、その後、２４００℃で１５分間熱処理し、厚み６ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ^２の炭素繊維不織布を得た。

該炭素繊維不織布にレーザー加工を行い、開口面積が１ｍｍ^２の平面視において円形の貫通孔が面積率１５％で分散形成された電極を得た。平面視において、貫通孔の周縁部に破断繊維が観察された。フロースルータイプのセル放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．１９Ｗ／ｃｍ^２だった。

［比較例１］
エンボスロールでプレス加工を行わなかった以外は実施例１と同様にして電極を作製した。この電極を用いて放電試験したところ、フロースルータイプのセルにおける最大出力密度は０．１２Ｗ／ｃｍ^２だった。

［比較例２］
深さ５ｍｍ、幅１．５ｍｍの畝が１ｃｍピッチで形成されたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして、深さ５ｍｍ、幅１．５ｍｍの溝が１ｃｍピッチで形成された電極を作製した。フロースルータイプのセルで、通液方向が溝の長手方向になるように設置して放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．１０Ｗ／ｃｍ^２だった。

［比較例３］
炭素繊維前駆体不織布を、深さ５．６ｍｍ、凹部面積３１ｍｍ^２の正方形の窪みが、開口面積が１５％で配置されたエンボスロールでプレス加工を行ったこと以外は実施例１と同様にして、深さ５ｍｍ、凸部面積２５ｍｍ^２の正方形の突起が配置された電極を作製した。フロースルータイプのセルで放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．０９Ｗ／ｃｍ^２だった。

各測定例に従って測定した、各実施例、比較例で作製した電極の構成と最大出力密度を表１に示す。

［実施例３］
ニードルパンチまで実施例１と同様の手順で作製した炭素繊維前駆体繊維不織布を、一対のフラットロールでプレス加工を行い、続いて、先端にテーパーが形成された高さ３ｍｍ、断面積３１ｍｍ^２の正方形の突起が、突起の根元面積が１５％で分散形成された穿孔部材で貫通させた。その後、２４００℃で１５分間熱処理し、厚み０．５ｍｍ、目付１５０ｇ／ｍ^２の炭素繊維不織布からなる電極を得た。平面視において、貫通孔の周縁部に破断繊維は観察されなかった。フローバイタイプのセル放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．１４Ｗ／ｃｍ^２だった。

［実施例４］
目付を倍にした以外は実施例３と同様にして、厚み０．５ｍｍ、目付３００ｇ／ｍ^２の炭素繊維不織布からなる電極を得た。平面視において、貫通孔の周縁部に破断繊維は観察されなかった。フローバイタイプのセル放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．１８Ｗ／ｃｍ^２だった。

［比較例４］
目付と厚み以外は実施例２と同様にして、厚み０．２ｍｍ、目付９０ｇ／ｍ^２の炭素繊維不織布からなる電極を得た。平面視において、貫通孔の周縁部に破断繊維が観察された。フロースルータイプのセル放電試験を行ったところ、通液抵抗が大きく、送液が困難だった。フローバイタイプのセル放電試験を行ったところ、最大出力密度は０．０９Ｗ／ｃｍ^２だった。

［比較例５］
穿孔部材で貫通させなかった以外は実施例３と同様にして炭素繊維不織布からなる電極を作製した。この電極を用いて放電試験したところ、フローバイタイプのセルにおける最大出力密度は０．０８Ｗ／ｃｍ^２だった。

Claims (11)

1. 本質的に炭素繊維不織布からなる電極であって、０．４０ｍｍを越える厚みを有するとともに、片面もしくは両面に深さが４００μｍを超える非貫通孔が配置されてなる通液デバイスに用いられる電極。
2. レドックスフロー電池に用いられる請求項１に記載の電極。
3. 平面視において前記非貫通孔の周縁部に破断繊維が観察されない、請求項１または２に記載の電極。
4. 非貫通孔の開口径が５０μｍ～１０ｍｍである、請求項１～３のいずれかに記載の電極。
5. 平面視における非貫通孔の面積率（開口面積／全面積）が５～５０％である、請求項１～４のいずれかに記載の電極。
6. ０．６０ｍｍを超える厚みを有する、請求項１～５のいずれかに記載の電極。
7. フロースルータイプのレドックスフロー電池に用いられる、請求項２～６のいずれかに記載の電極。
8. フローバイタイプのレドックスフロー電池に用いられる、請求項２～６のいずれかに記載の電極。
9. 請求項２～８のいずれかに記載の電極を用いて構成されたセルを有するレドックスフロー電池。
10. 請求項７に記載の電極を用いて構成されたフロースルータイプのセルを有するレドックスフロー電池。
11. 請求項８に記載の電極を用いて構成されたフローバイタイプのセルを有するレドックスフロー電池。

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