JP6988398B2

JP6988398B2 - 画像形成装置

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Publication number: JP6988398B2
Application number: JP2017221579A
Authority: JP
Inventors: 亜弥白井; 史朗平野; 宏二須釜
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2017-11-17
Filing date: 2017-11-17
Publication date: 2022-01-05
Anticipated expiration: 2037-11-17
Also published as: JP2019090991A

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式の画像形成装置においては、消費電力の低減化、印刷の高速化、および適応可能な紙の種類の拡大等の目的からトナー画像定着時の熱エネルギーの低減が求められている。

この熱エネルギー低減に対して、定着部において定着ニップを形成する加熱部材として薄層の定着ベルトをその内周面に配置されたニップ形成部材で加圧ローラーに押圧する、いわゆるパッド定着方式の技術がある。パッド定着方式では従来の加熱ローラー方式と比較して熱エネルギーを効率よくトナー層に伝えることができるため、より少ない消費電力でトナーを定着することが可能になる。

しかし、パッド定着方式においては、定着ベルトと内周面で接するニップ形成部材（以下、パッドと称する）との摺動が生じる。そうすると、押し付けたパッドとベルトとの間で密着性に微妙な差が生じる。このため画像上のトナーの付着量が多い部分と少ない部分ができて、画像面側でも用紙に対するグリップ力にも差が生じる。このため、トナーに与えられる圧力や熱エネルギーにばらつきが生じて定着された画像の光沢が不均一になる画像あれが発生する可能性がある。

一方で、トナーについても低温定着性を向上させることができる技術が求められている。その達成手段の一つとして、シャープメルト性に優れる結晶性物質をトナーの成分として含有させる技術がある。結晶性物質をトナーに含有させることで、熱定着時に結晶性物質の融点を超えると、結晶成分が溶融し、結着樹脂へ相溶して、結着樹脂の熱溶融を促進し、低温での定着を可能とする。

このようなトナーとパッド定着方式の定着部とを組み合わせることで、定着時の熱エネルギーを大きく低減することができる一方で、トナーの溶融粘度が下がるため定着分離不良が生じやすくなる問題がある。

このような問題を解決するために、従来、結着樹脂１００質量部に対し離型剤を３質量部以上含有し、定着部材に接する最上層はワックス相溶性が低く、最下層のトナーはワックス相溶性の高いトナーを用いることが提案されている（特許文献１）。

この従来技術によれば、パッド定着システムとの組み合わせにおいて、最上層となる色のトナー層においてはワックス相溶性の低いトナーであるため分離性が良好となり、最下層となる色のトナー層においてはワックス相溶性が高いトナーであるため低温定着性が良好になるとされている。

特開２０１６−３１４１７号公報

しかしながら、従来技術では、画像上のトナーの付着量が多い部分と少ない部分がある場合に、画像全体に対する光沢均一性が十分ではなかった。また、カラーの場合はトナーが積層されることになるため、最上層となる色のトナーと最下層となる色のトナーの比率が異なる画像ができる。このような画像の場合においては、トナーに与えられる圧力や熱エネルギーにばらつきがでて光沢均一性の差がより拡大してしまう問題があった。

このため、パッド定着システムとトナーとの組み合わせにおいて十分な低温定着性、定着分離性および光沢均一性が得られるものは未だ明らかになっていない。

そこで、本発明の目的は、トナー画像定着時の熱エネルギーを低減し、かつ定着分離性、光沢均一性に優れた画像形成装置を提供することである。

本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。

（１）トナーを収容し、感光体上に形成された静電潜像を前記トナーで現像する現像部と、
前記現像されたトナー画像を記録材上に転写する転写部と、
未定着画像が表面に形成された記録材を定着ニップに通過させ、前記記録材の表面上に画像を定着させる定着部と、を有し、
前記定着部は、
内周面および外周面を有し、周方向に沿って回転移動可能な加熱部材と、
非回転の対向面を有し、前記対向面が前記加熱部材の内周面に接触するように配置されたニップ形成部材と、
前記加熱部材の外周面に接触するように配置され、前記加熱部材を介して前記対向面に押圧されることで、前記加熱部材の外周面との間に前記定着ニップを形成する加圧部材とを有し、
前記ニップ形成部材の前記対向面は、前記加熱部材を介して前記加圧部材に押圧されることで前記定着ニップの形状を規定するニップ形成範囲を含み、
前記ニップ形成範囲には、前記定着ニップの側に向かって突出する形状を有する凸部が設けられ、
前記凸部は、前記加熱部材の周方向における前記定着ニップの形成範囲の下流端部および上流端部以外の位置に設けられ、
前記トナーは、離型剤として、エステルワックス３９〜９８質量％、マイクロクリスタリンワックス２〜６１質量％を含有する、画像形成装置。

（２）前記マイクロクリスタリンワックスの融点は、６８℃以上８０℃未満である、上記（１）に記載の画像形成装置。

（３）前記トナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有する、上記（１）または（２）に記載の画像形成装置。

（４）前記定着部は、前記定着ニップが形成されている位置とは異なる位置で前記加熱部材を加熱する加熱部を有する、上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の画像形成装置。

本発明によれば、定着エネルギーが低減され、かつ定着分離性が良好で光沢均一性に起因する画像あれのない良好な品質の画像を得ることができる。

本発明を用いた一実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。本実施形態における定着部を示す部分拡大図である。定着部の一部（定着ニップＮの付近）を示す拡大図である。ニップ形成部材を示す斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

［画像形成装置］
図１は、本発明を用いた一実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。

図１に示すように、本実施形態の画像形成装置１００は、画像形成部１０Ａ〜１０Ｄ、中間転写ベルト２１、給紙ローラー２２、タイミングローラー２３、転写ローラー２４、クリーニング部２５、排紙ローラー２６、および定着部３０を備える。

画像形成部１０Ａ〜１０Ｄの各々は、感光体１１、帯電部１２、露光部１３、現像部１４、クリーニング部１５を有する。画像形成部１０Ａ〜１０Ｄの各々によって形成された各色のトナー画像は、中間転写ベルト２１上に順々に転写され、中間転写ベルト２１上で合成される。

感光体１１は帯電部１２によって全面が帯電されたのち、露光部１３によって画像データに応じた露光により感光体１１に潜像が形成される。ここでは、各色ごとの画像形成部１０Ａ〜１０Ｄによって各色の潜像が形成される。

現像部１４は、それぞれの画像形成部１０Ａ〜１０Ｄに対応した色のトナーを収容している。感光体１１に形成された潜像は、現像部１４により各色のトナーによって現像される。各色は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）である。

現像された各色のトナー画像は中間転写ベルト２１上に転写され（一次転写）、順次重ねられてフルカラーのトナー画像が形成される。

中間転写ベルト２１上のトナー画像は、中間転写ベルト２１と転写ローラー２４との間で記録材２０（たとえば用紙）の表面に転写される。記録材２０の表面には、未定着画像１０が形成されることになる。このため中間転写ベルト２１は転写部となる。

記録材２０は、給紙ローラー２２およびタイミングローラー２３によって搬送される。

記録材２０上の未定着画像１０は定着部３０に搬送されて定着される。

（定着部）
図２は、本実施形態における定着部を示す部分拡大図である。

定着部３０は、加熱部材３１、加熱部３２、ニップ形成部材３３、潤滑剤塗布部材３４、支持部材３５、および加圧部材３６を備える。定着部３０は、未定着画像１０が表面２０Ａに形成された記録材２０を定着ニップＮに通過させ、加圧および加熱によって、未定着画像１０を記録材２０の表面２０Ａ上に定着させる。

加熱部材３１は、内周面３１Ａおよび外周面３１Ｂを有する。加熱部材３１は、無端ベルトであり、周方向（矢印ＤＲ方向）に沿って回転移動する。加熱部３２、ニップ形成部材３３、潤滑剤塗布部材３４、支持部材３５は、いずれも加熱部材３１の内周面３１Ａの側に配置される。

加熱部３２は、熱源３２Ａおよび加熱ローラー３２Ｂを有する。熱源３２Ａは、たとえばハロゲンヒーターやカーボンヒーターから構成され、通電されることで、加熱ローラー３２Ｂを介して加熱部材３１を加熱する。

加熱部３２は、定着ニップＮが形成されている位置とは異なる位置で加熱部材３１を加熱するように配置されている。加熱部材３１の周方向（矢印ＤＲ）で見た場合、加熱部材３１は、周方向における定着ニップＮとは異なる位置（ここでは、定着ニップＮの反対側の位置）で加熱部３２によって加熱される。このように加熱部３２を定着ニップＮが形成されている位置とは異なる位置に配置することで、光沢均一性を良好にすることができる。

潤滑剤塗布部材３４は、後述する定着ニップＮの長手方向（図２において紙面に対して垂直な方向）に沿って延在する形状を有する。潤滑剤塗布部材３４は、加熱部材３１の内周面３１Ａに接触するように配置され、潤滑剤を内周面３１Ａに供給する。潤滑剤は、加熱部材３１の回転移動によって、加熱部材３１の内周面３１Ａとニップ形成部材３３との間に供給される。

支持部材３５も、定着ニップＮの長手方向（図２の紙面に対して垂直な方向）に沿って延在する形状を有する。支持部材３５の長手方向における両端は、定着部３０の筐体（図示せず）などに固定される。ニップ形成部材３３は、支持部材３５を介して定着部３０の筐体などに固定される。

加圧部材３６からの押圧力は、定着ニップＮを介してニップ形成部材３３に付与される。支持部材３５は、ニップ形成部材３３の裏面側からニップ形成部材３３を支持することによりこの押圧力に対抗する。支持部材３５は、ニップ形成部材３３を所定の位置に固定するとともに、ニップ形成部材３３が所定の位置からずれることを防止している。

加圧部材３６は、加熱部材３１の外周面３１Ｂに接触するように配置される。加圧部材３６は、ニップ形成部材３３（より具体的には、ニップ形成部材３３の対向面３３Ａ）を、加熱部材３１を介して押圧する。加圧部材３６の外周面と加熱部材３１の外周面３１Ｂとの間に、所望のニップ幅を有する定着ニップＮが形成される。

加圧部材３６は、芯金３６Ａと、芯金３６Ａの外表面を取り囲むように設けられた弾性層３６Ｂとを有する。弾性層３６Ｂは、たとえば、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどから形成される。弾性層３６Ｂの表層には、たとえばＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｙｌｅｎｅ−ＰｅｒｆｌｕｏｒｏａｌｋｙｌｖｉｎｙｌｅｔｈｅｒＣｏｐｏｌｙｍｅｒ））、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ））等の離型層が設けられていてもよい。

加圧部材３６の長手方向における両端には、図示しない駆動機構が接続されている。加圧部材３６は図２中の矢印方向（時計回り方向）に回転する。加圧部材３６の回転力により、加熱部材３１は従動回転する。なお、加圧部材３６の内部に熱源（たとえばハロゲンヒーターやカーボンヒーター）が設けられていてもよい。

ニップ形成部材３３は、耐熱性を有する樹脂部材から形成することができる。たとえば、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ポリイミド樹脂、ＰＡＩ（ポリアミドイミド樹脂）などが用いられる。

（ニップ形成部材）
図３は、定着部の一部（定着ニップＮの付近）を示す拡大図である。図４は、ニップ形成部材３３を示す斜視図である。

ニップ形成部材３３は、パッドと称されていて、このパッドを持つ定着部（定着装置）は、パット定着システムと称されている。

ニップ形成部材３３は、支持部材３５（図３）から見て加圧部材３６の側に配置されるニップ形成部材３３は、耐熱性を有する樹脂部材を用いることが好ましい。たとえば、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ポリイミド樹脂、ＰＡＩ（ポリアミドイミド樹脂）などが用いられる。

ニップ形成部材３３は、非回転の対向面３３Ａを有している。対向面３３Ａは、ニップ形成部材３３のうち、加熱部材３１を介して加圧部材３６に対向する部分である。ニップ形成部材３３は、対向面３３Ａの一部または全部が、加熱部材３１の内周面３１Ａに接触するように配置される。

対向面３３Ａは、上流端部３３Ａ１と下流端部３３Ａ２との間に形成される（図３および図４）。上流端部３３Ａ１は、対向面３３Ａのうち、加熱部材３１の周方向（矢印ＤＲ）におけるもっとも上流側に位置する部分である。下流端部３３Ａ２は、対向面３３Ａのうち、加熱部材３１の周方向（矢印ＤＲ）におけるもっとも下流側に位置する部分である。

対向面３３Ａの外縁の一部を規定している上流端部３３Ａ１および下流端部３３Ａ２は、いずれも、定着ニップＮの長手方向（矢印ＡＲ）（図４参照）に対して平行な方向に沿って延在する形状である。対向面３３Ａのうち、後述する凸部３３Ｃが設けられている箇所を除いた部分は、平坦な表面形状を有している。詳細は後述するが、対向面３３Ａのうちの凸部３３Ｃが設けられている箇所を除いた部分とは、図４において斜線のハッチングが付与されている、２つの平坦領域３３ＢＦに対応している。

（ニップ形成範囲）
対向面３３Ａは、定着ニップＮの形状を規定するニップ形成範囲３３Ｂを含んでいる。

ニップ形成範囲３３Ｂは、対向面３３Ａの一部分である。ニップ形成範囲３３Ｂは、対向面３３Ａのうちの定着ニップＮの形状を規定する（定着ニップＮの形成に供される）部分であり、ニップ形成部材３３の対向面３３Ａが加熱部材３１を介して加圧部材３６に押圧された際に、加圧部材３６によって押圧される。

ニップ形成範囲３３Ｂは、上流端部３３Ｂ１と下流端部３３Ｂ２との間に形成される（図３および図４）。上流端部３３Ｂ１は、ニップ形成範囲３３Ｂのうち、加熱部材３１の周方向（矢印ＤＲ）におけるもっとも上流側に位置する部分である。下流端部３３Ｂ２は、ニップ形成範囲３３Ｂのうち、加熱部材３１の周方向（矢印ＤＲ）におけるもっとも下流側に位置する部分である。

ニップ形成範囲３３Ｂの外縁の一部を規定している上流端部３３Ｂ１および下流端部３３Ｂ２は、いずれも、定着ニップＮの長手方向（矢印ＡＲ）（図４参照）に対して平行な方向に沿って延在する形状を有している。

（凸部）
ニップ形成範囲３３Ｂには、定着ニップＮの側に向かって突出する形状を有する凸部３３Ｃを設けてもよい。凸部３３Ｃは、加熱部材３１の周方向におけるニップ形成範囲３３Ｂの下流端部３３Ｂ２および上流端部３３Ｂ１以外の位置に設けられている。つまり、凸部３３Ｃは、下流端部３３Ｂ２および上流端部３３Ｂ１に重ならない位置に設けられている。

図４に示すように、凸部３３Ｃは、定着ニップＮの長手方向に対して平行な方向に沿って直線状に延在する形状を有している。このような構成に限られず、凸部３３Ｃは、その両端に比べて、その中央が周方向における前方や後方に位置するように、湾曲線の延在形状を有するように構成することも可能である。このような構成に限られず、凸部３３Ｃは、定着ニップＮの長手方向に対して平行な方向に沿って、比較的短めの長さを有する複数の直線部分が断続的に存在するように構成することも可能である。湾曲線の構成や、断続線の構成によれば、後述するせん断力を、長手方向の各位置において異ならせることが可能となる。

図３を参照して、定着ニップＮの長手方向（図４に示す矢印ＡＲ）に対して直交する面方向の断面形状を見た場合、加熱部材３１の周方向において、凸部３３Ｃの上流側に位置する対向面３３Ａの部分（上流側の平坦領域３３ＢＦ）と凸部３３Ｃとの間には、第１変曲点３３Ｃ１が形成されている。加熱部材３１の周方向において、凸部３３Ｃの下流側に位置する対向面３３Ａの部分（下流側の平坦領域３３ＢＦ）と凸部３３Ｃとの間には、第２変曲点３３Ｃ２が形成されている。

なお、ここでいう変曲点とは、曲線が上に凸の状態と上に凹の状態とで変わる点をいい、この点で引いた接線を境界として、曲線の一方と他方とが異なる側にあるものとする。

つまり、曲線の凹凸の状態が変わる点が変曲点である。言い換えれば、変曲点を有する曲線は、少なくとも１つ以上の凹および凸が存在する曲線であるといえる。

凸部３３Ｃは、半円の断面形状を有している。第１変曲点３３Ｃ１と第２変曲点３３Ｃ２との間の距離、すなわち凸部３３Ｃの周方向（矢印ＤＲ）における幅は、たとえば１０ｍｍである。凸部３３Ｃの突出方向における高さは、たとえば０．５ｍｍである。図１〜図４では、図示上の便宜のため、凸部３３Ｃを実際のものより大きく表示しているが、凸部３３Ｃの幅や高さは、これらの値や、これらの図に示される大きさおよび形状に限定されるものではない。

このように構成された定着部３０によれば、定着ニップＮ内の周方向（図３に示す矢印ＤＲ）における一部分に凸部３３Ｃを設けるとで、圧接力を局所的に大きくすることができる。これにより、記録材２０上の溶融したトナーが急激に記録材２０内へ染み込むとともに、凸部３３Ｃに対応する箇所において加熱部材３１とトナー表面との間にせん断力（ずり力）が発生し、凸部３３Ｃに対応する箇所においてトナーにせん断力が付与されるため、トナーと記録材２０の表面２０Ａとの結びつきをより強固にできる。

しかも、本実施形態においては、凸部３３Ｃが、加熱部材３１の周方向におけるニップ形成範囲３３Ｂの下流端部３３Ｂ２および上流端部３３Ｂ１以外の位置に設けられている。このような凸部３３Ｃの存在によって、加熱部材３１は、定着ニップＮ内を回転移動する際に局所的に変形することとなり、このように変形された加熱部材３１によって、定着ニップＮ内に、局所的に圧接力が大きくなる箇所が形成される。

この点について、仮に、ニップ形成範囲３３Ｂの上流端部３３Ｂ１の位置に凸部３３Ｃを設けた場合、すなわちニップ形成範囲３３Ｂの上流端部３３Ｂ１に重なるように凸部３３Ｃを設けた場合、凸部３３Ｃの存在は、カール品質に影響することが懸念される。一方、仮に、ニップ形成範囲３３Ｂの下流端部３３Ｂ２の位置に凸部３３Ｃを設けた場合、すなわちニップ形成範囲３３Ｂの下流端部３３Ｂ２に重なるように凸部３３Ｃを設けた場合、オフセットに影響することが懸念される。

本実施形態の定着部３０においては、下流端部３３Ｂ２および上流端部３３Ｂ１以外の位置に、１つの凸部３３Ｃが設けられている。したがって、定着温度を低くした場合であっても凸部３３Ｃの存在によって画像品質（すなわち定着品質）の低下を抑制することができ、さらに凸部３３Ｃが下流端部３３Ｂ２および上流端部３３Ｂ１以外の位置に設けられている。このため、凸部３３Ｃの存在に起因してカール品質やオフセットの悪化が生じることもほとんどない。また、第１変曲点３３Ｃ１や第２変曲点３３Ｃ２の存在によって、より局所的に圧分布を変化させることができる。

この凸部３３Ｃを設けたことで、より一層定着エネルギーを低減することができ、かつ光沢均一性を良好にすることができる。

（トナー）
次にトナーについて説明する。本実施形態で使用されるトナーは、トナー母体粒子として、結着樹脂と離型剤とを含んで構成されている。このトナー母体粒子に外添剤を添加したものをトナー粒子といい、このトナー母体粒子、またはトナー粒子の集合体をトナーという。トナー母体粒子は、一般的には、そのままでもトナー粒子として用いることもできるし、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをトナー粒子として用いてもよい。外添剤は、たとえば流動化剤、クリーニング助剤などである。

本実施形態においては、離型剤として２種のワックスを併用している。少なくともエステルワックスを含む第１の離型剤成分とマイクロクリスタリンワックスを含む第２の離型剤成分である。

離型剤中、第１の離型剤成分の含有率が３９〜９８質量％の範囲内であり、第２の離型剤成分の含有率が２〜６１質量％の範囲内であることが好ましい。第１の離型剤成分の含有率が３９質量％より小さい場合には、低温定着性が悪化し、９８質量％より大きい場合には、光沢ムラが悪化してしまう。第２の離型剤成分の含有率が２質量％より小さい場合には、光沢ムラが悪化し、６１質量％より大きい場合には、低温定着性が悪化してしまう。

より好ましくは、離型剤中、第１の離型剤成分の含有率が８７〜９３質量％、第２の離型剤成分の含有率が７〜１３質量％の範囲内である（後述の実施例参照）。

また、第１の離型剤成分と第２の離型剤成分の総含有量は、トナーに対して５〜２０質量部であることが好ましい。総含有量が５質量部以上であることにより良好な定着分離性を発現することができる。また２０質量部以下であることにより、定着エネルギーを低減しつつ光沢均一性を良好にすることができる。

（第１の離型剤成分）
この第１の離型剤成分は、融点が６８℃以上８０℃未満のものを用いることが好ましい。上記範囲の融点の第１の離型剤成分を用いることで、定着エネルギーを低減することができる。

このような第１の離型剤成分は、エステルワックスを含む。エステルワックスは少なくともエステルを含んでいる。

エステルとしては、モノエステル、ジエステル、トリエステルおよびテトラエステルのいずれをも用いることができ、たとえば、下記一般式（１）〜（３）で表される構造を有する高級脂肪酸および高級アルコールのエステル類、下記一般式（４）で表される構造を有するトリメチロールプロパントリエステル類、下記一般式（５）で表される構造を有するグリセリントリエステル類、下記一般式（６）で表される構造を有するペンタエリスリトールテトラエステル類などを挙げることができる。

一般式（１）Ｒ^１−ＣＯＯ−Ｒ^２
一般式（２）Ｒ^１−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_ｎ−ＯＣＯ−Ｒ^２
一般式（３）Ｒ^１−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_ｎ−ＣＯＯ−Ｒ^２
一般式（１）〜（３）中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立に、置換または無置換の炭素数１３〜３０の炭化水素基を表す。Ｒ^１およびＲ^２は、同一であっても、異なっていてもよい。ｎは、１〜３０の整数を表す。

Ｒ^１およびＲ^２は、炭素数１３〜３０の炭化水素基を表すが、好ましくは炭素数１７〜２２の炭化水素基である。

ｎは、１〜３０の整数を表すが、好ましくは１〜１２の整数を表す。

一般式（４）中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、それぞれ独立に、置換または無置換の炭素数１３〜３０の炭化水素基を表す。Ｒ^１〜Ｒ^４は、同一であっても、異なっていてもよい。

Ｒ^１〜Ｒ^４は、炭素数１３〜３０の炭化水素基を表すが、好ましくは炭素数１７〜２２の炭化水素基である。

一般式（５）中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、それぞれ独立に、置換または無置換の炭素数１３〜３０の炭化水素基を表す。Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一であっても、異なっていてもよい。

Ｒ^１〜Ｒ^３は、炭素数１３〜３０の炭化水素基を表すが、好ましくは炭素数１７〜２２の炭化水素基である。

一般式（６）中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、それぞれ独立に、置換または無置換の炭素数１３〜３０の炭化水素基を表す。Ｒ^１〜Ｒ^４は、同一であっても、異なっていてもよい。

Ｒ^１〜Ｒ^４が有してもよい置換基としては、本発明の効果を阻害しない範囲において特に限定されず、たとえば、直鎖または分岐アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、芳香族炭化水素環基、芳香族複素環基、非芳香族炭化水素環基、非芳香族複素環基、アルコキシ基、シクロアルコキシ基、アリールオキシ基、アルキルチオ基、シクロアルキルチオ基、アリールチオ基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、スルファモイル基、アシル基、アシルオキシ基、アミド基、カルバモイル基、ウレイド基、スルフィニル基、アルキルスルホニル基、アリールスルホニル基またはヘテロアリールスルホニル基、アミノ基、ハロゲン原子、フッ化炭化水素基、シアノ基、ニトロ基、ヒドロキシ基、チオール基、シリル基、重水素原子等が挙げられる。

上記一般式（１）で表される構造を有するモノエステルの具体例としては、たとえば、以下の式（１−１）〜（１−８）で表される構造を有する化合物を例示することができる。

式（１−１）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１２−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_１３−ＣＨ_３
式（１−２）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１４−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_１５−ＣＨ_３
式（１−３）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_１７−ＣＨ_３
式（１−４）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２１−ＣＨ_３
式（１−５）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２０−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_１７−ＣＨ_３
式（１−６）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２０−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２１−ＣＨ_３
式（１−７）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２５−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２５−ＣＨ_３
式（１−８）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２８−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２９−ＣＨ_３
上記一般式（２）および一般式（３）で表される構造を有するジエステルの具体例としては、たとえば、以下の式（２−１）〜（２−７）、および式（３−１）〜（３−３）で表される構造を有する化合物を例示することができる。

式（２−１）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２０−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_４−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_２０−ＣＨ_３
式（２−２）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１８−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_４−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_１８−ＣＨ_３
式（２−３）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２０−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_２０−ＣＨ_３
式（２−４）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２２−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_２２−ＣＨ_３
式（２−５）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_４−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_１６−ＣＨ_３
式（２−６）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_２６−ＣＨ_３
式（２−７）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２０−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_６−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_２０−ＣＨ_３
式（３−１）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２１−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２１−ＣＨ_３
式（３−２）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_２３−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_２３−ＣＨ_３
式（３−３）ＣＨ_３−（ＣＨ_２）_１９−ＯＣＯ−（ＣＨ_２）_６−ＣＯＯ−（ＣＨ_２）_１９−ＣＨ_３
上記一般式（４）で表される構造を有するトリエステルの具体例としては、たとえば、以下の式（４−１）〜（４−６）で表される構造を有する化合物を例示することができる。

上記一般式（５）で表される構造を有するトリエステルの具体例としては、たとえば、以下の式（５−１）〜（５−６）で表される構造を有する化合物を例示することができる。

上記一般式（６）で表される構造を有するテトラエステルの具体例としては、たとえば、以下の式（６−１）〜（６−５）で表される構造を有する化合物を例示することができる。

以上の中でも、エステルとしては、モノエステルであることが好ましい。

また、第１の離型剤成分を構成するエステルワックスは、一つの分子内にモノエステル構造、ジエステル構造、トリエステル構造およびテトラエステル構造の複数が保有された構造のものであってもよい。

また、離型剤を構成する第１の離型剤成分としては、以上のエステルの２種以上を組み合わせて用いることもできる。

トナー母体粒子中、離型剤の含有率は、３〜１５質量％の範囲内であることが好ましく、５〜１２質量％の範囲内であることがより好ましい。

第１の離型剤成分が、炭素鎖長の異なる複数種のエステルを含む場合、第１の離型剤成分の炭素鎖長分布において、もっとも高い含有率に対応した炭素鎖長を有するエステルの含有率は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。

（第２の離型剤成分）
第２の離型剤成分には、少なくともマイクロクリスタリンワックスが含まれている。

ここで、マイクロクリスタリンワックスとは、石油ワックスの中で、主成分が直鎖状炭化水素（ノルマルパラフィン）であるパラフィンワックスとは異なり、直鎖状炭化水素の他に分岐鎖状炭化水素（イソパラフィン）や環状炭化水素（シクロパラフィン）を多く含むワックスをいい、一般に、マイクロクリスタリンワックスは、低結晶性のイソパラフィンやシクロパラフィンが多く含有されているために、パラフィンワックスに比べて結晶が小さく、パラフィンワックスに比べて分子量が大きいものである。

このようなマイクロクリスタリンワックスは、炭素数が３０〜６０の範囲内、重量平均分子量が５００〜８００の範囲内、融点が６０〜９０℃の範囲内である。マイクロクリスタリンワックスとしては、重量平均分子量が６００〜８００の範囲内、融点が６０〜８５℃の範囲内であるものが好ましい。また、低分子量のもので特に数平均分子量が３００〜１０００の範囲内のものが好ましく、４００〜８００の範囲内のものがより好ましい。また、重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．０１〜１．２０の範囲内であることが好ましい。

マイクロクリスタリンワックスの具体例としては、日本精鑞（株）製のＨＮＰ−０１９０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０４５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０７０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０８０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０９０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０４５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０６５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０９５などのマイクロクリスタリンワックスや、イソパラフィンが主成分であるワックスＥＭＷ−０００１、ＥＭＷ−０００３などが挙げられる。

また、マイクロクリスタリンワックスは、分岐の割合が０．１〜２０％の範囲内であることが好ましく、０．３〜１０％の範囲内であることがより好ましい。

分岐の割合、すなわち、マイクロクリスタリンワックスを構成する全炭素原子中の３級炭素原子および４級炭素原子の合計の割合が０．１〜２０％の範囲内であることにより、マイクロクリスタリンワックスが低融点でありながら、エステルワックスとの相互作用による分子間の絡み合いが確実に得られて離型剤のトナー母体粒子表面への移行が発生しにくいものとなる。

マイクロクリスタリンワックスにおける分岐の割合は、具体的には、下記条件における^１３Ｃ−ＮＭＲ測定方法により得られるスペクトルにより、下記式（ｉ）により算出することができる。

式（ｉ）：分岐の割合（％）＝（Ｃ３＋Ｃ４）／（Ｃ１＋Ｃ２＋Ｃ３＋Ｃ４）×１００
（式（ｉ）中、Ｃ１は１級炭素原子に係るピーク面積、Ｃ２は２級炭素原子に係るピーク面積、Ｃ３は３級炭素原子に係るピーク面積、Ｃ４は４級炭素原子に係るピーク面積を表す。）
^１３Ｃ−ＮＭＲ測定方法の条件は下記のとおりである。

測定装置：ＦＴＮＭＲ装置Ｌａｍｂｄａ４００（日本電子社製）、
測定周波数：１００．５ＭＨｚ、
パルス条件：４．０μｓ、
データポイント：３２７６８、
遅延時間：１．８ｓｅｃ、
周波数範囲：２７１００Ｈｚ、
積算回数：２００００回、
測定温度：８０℃、
溶媒：ベンゼン−ｄ^６／ｏ−ジクロロベンゼン−ｄ^４＝１／４（ｖ／ｖ）、
試料濃度：３質量％、
試料管：径５ｍｍ、
測定モード：^１Ｈ完全デカップリング法。

（結着樹脂）
結着樹脂は、公知のトナーに含まれている成分でよく限定されない。たとえば非晶性ビニル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂などを用いることができる。非晶性ビニル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂は、いずれか一方でもよいし両方用いてもよい。特に、定着助剤として結晶性ポリエステル樹脂を含有することで、より一層定着エネルギーを低減することができる。

（非晶性ビニル樹脂）
非晶性ビニル樹脂は、ビニル基を有する単量体（以下、「ビニル単量体」という。）を用いて形成されるものであり、非晶性ビニル樹脂としては、スチレン・アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂などが挙げられ、中でも、スチレン・アクリル樹脂であることが好ましい。

非晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＳｃａｎｎｉｎｇＣａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：ＤＳＣ）により得られる吸熱曲線において、昇温時に明確な吸熱ピークを有さない樹脂と定義される。ここで、「明確な吸熱ピーク」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。吸熱曲線は、たとえば、示差走査熱量計「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定することができる。

ビニル単量体としては、以下のものが挙げられる。

（１）スチレン系単量体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンおよびこれらの誘導体など。

（２）（メタ）アクリル酸エステル系単量体
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチルおよびこれらの誘導体など。

（３）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなど。

（４）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなど。

（５）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなど。

（６）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなど。

（７）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体など。

上記ビニル単量体は、１種単独で、または２種以上を組み合せて使用することができる。

また、ビニル単量体としては、たとえば、カルボキシ基、スルホン酸基、リン酸基などのイオン性解離基を有する単量体を用いることが好ましい。具体的には、以下のものが挙げられる。

カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステルなどが挙げられる。

スルホン酸基を有する単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸などが挙げられる。

リン酸基を有する単量体としては、アシドホスホオキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。

さらに、ビニル単量体として多官能性ビニル類を使用し、ビニル重合体を架橋構造を有するものにしてもよい。

多官能性ビニル類としては、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどが挙げられる。

非晶性ビニル樹脂の結着樹脂中における含有率は、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましい。

（非晶性ポリエステル樹脂）
トナーは、低温定着性のさらなる向上の観点から、結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂をさらに含有することが好ましい。

非晶性ポリエステル樹脂とは、２価以上のカルボン酸成分（多価カルボン酸成分）と、２価以上のアルコール成分（多価アルコール成分）との重縮合反応によって得られる公知のポリエステル樹脂のうち、明確な融点を有さず、比較的高いガラス転移点（Ｔｇ）を有する樹脂である。このことは、非晶性ポリエステル樹脂について、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことによって確認できる。また、結晶性ポリエステル樹脂を構成する単量体とは異なるため、たとえば、ＮＭＲ等の分析によっても結晶性ポリエステル樹脂と区別することができる。

非晶性ポリエステル樹脂については特に制限はなく、本技術分野における従来公知の非晶性ポリエステル樹脂が用いられうる。

≪非晶性ポリエステル樹脂の構成成分≫
（多価カルボン酸成分）
非晶性ポリエステル樹脂を構成する多価カルボン酸成分としては、不飽和脂肪族多価カルボン酸、芳香族多価カルボン酸、およびこれらの誘導体を用いると好ましく、結晶性ポリエステル樹脂との相溶がより促進され、低温定着性が向上することから、不飽和脂肪族多価カルボン酸を含むことがより好ましい。非晶性の樹脂を形成することができるのであれば、飽和脂肪族多価カルボン酸を併用してもよい。

上記不飽和脂肪族多価カルボン酸としては、たとえば、メチレンコハク酸、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸、炭素数１以上２０以下のアルキル基または炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸等の不飽和脂肪族ジカルボン酸：３−ブテン−１，２，３−トリカルボン酸、４−ペンテン−１，２，４−トリカルボン酸、アコニット酸などの不飽和脂肪族トリカルボン酸；４−ペンテン−１，２，３，４−テトラカルボン酸などの不飽和脂肪族テトラカルボン酸などが挙げられ、また、これらの低級アルキルエステルや酸無水物を用いることもできる。

炭素数１以上２０以下のアルキル基または炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸の具体例としては、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸、デセニルコハク酸等が挙げられる。また、これらの低級アルキルエステルや酸無水物を用いることもできる。

上記芳香族多価カルボン酸としては、たとえば、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−フェニレン二酢酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸（トリメシン酸）、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、ヘミメリット酸などの芳香族トリカルボン酸；ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸などの芳香族テトラカルボン酸；メリト酸などの芳香族ヘキサカルボン酸などが挙げられ、また、これらの低級アルキルエステルや酸無水物を用いることもできる。

飽和脂肪族多価カルボン酸の例としては、後述の結晶性ポリエステル樹脂の項で挙げた多価カルボン酸成分のうち、飽和脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。

ジカルボン酸の炭素数は特に制限されないが、特に、熱特性を適正化させやすいことから、炭素数は１〜２０であると好ましく、炭素数は２〜１５であるとより好ましく、炭素数は３〜１２であると特に好ましい。ジカルボン酸は、１種類のものに限定されるものではなく、２種類以上を混合して用いてもよい。

３価以上の多価カルボン酸成分の炭素数は特に制限されないが、特に、熱特性を適正化させやすいことから、炭素数は３〜２０であると好ましく、炭素数は５〜１５であるとより好ましく、炭素数は６〜１２であると特に好ましい。多価カルボン酸成分は、１種類のものに限定されるものではなく、２種類以上を混合して用いてもよい。

（多価アルコール成分）
非晶性ポリエステル樹脂を構成する多価アルコール成分としては、帯電性やトナー強度の観点から、不飽和脂肪族多価アルコール、芳香族多価アルコールおよびこれらの誘導体を用いることが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を形成することができれば、飽和脂肪族多価アルコールを併用してもよい。

上記不飽和脂肪族多価アルコールとしては、たとえば、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，４−ジオール、２−ブチン−１，４−ジオール、３−ブチン−１，４−ジオール、９−オクタデセン−７，１２−ジオールなどの不飽和脂肪族ジオールが挙げられる。また、上記飽和脂肪族多価アルコールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。さらに、これらの誘導体を用いることもできる。

上記芳香族多価アルコールとしては、たとえば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類、およびこれらのエチレンオキサイド付加物、プロピレンオキサイド付加物などのビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、１，３，５−ベンゼントリオール、１，２，４−ベンゼントリオール、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンなどが挙げられ、また、これらの誘導体を用いることもできる。これらの中でも、特にトナーの帯電均一性を向上させると共に、熱特性を適正化しやすいという観点から、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物およびプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡ系化合物を用いることが好ましい。

多価アルコール成分は、１種類のものに限定されるものではなく、２種類以上を混合して用いてもよい。

多価アルコール成分の炭素数は特に制限されないが、特に、熱特性を適正化させやすいことから、炭素数は３〜３０であると好ましい。

非晶性ポリエステル樹脂の製造方法は特に制限されず、公知のエステル化触媒を利用して、上記多価カルボン酸成分および多価アルコール成分を重縮合する（エステル化する）ことにより当該樹脂を製造することができる。

製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等の第２族元素を含む化合物；アルミニウム、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。入手容易性等を考慮すると、酸化ジブチルスズ、オクチル酸スズ、ジオクチル酸スズ、これらの塩や、テトラノルマルブチルチタネート（オルトチタン酸テトラブチル、Ｔｉ（Ｏ−ｎ−Ｂｕ）_４）、テトライソプロピルチタネート（チタンテトライソプロポキシド）、テトラメチルチタネートなどを用いることが好ましい。これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよい。

重縮合（エステル化）の温度は特に限定されるものではないが、１５０〜２５０℃であることが好ましい。また、重縮合（エステル化）の時間は特に限定されるものではないが、０．５〜１５時間であることが好ましい。重縮合中には、必要に応じて反応系内を減圧にしてもよい。

また、非晶性ポリエステル樹脂は、上記の多価カルボン酸成分および多価アルコール成分からなる非晶性ポリエステル重合セグメントに、ビニル重合セグメント（ビニル樹脂セグメント）が化学的に結合したブロック共重合体構造を有するビニル変性非晶性ポリエステル樹脂であってもよい。このようなビニル変性非晶性ポリエステル樹脂として、たとえば、スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂が好ましく挙げられる。以下、ビニル変性非晶性ポリエステル樹脂の好ましい一形態であるスチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂について説明する。

≪スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂≫
スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂とは、非晶性ポリエステル重合セグメント（非晶性ポリエステル樹脂セグメント）と、スチレンアクリル重合セグメント（スチレンアクリル共重合体セグメント）とが、互いに化学結合してなるブロック共重合体構造のポリエステル分子より構成される樹脂のことである。スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂は、１種単独でもまたは２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル重合セグメントの形成方法は、特に制限されない。当該重合セグメントの形成に用いられる多価カルボン酸成分および多価アルコール成分の具体的な種類ならびにこれらの単量体の重縮合条件は、上記と同様であるため、ここでは説明を省略する。

一方、スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂を構成するスチレンアクリル重合セグメントは、少なくとも、（１）スチレン単量体と（２）（メタ）アクリル酸エステル単量体とを付加重合させて形成されるものである。スチレン単量体および（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、上記［スチレンアクリル樹脂］の項で挙げたものを用いることができる。中でも、スチレン単量体としては、スチレンが好ましい。また、（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、ｎ−ブチルアクリレートが好ましい。

スチレンアクリル重合セグメントは、上記の単量体に加え、以下の単量体をさらに用いて形成されていてもよい。
（３）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなど。
（４）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなど。
（５）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなど。
（６）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなど。
（７）その他の単量体
ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体など。

スチレンアクリル重合セグメントの形成方法は、特に制限されず、上記単量体の重合に通常用いられる過酸化物、過硫化物、過硫酸塩、アゾ化合物などの任意の重合開始剤を用い、塊状重合、溶液重合、乳化重合法、ミニエマルション法、分散重合法など公知の重合手法により重合を行う方法が挙げられる。

スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂における非晶性ポリエステル重合セグメントの含有割合は、特に制限されないが、６０〜９５質量％であることが好ましく、７０〜８５質量％であることがより好ましい。

スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂におけるスチレンアクリル重合セグメントの含有割合（以下、「スチレンアクリル変性量」ともいう。）は、５〜４０質量％であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。

スチレンアクリル変性量は、具体的には、スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂を合成するために用いられる樹脂原料の全質量、すなわち、非晶性ポリエステル重合セグメントとなる単量体（両反応性単量体を除く）と、スチレンアクリル重合セグメントとなるスチレン単量体および（メタ）アクリル酸エステル単量体と、これらを結合させるための両反応性単量体を合計した全質量に対する、スチレン単量体および（メタ）アクリル酸エステル単量体の合計の質量の割合をいう。

ここで、「両反応性単量体」とは、スチレンアクリル重合セグメントと非晶性ポリエステル重合セグメントとを結合する単量体で、非晶性ポリエステル重合セグメントを形成するヒドロキシ基、カルボキシ基、エポキシ基、第１級アミノ基および第２級アミノ基から選択される基と、スチレンアクリル重合セグメントを形成するエチレン性不飽和基と、の双方を分子内に有する単量体である。

両反応性単量体の具体例としては、たとえば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等が挙げられ、さらにこれらのヒドロキシアルキル（炭素数１〜３個）のエステルであってもよいが、反応性の観点からアクリル酸、メタクリル酸またはフマル酸が好ましい。この両反応性単量体を介してスチレンアクリル重合セグメントと非晶性ポリエステル重合セグメントとが結合される。

両反応性単量体の使用量は、低温定着性を向上させる観点から、スチレンアクリル重合セグメントを構成する単量体の総量に対して、１〜２０質量％であることが好ましく、５〜１５質量％であることが好ましい。

スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂の製造方法は、非晶性ポリエステル重合セグメントとスチレンアクリル重合セグメントとを化学結合させた構造の重合体を形成することが可能な方法であれば、特に制限されるものではない。スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂の具体的な製造方法としては、たとえば、以下に示す方法が挙げられる。

（Ａ）非晶性ポリエステル重合セグメントを予め重合しておき、当該非晶性ポリエステル重合セグメントに両反応性単量体を反応させ、さらに、スチレンアクリル重合セグメントを形成するためのスチレン単量体および（メタ）アクリル酸エステル単量体を反応させることにより、スチレンアクリル重合セグメントを形成する方法；
（Ｂ）スチレンアクリル重合セグメントを予め重合しておき、当該スチレンアクリル重合セグメントに両反応性単量体を反応させ、さらに、非晶性ポリエステル重合セグメントを形成するための多価カルボン酸成分および多価アルコール成分を反応させることにより、非晶性ポリエステルセグメントを形成する方法；
（Ｃ）非晶性ポリエステル重合セグメントおよびスチレンアクリル重合セグメントをそれぞれ予め重合しておき、これらに両反応性単量体を反応させることにより、両者を結合させる方法。

非晶性ポリエステル樹脂（スチレンアクリル変性非晶性ポリエステル樹脂）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に制限されないが、５，０００〜１００，０００の範囲内であることが好ましく、５，０００〜５０，０００の範囲内であることがより好ましい。上記重量平均分子量が５，０００以上であれば、トナーの耐熱保管性を向上させることができ、１００，０００以下であれば、低温定着性をより向上させることができる。上記重量平均分子量（Ｍｗ）は、標準物質としてポリスチレンを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定することができる。

非晶性ポリエステル樹脂の結着樹脂中における含有率は、５質量％以上かつ３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上かつ２０質量％以下であることがより好ましい。

（結晶性ポリエステル樹脂）
結晶性ポリエステル樹脂は、結着樹脂中における含有率が５〜２０質量％の範囲内であることを特徴とする。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が５質量％より小さい場合には、低温定着性が悪化し、２０質量％より大きい場合には、光沢ムラが悪化してしまう。

結晶性ポリエステル樹脂の含有率は、７〜１５質量％の範囲内であることが好ましい。

また、結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍｃ）は、下記式（１）を満たすことが好ましい。

６５（℃）≦Ｔｍｃ≦８５（℃）式（１）
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、好ましくは７０〜８０℃の範囲内である。

なお、本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、上述したようにトナーの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより測定することができる。

結晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のアルコール（多価アルコール成分）と、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸成分）との重縮合反応によって得ることができる。

「結晶性」樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる吸熱曲線において、昇温時に明確な吸熱ピークを有する樹脂と定義される。ここで、「明確な吸熱ピーク」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。

結晶性ポリエステル樹脂は、上記したとおりであれば特に限定されない。たとえば、結晶性ポリエステル樹脂は、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分との重縮合反応によって合成される単重合体であってもよいし、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分との重縮合反応によって合成される結晶性ポリエステル重合セグメントと、ポリエステル樹脂以外の非晶性重合セグメントとが共重合したハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂としてもよく、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。

ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂としては、結晶性ポリエステル重合セグメントからなる主鎖に他成分を共重合させた構造を有する樹脂や、結晶性ポリエステル重合セグメントを他成分からなる主鎖に共重合させた構造を有する樹脂が挙げられる。

多価アルコール成分としては、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの２価のアルコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサエチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、テトラエチロールベンゾグアナミンなどの３価以上のポリオール、およびこれらのエステル化合物、ヒドロキシカルボン酸誘導体などを挙げることができる。

多価カルボン酸成分としては、たとえば、シュウ酸、コハク酸、マレイン酸、メサコン酸、アジピン酸、β−メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン−３，５−ジエン−１，２−ジカルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタール酸、マロン酸、ピメリン酸、酒石酸、粘液酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ′−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、ドデセニルコハク酸などの２価のカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸などの３価以上のカルボン酸、およびこれらのアルキルエステル、酸無水物、酸塩化物などを挙げることができる。

結晶性ポリエステル樹脂の形成方法は特に制限されず、公知のエステル化触媒を利用して、上記多価アルコール成分および多価カルボン酸成分を重縮合する（エステル化する）ことにより形成することができる。

上記の多価アルコール成分と多価カルボン酸成分との使用比率としては、多価カルボン酸成分のカルボキシ基に対する多価アルコール成分のヒドロキシ基の当量比を、１．５／１〜１／１．５の範囲内とすることが好ましく、１．２／１〜１／１．２の範囲内とすることがより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、アルミニウム、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、アミン化合物等が挙げられる。

具体的には、スズ化合物としては、酸化ジブチルスズ、オクチル酸スズ、ジオクチル酸スズ、これらの塩等などを挙げることができる。

チタン化合物としては、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラメチルチタネート、テトラステアリルチタネートなどのチタンアルコキシド、ポリヒドロキシチタンステアレートなどのチタンアシレート、チタンテトラアセチルアセトナート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネートなどのチタンキレートなどを挙げることができる。

ゲルマニウム化合物としては、二酸化ゲルマニウムなどを挙げることができる。

アルミニウム化合物としては、ポリ水酸化アルミニウムなどの酸化物、アルミニウムアルコキシド、トリブチルアルミネートなどを挙げることができる。

これらは、１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。

重合温度や重合時間は特に限定されるものではなく、重合中には必要に応じて反応系内を減圧してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂が、結晶性ポリエステル重合セグメントと非晶性重合セグメントとが共重合したハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂である場合、結晶性ポリエステル重合セグメントの含有率は、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂の全量に対して５０質量％以上９８質量％未満であることが好ましい。上記範囲とすることにより、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂に十分な結晶性を付与することができる。なお、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂中の各重合セグメントの構成成分および含有率は、たとえば、ＮＭＲ測定、メチル化反応Ｐ−ＧＣ／ＭＳ測定により特定することができる。

ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂は、結晶性ポリエステル重合セグメントと非晶性重合セグメントとを含むものであれば、ブロック共重合体、グラフト共重合体などいずれの形態であってもよいが、グラフト共重合体であると好ましい。グラフト共重合体とすることにより、結晶性ポリエステル重合セグメントの配向を制御しやすくなり、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂に十分な結晶性を付与することができる。

また、結晶性ポリエステル重合セグメントが、結晶性ポリエステル樹脂以外の非晶性重合セグメントを主鎖として、グラフト化されていることが好ましい。すなわち、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂が、主鎖としてポリエステル樹脂以外の非晶性重合セグメントを有し、側鎖として結晶性ポリエステル重合セグメントを有するグラフト共重合体であることが好ましい。

上記形態とすることにより、結晶性ポリエステル重合セグメントの配向をより高めることができ、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂の結晶性を向上させることができる。

なお、ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂には、さらに、スルホン酸基、カルボキシ基、ウレタン基などの置換基が導入されていてもよい。上記置換基の導入は、結晶性ポリエステル重合セグメント中でもよいし、ポリエステル樹脂以外の非晶性重合セグメント中であってもよい。

また、多価アルコール成分の炭素数（Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ））と、多価カルボン酸成分の炭素数（Ｃ（ａｃｉｄ））とが、下記式（Ａ）〜（Ｃ）の関係を満たすことが好ましい。

Ｃ（ａｃｉｄ）−Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ）≧４式（Ａ）
Ｃ（ａｃｉｄ）≧１０式（Ｂ）
Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ）≦６式（Ｃ）
原料の炭素数が規定された結晶性ポリエステル樹脂は、主鎖の鎖長が異なる多価アルコール成分と多価カルボン酸とを用いて形成されていることから、炭素数の短い分岐鎖と炭素数の長い分岐鎖とが、交互にポリエステル鎖に結合されたものとなる。このため、結晶化する際、規則性が低い部分が存在すると考えられる。したがって、結着樹脂を構成する結晶性ポリエステル樹脂として、原料の炭素数が規定された結晶性ポリエステル樹脂を用いることにより、熱定着において結晶性ポリエステル樹脂の融点より高い温度の熱エネルギーが付与された際に、結晶の規則性が低い部分から順次に融解していくため、良好な低温定着性が得られる。

Ｃ（ａｃｉｄ）−Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ）≧４であるが、Ｃ（ａｃｉｄ）−Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ）≧６を満たすことがより好ましい。

なお、多価カルボン酸成分を２種以上含有する場合、上記Ｃ（ａｃｉｄ）は、もっとも含有率（ｍｏｌ換算）の多い多価カルボン酸成分の炭素数とする。同率の場合は、炭素数がもっとも大きい多価カルボン酸成分の炭素数をＣ（ａｃｉｄ）とする。

同様に、多価アルコール成分を２種以上含有する場合、上記Ｃ（ａｌｃｏｈｏｌ）は、もっとも含有率（ｍｏｌ換算）の多い多価アルコール成分の炭素数とする。同率の場合は、炭素数がもっとも大きい多価カルボン酸成分の炭素数をＣ（ａｌｃｏｈｏｌ）とする。

（着色剤）
トナーには、着色剤を含む。着色剤についても、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。

黒色のトナーを得るための着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。

カラーのトナーを得るための着色剤としては、染料、有機顔料などの公知のものを任意に使用することができ、有機顔料としては、たとえば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６などを挙げることができ、染料としては、たとえば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。

各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２〜８質量部の範囲内である。

（その他の成分）
トナー粒子には、たとえば荷電制御剤が含まれている。また、そのほか一般的にトナー母材粒子またはトナー粒子に用いられている成分を含有していてもよい。

（トナー母体粒子の製造方法）
トナー母体粒子の製造方法も公知の方法を用いればよく限定されない。たとえば、懸濁重合法、乳化凝集法、その他の公知の方法等を挙げることができる。中でも乳化凝集法を用いることが好ましい。この乳化凝集法によれば、製造コストおよび製造安定性の観点から、トナー粒子の小粒径化を容易に図ることができる。

乳化凝集法によるトナー母体粒子の製造方法は、水系媒体中に必要に応じて離型剤を含む非晶性ビニル樹脂微粒子が分散された水系分散液と、着色剤微粒子の水系分散液と、結晶性ポリエステル樹脂の水系分散液とを混合し、非晶性ビニル樹脂微粒子と着色剤微粒子と結晶性ポリエステル樹脂とを凝集させることにより、トナー母体粒子を形成し、静電荷像現像用トナーを作製する方法である。

ここで、水系分散液とは、水系媒体中に、分散体（粒子）が分散されているものであり、水系媒体とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

非晶性ビニル樹脂微粒子は、組成の異なる樹脂よりなる２層以上の多層構造を有するものであってもよく、このような構成の非晶性ビニル樹脂微粒子は、たとえば、２層構造を有する非晶性ビニル樹脂微粒子は、常法に従った重合処理（第１段重合）によって樹脂微粒子の分散液を調製し、この分散液に重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する方法によって得ることができる。

（現像剤）
静電荷像現像用トナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできる。またキャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。

また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂等の被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散した分散型キャリア等用いてもよい。

キャリアの体積基準のメジアン径（ｄ５０）としては、２０〜１００μｍの範囲内であることが好ましく、２５〜８０μｍの範囲内であることがより好ましい。

キャリアの体積基準のメジアン径（ｄ５０）は、代表的には湿式分散機を備えたレーザー回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

以下、実施例により、さらに本発明を説明する。しかしここに挙げた実施例は本発明の適用例であり、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

［非晶性ビニル樹脂微粒子の分散液の調製］
（非晶性ビニル樹脂微粒子分散液（非晶性分散液）Ｘ１の調製）
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８質量部およびイオン交換水３０００質量部を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、当該反応容器の内温を８０℃に昇温させた。昇温後、得られた混合液に過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた水溶液を添加し、得られた混合液の温度を再度８０℃とした。当該混合液に、下記組成からなる単量体混合液１を１時間かけて滴下後、８０℃にて前記混合液を２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子の分散液ａ１を調製した。

（単量体混合液１）
スチレン：４８０質量部、
ｎ−ブチルアクリレート：２５０質量部、
メタクリル酸：６８質量部。

（２）第２段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた溶液を仕込み、当該溶液を８０℃に加熱後、８０質量部の樹脂微粒子の分散液ａ１（固形分換算）と、下記組成からなる単量体および離型剤を９０℃にて溶解させた単量体混合液２とを添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」（エム・テクニック株式会社製、「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」は同社の登録商標）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。下記ベヘン酸ベヘニルは、離型剤であり、その融点は７３℃である。

（単量体混合液２）
スチレン：２８５質量部、
ｎ−ブチルアクリレート：９５質量部、
メタクリル酸：２０質量部、
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート：８質量部、
ベヘン酸ベヘニル：１９０質量部、
ＨＮＰ−０１９０：１９質量部。

次いで、前記分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、得られた分散液を８４℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子の分散液ａ２を調製した。

（３）第３段重合
さらに、樹脂微粒子の分散液ａ２にイオン交換水４００質量部を添加し、十分に混合した後、得られた分散液に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下で、下記組成からなる単量体混合液３を１時間かけて滴下した。滴下終了後、前記分散液を２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、ビニル樹脂（スチレン・アクリル樹脂）からなる非晶性樹脂微粒子分散液（以下、「非晶性分散液」ともいう。）Ｘ１を調製した。

（単量体混合液３）
スチレン：３０７質量部、
ｎ−ブチルアクリレート：１４７質量部、
メタクリル酸：５２質量部、
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート：８質量部。

得られた非晶性分散液Ｘ１について物性を測定したところ、非晶性樹脂微粒子の体積基準のメジアン径（ｄ５０）は２２０ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は４６℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は３２０００であった。

（非晶性樹脂微粒子分散液（非晶性分散液）Ｘ２〜Ｘ１２の調製）
非晶性ビニル樹脂微粒子の分散液（Ｘ１）の調製において、離型剤を表１のように変更した以外は同様にして、非晶性ビニル樹脂微粒子の分散液（Ｘ２）〜（Ｘ１２）を調製した。

［結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液の調製］
ハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂（ｃ１）の合成
両反応性モノマーを含む、下記の付加重合系重合セグメント（スチレン・アクリル樹脂：ＳｔＡｃ）の原料モノマーおよびラジカル重合開始剤を滴下ロートに入れた。

スチレン：３４質量部、
ｎ−ブチルアクリレート：１２質量部、
アクリル酸：２質量部、
重合開始剤（ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド）：７質量部。

また、下記の重縮合系重合セグメント（結晶性ポリエステル樹脂：ＣＰＥｓ）の原料モノマーを、窒素導入管、脱水管、攪拌器および熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１７０℃に加熱し溶解させた。

ドデカン二酸：２５０質量部、
１，６−ヘキサンジオール：１２８質量部。

次いで、攪拌下で付加重合系重合セグメント（ＳｔＡｃ）の原料モノマーを９０分かけて滴下し、６０分間熟成を行った後、減圧下（８ｋＰａ）にて未反応の付加重合モノマーを除去した。なお、このとき除去されたモノマー量は、上記の樹脂の原料モノマー比に対してごく微量であった。

その後、エステル化触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）_４を０．８質量部投入し、２３５℃まで昇温、常圧下（１０１．３ｋＰａ）にて５時間、さらに減圧下（８ｋＰａ）にて１時間反応を行った。

次いで、２００℃まで冷却したのち、減圧下（２０ｋＰａ）にて１時間反応させることによりハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂（ｃ１）を得た。

得られたハイブリッド結晶性ポリエステル樹脂（ｃ１）は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８０００、融点（Ｔｍｃ）が６７℃であった。

［結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液の調製］
（結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液（Ｃ１）の調製）
上記で得られた結晶性ポリエステル樹脂（ｃ１）７２質量部をメチルエチルケトン７２質量部に、７０℃で３０分撹拌し溶解させた。次に、この溶液を撹拌しながら、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液２．５質量部を添加した。次いで、イオン交換水２５０質量部にポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムを濃度が１質量％になるよう溶解させた水溶液を７０分にわたり滴下した。

次いで、この乳化液を７０℃で保温したまま、ダイヤフラム式真空ポンプ「Ｖ−７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を使用し、１５ｋＰａ（１５０ｍｂａｒ）の減圧下で３時間撹拌することで、メチルエチルケトンを蒸留除去し、結晶性ポリエステル樹脂（ｃ１）の微粒子が分散された結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液（Ｃ１）を調製した。

結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液（Ｃ１）に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定器「ＬＡ−７５０（ＨＯＲＩＢＡ製）」にて測定した結果、１３２ｎｍであった。

［シェル用非晶性樹脂ｓ１の合成］
両性化合物（アクリル酸）を含む下記組成からなる、単量体混合液６を滴下ロートに入れた。なお、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドは、重合開始剤である。

（単量体混合液１）
スチレン：８０質量部、
ｎ−ブチルアクリレート：２０質量部、
アクリル酸：１０質量部、
ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド：１６質量部。

また、下記の重縮合系セグメント（非晶性ポリエステル重合セグメント）の原料モノマーを、窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１７０℃に加熱し溶解させた。

ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：２８５．７質量部、
テレフタル酸：６６．９質量部、
フマル酸：４７．４質量部。

次いで、得られた溶液に、撹拌下で単量体混合液１を９０分間かけて滴下し、６０分間熟成を行った後、減圧下（８ｋＰａ）にて単量体混合液１の成分のうちの未反応のモノマーを四つ口フラスコ内から除去した。

その後、エステル化触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）_４を四つ口フラスコ内に０．４質量部投入し、当該四つ口フラスコ中の混合液を２３５℃まで昇温し、常圧下（１０１．３ｋＰａ）にて５時間、さらに減圧下（８ｋＰａ）で１時間の条件で反応を行い、シェル用非晶性樹脂ｓ１を得た。

［シェル用非晶性樹脂微粒子分散液（シェル用分散液）Ｓ１の調製］
１００質量部のシェル用非晶性樹脂ｓ１を、４００質量部の酢酸エチル（関東化学株式会社製）に溶解し、あらかじめ作製した０．２６質量％濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液６３８質量部と混合した。

得られた混合液を、撹拌しながら超音波ホモジナイザー「ＵＳ−１５０Ｔ」（株式会社日本精機製作所製）によって、Ｖ−ＬＥＶＥＬが３００μＡの条件で３０分間超音波分散した。

その後、４０℃に加温した状態でダイヤフラム真空ポンプ「Ｖ−７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を用いて前記混合液を減圧下で３時間撹拌して酢酸エチルを完全に除去した。こうして、固形分量が１３．５質量％のシェル用非晶性樹脂微粒子分散液（シェル用分散液）Ｓ１を調製した。シェル用分散液Ｓ１におけるシェル用樹脂粒子の体積基準のメジアン径（ｄ５０）は１６０ｎｍであった。

［着色剤粒子の水系分散液の調製］
（着色剤粒子の水系分散液（Ｃｙ１）の調製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加した。この溶液を撹拌しながら、銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の水系分散液（Ｃｙ１）を調製した。

得られた着色剤粒子の水系分散液（Ｃｙ１）について、着色剤粒子の体積基準のメジアン径（ｄ５０）は１１０ｎｍであった。

［トナー１の製造］
撹拌装置、温度センサー、冷却管を取り付けた反応容器に、２８８質量部の非晶性分散液Ｘ１（固形分換算）および２０００質量部のイオン交換水を投入した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液をさらに添加して当該反応容器中の分散液のｐＨを１０（測定温度２５℃）に調整した。

前記分散液に、３０質量部の着色剤分散液Ｃｙ１（固形分換算）を投入した。次いで、凝集剤として塩化マグネシウム３０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃において１０分間かけて前記分散液に添加した。得られた混合液を８０℃まで昇温し、４０質量部の結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液Ｃ１（固形分換算）を１０分間かけて前記混合液に添加して凝集を進行させた。

「コールターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にて前記混合液中で会合した粒子の粒径を測定し、当該粒子の体積基準のメジアン径ｄ５０が６．０μｍになった時点で、３７質量部のシェル用分散液Ｓ１（固形分換算）を前記混合液に３０分間かけて投入した。得られた反応液の上澄みが透明になった時点で、塩化ナトリウム１９０質量部をイオン交換水７６０質量部に溶解した水溶液を前記反応液に添加して粒子成長を停止させた。

さらに、前記反応液を８０℃に加熱し撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、前記反応液中の粒子を測定装置「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス株式会社製）を用いて（ＨＰＦ検出数を４０００個）測定し、当該粒子の平均円形度が０．９４５になった時点で２．５℃／分の冷却速度で前記反応液を３０℃に冷却した。

次いで、冷却した前記反応液から前記粒子を分離、脱水し、得られたケーキを、イオン交換水への再分散と固液分離とを３回繰り返して洗浄し、その後、４０℃で２４時間乾燥させることにより、トナー母体粒子Ｂ１を得た。

１００質量部のトナー母体粒子Ｂ１に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）０．６質量部および疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）１．０質量部を添加し、これらを「ヘンシェルミキサー」（日本コークス工業株式会社製）により回転翼周速３５ｍｍ／秒、３２℃で２０分間混合した後、４５μｍの目開きのフルイを用いて粗大粒子を除去した。このような外添剤処理を行って、静電潜像現像用のトナー粒子１の集合体であるトナー１を製造した。

トナー粒子１と、アクリル樹脂を被覆した体積平均粒径３２μｍのフェライトキャリアとを、トナー粒子濃度が６質量％となるように添加して混合した。こうして、トナー１を含有する二成分現像剤である現像剤１を製造した。

［トナー２〜９、１１、１２の製造］
トナー１の製造において、非晶性分散液Ｘ１をそれぞれ非晶性分散液Ｘ２〜９、１１、１２に変更したこと以外は同様にして、トナー２〜９、１１、１２、および現像剤２〜９、１１、１２を作製した。

［トナー１０の製造］
トナー１の製造において、非晶性分散液Ｘ１の添加量（固形分換算）を２８８質量部から３２８質量部に変更し、かつ結晶性ポリエステル樹脂微粒子の分散液Ｃ１を添加しなかったこと以外は同様にして、トナー１０、および現像剤１０を作製した。

（比較例４）
［トナー１３の製造］
＜ポリエステル樹脂の製造＞
・テレフタル酸：１５．００質量部、
・イソフタル酸：１５．００質量部、
・ビスフェノールＡ−プロピレンオキサイド２モル付加物：７０．００質量部、
・シュウ酸チタン酸カリウム：０．０３質量部。

減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置、撹拌装置を備えたオートクレープ中に、上記各成分を仕込み、窒素雰囲気下、２２０℃で１７時間反応を行い、さらに１０乃至２０ｍｍＨｇの減圧下で０．５時間反応させた。その後、１８０℃に降温し、無水トリメリット酸を０．１０質量部添加して、１７５℃で２．０時間反応させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は９，５００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７３℃、酸価（Ａｖ）は８．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜イエロートナー１の製造＞
スチレン６０．０質量部に対して、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５を５．０質量部、荷電制御剤（ボントロンＥ８８；オリエント化学工業社製）を１．０質量部用意した。これらを、アトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径１．２５ｍｍのジルコニアビーズを用いて２００ｒｐｍにて２５℃で１８０分間撹拌を行い、顔料分散組成物を調製した。

一方、別容器に６０℃に加温したイオン交換水９００質量部、リン酸三カルシウム２．５質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１００００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を得た。

また、下記材料をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、５０００ｒｐｍに
て混合・分散した。

・顔料分散組成物：６６．０質量部、
・スチレン：１５．０質量部、
・ｎ−ブチルアクリレート：２５．０質量部、
・ポリエステル樹脂：５．０質量部。

さらに、６０℃に加温した後、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９；日本精鑞社製）７．５質量部、ベヘン酸ベヘニル０．５質量部を投入し、３０分間分散・混合を行い、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０．０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、温度６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで１０分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度７０℃に昇温した。５時間反応させた後、さらに８５℃に昇温し、２時間反応させた。冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、２時間撹拌した。トナー粒子を濾別し、水洗を行った後、温度４０℃にて４８時間乾燥し、イエロートナー粒子１を得た。

得られたイエロートナー粒子１の重量平均粒径（Ｄ４）をコールター・カウンターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３（ベックマン・コールター社製）で測定したところ、６．２μｍであった。

このイエロートナー粒子１を１００．０質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（数平均一次粒子径：７ｎｍ）をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で１０分間乾式混合して、イエロートナー１を得た。イエロートナー１のワックス相溶量は１．９質量％であった。

＜マゼンタトナー１の製造＞
イエロートナー１の製造例において、添加する顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を３．０質量部およびＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を２．０質量部に変更する。これ以外は、イエロートナー１の製造例と同様にしてマゼンタトナー１を製造した。

＜シアントナー１の製造＞
イエロートナー１の製造例において、添加する顔料をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５．０質量部に変更し、また、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９）を投入せず、ベヘン酸ベヘニル８．０質量部に変更した。これ以外は、イエロートナー１の製造例と同様にしてシアントナー１を製造した。

したがって、比較例４では、イエロートナーおよびマゼンタトナーは、エステルと炭化水素のワックスを含有し、シアントナーはエステルワックスのみとなる。

（比較例５）
［トナー１４の製造］
＜ポリエステル樹脂の製造＞
上記トナー１３の製造におけるポリエステル樹脂の製造と同じである。

＜イエロートナー２の製造＞
スチレン６０．０質量部に対して、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５を５．０質量部、荷電制御剤（ボントロンＥ８８；オリエント化学工業社製）を１．０質量部用意した。これらを、アトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径１．２５ｍｍのジルコニアビーズを用いて２００ｒｐｍにて２５℃で１８０分間撹拌を行い、顔料分散組成物を調製した。

さらに、６０℃に加温した後、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９；日本精鑞社製）８．０質量部を投入し、３０分間分散・混合を行い、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０．０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

得られたイエロートナー粒子２の重量平均粒径（Ｄ４）をコールター・カウンターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３（ベックマン・コールター社製）で測定したところ、６．２μｍであった。

このイエロートナー粒子２を１００．０質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（数平均一次粒子径：７ｎｍ）をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で１０分間乾式混合して、イエロートナー２を得た。イエロートナー２のワックス相溶量は１．４質量％であった。

＜マゼンタトナー２の製造＞
イエロートナー１の製造例において、添加する顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を３．０質量部およびＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を２．０質量部に変更する。これ以外は、イエロートナー２の製造例と同様にしてマゼンタトナー１を製造した。

＜シアントナー２の製造＞
イエロートナー１の製造例において、添加する顔料をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５．０質量部に変更し、また、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９）２．０質量部に変更し、ベヘン酸ベヘニル６．０質量部を投入した。これ以外は、イエロートナー２の製造例と同様にしてシアントナー２を製造した。

したがって、比較例５では、イエロートナーおよびマゼンタトナーは、炭化水素ワックスを含有し、シアントナーはエステルワックスと炭化水素ワックスとなる。

［評価］
（定着性）
複写機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ（登録商標）Ｃ６５０１」（コニカミノルタ株式会社製）において、定着装置を、図２に示した定着部３０と同じ構成を有する定着装置であって、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えていない定着装置（定着装置１）と、ニップ形成部材３３に凸部３３Ｃが設けられている定着装置（定着装置２）とを準備した。また、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えておらず、かつ加熱部３２がニップ形成部材３３の背面に設けられている定着装置（定着装置３）を準備した。

定着装置１〜３の加圧部材３６からの押圧力は、ばね荷重を４３５Ｎとし、ニップ長Ｎは１０ｍｍとなるよう設定した。

また定着装置２の凸部３３Ｃは、半円の断面形状を有するように構成し、凸部３３Ｃの周方向（矢印ＤＲ）における幅は１．０ｍｍに設定し、凸部３３Ｃの突出方向における高さは０．５ｍｍに設定した。

上述した実施形態同様の定着部（定着装置）となるように改造した。そして、表面温度を１００〜２１０℃の範囲内で変更することができるように改造したものに、上記の現像剤（１）〜（１４）をそれぞれ装填した。なおトナー（１）〜（１２）に関しては同じ現像剤をＹ位置、Ｍ位置、Ｃ位置、Ｋ位置にそれぞれ装填し、トナー（１３）、（１４）についてはＹＭＣＫ各現像剤をそれぞれ所定の位置に装填した。
評価紙として、「ＮＰｉ上質紙（１２８ｇ／ｍ^２）」（日本製紙社製）を用い、常温（温度２０℃、相対湿度５５％）において、トナー付着量８ｍｇ／１０ｃｍ^２のベタ画像を定着させる定着実験を、設定される定着温度を９５℃から５℃刻みで増加させるよう変更しながら２００℃まで繰り返し行った。

実施例１〜１０、比較例１〜２、４〜５においては定着装置１を用いて評価を行った。実施例１２においては定着装置２を用いて評価を行った。実施例１１においては定着装置３を用いて評価を行った。また、比較例３においては複写機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ（登録商標）Ｃ６５０１」（コニカミノルタ株式会社製）を用いて評価を実施した（すなわち、比較例３は、定着装置にローラーを用いたものである）。

次いで、各定着温度の定着実験において得られたプリント物を、折り機で上記ベタ画像に荷重をかけるように折り、これに０．３５ＭＰａの圧縮空気を吹き付け、折り目を下記の評価基準に示す５段階にランク付けした。

ランク５：全く折れ目なし、
ランク４：一部折れ目に従った剥離あり、
ランク３：折れ目に従った細かい線状の剥離あり、
ランク２：折れ目に従った太い線状の剥離あり、
ランク１：大きな剥離あり。

このようにランク分けしたのち、ランク３となる定着結果が得られた、もっとも定着温度の低い定着実験における定着温度を、最低定着温度として評価した。評価結果を表２に示す。表２中の「定着性」の項目がランク３となる最低定着温度である。

この最低定着温度は、１４０℃以下がもっとも最低定着性がよく、次に最低定着温度が１４０℃を超え１５０℃以下であるものがよく、最低定着温度が１５０℃を超えると低温定着性が好ましくないものとなる。

（定着分離性）
複写機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ（登録商標）Ｃ６５０１」（コニカミノルタ株式会社製）において、定着装置を、図２に示した定着部３０と同じ構成を有する定着装置であって、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えていない定着装置（定着装置１）と、ニップ形成部材３３に凸部３３Ｃが設けられている定着装置（定着装置２）とを準備した。また、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えておらず、かつ加熱部３２がニップ形成部材３３の背面に設けられている定着装置（定着装置３）を準備した。

また、定着装置２の凸部３３Ｃは、半円の断面形状を有するように構成し、凸部３３Ｃの周方向（矢印ＤＲ）における幅は１．０ｍｍに設定し、凸部３３Ｃの突出方向における高さは０．５ｍｍに設定した。

上述した実施形態同様の定着部（定着装置）となるように改造した。そして、上記の現像剤（１）〜（１４）をそれぞれ装填した。なお、トナー（１）〜（１２）に関しては同じ現像剤をＹ位置、Ｍ位置、Ｃ位置、Ｋ位置にそれぞれ装填し、トナー（１３）、（１４）についてはＹＭＣＫ各現像剤をそれぞれ所定の位置に装填した。

定着部の表面温度を１９０℃に設定し、常温（温度２０℃、相対湿度５５％）において、縦送りで搬送したＡ４サイズの記録材「ＯＫプリント上質（５２．３ｇ／ｍ^２）（王子製紙社製）」上に、トナー付着量８ｍｇ／１０ｃｍ^２の加熱ローラーの軸方向に伸びる１０ｃｍ幅のベタ帯状画像を定着させ、その分離性を下記評価基準に従って評価した。◎および〇を合格とした。評価結果を表２に示す。表２中、「分離性」の項目である。

◎：記録材がカールすることなく加熱ローラーと分離できる、画像劣化なし、
〇：記録材が加熱ローラーと分離するが、画像上に白スジが観察される、
×：加熱ローラーヘの巻き付きが発生してしまい、当該加熱ローラーと分離できない（今回の評価では分離性×となるものはなかった）。

なお、実施例１〜１０、比較例１〜２、４〜５においては定着装置１を用いて評価を行った。実施例１２においては定着装置２を用いて評価を行った。実施例１１においては定着装置３を用いて評価を行った。また、比較例３においては複写機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ（登録商標）Ｃ６５０１」（コニカミノルタ株式会社製）を用いて評価を実施した（すなわち、比較例３は、定着装置にローラーを用いたものである）。

（光沢ムラ）
複写機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ（登録商標）Ｃ６５０１」（コニカミノルタ株式会社製）において、定着装置を、図２に示した定着部３０と同じ構成を有する定着装置であって、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えていない定着装置（定着装置１）と、ニップ形成部材３３に凸部３３Ｃが設けられている定着装置（定着装置２）とを準備した。また、図３、図４に示すニップ形成部材３３を備えておらず、かつ加熱部３２がニップ形成部材３３の背面に設けられている定着装置（定着装置３）を準備した。

上述した実施形態同様の定着部（定着装置）となるように改造した。そして、表面温度を１００〜２１０℃の範囲内で変更することができるように改造したものに、上記の現像剤（１）〜（１４）をそれぞれ装填した。なおトナー（１）〜（１２）に関しては同じ現像剤をＹ位置、Ｍ位置、Ｃ位置、Ｋ位置にそれぞれ装填し、トナー（１３）、（１４）についてはＹＭＣＫ各現像剤をそれぞれ所定の位置に装填した。

定着装置を加熱ローラーの表面温度を１９０℃に設定し、常温（温度２０℃、相対湿度５５％）において、「ＰＯＤグロスコート紙（１２８ｇ／ｍ^２）（王子製紙社製）」上に、トナー付着量８ｍｇ／１０ｃｍ^２のベタ画像を定着させ、そのベタ画像の最大光沢度と最小光沢度との差（Ｇｌｏｓｓ差）を算出した。評価結果を表２に示す。表２中、「光沢均一性」の項目の数値が算出したＧｌｏｓｓ差である。

ここでＧｌｏｓｓ差≦３（最高光沢度と最低光沢度の差がほとんどわからない）がもっともよく、次いで、３＜Ｇｌｏｓｓ差≦８（最高光沢度と最低光沢度の差が少しあるが実用上問題ない）がよく、８＜Ｇｌｏｓｓ差（最高光沢度と最低光沢度の差がはっきりしており、実用上問題がある）が好ましくないものとなる。

表２に示した評価結果からわかるように、実施例１〜１２と比較例１〜３を比較すると、第１の離型剤成分の含有率が３９〜９８質量％の範囲内、第２の離型剤成分の含有率が２〜６１質量％の範囲内とした実施例１〜１２は、光沢均一性、低温時の定着性、および分離性のいずれも比較例１〜３より良好であることがわかる。特に、実施例３〜７は、第１の離型剤成分の含有率が８７〜９３質量％、第２の離型剤成分の含有率が７〜１３質量％の範囲内となる実施例３〜７では、最低定着温度が１４０℃以下と非常に良いことがわかる。

また、比較例４および５のように、カラートナーにおいて、一部のカラーのみエステルワックスのみ（比較例４）や炭化水素ワックスのみ（比較例５）とした場合には、実施例１〜１２と比較して光沢均一性が低下し、最低定着温度が上がってしまうことがわかる。また、分離性は良好ではあるものの、実施例１〜５、７、９、１０、１２と比較すれば低下している。

また、同じトナー１を使用している実施例１と実施例１２を比較すると、ニップ形成部材３３（パッド）に凸部３３Ｃを設けた実施例１２の方が最低定着温度が低い。このことから、いっそう定着温度を下げるためには凸部が有効であることがわかる。

また、同じトナー１を使用している実施例１と実施例１１を比較すると、加熱部３２が定着ニップＮと異なる位置している実施例１の方が最低定着温度が低い。このことから、いっそう定着温度を下げるためには加熱部３２が定着ニップＮとは異なる位置にあることが有効であることがわかる。

以上説明した本実施形態および実施例によれば、以下の効果を奏する。

本実施形態では、特に、パッドを用いた定着部を有し、エステルワックスを含む第１の離型剤成分とマイクロクリスタリンワックスを含む第２の離型剤成分とを含有するトナーを用いたものである。エステルワックスを含む第１の離型剤成分により、定着エネルギー低減を図ることができる。また、良好な低温定着性と分離性を図ることができる。一方、トナー溶融粘度低下に伴う定着分離性悪化、およびパッドを用いた定着部の弱点である光沢均一性低下の課題に対して、分岐構造を有するマイクロクリスタリンワックスを含む第２の離型剤成分を併用することにより、定着分離性を向上し、かつワックスの結晶化を促進しつつ結晶サイズが小さく均一性が高くなる。このため、光沢均一性が高く光沢ムラのない高品質な画像を得ることができる。

１０未定着画像、
１１感光体、
１２帯電部、
１３露光部、
１４現像部、
２０記録材、
２１中間転写ベルト、
３０定着部、
３１加熱部材、
３１Ａ内周面、
３１Ｂ外周面、
３２加熱部、
３２Ａ熱源、
３２Ｂ加熱ローラー、
３３ニップ形成部材、
３３Ａ対向面、
３３Ｂニップ形成範囲、
３３Ｃ凸部、
３５支持部材、
３６加圧部材、
１００画像形成装置。

Claims

トナーを収容し、感光体上に形成された静電潜像を前記トナーで現像する現像部と、
前記現像されたトナー画像を記録材上に転写する転写部と、
未定着画像が表面に形成された記録材を定着ニップに通過させ、前記記録材の表面上に画像を定着させる定着部と、を有し、
前記定着部は、
内周面および外周面を有し、周方向に沿って回転移動可能な加熱部材と、
非回転の対向面を有し、前記対向面が前記加熱部材の内周面に接触するように配置されたニップ形成部材と、
前記加熱部材の外周面に接触するように配置され、前記加熱部材を介して前記対向面に押圧されることで、前記加熱部材の外周面との間に前記定着ニップを形成する加圧部材とを有し、
前記ニップ形成部材の前記対向面は、前記加熱部材を介して前記加圧部材に押圧されることで前記定着ニップの形状を規定するニップ形成範囲を含み、
前記ニップ形成範囲には、前記定着ニップの側に向かって突出する形状を有する凸部が設けられ、
前記凸部は、前記加熱部材の周方向における前記ニップ形成範囲の下流端部および上流端部以外の位置に設けられ、
前記トナーは、離型剤として、エステルワックス３９〜９８質量％、マイクロクリスタリンワックス２〜６１質量％を含有する、画像形成装置。
前記エステルワックスの融点は、６８℃以上８０℃未満である、請求項１に記載の画像形成装置。
前記トナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有する、請求項１または２に記載の画像形成装置。
前記定着部は、前記定着ニップが形成されている位置とは異なる位置で前記加熱部材を加熱する加熱部を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。