JP5556467B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び画像形成装置に関する。
近年、電子写真法に要求される高画質化、プロセスの高速度化の高まりに加え、環境配慮の観点から生産工程の省エネルギー化が切望されている。このため、高画質化に対してはトナーの小粒径化、高速度化や省エネルギー対応に関しては生産性や低温定着性の観点からの検討が盛んになされている。
例えば、特許文献１には、トナーに適用したときに、低温定着性に優れるトナーバインダーを得ることを目的として、スチレン類またはスチレン類と、（メタ）アクリル酸エステル類を重合して得られ、ガラス転移温度が高い非架橋樹脂及びガラス転移温度が低い非架橋非結晶性ポリエステルを含む電子写真用トナーバインダーが開示されている。
また、特許文献２には、同様の目的で、スチレン類またはスチレン類と（メタ）アクリル酸エステル類を重合して得られ、ガラス転移温度が高い樹脂およびガラス転移温度が低い極性基を有する直鎖非結晶性樹脂を含む電子写真用トナーバインダーが開示されている。
また、特許文献２には、同様の目的で、スチレン類またはスチレン類と（メタ）アクリル酸エステル類を重合して得られ、ガラス転移温度が高い樹脂およびガラス転移温度が低い極性基を有する直鎖非結晶性樹脂を含む電子写真用トナーバインダーが開示されている。
本発明の課題は、結晶性ポリエステルと併用する非晶性ポリエステルとして、ドデセニルコハク酸変性ポリエステルまたはスチレン・アクリル酸変性ポリエステルを用いる場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
結晶性ポリエステルと、
アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有し、主鎖が枝分かれ構造を有しない非晶性ポリエステルと、
を含み、
前記アクリル酸由来の変性部が、アクリル酸が不飽和結合部位にて前記非晶性ポリエステルと結合してなり、カルボキシル基を有する部位である静電荷像現像用トナーである。
請求項１に係る発明は、
結晶性ポリエステルと、
アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有し、主鎖が枝分かれ構造を有しない非晶性ポリエステルと、
を含み、
前記アクリル酸由来の変性部が、アクリル酸が不飽和結合部位にて前記非晶性ポリエステルと結合してなり、カルボキシル基を有する部位である静電荷像現像用トナーである。
請求項２に係る発明は、
前記非晶性ポリエステルが、多価カルボン酸と多価アルコールとアクリル酸とから得られたものである請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
前記非晶性ポリエステルが、多価カルボン酸と多価アルコールとアクリル酸とから得られたものである請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項３に係る発明は、
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤である。
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤である。
請求項４に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納したトナーカートリッジである。
画像形成装置に脱着され、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納したトナーカートリッジである。
請求項５に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えるプロセスカートリッジである。
画像形成装置に脱着され、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えるプロセスカートリッジである。
請求項６に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。
請求項７に係る発明は、
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。
請求項１に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと併用する非晶性ポリエステルとして、ドデセニルコハク酸変性ポリエステルまたはスチレン・アクリル酸変性ポリエステルを用いる場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項１に係る発明によれば、非晶性ポリエステルが、線状分子でない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項３に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する非晶性ポリエステルと、を含む静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項４に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する非晶性ポリエステルと、を含む静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項５に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する非晶性ポリエステルと、を含む静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項６に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する非晶性ポリエステルと、を含む静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
請求項７に係る発明によれば、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する非晶性ポリエステルと、を含む静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。
以下、本発明を実施形態により詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）は、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有し、主鎖が枝分かれ構造を有しない非晶性ポリエステルと、を含んで構成される。
本実施形態に係るトナーは、上記構成であることで、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。本実施形態に係るトナーがかかる効果を奏する理由は定かではないが、次の理由によるものと推測される。
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）は、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有し、主鎖が枝分かれ構造を有しない非晶性ポリエステルと、を含んで構成される。
本実施形態に係るトナーは、上記構成であることで、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制する。本実施形態に係るトナーがかかる効果を奏する理由は定かではないが、次の理由によるものと推測される。
トナー中の結着樹脂成分として、結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用する場合において、両者が親和している状態、すなわち、相溶している状態を維持しないと、結着樹脂が相分離することとなると考えられる。つまり、結晶性ポリエステルよりも溶融し難い非晶性ポリエステルが、偏在することとなると考えられる。
非晶性ポリエステルの偏在化は、例えば、トナーが樹脂のガラス転移温度±１０℃の温度に長時間晒される等、加熱保管されたときに起こり易いと考えられる。これは、加熱により結着樹脂の運動性が高まることで、部分的に非晶性ポリエステルが存在することとなるためと考えられ、結果、結晶性ポリエステルと非晶性ポリエステルの相分離が進行すると考えられる。
この場合、結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとが相溶している場合に比べ、結着樹脂全体を溶融するのに要する温度が高くなり、トナーを記録媒体に定着するのに要する温度も上昇する傾向にある。
従って、定着温度の上昇を抑制するには、結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとの親和性を高め、相溶し易くすることが考えられる。
非晶性ポリエステルの偏在化は、例えば、トナーが樹脂のガラス転移温度±１０℃の温度に長時間晒される等、加熱保管されたときに起こり易いと考えられる。これは、加熱により結着樹脂の運動性が高まることで、部分的に非晶性ポリエステルが存在することとなるためと考えられ、結果、結晶性ポリエステルと非晶性ポリエステルの相分離が進行すると考えられる。
この場合、結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとが相溶している場合に比べ、結着樹脂全体を溶融するのに要する温度が高くなり、トナーを記録媒体に定着するのに要する温度も上昇する傾向にある。
従って、定着温度の上昇を抑制するには、結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとの親和性を高め、相溶し易くすることが考えられる。
結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとの親和性を高めるために、非晶性ポリエステルの一部に、溶解度の大きい部位を導入することが考えられる。例えば、溶解パラメータ（Solubility Parameter；ＳＰ値）が低い長鎖アルキル（例えば、炭素数１２）を非晶性ポリエステルに導入することが考えられる。具体的には、例えば、ドデセニルコハク酸と非晶性ポリエステルとを結合することが考えられる。
溶解パラメータが低い部位を非晶性ポリエステルに導入する観点において、アクリル酸由来の変性部は、長鎖アルキルよりも溶解パラメータが小さいため、本実施形態に係る非晶性ポリエステルは、ドデセニルコハク酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルに比べ、結晶性ポリエステルとの相溶性が、より高くなると考えられる。
溶解パラメータが低い部位を非晶性ポリエステルに導入する観点において、アクリル酸由来の変性部は、長鎖アルキルよりも溶解パラメータが小さいため、本実施形態に係る非晶性ポリエステルは、ドデセニルコハク酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルに比べ、結晶性ポリエステルとの相溶性が、より高くなると考えられる。
また、本実施形態に係るアクリル酸由来の変性部と同様に、長鎖アルキルよりも溶解パラメータの低い部位としては、スチレン・アクリル酸由来の変性部が考えられ、スチレン・アクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルも、ドデセニルコハク酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルに比べ、結晶性ポリエステルとの相溶性が高くなると考えられる。
このとき、アクリル酸由来の変性部は、スチレン基を有さない分、立体障害が抑えられるために、結晶性ポリエステルと酸変性された非晶性ポリエステルとの親和性がより高くなると考えられる。
このとき、アクリル酸由来の変性部は、スチレン基を有さない分、立体障害が抑えられるために、結晶性ポリエステルと酸変性された非晶性ポリエステルとの親和性がより高くなると考えられる。
さらに、アクリル酸由来の変性部は、アクリル酸由来のカルボキシル基が結晶性ポリエステルのエステル基と親和性を有すると考えられる。
すなわち、立体障害が抑えられていることに加え、アクリル酸由来のカルボキシル基に起因する結晶性ポリエステルのエステル基との親和性を有することにより、樹脂分子同士が近づき合うため、エステル基の自由な分子運動性を抑え得ると考えられる。従って、トナーを加熱して保管した後であっても、エステル基の運動性に起因する相分離を抑制すると考えられる。
非晶性ポリエステルが有するアクリル酸由来の変性部が２モル％未満であると、非晶性ポリエステルと、結晶性ポリエステルとは、相溶性を有さず、さらに、１０モル％を超えてアクリル酸由来の変性部を有するとアクリル酸の性質が強く発現するためにポリエステル樹脂特有の低温定着性や可撓性が損なわれると考えられる。
すなわち、立体障害が抑えられていることに加え、アクリル酸由来のカルボキシル基に起因する結晶性ポリエステルのエステル基との親和性を有することにより、樹脂分子同士が近づき合うため、エステル基の自由な分子運動性を抑え得ると考えられる。従って、トナーを加熱して保管した後であっても、エステル基の運動性に起因する相分離を抑制すると考えられる。
非晶性ポリエステルが有するアクリル酸由来の変性部が２モル％未満であると、非晶性ポリエステルと、結晶性ポリエステルとは、相溶性を有さず、さらに、１０モル％を超えてアクリル酸由来の変性部を有するとアクリル酸の性質が強く発現するためにポリエステル樹脂特有の低温定着性や可撓性が損なわれると考えられる。
以上より、トナーを加熱して保管した後であっても、結晶性ポリエステルと非晶性ポリエステルとの相溶性に優れ、結晶性ポリエステルよりも溶融しにくい非晶性ポリエステルの偏在を抑制するため、結着樹脂の溶融温度を低下し得ると考えられる。その結果、トナーの定着温度の上昇を抑制し得ると考えられる。
以上が、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、加熱保管後における定着温度の上昇が抑制される理由と推定される。
さらに、非晶性ポリエステルが、線状分子であることで、結晶性ポリエステルとの相分離を抑制し得ると考えられる。非晶性ポリエステルの主鎖が枝分かれしていないことで、枝分かれした分子に比べて非晶性ポリエステル自体の運動性を抑制し、また立体障害を抑制し得るため結晶性ポリエステルとの親和性も向上するためと考えられる。
以下、本実施形態において使用される材料、工程条件、評価・分析条件などについて詳細に記載する。
〔結着樹脂〕
本実施形態に係るトナーには、結着樹脂として、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルとが用いられる。非晶性ポリエステルは、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する。
必要に応じて、その他の結着樹脂を併用してもよい。ただし、その他の結着樹脂を併用する場合、全結着樹脂に占めるアクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとの合計量の割合は、例えば、５０質量％以上であることが望ましく、７０質量％以上であることが望ましい。
〔結着樹脂〕
本実施形態に係るトナーには、結着樹脂として、結晶性ポリエステルと、アクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルとが用いられる。非晶性ポリエステルは、アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有する。
必要に応じて、その他の結着樹脂を併用してもよい。ただし、その他の結着樹脂を併用する場合、全結着樹脂に占めるアクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとの合計量の割合は、例えば、５０質量％以上であることが望ましく、７０質量％以上であることが望ましい。
結着樹脂の溶融温度やガラス転移温度は４５℃以上１１０℃以下の範囲内が望ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲内がより望ましい。
アクリル酸由来の変性部位を有する非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとの混合割合は、結晶性ポリエステルの溶融温度と非晶性ポリエステルのガラス転移温度との関係を考慮して選択される。なお、一般的には含有量が多い成分の熱的溶融特性が支配的となるため、低温定着性を阻害しない樹脂成分を選択することが重要である。
溶融温度はＪＩＳ Ｋ−７１２１に基づいて入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求められる。なお、結晶性ポリエステルには、複数の融解ピークを示す場合があるが、この場合は、最大のピークをもって溶融温度とみなす。
また、ガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値をいう。
また、ガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値をいう。
−結晶性ポリエステル−
結晶性ポリエステルは多価カルボン酸と多価アルコールとから合成される。なお、本実施形態においては、結晶性ポリエステルとして市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。以下に、結晶性ポリエステルの合成に好適な多価カルボン酸および多価アルコールについて説明する。
結晶性ポリエステルは多価カルボン酸と多価アルコールとから合成される。なお、本実施形態においては、結晶性ポリエステルとして市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。以下に、結晶性ポリエステルの合成に好適な多価カルボン酸および多価アルコールについて説明する。
多価カルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，３，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、多価カルボン酸としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸が含まれていてもよいし、２重結合を持つジカルボン酸を含有してもよい。
多価アルコールとしては、脂肪族ジオールであってもよく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールであってもよい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステルの結晶性が低下し、溶融温度が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、溶融温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下が望ましい。
結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが挙げられる。
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールのうち、脂肪族ジオール成分の含有量は８０モル％以上が望ましく、９０％以上がより望ましい。前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％未満では、ポリエステルの結晶性が低下し、溶融温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールを使用してもよい。
結晶性ポリエステルの『結晶性』とは、示差走査熱量測定において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂が用いられてもよい。
また、前記の「結晶性ポリエステル」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造のポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
ポリエステルの酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、所望の分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度・湿度が変化したときの帯電性の安定性）を良好なものに保持しやすいことなどから、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が望ましい。ポリエステルの酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールとの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整される。あるいは多価カルボン酸として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を含有させることで調整される。
また、結晶性ポリエステル中に存在するエステル基の数については種々の定義方法が考えられるが、本実施形態においてはエステル基濃度Ｍに関し、Ｋをエステル基数、Ａを高分子鎖を構成する原子数として、Ｍ＝Ｋ／Ａにて定義する。
本実施形態において用いられる結晶性樹脂のエステル基濃度については、上記の定義（Ｍ＝Ｋ／Ａ）において０．０２以上０．０５以下の範囲が望ましい。エステル基濃度が０．０５よりも大きい場合、エステル基数が増加することからエステル基の運動性を抑制することができず、現像・転写性が低下することがある。一方、エステル基濃度が０．０２よりも小さい場合、現像・転写性には問題ないものの低温定着性が阻害されることがある。
−非晶性ポリエステル−
本実施形態において使用される非晶性ポリエステルは、アクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルである。
ここで、アクリル酸由来の変性部とは、非晶性ポリエステルの側鎖にアクリル酸を反応させ、非晶性ポリエステルと、アクリル酸（ＣＨ２＝ＣＨ−ＣＯＯＨ）の不飽和結合部位（ＣＨ２＝ＣＨ−）とを結合させることにより得られた部位をいう。従って、アクリル酸由来の変性部はカルボキシル基を有する。
なお、アクリル酸の不飽和結合部位と結合する非晶性ポリエステルの部位は、特に制限されず、例えば、非晶性ポリエステルのうち、水素原子が結合している任意の炭素原子が挙げられる。すなわち、非晶性ポリエステルの炭素原子に結合する水素原子が脱離し、非晶性ポリエステルの当該炭素原子と、アクリル酸の不飽和結合部位における２つの炭素原子のいずれかと、が結合すると考えられる。
アクリル酸の不飽和結合部位と結合する非晶性ポリエステルの部位は、非晶性ポリエステルの主鎖であっても、側鎖であってもよいが、主鎖であることが好ましい。
本実施形態において使用される非晶性ポリエステルは、アクリル酸由来の変性部を有する非晶性ポリエステルである。
ここで、アクリル酸由来の変性部とは、非晶性ポリエステルの側鎖にアクリル酸を反応させ、非晶性ポリエステルと、アクリル酸（ＣＨ２＝ＣＨ−ＣＯＯＨ）の不飽和結合部位（ＣＨ２＝ＣＨ−）とを結合させることにより得られた部位をいう。従って、アクリル酸由来の変性部はカルボキシル基を有する。
なお、アクリル酸の不飽和結合部位と結合する非晶性ポリエステルの部位は、特に制限されず、例えば、非晶性ポリエステルのうち、水素原子が結合している任意の炭素原子が挙げられる。すなわち、非晶性ポリエステルの炭素原子に結合する水素原子が脱離し、非晶性ポリエステルの当該炭素原子と、アクリル酸の不飽和結合部位における２つの炭素原子のいずれかと、が結合すると考えられる。
アクリル酸の不飽和結合部位と結合する非晶性ポリエステルの部位は、非晶性ポリエステルの主鎖であっても、側鎖であってもよいが、主鎖であることが好ましい。
アクリル酸由来の変性部が２モル％以上１０モル％以下であるとは、アクリル酸変性された非晶性ポリエステルの１モル中の、変性部のモル量（モル％）が２モル％以上１０モル％以下であるであることを意味し、「非晶性ポリエステルの変性率が２モル％以上１０モル％以下である」の如く、「変性率」を用いて称することもある。
非晶性ポリエステルにアクリル酸を導入し、非晶性ポリエステルがアクリル酸由来の変性部を有することで、結晶性ポリエステルのエステル基と、非晶性ポリエステルの一部であるアクリル酸由来の変性部とに、親和性をもたせ得る。
しかし、非晶性ポリエステルの変性率が２モル未満では、非晶性ポリエステル全体と結晶性ポリエステルとの親和性が得られない。非晶性ポリエステルの変性率が１０モル％を超えると、アクリル酸の性質が強く発現してしまうためにポリエステル樹脂特有の低温定着性や可撓性が損なわれるため好ましくない。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は、５モル％以上１０モル％以下であることが望ましく、７モル％以上１０モル％以下であることがより望ましい。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率の測定方法は、後に詳述する。
しかし、非晶性ポリエステルの変性率が２モル未満では、非晶性ポリエステル全体と結晶性ポリエステルとの親和性が得られない。非晶性ポリエステルの変性率が１０モル％を超えると、アクリル酸の性質が強く発現してしまうためにポリエステル樹脂特有の低温定着性や可撓性が損なわれるため好ましくない。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は、５モル％以上１０モル％以下であることが望ましく、７モル％以上１０モル％以下であることがより望ましい。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率の測定方法は、後に詳述する。
本実施形態において、非晶性分子として非晶性ポリエステルを用いると、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂粒子分散液が容易に調製される点で有利である。乳化分散に用いる非晶性ポリエステルは多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いてもよい。
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上を用いてもよい。これら多価アルコールのうち、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類を用いてもよく、このうち芳香族ジオールであってもよい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステルに、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステルの酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が挙げられる。モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどが挙げられる。
本実施形態に用いられる非晶性ポリエステルは上記多価アルコールと多価カルボン酸とを常法に従って縮合反応させることによって製造してもよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副次的に生成する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、予め定められた酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物が取得される。
非晶性ポリエステルの合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００質量％以下の範囲で使用される。
さらに、非晶性ポリエステルを、アクリル酸由来の変性部を有するポリエステルとするには、非晶性ポリエステル１モルに対し、２モル％以上１０モル％以下のアクリル酸を付加重合すればよい。アクリル酸の付加重合により、アクリル酸の不飽和結合が開いて、アクリル酸がポリエステルに結合する。
非晶性ポリエステルが有するアクリル酸由来の変性部の量（変性率）は、付加重合反応に用いるアクリル酸の添加量により制御し得る。
非晶性ポリエステルが有するアクリル酸由来の変性部の量（変性率）は、付加重合反応に用いるアクリル酸の添加量により制御し得る。
また、非晶性ポリエステルは線状分子であることが望ましい。
線状分子とは、非晶性ポリエステルの主鎖が枝分かれ構造をしておらず、また環状構造でもない鎖状構造であることをいう。
非晶性ポリエステルを線状分子とするには、ポリエステルの合成に用いる多価アルコール及び多価カルボン酸として、枝分かれ構造をしていない多価アルコール及び枝分かれ構造をしていない多価カルボン酸を用いればよい。
線状分子とは、非晶性ポリエステルの主鎖が枝分かれ構造をしておらず、また環状構造でもない鎖状構造であることをいう。
非晶性ポリエステルを線状分子とするには、ポリエステルの合成に用いる多価アルコール及び多価カルボン酸として、枝分かれ構造をしていない多価アルコール及び枝分かれ構造をしていない多価カルボン酸を用いればよい。
枝分かれ構造をしていない多価アルコールとしては、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡブチレンオキサイド付加物等が挙げられ、中でも、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、及びビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物が好ましい。
枝分かれ構造をしていない多価カルボン酸としては、テレフタル酸、フマル酸、イソフタル酸、トリメリト酸等が挙げられ、中でも、テレフタル酸、フマル酸、及びトリメリト酸が望ましい。
枝分かれ構造をしていない多価カルボン酸としては、テレフタル酸、フマル酸、イソフタル酸、トリメリト酸等が挙げられ、中でも、テレフタル酸、フマル酸、及びトリメリト酸が望ましい。
本実施形態においては、非晶性ポリエステルと共に、非晶性ポリエステル以外のその他の非晶性樹脂を併用してもよい。本実施形態に係るトナーに用いられるその他の非晶性樹脂としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。
これらその他の非晶性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂を用いてもよい。
〔着色剤〕
本実施形態に係るトナーは着色剤を含んでいてもよい。
着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的である。
本実施形態に係るトナーは着色剤を含んでいてもよい。
着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的である。
〔離型剤〕
本実施形態に係るトナーは離型剤を含んでいてもよい。
離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。
本実施形態に係るトナーは離型剤を含んでいてもよい。
離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。
本実施形態で用いる離型剤の溶融温度は、保存性の観点から、５０℃以上が望ましく、６０℃以上がより望ましい。また、低温での耐オフセット性の観点から、１４５℃以下が望ましく、１３５℃以下がより望ましい。
〔その他の添加剤〕
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の内添剤や、外添剤を添加してもよい。
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の内添剤や、外添剤を添加してもよい。
−内添剤−
内添剤としては、主に湿式法により添加を行うことができ、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
内添剤としては、主に湿式法により添加を行うことができ、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体を含む染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等のトナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。
また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等のトナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。
なお、帯電制御剤としては、凝集粒子形成工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが望ましい。
−外添剤−
トナー粒子表面に乾式法により添加される外添剤としては、無機粒子や有機粒子が挙げられる。
トナー粒子表面に乾式法により添加される外添剤としては、無機粒子や有機粒子が挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が望ましく、疎水化処理された粒子がより望ましい。
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の１次粒径としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ未満が望ましく、その添加量としては、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下が望ましい。
また、有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用される。有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
〔トナーの諸物性〕
トナーの溶融温度は、特に限定されるものではないが、４５℃以上１１０℃以下の範囲内が望ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲内がより望ましい。
トナーの溶融温度は、特に限定されるものではないが、４５℃以上１１０℃以下の範囲内が望ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲内がより望ましい。
この溶融温度はＪＩＳ Ｋ−７１２１に基づいて入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求められる。
本実施形態に係るトナーの体積平均粒径としては、１μｍ以上２０μｍ以下が望ましく、２μｍ以上８μｍ以下がより望ましい。また、個数平均粒径としては、１μｍ以上２０μｍ以下が望ましく、２μｍ以上８μｍ以下がより望ましい。
ここで、体積平均粒径および個数平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として界面活性剤、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下の範囲で加える。これを電解液１００ｍｌないし１５０ｍｌの中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２μｍ以上５０μｍ以下の範囲にある粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２μｍ以上５０μｍ以下の範囲にある粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積粒径Ｄ１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積粒径Ｄ８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ８４ｐと定義する。
ここで、体積平均粒径は累積体積平均粒径Ｄ５０ｖとして求められ、個数平均粒径は累積数平均粒径Ｄ５０ｐとして求められる。
〔トナーの製造方法〕
本実施形態に係るトナーは、既述のトナーの構成成分を乾式法や湿式法などの公知の手法を使用して、トナー粒子を調製した上、さらに、トナー粒子に、必要に応じてシリカ粒子等の外添剤を添加し、最終的なトナーを完成させる。
乾式法としては、例えば、トナーの構成成分を分散させた樹脂塊を粉砕、分級してトナー粒子を作製する機械的粉砕法が挙げられ、湿式法としては、例えば、原料を取り込みながらモノマーを重合させ、粒子を作製する重合法や、乳化凝集・合一法が挙げられる。
本実施形態に係るトナーは、既述のトナーの構成成分を乾式法や湿式法などの公知の手法を使用して、トナー粒子を調製した上、さらに、トナー粒子に、必要に応じてシリカ粒子等の外添剤を添加し、最終的なトナーを完成させる。
乾式法としては、例えば、トナーの構成成分を分散させた樹脂塊を粉砕、分級してトナー粒子を作製する機械的粉砕法が挙げられ、湿式法としては、例えば、原料を取り込みながらモノマーを重合させ、粒子を作製する重合法や、乳化凝集・合一法が挙げられる。
具体的には、例えば、乳化凝集・合一法でトナーを作製する場合には、トナーを構成する各材料を水系分散液に分散させた分散液（樹脂粒子分散液等）を準備する（乳化工程）。続いて、樹脂粒子分散液や、その他必要に応じて用いられる各種の分散液（着色剤分散液や離型剤分散液等）を混合して原料分散液を準備する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を融合する融合工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に融合工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよいが、通常は、非晶性樹脂が用いられる。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を融合する融合工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に融合工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよいが、通常は、非晶性樹脂が用いられる。
−静電荷像現像用現像剤−
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と称することがある。）は、本実施形態に係るトナーを含むものであれば特に限定されず一成分現像剤あるいは二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはトナーと、キャリアとを混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と称することがある。）は、本実施形態に係るトナーを含むものであれば特に限定されず一成分現像剤あるいは二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはトナーと、キャリアとを混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
前記二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
＜画像形成装置及び画像形成方法＞
次に、本実施形態のトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、を備えるものである。
次に、本実施形態のトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、を備えるものである。
本実施形態に係る画像形成装置によれば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、本実施形態の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。
本実施形態の画像形成装置における画像の形成は、静電潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着器により定着され、記録媒体に画像が形成される。
電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体が用いられる。特に、電子写真感光体としては、耐摩耗性の観点から無機感光体であればアモルファスシリコン感光体、有機感光体であれば最表層にメラミン樹脂、フェノール樹脂又はシリコーン樹脂などの架橋構造を有する樹脂層を有した所謂オーバーコート層を有する感光体であることが望ましい。
また、定着器としては、加熱・加圧あるいは光により定着を行うものであればよく、本実施形態の電子写真用トナーを光定着用トナーとして用いる場合には、光定着器（フラッシュ定着器）が用いられるが、その他の場合には、熱ロール定着器、オーブン定着器等が望ましく用いられる。
熱ロール定着器としては、一般的に一対の定着ロールが対向して圧接された加熱ロール型定着装置が用いられる。一対の定着ロールとしては、加熱ロール及び加圧ロールが対向して設けられ、圧接してニップが形成されている。加熱ロールは、内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層（弾性層）及びフッ素樹脂等よりなる表面層が順次形成されてなり、加圧ロールは、必要に応じて内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層及び表面層が順次形成されてなる。これらの加熱ロールと加圧ロールとが形成するニップ域に、未定着トナー像が形成された記録媒体を通過させることで、未定着トナー像を定着させる。
一方、光定着器に用いられる光源としては、通常のハロゲンランプ、水銀ランプ、フラッシュランプ、赤外線レーザ等があるが、フラッシュランプによって瞬時に定着させることでエネルギーが節約され最適である。フラッシュランプの発光エネルギーが１．０Ｊ／ｃｍ２乃至７．０Ｊ／ｃｍ２の範囲であることが望ましく、２Ｊ／ｃｍ２乃至５Ｊ／ｃｍ２の範囲であることがより望ましい。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１に示す画像形成装置は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示している。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着されるプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを、クリーニングブレードにて除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ以上−８００Ｖ以下程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像）化される。
現像装置４Ｙ内には、例えば、イエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録媒体Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録媒体Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録媒体Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録媒体Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録媒体Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録媒体Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録媒体Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録媒体Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
［プロセスカートリッジ］
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着され、現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体（感光体）表面に形成された静電潜像を前記現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えるものである。そして、当該現像剤として、上記実施形態に係る現像剤が適用される。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着され、現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体（感光体）表面に形成された静電潜像を前記現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えるものである。そして、当該現像剤として、上記実施形態に係る現像剤が適用される。
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図２に示すプロセスカートリッジは、感光体１０７と、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３が備えられたユニットを、露光のための開口部１１８、除電露光のための開口部１１７、及び取り付けレール１１６が配設された筐体１１９と組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジは、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、Ｐは記録媒体である。
そして、このプロセスカートリッジは、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、Ｐは記録媒体である。
図２で示すプロセスカートリッジでは、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることがなされる。具体的には、例えば、本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、及びクリーニング装置（クリーニング手段）１１３からなる群から選択される少なくとも１種を備える。
［トナーカートリッジ］
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、静電荷像現像用トナーを収納するものである。そして、当該静電荷像現像用トナーとして、上記実施形態に係る静電荷像現像用トナーが適用される。
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、静電荷像現像用トナーを収納するものである。そして、当該静電荷像現像用トナーとして、上記実施形態に係る静電荷像現像用トナーが適用される。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しない現像剤供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、特に断りがない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
〔非晶性ポリエステルの変性確認〕
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性、ドデセニルコハク酸変性、及びスチレン・アクリル酸変性は、下記手法により確認した。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性、ドデセニルコハク酸変性、及びスチレン・アクリル酸変性は、下記手法により確認した。
−アクリル酸変性−
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、水とアルコール（例えば、エチルアルコール）との混合溶媒１（アルコール濃度７０％）に添加し、６０℃に添加し、成分抽出を行なった。かかる処方により、結着樹脂中の、結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸と、アクリル酸変性した非晶性ポリエステルとを分け得る。結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸は、混合溶媒１に抽出されない。
次に混合溶媒１に抽出された成分を乾燥し、粉体として得た。得られた粉体の吸熱ピークを、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定した。吸熱ピークは、結着樹脂の相溶部の存在に起因すると考えられる。上記成分抽出において、結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸は、混合溶媒１に抽出されないため、吸熱ピークはアクリル酸由来の変性部に起因することが確認される。
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、水とアルコール（例えば、エチルアルコール）との混合溶媒１（アルコール濃度７０％）に添加し、６０℃に添加し、成分抽出を行なった。かかる処方により、結着樹脂中の、結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸と、アクリル酸変性した非晶性ポリエステルとを分け得る。結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸は、混合溶媒１に抽出されない。
次に混合溶媒１に抽出された成分を乾燥し、粉体として得た。得られた粉体の吸熱ピークを、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定した。吸熱ピークは、結着樹脂の相溶部の存在に起因すると考えられる。上記成分抽出において、結晶性ポリエステルおよびドデセニルコハク酸は、混合溶媒１に抽出されないため、吸熱ピークはアクリル酸由来の変性部に起因することが確認される。
次いで、粉体について、１Ｈ−ＮＭＲ測定を行い、非晶性ポリエステルが検出されることを確認し、結晶性ポリエステルと非晶性ポリエステルの相溶に寄与し得るアクリル酸が、非晶性ポリエステルの一部に導入されていることを確認した。仮に、非晶性ポリエステルがアクリル酸変性されていない場合は、１Ｈ−ＮＭＲ測定で非晶性ポリエステルが検出されず、アクリル酸のみが検出される。
−ドデセニルコハク酸変性−
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、トナー粉体のＨ−ＮＭＲの測定を実施し、ドデセニルコハク酸のドデセニル部に起因するシグナルが検出されたことから、非晶性ポリエステルがドデセニルコハク酸変性されていることを確認した。
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、トナー粉体のＨ−ＮＭＲの測定を実施し、ドデセニルコハク酸のドデセニル部に起因するシグナルが検出されたことから、非晶性ポリエステルがドデセニルコハク酸変性されていることを確認した。
−スチレン・アクリル酸変性−
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、トナー粉体のＨ−ＮＭＲの測定を実施し、非晶性ポリエステルがスチレン・アクリル酸変性されていることを確認した。
後述する方法で作製したトナーを、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）、トナー粉体のＨ−ＮＭＲの測定を実施し、非晶性ポリエステルがスチレン・アクリル酸変性されていることを確認した。
〔酸変性の変性率測定〕
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性、ドデセニルコハク酸変性、及びスチレン・アクリル酸変性における各変性率は、水酸化ナトリウム水溶液を用いた中和滴定により測定した。
非晶性ポリエステルのアクリル酸変性、ドデセニルコハク酸変性、及びスチレン・アクリル酸変性における各変性率は、水酸化ナトリウム水溶液を用いた中和滴定により測定した。
〔結晶性樹脂粒子分散液〕
−結晶性樹脂粒子分散液１の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２５０部、１，９−ノナンジオール１５０部、触媒としてジブチル錫オキサイド０．４部とを入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応の間、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において、２３０℃まで徐々に昇温し、３時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ；ポリスチレン換算）にて分子量を確認し、重量平均分子量２５０００になったところで、反応を停止し結晶性ポリエステル樹脂（結晶性樹脂１）を得た。
−結晶性樹脂粒子分散液１の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２５０部、１，９−ノナンジオール１５０部、触媒としてジブチル錫オキサイド０．４部とを入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応の間、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において、２３０℃まで徐々に昇温し、３時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ；ポリスチレン換算）にて分子量を確認し、重量平均分子量２５０００になったところで、反応を停止し結晶性ポリエステル樹脂（結晶性樹脂１）を得た。
ついで、この結晶性ポリエステル樹脂３５０部と、メチルエチルケトン２１０部、イソプロピルアルコール６１．８部をセパラブルフラスコに入れ、これを４０℃で充分混合、溶解した後、１０％アンモニア水溶液を１６．２４部滴下した。加熱温度を６５℃に下げ、攪拌しながらイオン交換水を、送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下し、液が均一に白濁したのち、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げ、総液量が１４００部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性樹脂粒子分散液１を調製した。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６４ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は３０％であった。
−結晶性樹脂粒子分散液２の調製−
結晶性樹脂粒子分散液１の調製において、１，１０−ドデカン二酸を１，８−オクタン二酸に代え、１，９−ノナンジオールを１，６−ヘキサンジオールに代えた他は同様にして、結晶性ポリエステル樹脂（結晶性樹脂２）粒子の体積平均粒径が１６２ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度が４０％の結晶性樹脂粒子分散液２を得た。
結晶性樹脂粒子分散液１の調製において、１，１０−ドデカン二酸を１，８−オクタン二酸に代え、１，９−ノナンジオールを１，６−ヘキサンジオールに代えた他は同様にして、結晶性ポリエステル樹脂（結晶性樹脂２）粒子の体積平均粒径が１６２ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度が４０％の結晶性樹脂粒子分散液２を得た。
〔非晶性樹脂粒子分散液〕
−非晶性樹脂粒子分散液１の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド2モル付加物６１５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド2モル付加物５４０部、テレフタル酸３９４部、アクリル酸１４部を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却してフマル酸２７８部、ハイドロキノン１．５部を添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１１０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１）を得た。
−非晶性樹脂粒子分散液１の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド2モル付加物６１５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド2モル付加物５４０部、テレフタル酸３９４部、アクリル酸１４部を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却してフマル酸２７８部、ハイドロキノン１．５部を添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１１０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は２モル％であった。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は２モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液２の調製−
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、アクリル酸を７２部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂２）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂２）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液２を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１０モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、アクリル酸を７２部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂２）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂２）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液２を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１０モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液３の調製−
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３７４部、フマル酸を２６１部、アクリル酸を３６部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂３）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂３）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液３を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は５モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３７４部、フマル酸を２６１部、アクリル酸を３６部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂３）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂３）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液３を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は５モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液４の調製−
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３４９部、フマル酸を２４４部、アクリル酸を５８部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂４）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂４）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液４を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は８モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸を３４９部、フマル酸を２４４部、アクリル酸を５８部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂４）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂４）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液４を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は８モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液５の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２５部、テレフタル酸３７５部、フマル酸２０部、ドデセニルコハク酸３００部、ジブチル錫オキサイド６部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１２０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂５）を得た。
なお、樹脂の軟化点はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２５部、テレフタル酸３７５部、フマル酸２０部、ドデセニルコハク酸３００部、ジブチル錫オキサイド６部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１２０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂５）を得た。
なお、樹脂の軟化点はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂５）３５０部と、メチルエチルケトン１７５部と、イソプロピルアルコール６１．８部、１０％アンモニア水溶液１２．３部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を、送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液５を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのドデセニルコハク酸変性率は２モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液６の調製−
非晶性樹脂粒子分散液５の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、ドデセニルコハク酸無水物を２８１部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂６）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂６）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液６を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのドデセニルコハク酸変性率は１０モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液５の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、ドデセニルコハク酸無水物を２８１部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂６）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂６）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液６を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのドデセニルコハク酸変性率は１０モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液７の調製−
非晶性樹脂粒子分散液５の調製において、テレフタル酸を１６６部、フマル酸を１１６部、ドデセニルコハク酸無水物を８４３部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂７）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂７）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液７を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのドデセニルコハク酸変性率は３０モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液５の調製において、テレフタル酸を１６６部、フマル酸を１１６部、ドデセニルコハク酸無水物を８４３部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂７）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂７）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液７を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのドデセニルコハク酸変性率は３０モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液８の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物６１５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５４０部、テレフタル酸３９８部、フマル酸２７８部、スチレン・アクリル共重合モノマー３５部を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１２０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂８）を得た。
なお、樹脂の軟化点はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物６１５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５４０部、テレフタル酸３９８部、フマル酸２７８部、スチレン・アクリル共重合モノマー３５部を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１２０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂８）を得た。
なお、樹脂の軟化点はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂８）３５０部と、メチルエチルケトン１７５部と、イソプロピルアルコール６１．８部、１０％アンモニア水溶液１２．３部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を、送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液８を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのスチレン・アクリル酸変性率は２モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液９の調製−
非晶性樹脂粒子分散液８の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、スチレン・アクリル共重合モノマーを１７７部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂９）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂９）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液９を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのスチレン・アクリル酸変性率は１０モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液８の調製において、テレフタル酸を３３２部、フマル酸を２３２部、スチレン・アクリル共重合モノマーを１７７部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂９）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂９）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液９を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのスチレン・アクリル酸変性率は１０モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液１０の調製−
非晶性樹脂粒子分散液８の調製において、テレフタル酸を１６６部、フマル酸を１１６部、スチレン・アクリル共重合モノマーを５３１部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１０）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１０）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１０を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのスチレン・アクリル酸変性率は３０モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液８の調製において、テレフタル酸を１６６部、フマル酸を１１６部、スチレン・アクリル共重合モノマーを５３１部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１０）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１０）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１０を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのスチレン・アクリル酸変性率は３０モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液１１の調製−
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸４０７部、フマル酸２８４部、アクリル酸７部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１１）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１１）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１１を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸４０７部、フマル酸２８４部、アクリル酸７部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１１）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１１）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１１を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１モル％であった。
−非晶性樹脂粒子分散液１２の調製−
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸３１５部、フマル酸２３１部、アクリル酸８６部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１２）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１２）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１２を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１２モル％であった。
非晶性樹脂粒子分散液１の調製において、テレフタル酸３１５部、フマル酸２３１部、アクリル酸８６部に代えた他は同様にして、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１２）を得た。
ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１２）３５０部と、メチルエチルケトン２４５部と、イソプロピルアルコール７０部、１０％アンモニア水溶液１１．２部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１２を得た。
得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４０％であった。また、非晶性ポリエステルのアクリル酸変性率は１２モル％であった。
−離型剤分散液１の調製−
・ユニシッド３５０（東洋アドレ社製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：１７０部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、平均粒径が０．１８０μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液１（離型剤濃度：３１％）を調製した。
・ユニシッド３５０（東洋アドレ社製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：１７０部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、平均粒径が０．１８０μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液１（離型剤濃度：３１％）を調製した。
−着色剤分散液１の調製−
・カーボンブラック ＃２５（三菱化学社製）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）：１５部
・イオン交換水：９００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間程度分散した。さらに、カルボジイミド化合物（日清紡社製カルボジライトＶ０２Ｌ２）１部を加え、５０℃で１時間保持することにより、着色剤分散液１を得た。なお、着色剤分散液における着色剤の濃度は２５％に調整した。
・カーボンブラック ＃２５（三菱化学社製）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）：１５部
・イオン交換水：９００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間程度分散した。さらに、カルボジイミド化合物（日清紡社製カルボジライトＶ０２Ｌ２）１部を加え、５０℃で１時間保持することにより、着色剤分散液１を得た。なお、着色剤分散液における着色剤の濃度は２５％に調整した。
−トナー１の作製−
・結晶性樹脂粒子分散液１ ５７部
・非晶性樹脂粒子分散液１ １５５部
・着色剤分散液１ ６２部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液） １５部
・離型剤分散液１ ７７部
・結晶性樹脂粒子分散液１ ５７部
・非晶性樹脂粒子分散液１ １５５部
・着色剤分散液１ ６２部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液） １５部
・離型剤分散液１ ７７部
ｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に、上記原料のうち、結晶性樹脂粒子分散液１、非晶性樹脂粒子分散液１、アニオン性界面活性剤及びイオン交換水２５０部を入れ、１３０ｒｐｍで１５分間攪拌しながら、界面活性剤をポリエステル樹脂粒子分散液になじませた。これに着色剤分散液１および離型剤分散液１を加え混合した後、この原料混合物に０．３Ｍの硝酸水溶液を加えて、ｐＨを４．８に調製した。ついで、ウルトラタラックスにより３０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液１３部を滴下した。この凝集剤滴下の途中で、原料混合物の粘度が増大するので、粘度上昇した時点で、滴下速度を緩め、凝集剤が一箇所に偏らないようにした。凝集剤の滴下が終了したら、さらに回転数５０００ｒｐｍに上げて５分間攪拌し、凝集剤と原料混合物を充分混合した。
ついで上記原料混合物をマントルヒーターにて２５℃に加温しながら５００ｒｐｍで攪拌した。１０分攪拌後、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ；コールター社製）を用いて一次粒径が形成するのを確認した後、凝集粒子を成長させるために０．１℃／分で４３℃まで昇温した。凝集粒子の成長はコールターマルチサイザーを用いて随時確認するが、その凝集速度によって、凝集温度や攪拌の回転数を変えた。
一方、凝集粒子被覆用として、非晶性樹脂粒子分散液１を８５部、非晶性樹脂粒子分散液２を８５部に対し、イオン交換水１１８部、アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）８．２部を加えて混合し、予めｐＨ３．８に調整し、被覆用樹脂粒子分散液とした。上記凝集工程で凝集粒子が５．２μｍに成長したところで、予め調製した被覆用樹脂粒子分散液を加え、攪拌しながら２０分間保持した。その後、被覆した凝集粒子の成長を停止させるために、ＥＤＴＡを１．５ｐｐｈ添加した後、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を加え、原料混合物のｐＨを７．６に制御した。ついで、凝集粒子を融合させるために、ｐＨを７．６に調整しながら昇温速度１℃／ｍｉｎで８５℃まで昇温した。８５℃に達してからは、融合を進めるためにｐＨを７．６もしくはそれ未満に調整し、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、粒径の成長を停止させる為に、氷水を注入して降温速度１０℃／分で急冷した。
ついで、得られた粒子を洗浄する目的で、１５μｍメッシュで一度篩分した。その後、固形分に対しておよそ１０倍量のイオン交換水（３０℃）を加え、２０分攪拌した後、一旦濾過を行った。さらにろ紙上に残った固形分をスラリーに分散して、３０℃のイオン交換水で４回繰り返し洗浄を行い、乾燥させ、体積平均粒径５．８μｍのトナー粒子１を得た。
上記作製したトナー粒子１（１００部）に対し、チタニア粉末（綜研化学社製）を１．２部添加し、攪拌混合機にて外添してトナー１を得た。
トナー１の体積平均粒径は５．８μｍであった。
トナー１の体積平均粒径は５．８μｍであった。
−トナー２の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー２を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー２を得た。
−トナー３の作製−
トナー１の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１の代わりに結晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー３を得た。
トナー１の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１の代わりに結晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー３を得た。
−トナー４の作製−
トナー２の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１の代わりに結晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー４を得た。
トナー２の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１の代わりに結晶性樹脂粒子分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー４を得た。
−トナー５の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液３を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー５を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液３を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー５を得た。
−トナー６の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液４を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー６を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液４を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー６を得た。
−トナー１０１の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液５を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０１を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液５を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０１を得た。
−トナー１０２の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液６を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０２を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液６を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０２を得た。
−トナー１０３の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液７を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０３を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液７を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０３を得た。
−トナー１０４の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液８を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０４を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液８を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０４を得た。
−トナー１０５の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液９を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０５を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液９を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０５を得た。
−トナー１０６の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１０を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０６を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１０を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０６を得た。
−トナー１０７の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１１を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０７を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１１を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０７を得た。
−トナー１０８の作製−
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０８を得た。
トナー１の作製において、非晶性樹脂粒子分散液１の代わりに非晶性樹脂粒子分散液１２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径６．０μｍのトナー１０８を得た。
＜実施例１＞
ポリメチルメタアクリレート樹脂（Ｍｗ：８００００、綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径が３５μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるようにトナー１を秤量し、ボールミルで５分間攪拌、混合して現像剤１を作製した。
ポリメチルメタアクリレート樹脂（Ｍｗ：８００００、綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径が３５μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるようにトナー１を秤量し、ボールミルで５分間攪拌、混合して現像剤１を作製した。
〔評価〕
得られた現像剤を用いて、定着性評価を行なった。なお、定着性評価及び帯電性評価に用いた現像剤は、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）のものを用いた。
得られた現像剤を用いて、定着性評価を行なった。なお、定着性評価及び帯電性評価に用いた現像剤は、加熱保管後（温度５０℃、湿度５０％ＲＨの条件で２週間保管した後）のものを用いた。
−定着性評価（最低定着温度）−
画像形成装置として、定着温度を１００℃から２００℃まで５℃おきに可変させることが可能となるように改造した富士ゼロックス社製カラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＩＩ−Ｃ３３００を用いた。
この改造機を用いて、トナー載り量を１５．０ｇ／ｍ２、プロセススピードを２５０ｍｍ／ｓの条件にて画像形成を行い、定着画像の評価を最低定着温度の観点から実施した。
離型不良による画像欠損のない良好な定着画像を、一定荷重の重り（０．５ｋｇ）を用いて折り曲げ、折り曲げた部分の画像欠損度合いを観察し、多少の画像の剥がれが観測されるものの実用上の問題がないと判断されるレベル以上となる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。
具体的には、最低定着温度の許容範囲は１４２℃以下であり、１４０℃以下であることが好ましい。
得られた結果を表に示す。
画像形成装置として、定着温度を１００℃から２００℃まで５℃おきに可変させることが可能となるように改造した富士ゼロックス社製カラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＩＩ−Ｃ３３００を用いた。
この改造機を用いて、トナー載り量を１５．０ｇ／ｍ２、プロセススピードを２５０ｍｍ／ｓの条件にて画像形成を行い、定着画像の評価を最低定着温度の観点から実施した。
離型不良による画像欠損のない良好な定着画像を、一定荷重の重り（０．５ｋｇ）を用いて折り曲げ、折り曲げた部分の画像欠損度合いを観察し、多少の画像の剥がれが観測されるものの実用上の問題がないと判断されるレベル以上となる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。
具体的には、最低定着温度の許容範囲は１４２℃以下であり、１４０℃以下であることが好ましい。
得られた結果を表に示す。
＜実施例２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜実施例３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜実施例４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜実施例５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜実施例６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
＜比較例８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。
なお、表中、「結晶性ポリエステル」欄における「種」の「ＣＣ１０・９」は、結晶性ポリエステルが、原料に「１，１０−ドデカン二酸」と「１，９−ノナンジオール」を用いていることを表す。「ＣＣ８・６」は、結晶性ポリエステルが、原料に「１，８−オクタン二酸」と「１，６−ヘキサンジオール」を用いていることを表す。
表１より、実施例のアクリル酸変性の非晶性ポリエステルを含むトナーを用いた場合は、最低定着温度が、比較例に比べて低く、加熱保管後の定着温度の上昇を抑制した。一方、比較例の酸変性の非晶性ポリエステルを含むトナーは、定着温度の上昇を抑制し得なかった。つまり、変性率が２モル以上１０モル％の範囲内であっても、アクリル酸変性でなければ加熱保管後の定着温度の上昇を抑制せず、また、変性部がアクリル酸由来であっても、変性率が２モル以上１０モル％の範囲内になければ加熱保管後の定着温度の上昇を抑制しないことがわかる。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、７Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電ローラ
１０８ 帯電装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 開口部
１１８ 開口部
１１９ 筐体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、７Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電ローラ
１０８ 帯電装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 開口部
１１８ 開口部
１１９ 筐体
Claims (7)
- 結晶性ポリエステルと、
アクリル酸由来の変性部を２モル％以上１０モル％以下有し、主鎖が枝分かれ構造を有しない非晶性ポリエステルと、
を含み、
前記アクリル酸由来の変性部が、アクリル酸が不飽和結合部位にて前記非晶性ポリエステルと結合してなり、カルボキシル基を有する部位である静電荷像現像用トナー。 - 前記非晶性ポリエステルが、多価カルボン酸と多価アルコールとアクリル酸とから得られたものである請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。
- 画像形成装置に脱着され、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納したトナーカートリッジ。
- 画像形成装置に脱着され、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えるプロセスカートリッジ。
- 静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。 - 静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2010162028A JP5556467B2 (ja) | 2010-07-16 | 2010-07-16 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び画像形成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010162028A JP5556467B2 (ja) | 2010-07-16 | 2010-07-16 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び画像形成装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2012022262A JP2012022262A (ja) | 2012-02-02 |
| JP5556467B2 true JP5556467B2 (ja) | 2014-07-23 |
Family
ID=45776573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010162028A Active JP5556467B2 (ja) | 2010-07-16 | 2010-07-16 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び画像形成装置 |
Country Status (1)
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| JP5273719B2 (ja) * | 2008-12-24 | 2013-08-28 | 花王株式会社 | 電子写真用トナー |
-
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- 2010-07-16 JP JP2010162028A patent/JP5556467B2/ja active Active
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