JP5412965B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真法としては、多数の方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。一般的には、光導電性物質を利用した感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像をトナーを用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、場合により中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。また、感光体表面に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリーニングされ、再びトナー像の現像に利用される。

現像剤には、トナーとキャリアとからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。従来、このトナーの製造に関しては、熱可塑性樹脂と顔料および離型剤を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、さらに分級するといった、いわゆる溶融混練粉砕法が用いられている。

近年、電子写真法に要求される高画質化、プロセスの高速度化の高まりに加え、環境配慮の観点から生産工程の省エネルギー化が切望されている。このため、高画質化に対してはトナーの小粒径化、高速度化や省エネルギー対応に関しては生産性や低温定着性の観点からの検討が盛んになされている。

近年、乳化凝集・合一法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１又は２参照。）。これらは、一般に乳化重合・強制乳化・転相乳化法等により樹脂粒子を作製し、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させトナーとする製造方法である。

上記の如き乳化凝集・合一法は、材料選択性の幅が広いこと、トナーの粒度分布がシャープであること、トナー形状の制御が容易であること、多量の離型剤の内包が可能であること、等の点で従来の溶融混練粉砕法とは大きく異なっている。近年における複写機の高速化やこれに伴う省エネルギーの必要性を鑑みると、粒度分布がシャープで小粒径のトナーの製造に適する乳化凝集・合一法は優れた特性を有しているといえる。

一方、上記の如き高速度化および省エネルギーのための技術対応としては、定着工程における技術改良も実施されている。被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着技術としては、加熱ロールおよび加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー像が転写された被転写体を挿入し、定着する熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方または両方をベルトに代えた定着法も知られている。これらの技術は、他の定着法と比較して、高速で堅牢な画像が得られエネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発による環境への害が少ない。

一方、転写工程を経て、被転写体表面に転写されたトナー像は、定着工程において加熱された定着部材により加熱されることで溶融し、前記被転写体表面へ定着される。前記定着工程では前記定着部材により前記トナー像だけでなく前記被転写体をも十分に加熱しないと、前記トナー像が定着されないことが知られている。被転写体への加熱が不十分であると、前記定着部材からの加熱によりトナーだけが溶融し、定着部材へ付着するいわゆるコールドオフセットが発生する。

また被転写体やトナー像が過度に加熱されるとトナーの粘度が減少してトナー像の一部または全部が定着部材側に付着するいわゆるホットオフセットが発生する。したがって定着部材を用いて被転写体やその表面に転写されたトナー像を加熱した際に、コールドオフセットおよびホットオフセットの両方が発生しないように定着条件を設定する必要がある。

一方、画像形成に際して必要なエネルギーの省力化への要求の高まりに伴い、ある程度の使用電力を占める定着工程の省電力化を図り、また、前記定着条件を拡大させるためには、トナーの定着温度をより低温化させる必要がある。トナー定着温度を低温化させることにより、前記省電力化および前記定着条件の拡大に加えて、電源入力時における定着部材表面の定着可能温度までの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短時間化、定着部材の長寿命化が可能である。

トナーの定着温度を低くする手段としては、トナー用樹脂（結着樹脂）のガラス転移温度を低くする技術が一般的に行われている。しかし、結着樹脂のガラス転移温度をあまりに低くし過ぎると、粉体の凝集（ブロッキング）が起こり易くなる。このため、トナーのガラス転移温度は実用上５０℃以上であることが好ましい。このガラス転移温度は、現在多く市販されているトナー用樹脂の設計ポイントである。

トナーのブロッキングおよび低温定着性を両立する手段として、結着樹脂に結晶性樹脂を用いる方法が知られている。この場合、結晶性樹脂の溶融温度を実用上５０℃以上に設計することが重要である。

ブロッキング防止、画像保存性および低温定着性を両立させる手段として、結着樹脂に結晶性ポリエステル樹脂および非晶性ポリエステル樹脂と併用する方法が古くから提案されている（例えば、特許文献４又は５参照。）。

ポリエステル樹脂を結着樹脂として乳化凝集・合一法によりトナーを作製する方法が知られている。乳化凝集・合一法に用いるトナー結着樹脂としては、乳化重合法により樹脂粒子を作製できるスチレン・アクリル系樹脂が一般的である。ポリエステル樹脂は重縮合反応により樹脂合成されるために乳化重合法を適用できないが、近年、強制乳化法や転相乳化法などにより粒度分布の比較的狭い樹脂粒子が得られつつあることから、乳化凝集・合一法を用いたトナー化の検討が盛んになされている。乳化凝集・合一法は、溶融混練粉砕法のような高エネルギー・高コストの問題を解決するだけでなく、材料選択性、粒度分布制御性、形状制御性、トナー構造制御性など種々の点で優れている。

一方、結着樹脂に結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂を併用する場合、製造性、トナー構造制御性およびトナー特性の観点からこれらの親和性が重要となる。一般的には、非晶性樹脂、結晶性樹脂、離型剤の序列で疎水性が増加する傾向であることから、これらの親和性を向上させる手段の一つとして、非晶性樹脂をより疎水化するような分子設計を盛り込む必要がある。

上記のように、非晶性樹脂の疎水性を増加させるには比較的鎖長の長い炭化水素鎖を非晶性樹脂に導入すること等が有効である。一例としては非晶性樹脂のモノマー成分にドデセニルコハク酸のようなアルケニル基含有モノマーを用いる方法が過去提案されている。

ところで、引用文献６には、酸化ワックス、または、酸化ワックスと真密度が１．０ｇ／ｃｍ^３未満のポリオレフィンの混合物を少なくとも含有することを特徴とする隠蔽性複合粒子およびそれを用いた筆記具用インキ組成物が開示されている。

また、引用文献７には、炭素数25乃至200の直鎖アルキル基の片末端に一級のカルボキシル基を有する化合物（Ａ）と水酸基含有シリコーン化合物（Ｂ）との反応生成物（Ｃ）を含有することを特徴とする水性塗料組成物が開示されている。

また、引用文献８には、少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナー粒子および外添された有機微粒子とからなる正帯電性トナーであって、有機微粒子が体積平均粒径０．１ないし２０μｍを有し、数平均分子量（Ｍｎ）３００ないし８００および酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）５０ないし１３０を有するアルキルカルボン酸を含有することを特徴とする正帯電性トナーが開示されている。

また、引用文献９には、変性ウレタン化合物を含んでなることを特徴とする粘性改良剤が開示されている。

また、引用文献１０には、結着樹脂を含有した原料成分を水系媒体中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーであって、前記結着樹脂が、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる電子写真用トナーが開示されている。

特公昭４２−２３９１０号公報 特開昭６３−２８２７５２号公報および 特開平６−２５０４３９４２号公報 特公昭５６−１３９４３号公報、 特公昭６２−３９４２８号公報 特開２００６−０９６９４３号公報 特開２００３−２６８３０８号公報 特開２０００−１８１１２３号公報 特開２００９−００１６８７号公報 特開２００７−２９８６８７号公報

本発明は、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される静電荷像現像用トナーを提供することを課題とする。

即ち、請求項１に係る発明は、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂と、カルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックと、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤と、を含有する静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、前記非晶性ポリエステル樹脂が、ドデセニルコハク酸由来の繰り返し単位を含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項４に係る発明は、トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジである。

請求項５に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、ドデセニルコハク酸は入手容易なことから、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂が容易に調製される。

請求項３に係る発明によれば、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される静電荷像現像剤が提供される。

請求項４に係る発明によれば、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。

請求項５に係る発明によれば、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。

請求項６に係る発明によれば、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制された画像の形成される画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂と、カルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックと、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤と、を含有する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いることで、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される。
その理由は明確ではないが、次のように推測される。

低温定着性を狙いとしてトナー中の結着樹脂成分に結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂を併用する場合には、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂を非晶性ポリエステルの成分に用いることが好ましい。アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂は分子内にアルケニル基を有するため疎水性が高く、元来疎水性の高い結晶性ポリエステル樹脂とアルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂との親和性が高くなると推定される。

一方、着色剤として用いるカーボンブラックは、官能基としてカルボキシル基やヒドロキシル基を有するものの、骨格の大部分は炭素から構成される。このため、上記のような樹脂組成においてカーボンブラックを用いる場合には、カーボンブラックは自身の持つ疎水性により結晶性ポリエステル、および非晶性ポリエステルのアルケニル基の部位に親和性を示す。

結晶性ポリエステル、および非晶性ポリエステルに含まれるアルケニル基が親和する部分はいわゆる両者の相溶部に相当し、低温定着性に寄与する部分でもある。この相溶部は疎水性が強い部分であることから、カーボンブラックが密集しやすい部分と考えられる。

また、上記のように結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との相溶部を有し、さらにカーボンブラックを含有するトナーにおいては、トナーが樹脂のガラス転移温度±１０℃の温度に長時間晒されると、結着樹脂の運動性が高まることにより結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂の相分離が進行するとともに、トナー中に分散しているカーボンブラック自体もトナー中を移動しやすい状態となる。この場合、カーボンブラックは結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との相溶部により密集することになると推定される。

上記のように、相溶部の相分離が促進されやすい条件下においてカーボンブラックがこの相溶部に向かい移動した場合、新たに密集してきたカーボンブラックにより、物理的に排除される形で結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との相分離がさらに促進することになると考えられる。この効果は軽微であるため、通常の定着評価においては最低定着温度を悪化させるには至らない。しかし、特に高速仕様（具体的には、プロセススピードが３００ｍｍ/ｓ以上）といった過酷な使用条件においては最低定着温度の低下にはならないものの、画像光沢性の低下を引き起こすことになる。

上記問題を解決する手段としては、カーボンブラックを結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との相溶部には密集させないようにすることが重要となる。有効な対応策としては、カーボンブラック表面の疎水性が低下するよう表面改質すること、また、表面改質されたカーボンブラックに対し親和性を示す傾向にある副資材を用いることで、カーボンブラックが相溶部に密集・移動する傾向を抑制する手法が挙げられる。

この場合の具体的方法を鋭意検討した結果、カーボンブラックの表面をカルボジイミド基を有する化合物で表面処理すること、及び、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤を用いる方法が有効であることを今回見出した。
これは、カルボジイミド基を有する化合物でカーボンブラックの表面を修飾すると、カーボンブラック表面の極性が若干高まることにより相溶部への移動が抑制されるためと考えられる。また、併せてカルボキシル基やヒドロキシル基を有する離型剤を用いると、カルボジイミド基を有する化合物で表面修飾されたカーボンブラックが離型剤側へ移動しやすくなり、相溶部の相分離が抑制されるものと推定される。

以上が、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、加熱保管後における最低定着温度及び光沢性の悪化が抑制される理由と推定される。
なお、本実施形態において「低温定着」とはトナーを１５０℃程度以下で加熱して定着させることをいう。

以下、本実施形態において使用される材料、工程条件、評価・分析条件などについて詳細に記載する。
−結着樹脂−
本実施形態に係るトナーには、結着樹脂として、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とが用いられる。必要に応じて、その他の結着樹脂（例えば、スチレンアクリル系樹脂）などを併用してもよい。ただし、その他の結着樹脂を併用する場合、全結着樹脂に占めるアルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂との合計量の割合は、５０質量％以上であってもよく、７０質量％以上であってもよい。

結着樹脂の溶融温度やガラス転移温度は４５℃以上１１０℃以下の範囲内であってもよく、６０℃以上９０℃以下の範囲内であってもよい。

アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂との混合割合は、結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度と非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度との関係を考慮して選択される。なお、一般的には含有量が多い成分の熱的溶融特性が支配的となるため、低温定着性を阻害しない樹脂成分を選択することが重要である。

溶融温度はＪＩＳ Ｋ−７１２１に基づいて入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求められる。なお、結晶性ポリエステル樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、この場合は、最大のピークをもって溶融温度とみなす。
また、ガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値をいう。

−結晶性ポリエステル樹脂−
結晶性ポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。以下に、結晶性ポリエステル樹脂の合成に好適な多価カルボン酸成分および多価アルコール成分について説明する。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，３，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、多価カルボン酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散が良好になる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、樹脂粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、界面活性剤を使用しないで、乳化或いは懸濁が可能である。

スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して１モル％以上１５モル％以下の範囲であってもよく、２モル％以上１０モル％以下の範囲であってもよい。

含有量が１モル％よりも少ないと樹脂粒子の経時安定性が悪くなる場合がある。一方、含有量が１５モル％を超えると、結晶性ポリエステル樹脂の場合はその結晶性が低下する場合がある。また、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合のトナー粒径の調整が難しくなるという不具合が生じる場合がある。

さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐ為に好適に用いられる。ジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が挙げられる。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールであってもよく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールであってもよい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、溶融温度が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、溶融温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であってもよい。

結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが挙げられる。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、脂肪族ジオール成分の含有量は８０モル％以上であってもよく、９０％以上であってもよい。前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、溶融温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールを使用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂の『結晶性』とは、示差走査熱量測定において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂が用いられてもよい。

また、前記の「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造のポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。

ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、所望の分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度・湿度が変化したときの帯電性の安定性）を良好なものに保持しやすいことなどから、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であってもよい。ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールとの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整される。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を含有させることで調整される。

また、結晶性ポリエステル樹脂中に存在するエステル基の数については種々の定義方法が考えられるが、本実施形態においてはエステル基濃度Ｍに関し、Ｋをエステル基数、Ａを高分子鎖を構成する原子数として、Ｍ＝Ｋ／Ａにて定義する。

本実施形態において用いられる結晶性樹脂のエステル基濃度については、上記の定義（Ｍ＝Ｋ／Ａ）において０．０２以上０．０５以下の範囲であってもよい。エステル基濃度が０．０５よりも大きい場合、エステル基数が増加することからエステル基の運動性を抑制することができず、現像・転写性が低下することがある。一方、エステル基濃度が０．０２よりも小さい場合、現像・転写性には問題ないものの低温定着性が阻害されることがある。

−非晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態において使用される非晶性ポリエステル樹脂は、アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂である。
本実施形態において、非晶性分子として非晶性ポリエステル樹脂を用いると、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂粒子分散液が容易に調製される点で有利である。乳化分散に用いる非晶性ポリエステル樹脂は多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。

多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いてもよい。

なお、本実施形態においては、これら多価カルボン酸のうち、結晶性ポリエステル樹脂の取り込み性を向上させ、分子中にアルケニル基を導入する観点から、アルケニルコハク酸を含有するカルボン酸成分を用いてもよい。

上記アルケニルコハク酸としては、炭素数８以上２０以下のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸が好ましいが、入手容易性の観点から炭素数１２のアルケニルコハク酸、すなわちドデセニルコハク酸を用いることがより好ましい。多価カルボン酸としてドデセニルコハク酸を用いることで、ドデセニルコハク酸由来の繰り返し単位が非晶性ポリエステル樹脂に導入される。
非晶性ポリエステル樹脂を構成する多価カルボン酸に占めるドデセニルコハク酸の含有量は５質量％以上３５質量％以下であってもよく、１０質量％以上３０質量％以下であってもよい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上を用いてもよい。これら多価アルコールのうち、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類を用いてもよく、このうち芳香族ジオールであってもよい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が挙げられる。モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどが挙げられる。

本実施形態に用いられるポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸とを常法に従って縮合反応させることによって製造してもよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副次的に生成する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、予め定められた酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物が取得される。

ポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００重量％以下の範囲で使用される。

本実施形態においては、非晶性ポリエステル樹脂と共に、非晶性ポリエステル樹脂以外のその他の非晶性樹脂を併用してもよい。本実施形態に係るトナーに用いられるその他の非晶性樹脂としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。

これらその他の非晶性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂を用いてもよい。

ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液が容易に調製される点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。

−着色剤（カルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラック）−
本実施形態に係るトナーはカルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックを着色剤として含有する。
本実施形態において、カルボジイミド基を有する化合物で表面処理される前のカーボンブラックとしては、通常のカーボンブラックであれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラックなどを使用してもよい。

本実施形態で用いるカルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックにおいて、カルボジイミド基をカーボンブラック表面に導入する方法としては、カーボンブラック分散液にカルボジイミド基を有する化合物を加え、常温（２５℃）から８０℃の範囲、または３０℃から７０℃の範囲で混合物を加熱して、数時間、例えば１時間から３時間処理すればよい。処理温度が８０℃を超える温度とすると、すべてのカルボジイミド基の反応が過剰となり、カーボンブラックの分散安定性が低下する恐れがある。

カルボジイミド基を有する化合物の具体例としては、例えば、日清紡社製カルボジライトＬＥ−１、ＬＡ−１、ＳＶ−０２、Ｖ−０１、Ｖ−０２、Ｖ−０３、Ｖ−０５、Ｖ−０７、Ｖ−０９、Ｖ−０２−Ｌ２等が挙げられる。

上記のようにして作製した表面処理済みのカーボンブラックにおけるカーボンブラック表面には、未反応のカルボジイミド基が存在しており、その状態は、赤外吸収スペクトル測定、特にＦＴ−ＩＲ−ＡＴＲ法（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ Ｔｏｔａｌ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）により確認される。

上記カルボジイミド基で表面処理されたカーボンブラックのトナー中における含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であってもよく、１質量部以上２０質量部以下であってもよく、１質量部以上１０質量部以下であってもよく、２質量部以上１０質量部以下であってもよく、２質量部以上７質量部以下であってもよい。なお、着色剤の含有量は、定着後における画像表面の平滑性を損なわない範囲でできるだけ多い方が好ましい。着色剤の含有量を多くすると、同じ濃度の画像を得る際、画像の厚みを薄くすることができ、オフセットの防止の点で有利である。

−離型剤−
本実施形態で用いる離型剤は、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものであれば特に限定されるものではなく、主成分がアルキルカルボン酸又はアルキルアルコールであってもよい。
離型剤の酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の場合には、離型剤の極性が低下し、カルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックと離型剤との親和性が低下し、カーボンブラックの相溶部への移動を抑制することが不十分となる。また、離型剤の酸価と水酸基価との合計が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合には、高温高湿下における帯電性の低下など、主にトナーの電気特性に悪影響を及ぼすことから好ましくない。

本実施形態において、離型剤の酸価および水酸基価はＪＩＳ Ｋ２５０１に記載の方法により測定された値をいう。

本実施形態で用いる離型剤は上記した酸価と水酸基価との合計の条件を満たせていれば特に化学構造上の制限はないが、製造コストなどの観点から特に末端に一級のカルボキシル基もしくは一級のヒドロキシル基を有する離型剤を好適に用いてもよい。

本実施形態で用いる離型剤は上記の条件を満たすものであれば特に限定されないが、具体例としては、例えば、アルキルカルボン酸としてはユニシッド３５０、ユニシッド５５０、ユニシッド７００（以上、東洋ペトロライト社製）、Ｃｌｏｖａｘ−４Ｓ、Ｃｌｏｖａｘ−６Ｓ、Ｃｌｏｖａｘ−９Ｓ、Ｃｌｏｖａｘ−１５Ｓ（以上、日本化成社製）、等が挙げられる。また、アルキルアルコールの例としてはユニリン４２５、ユニリン５５０、ユニリン７００（以上、東洋ペトロライト社製）、等が挙げられる。ただし、本実施形態において使用される離型剤はこれらに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いても良く、２種以上併用しても良い。

本実施形態で用いる離型剤の溶融温度は、保存性の観点から、５０℃以上であってもよく、６０℃以上であってもよい。また、低温での耐オフセット性の観点から、１４５℃以下であってもよく、１３５℃以下であってもよい。

本実施形態で用いる離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲内であってもよく、２質量部以上２０質量部以下の範囲内であってもよい。離型剤の含有量が１質量部未満であると離型剤を添加する効果が不十分となり、高温でのホットオフセットを引き起こす場合がある。一方、含有量が３０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの機械的強度が低下する為、現像機内でのストレスで破壊されやすくなり、キャリア汚染などを引き起こす場合がある。

−その他の添加剤−
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の内添剤や外添剤を添加してもよい。

−内添剤−
内添剤としては、主に湿式法により添加を行うことができ、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体を含む染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等のトナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。

なお、帯電制御剤としては、凝集粒子形成工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

−外添剤−
トナー母粒子表面に乾式法により添加される外添剤としては、無機粒子や有機粒子が挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子であってもよく、疎水化処理された粒子であってもよい。

無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の１次粒径としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ未満が好ましく、その添加量としては、トナー母粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下であってもよい。

また、有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用される。有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。

−トナーの諸物性−
トナーの溶融温度は、特に限定されるものではないが、４５℃以上１１０℃以下の範囲内であってもよく、６０℃以上９０℃以下の範囲内であってもよい。

溶融温度が、トナーの保存時や画像とした後に曝される一般的な高温環境下の下限温度に相当する４５℃未満であると、ブロッキングを起こしやすくなる場合がある。トナーは、溶融温度を境にして急激に粘度が低下するために、溶融温度以上の温度環境下で保存されるとブロッキングを起こしてしまうためである。一方、溶融温度が１１０℃を超える場合には、低温定着が困難となる場合がある。

この溶融温度はＪＩＳ Ｋ−７１２１に基いて入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求められる。

本実施形態に係るトナーの体積平均粒径としては、１μｍ以上２０μｍ以下であってもよく、２μｍ以上８μｍ以下であってもよく、また、個数平均粒径としては、１μｍ以上２０μｍ以下であってもよく、２μｍ以上８μｍ以下であってもよい。

ここで、体積平均粒径および個数平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用して測定される。

測定に際しては、分散剤として界面活性剤、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下の範囲で加える。これを電解液１００ｍｌないし１５０ｍｌの中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２μｍ以上５０μｍ以下の範囲にある粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。

このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ８４ｐと定義する。

ここで、体積平均粒径は累積体積平均粒径Ｄ５０ｖとして求められ、個数平均粒径は累積数平均粒径Ｄ５０ｐとして求められる。

−トナーの製造方法−
本実施形態に係るトナーは乳化凝集・合一法を利用して作製されてもよい。ここで、トナーの作製に際しては、トナーを構成する各材料を水系分散液に分散させた分散液（樹脂粒子分散液等）を準備する（乳化工程）。続いて、樹脂粒子分散液や、その他必要に応じて用いられる各種の分散液（着色剤分散液や離型剤分散液等）を混合して原料分散液を準備する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を融合する融合工程とを経て、トナー母粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に融合工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよいが、通常は、非晶性樹脂が用いられる。

以下、各工程について詳細に説明する。
−乳化工程−
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調整する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。

−樹脂粒子分散液−
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー間の組成偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。

樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。

界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が挙げられる。

樹脂粒子が、ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。

ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。

ポリエステル樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合は、転相乳化法を利用する。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。

この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。

転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態においては、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量であるため、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。

結着樹脂を水中に分散させる場合、必要に応じて樹脂中のカルボキシル基の一部または全部を中和剤によって中和してもよい。中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種または２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。

また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、単独でまたは２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。

転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の溶融温度あるいはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の溶融温度あるいはガラス転移温度未満の場合、樹脂粒子分散液を調整することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

−カーボンブラック分散液−
カーボンブラック分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してカーボンブラックの水分散液を調製したり、分散剤を使用してカーボンブラックの有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。

また、原料分散液を調整する際に、カーボンブラック分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。

カーボンブラック分散液に含まれるカーボンブラックの含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、着色剤粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

−離型剤分散液−
離型剤分散液は、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を乳化分散する場合と同様、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の溶融温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。

なお、結着樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。

なお、目的に応じて、結着樹脂分散液に、既述した離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体等の成分を分散させておいても良い。

また、結着樹脂、着色剤、離型剤以外のその他の成分の分散液を調整する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。

−凝集粒子形成工程−
凝集粒子形成工程においては、樹脂粒子分散液の他に、通常はカーボンブラック分散液（着色剤分散液）及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の溶融温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、溶融温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。

凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。また、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。

凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。

キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。

キレート剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が０．０１質量部未満であるとキレート剤添加の効果が発現しなくなる場合がある。一方、５．０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの粘弾性も劇的に変化するため、低温定着性や画像光沢性に悪影響を与える場合がある。

なお、キレート剤は、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して原料分散液の温度調整は必要なく、室温のまま加えてもよいし、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程での槽内温度に調節した上で加えてもよい。

−被覆層形成工程−
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。

被覆層の形成は、凝集粒子形成工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した原料分散液中に、通常、非晶性樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を追添加することにより行われる。

なお、被覆層形成工程を終えた後は、融合工程が実施されるが、被覆層形成工程と融合工程とを交互に繰り返し実施することにより、被覆層を多段階に分けて形成してもよい。

−融合工程−
凝集粒子形成工程、あるいは、凝集粒子形成工程および被覆層形成工程を経た後に実施される融合工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。

そして、凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。結着樹脂の溶融温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させてもよい。

−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の融合工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー母粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。

乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法などの方法を採用してもよい。この際、トナー母粒子の乾燥後の含水分率が１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。

また、乾燥後のトナー母粒子には、既述した種々の外添剤を必要に応じて添加してもよい。

−静電荷像現像剤−
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」と称することがある。）は、本実施形態に係るトナーを含むものであれば特に限定されず一成分現像剤あるいは二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはトナーと、キャリアとを混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であってもよい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、３０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。

またキャリアの芯材の表面を樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

前記二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲であってもよく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲であってもよい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を本実施形態に係る静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有するものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。
現像効率、画像粒状性、階調再現性等の観点から、直流成分に交流成分を重畳させたバイアス電位（現像バイアス）を現像剤保持体に付与してもよい。具体的には、現像剤保持体直流印加電圧Ｖｄｃを−３００乃至−７００Ｖとしたとき、現像剤保持体交流電圧ピーク幅Ｖｐ−ｐを０．５乃至２．０ｋＶの範囲としてもよい。
イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、トナーカートリッジ８Ｋには黒トナーとして本実施形態に係るトナーが納められる。また、現像装置４Ｋには本実施形態に係るトナーとキャリアとを含む本実施形態に係る現像剤が収容される。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、現像装置１１１とともに、感光体１０７、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えてもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが容易に現像装置に供給される。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「％」は質量基準である。

−結晶性樹脂粒子分散液１の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２５０質量部、１，９−ノナンジオール１５０質量部、触媒としてジブチル錫オキサイド０．４質量部とを入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応の間、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において、２３０℃まで徐々に昇温し、３時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ；ポリスチレン換算）にて分子量を確認し、重量平均分子量２５０００になったところで、反応を停止し結晶性ポリエステル樹脂（結晶性樹脂１）を得た。

ついで、この結晶性ポリエステル樹脂３５０質量部と、メチルエチルケトン２１０質量部、イソプロピルアルコール６１．８質量部をセパラブルフラスコに入れ、これを４０℃で充分混合、溶解した後、１０質量％アンモニア水溶液を１６．２４質量部滴下した。加熱温度を６５℃に下げ、攪拌しながらイオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下し、液が均一に白濁したのち、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げ、総液量が１４００質量部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性樹脂粒子分散液１を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６８ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は３１．６％であった。

−非晶性樹脂粒子分散液１の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２５質量部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２５質量部、テレフタル酸３７５質量部、フマル酸２０質量部、ドデセニルコハク酸３００質量部、ジブチル錫オキサイド６質量部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５質量部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１２０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂１）を得た。
なお、樹脂の軟化点はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。

ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂３５０質量部と、メチルエチルケトン１７５質量部と、イソプロピルアルコール６１．８質量部、１０質量％アンモニア水溶液１２．３質量部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０質量部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液１を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６６ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４１．７％であった。

−非晶性樹脂粒子分散液２の調製−
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物６７５質量部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７５質量部、テレフタル酸３００質量部、ドデセニルコハク酸１５０質量部、ジブチル錫オキサイド６質量部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却してフマル酸３００質量部、ハイドロキノン１．５質量部を添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化点が１１０℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂（非晶性樹脂２）を得た。

ついで、不溶分を除去した後の非晶性ポリエステル樹脂３５０質量部と、メチルエチルケトン２４５質量部と、イソプロピルアルコール７０質量部、１０質量％アンモニア水溶液１１．２質量部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が均一に白濁した後、送液速度１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０質量部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液２を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１６２ｎｍ、樹脂粒子の固形分濃度は４３．２％であった。

−離型剤分散液１の調製−
・ユニシッド３５０（東洋アドレ社製）：５０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５質量部
・イオン交換水：１７０質量部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、平均粒径が０．１８０μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液１（離型剤濃度：３１％）を調製した。なお、ユニシッド３５０の酸価と水酸基価との合計は１４０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液２の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにユニシッド５５０（東洋アドレ社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液２を得た。ユニシッド５５０の酸価と水酸基価との合計は１１０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液３の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにユニシッド７００（東洋アドレ社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液３を得た。ユニシッド７００の酸価と水酸基価との合計は９０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液４の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにユニリン４２５（東洋アドレ社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液４を得た。ユニリン４２５の酸価と水酸基価との合計は１２０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液５の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにユニリン５５０（東洋アドレ社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液５を得た。ユニリン５５０の酸価と水酸基価との合計は１１５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液６の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにユニリン７００（東洋アドレ社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液６を得た。ユニリン７００の酸価と水酸基価との合計は８５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液７の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＣｌｏｖａｘ３００−４Ｓ（日本化成社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液７を得た。Ｃｌｏｖａｘ３００−４Ｓの酸価と水酸基価との合計は１０９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液８の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＣｌｏｖａｘ３００−６Ｓ（日本化成社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液８を得た。Ｃｌｏｖａｘ３００−６Ｓの酸価と水酸基価との合計は１０１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液９の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＣｌｏｖａｘ３００−９Ｓ（日本化成社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液９を得た。Ｃｌｏｖａｘ３００−９Ｓの酸価と水酸基価との合計は９５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１０の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＣｌｏｖａｘ３００−１５Ｓ（日本化成社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１０を得た。Ｃｌｏｖａｘ３００−１５Ｓの酸価と水酸基価との合計は１０２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１１の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＷＥＰ−５（日本油脂社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１１を得た。ＷＥＰ−５の酸価と水酸基価との合計は３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１２の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにフィッシャートロプシュワックス（日本精鑞社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１２を得た。フィッシャートロプシュワックスの酸価と水酸基価との合計は２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１３の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＨＮＰ−９（日本精鑞社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１３を得た。ＨＮＰ−９の酸価と水酸基価との合計は３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１４の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＨＮＰ−０１９０（日本精鑞社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１４を得た。ＨＮＰ−０１９０の酸価と水酸基価との合計は２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−離型剤分散液１５の調製−
離型剤分散液１の調製において、ユニシッド３５０の代わりにＦＮＰ−９２（日本精鑞社製）を用いた以外は同様の操作により、離型剤分散液１５を得た。ＦＮＰ−９２の酸価と水酸基価との合計は２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−着色剤分散液１の調製−
・カーボンブラック ＃２５（三菱化学社製）：１００質量部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）：１５質量部
・イオン交換水：９００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間程度分散した。さらに、カルボジイミド化合物（日清紡社製カルボジライトＶ０２Ｌ２）１質量部を加え、５０℃で１時間保持することにより、着色剤分散液１を得た。なお、着色剤分散液における着色剤の濃度は２５％に調整した。ＦＴ−ＩＲ−ＡＴＲ法により、カーボンブラック表面にカルボジイミド基の存在が確認された。

−着色剤分散液２の調製−
着色剤分散液１の調製において、カーボンブラック ＃２５の代わりにカーボンブラック Ｎｉｐｅｘ３５（デグサ社製）を用いた以外は同様の操作により、着色剤分散液２を得た。ＦＴ−ＩＲ−ＡＴＲ法により、カーボンブラック表面にカルボジイミド基の存在が確認された。

−着色剤分散液３の調製−
着色剤分散液２の調製において、カルボジイミド化合物を用いなかった以外は同様の操作により、着色剤分散液３を得た。ＦＴ−ＩＲ−ＡＴＲ法により、カーボンブラック表面にカルボジイミド基の存在が確認されなかった。

−トナー１の作製−
・結晶性樹脂粒子分散液１ ５７質量部
・非晶性樹脂粒子分散液１ １５５質量部
・着色剤分散液１ ６２質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液） １５質量部
・離型剤分散液１ ７７質量部

ｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に、上記原料のうち、結晶性樹脂粒子分散液１、非晶性樹脂粒子分散液１、アニオン性界面活性剤及びイオン交換水２５０質量部を入れ、１３０ｒｐｍで１５分間攪拌しながら、界面活性剤をポリエステル樹脂粒子分散液になじませた。これに着色剤分散液１および離型剤分散液１を加え混合した後、この原料混合物に０．３Ｍの硝酸水溶液を加えて、ｐＨを４．８に調製した。ついで、ウルトラタラックスにより３０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液１３質量部を滴下した。この凝集剤滴下の途中で、原料混合物の粘度が増大するので、粘度上昇した時点で、滴下速度を緩め、凝集剤が一箇所に偏らないようにした。凝集剤の滴下が終了したら、さらに回転数５０００ｒｐｍに上げて５分間攪拌し、凝集剤と原料混合物を充分混合した。

ついで上記原料混合物をマントルヒーターにて２５℃に加温しながら５００ｒｐｍで攪拌した。１０分攪拌後、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ；コールター社製）を用いて一次粒径が形成するのを確認した後、凝集粒子を成長させるために０．１℃／分で４３℃まで昇温した。凝集粒子の成長はコールターマルチサイザーを用いて随時確認するが、その凝集速度によって、凝集温度や攪拌の回転数を変えた。

一方、凝集粒子被覆用として、非晶性樹脂粒子分散液１を８５質量部、非晶性樹脂粒子分散液２を８５質量部に対し、イオン交換水１１８質量部、アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）８．２質量部を加えて混合し、予めｐＨ３．８に調製し、被覆用樹脂粒子分散液とした。上記凝集工程で凝集粒子が５．２μｍに成長したところで、予め調製した被覆用樹脂粒子分散液を加え、攪拌しながら２０分間保持した。その後、被覆した凝集粒子の成長を停止させるために、ＥＤＴＡを１．５ｐｐｈ添加した後、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を加え、原料混合物のｐＨを７．６に制御した。ついで、凝集粒子を融合させるために、ｐＨを７．６に調整しながら昇温速度１℃／ｍｉｎで８５℃まで昇温した。８５℃に達してからは、融合を進めるためにｐＨを７．６もしくはそれ未満に調整し、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、粒径の成長を停止させる為に、氷水を注入して降温速度１０℃／分で急冷した。

ついで、得られた粒子を洗浄する目的で、１５μｍメッシュで一度篩分した。その後、固形分に対しておよそ１０倍量のイオン交換水（３０℃）を加え、２０分攪拌した後、一旦濾過を行った。さらにろ紙上に残った固形分をスラリーに分散して、３０℃のイオン交換水で４回繰り返し洗浄を行い、乾燥させ、体積平均粒径５．８μｍのトナー粒子１を得た。

上記作製したトナー粒子１：１００質量部に対し、チタニア粉末（綜研化学社製）を１．２質量部添加し、攪拌混合機にて外添してトナー１を得た。
トナー１の体積平均粒径は５．８μｍであった。

−トナー２の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２を得た。

−トナー３の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液３を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３を得た。

−トナー４の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液４を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４を得た。

−トナー５の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液５を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５を得た。

−トナー６の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液６を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー６を得た。

−トナー７の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液７を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー７を得た。

−トナー８の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液８を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー８を得た。

−トナー９の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液９を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー９を得た。

−トナー１０の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１０を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１０を得た。

−トナー１１の作製−
トナー１の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１１を得た。

−トナー１２の作製−
トナー２の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１２を得た。

−トナー１３の作製−
トナー３の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１３を得た。

−トナー１４の作製−
トナー４の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１４を得た。

−トナー１５の作製−
トナー５の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１５を得た。

−トナー１６の作製−
トナー６の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１６を得た。

−トナー１７の作製−
トナー７の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１７を得た。

−トナー１８の作製−
トナー８の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１８を得た。

−トナー１９の作製−
トナー９の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー１９を得た。

−トナー２０の作製−
トナー１０の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２０を得た。

−トナー２１の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１１を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２１を得た。

−トナー２２の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２２を得た。

−トナー２３の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１３を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２３を得た。

−トナー２４の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１４を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２４を得た。

−トナー２５の作製−
トナー１の作製において、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液１５を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２５を得た。

−トナー２６の作製−
トナー２１の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２６を得た。

−トナー２７の作製−
トナー２２の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２７を得た。

−トナー２８の作製−
トナー２３の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２８を得た。

−トナー２９の作製−
トナー２４の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー２９を得た。

−トナー３０の作製−
トナー２５の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液２を用いた他は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３０を得た。

−トナー３１の作製−
トナー１１の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３１を得た。

−トナー３２の作製−
トナー１２の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３２を得た。

−トナー３３の作製−
トナー１３の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３３を得た。

−トナー３４の作製−
トナー１４の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３４を得た。

−トナー３５の作製−
トナー１５の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３５を得た。

−トナー３６の作製−
トナー１６の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３６を得た。

−トナー３７の作製−
トナー１７の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３７を得た。

−トナー３８の作製−
トナー１８の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３８を得た。

−トナー３９の作製−
トナー１９の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー３９を得た。

−トナー４０の作製−
トナー２０の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４０を得た。

−トナー４１の作製−
トナー２６の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４１を得た。

−トナー４２の作製−
トナー２７の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４２を得た。

−トナー４３の作製−
トナー２８の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４３を得た。

−トナー４４の作製−
トナー２９の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４４を得た。

−トナー４５の作製−
トナー３０の作製において、結晶性樹脂粒子分散液１を用いなかった以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４５を得た。

−トナー４６の作製−
トナー１の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４６を得た。

−トナー４７の作製−
トナー２の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４７を得た。

−トナー４８の作製−
トナー３の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４８を得た。

−トナー４９の作製−
トナー４の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー４９を得た。

−トナー５０の作製−
トナー５の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５０を得た。

−トナー５１の作製−
トナー６の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５１を得た。

−トナー５２の作製−
トナー７の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５２を得た。

−トナー５３の作製−
トナー８の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５３を得た。

−トナー５４の作製−
トナー９の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５４を得た。

−トナー５５の作製−
トナー１０の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５５を得た。

−トナー５６の作製−
トナー２１の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５６を得た。

−トナー５７の作製−
トナー２２の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５７を得た。

−トナー５８の作製−
トナー２３の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５８を得た。

−トナー５９の作製−
トナー２４の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー５９を得た。

−トナー６０の作製−
トナー２５の作製において、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液３を用いた以外は同様の作業を行い、体積平均粒径５．８μｍのトナー６０を得た。

＜実施例１＞
ポリメチルメタアクリレート樹脂（Ｍｗ：８００００、綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径が３５μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるようにトナー１を秤量し、ボールミルで５分間攪拌、混合して現像剤１を作製した。
画像形成装置には、定着温度を１００℃から２００℃まで５℃おきに可変させることが可能となるように改造した富士ゼロックス社製カラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＩＩ−Ｃ３３００を用いた。
この改造機を用いて、トナー載り量を１５．０ｇ／ｍ^２、プロセススピードを２５０ｍｍ／ｓの条件にて画像形成を行い、定着画像の評価を最低定着温度および画像光沢性の観点から実施した。
離型不良による画像欠損のない良好な定着画像を、一定荷重の重り（０．５ｋｇ）を用いて折り曲げ、折り曲げた部分の画像欠損度合いを観察し、多少の画像の剥がれが観測されるものの実用上の問題がないと判断されるレベル以上となる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。
また、定着画像の画像光沢性の評価については、ＢＹＫ−ＧＡＲＤＥＲＧＭＢＨ社製グロス測定機ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓグロスメーターを用いて６０°の角度における光沢度を指標とした。定着温度は、１５５℃とした。
その後、温度５０℃、相対湿度５０％の環境条件で７２時間放置した現像剤１を用いて、定着画像の評価を同様に実施した。得られた結果を表に示す。

＜実施例２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例１９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー１９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜実施例２０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー２９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例１９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー３９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例２９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー４９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３１＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５１を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３２＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５２を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３３＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５３を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３４＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５４を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３５＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５５を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３６＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５６を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３７＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５７を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３８＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５８を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例３９＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー５９を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

＜比較例４０＞
実施例１において、トナー１の代わりにトナー６０を用いた以外は同様にして評価を行った。得られた結果を表に示す。

なお、表中において光沢度の欄の「−」の符号は、１５５℃でトナーが定着せず、光沢度を測定できなかったことを示す。

表に示すように、実施例１乃至２０においては、トナー中に酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤、およびカルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックを含有しているため、着色剤としてカーボンブラックを用いた場合においても加熱保管後（温度５０℃、相対湿度５０％の環境条件で７２時間放置後）における低温定着性および画像光沢性は概ね良好である。これは、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤、およびカーボンブラック表面のカルボジイミドの影響によりカーボンブラックが結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との相溶部に密集することが阻害され、低温定着性の悪化を抑制するためと推定される。

一方、比較例１乃至１０においては、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲外の離型剤を用いたため、実施例１乃至２０に対して最低定着温度の悪化はみられなかったものの、画像光沢度の低下が確認された。これは、カーボンブラックが結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエスエル樹脂との相溶部に密集することにより、熱保管後の相分離を促進したためと推定している。

比較例１１乃至２５はトナー中に結晶性樹脂を含有していない、すなわち結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエスエル樹脂との相溶部が存在しない場合の評価結果となるが、実施例１乃至２０および比較例１乃至１０に対し最低定着温度が上昇した。これは、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエスエル樹脂との相溶部を有していないために低温定着性が阻害されていること、および、非晶性ポリエスエル樹脂のみのため相分離が発生しないためと推定される。

また、比較例２６乃至４０はカルボジイミド基を有する化合物で表面処理されていないカーボンブラックを用いた場合の評価結果であるが、最低定着温度の悪化はみられなかったものの、光沢度の低下が確認された。これは、カルボジイミドにより表面処理されていないカーボンブラックは酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤に対する親和性が不十分となるためと推定される。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (6)

1. アルケニル基を有する非晶性ポリエステル樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂と、カルボジイミド基を有する化合物で表面処理されたカーボンブラックと、酸価と水酸基価との合計が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の離型剤と、を含有する静電荷像現像用トナー。
2. 前記非晶性ポリエステル樹脂が、ドデセニルコハク酸由来の繰り返し単位を含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
4. トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジ。
5. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
6. 感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置。

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