JP6955757B2 - 固形粉末化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、湿式製法によって製造され、ツヤ感が高く使用性に優れた固形粉末化粧料に関する。さらに詳しくは、滑らかなタッチで、瑞々しい質感を有し、フィット感等の官能特性、化粧持続性にも優れ、かつ耐衝撃性にも優れ、安全性及び環境に配慮した湿式製法の固形粉末化粧料及びその製造方法に関する。

樹木等の植物の主要成分であるセルロースは、地球上に最も多く存在する再生可能なバイオマス資源として注目されている。特に近年、セルロースナノファイバー（ＣＮＦ）の解砕方法、処理方法の進歩が目覚しく、用途開発および実用化検討が様々な分野で盛んに行なわれている。 セルロースナノファイバーは植物の細胞壁から取り出したセルロース繊維を微細化したもので、環境負荷が少なく、軽量でありながら高強度であるという特徴を有している。 セルロースナノファイバーは一般的には繊維太さが数〜数十nmと非常に微細な繊維であり、化学的または機械的処理を施した粉末タイプ、水分散タイプ、疎水変性タイプ等として入手することができる。特に水分散タイプは、水性や乳化タイプのゲル状化粧料や液体化粧料に容易に配合することができ、増粘効果やチクソトロピー性を付与したり、分散安定性が向上することから、実用化が期待されている。

特許文献１ではセルロースナノファイバー分散体を用いた化粧料組成物が提案されている。

一方、固形粉末化粧料は、携帯性、化粧方法の簡便性等の利点から、多くの顧客から支持を受けている。固形粉末化粧料は、一般的には、粉末と油剤を混合し、容器に充填後、加圧成型することにより製造されている（以下、このような製造方法を「乾式製法」と略す）。しかし、乾式製法によって製造された固形粉末化粧料は、ザラツキ感、乾燥感を感じる、粉っぽいとの不評も多くある。他方、乾式製法によって製造しつつ官能特性を差別化することには限界がある。

粉末及び油剤からなる化粧料基剤に揮発性溶媒を加え、混合してスラリー化して、該スラリーを容器に充填した後、上記揮発性溶媒を除去して製造する方法（以下、このような製造方法を「湿式製法」と記す）においては、粉末粒子の個々に油分が効率的に付着するので粉っぽさがなくなる、滑らかなタッチで、フィット感に優れるものが得られ易いとの可能性から、近年、盛んに開発が試みられている。

非特許文献１では、湿式製法について詳述されている。特許文献２には、湿式製法において、特定の粉末と油剤を含む基剤に溶媒を添加してスラリーとした後、溶媒を除去する固形粉末化粧料の製造方法が提案されている。また、特許文献３には、湿式製法において、溶媒に水を用い、結晶セルロースと特定の界面活性剤を配合した方法が挙げられている。

特開２０１６−９４３５８ 特許３４３４８８１号公報 特許６０２２２８２号公報

ＦＲＡＧＲＡＮＣＥ ＪＯＵＲＮＡＬ ２００６‐６ ｐ３４‐３９

化粧品市場をみると、湿式製法による固形粉末化粧料の占める割合は、必ずしも多くない。その理由はいくつか挙げられ、具体的には下記のようである。まず、湿式製法は、製造工程が多岐に亘るので、生産効率が悪くなり、コスト高になる。しかし、それを補って余りあるほどに官能特性を向上させることは困難である。更に、製造工程でバルク表面にクラックが生じやすく、出荷後の耐衝撃性においても懸案を残すものが多い。このため、固形粉末化粧料の品質を制御しにくくなる。加えて、非特許文献１及び特許文献２において、揮発性溶媒は油剤の溶解性が強い低分子量のアルコール、ヘキサン、イソパラフィン等が好適であると記載されている。これらは、いずれも引火点の低い有機溶剤であることから、防爆対策や作業員の吸入による安全対策が必須であり、環境問題から溶剤の回収も必要となる。

上記状況を踏まえ、ツヤ感が高く、滑らかなタッチで、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性、化粧持続性に優れ、かつ耐衝撃性に優れる湿式製法の固形粉末化粧料の製造方法が望まれていた。

本発明は、下記成分（ａ）〜（ｃ）を含有し、下記成分（a）〜（ｃ）及び水を含有するスラリー状組成物を容器に充填する工程（１）及び前記工程（１）に次いで行われる前記スラリー状組成物から水を除去する工程（２）を有する製造方法により製造されたことを特徴とする固形粉末化粧料である。
（ａ）平均粒子径１５μｍ以上１５０μｍ以下のマイカ、タルク、合成金雲母、雲母チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、窒化ホウ素及びガラス末からなる群より選択される１種以上の粉末 ２０．０〜９０．０質量％、
（ｂ）油剤及び／又は多価アルコール ３．０〜３５．０質量％、
ただし、（ｂ）成分中、常温で半固形又は固形の油剤を（ｂ）成分に対して１０．０質量％〜８０．０質量％、
（ｃ）セルロースナノファイバー０．０１〜１．０質量％

また、本発明は上記成分（ａ）〜（ｃ）を含有し、上記成分（a）〜（ｃ）及び水を含有するスラリー状組成物を容器に充填する工程（１）及び前記工程（１）に次いで行われる前記スラリー状組成物から水を除去する工程（２）を有することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法でもある。

本発明によって、ツヤ感が高く、滑らかなタッチで、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性、化粧持続性に優れ、かつ耐衝撃性に優れる湿式製法の固形粉末化粧料を製造することができる。

実施例５（左）、実施例６（中）、比較例７（右）の固形粉末化粧料をチップでとった時の表面の様子を示す図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
上述した特定の成分（ａ）〜（ｃ）及び水を含有するスラリーを作製して製造された化粧料は、優れた官能特性、化粧持続性、耐衝撃性を有するものとなるのである。すなわち、本発明はこのような知見に基づくものであり、上記特定の成分を含有するスラリーを使用した湿式製法によって、優れた性能を有する固形粉末化粧料が得られることを見出すことによって完成されたものである。

なお、本発明の固形粉末化粧料は製造方法により限定された物の発明である。本発明は湿式製法により製造された物であることを特徴とし、乾式製法等の他の製造方法によっては本願の効果を発揮するものではない。しかし、このような湿式製法によって得られた固形粉末化粧料を構造や特性により直接特定することは不可能であるか、又はおよそ実際的ではない。したがって、本発明の固形粉末化粧料においては、製造方法による物の発明の特定は認められるべきものである。

本発明における（ａ）平均粒子径１５μｍ以上１５０μｍ以下のマイカ、タルク、合成金雲母、雲母チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、窒化ホウ素及びガラス末からなる群より選択される粉体は、固形粉末化粧料にツヤ感を与え、肌上で軽く滑らかに伸び広がり、ピタッとフィットするため用いられる。

上記成分（a）の平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定法によって、エタノールを分散媒として、レーザー回折散乱式粒度分布測定器により測定され、５０％メジアン径を平均粒子径とする。（ａ）の平均粒子径は好ましくは２０μｍ以上１２０μｍ以下である。１５μｍ未満であると、化粧料にツヤ感を付与することが難しく、１５０μｍを超えると、ザラツキが生じたり、肌に滑らかにフィットすることが難しい。

上記（ａ）の粉末の配合量は固形粉末化粧料の全量に対して２０．０〜９０．０質量％である。上記配合量の下限は２５．０質量％であることがより好ましく、３０．０質量％であることが更に好ましい。上記配合量の上限は８５．０質量％であることがより好ましく、８０．０質量％であることが更に好ましい。２０．０質量％未満であると、充分な光沢感が得られず、９０．０質量％を超えると、固形粉末化粧料を成型し難く、粉とびが生じたり、耐衝撃性を得ることが難しい。

本発明における成分（ａ）平均粒子径１５μｍ以上１５０μｍ以下のマイカ、タルク、合成金雲母、雲母チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、窒化ホウ素及びガラス末からなる群より選択される粉体は、一般的に化粧料に用いられるシリコーン類、フッ素化合物、金属石鹸、油剤、アシルグルタミン酸塩等の物質にて、公知の方法で疎水化処理したものであってもよい。疎水化処理の主目的は、分散性向上、官能特性向上、湿潤性向上、粉塵性防止、表面活性抑制等にある。なかでも、メチルポリシロキサン処理及び／又はアシルグルタミン酸塩処理された粉末は、分散性向上及び滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性向上、化粧持続性向上のため、好適に用いられる。

また、（ａ）に挙げた粉末に化粧料に一般的に用いられる顔料、樹脂等を被覆または積層し、より光学的な特徴を付与したものであってもよい。

さらに上述した粉末（ａ）に加えて、化粧料に一般的に用いられる平均粒子径１５μｍ未満の粉末も配合することができる。このような粉末としては特に限定されず、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄等の無機着色顔料、雲母チタン、酸化鉄被覆雲母チタン等の光輝性着色顔料、マイカ、タルク、カオリン、セリサイト、二酸化チタン、酸化亜鉛等の無機粒子等、ナイロン末、架橋ポリスチレン、結晶セルロース、シリコーン末等の有機粒子等を含有することができる。有機粒子を併用すると、のび、すべり等の官能特性を調整することができる。有機粒子を併用する場合、添加量は固形粉末化粧料の全量に対して１．０〜３０．０質量％であることが好ましい。

本発明における（ｂ）油剤及び／又は多価アルコールは一般的に化粧料に用いられるものであれば特に限定されず、１種又は２種以上を使用することができる。このような油剤としては、油脂類、ロウ類、硬化油類、炭化水素類、エステル油類、脂肪酸類、高級アルコール類、シリコーン油類等を挙げることができる。また、上記多価アルコール成分としては、ジプロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、イソペンチルジオール、１，２−ペンタンジオール、グリセリン、ジグリセリンから選ばれる１種又は２種以上を組み合わせて含むことが好適である。

上記油剤及び／又は多価アルコールは、固形粉末化粧料の全量に対して３．０〜３５．０質量％の割合で含まれる。より好ましくは５．０〜２０．０質量％である。３.０質量％未満であると耐衝撃性に劣り、３５．０質量％を超えるとベタツキが生じたり、パフへの取れが悪くなるなど、官能特性が悪化するおそれがある。

また、上記多価アルコールは、固形粉末化粧料全量中１５．０質量％以下の割合で含まれると好ましい。上記多価アルコールを配合すると、化粧料基材と水性揮発性溶媒との濡れ性やプレス成型性が向上するが、１５．０質量％を超えると、ベタツキが生じたり、パフへ取れにくくなるなど、官能特性が悪化する。上記下限は０．１％であることが好ましく、上記上限は５．０質量％であることがより好ましい。

また、上記油剤中に、粉末成分の濡れを促進する油剤が含まれることが好ましい。具体的には、グリフィン法に基づくＨＬＢ値が１０以下である界面活性剤を含むことが好ましく、モノイソステアリン酸ソルビタン、ジイソステアリン酸ソルビタン、トリイソステアリン酸ソルビタン、モノイソステアリン酸ジグリセリル、ジイソステアリン酸ジグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ポリエーテル変性シリコーンが挙げられる。ＨＬＢ１０を超える界面活性剤では、分散性向上及び滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性向上に資することが難しい。また、化粧持続性等の使用性が著しく悪くなる。

上記ＨＬＢ１０以下の界面活性剤は、固形粉末化粧料全量中０．０１〜５．０質量％の割合で含まれることが好ましい。０．０１質量％未満であると、水を含有するスラリー状組成物を得る際に均一に分散することが難しい。５．０質量％を超えると、ベタツキが生じたり、化粧持続性が低下する。上記下限は、０．５質量％であることがより好ましく、上記上限は３．０質量％であることがより好ましい。

また、本発明における（ｂ）油剤及び／又は多価アルコール成分中においては、常温で半固形又は固形の油剤を（ｂ）成分に対して１０．０質量％〜８０．０質量％含むものである。そうすることにより滑らかなタッチで、フィット感等の官能特性に優れ、かつ耐衝撃性に優れた固形粉末化粧料を得ることができる。常温で半固形又は固形の油剤とは、常温（１５〜２５℃）で流動性のない油剤である。

上記常温で半固形又は固形の油剤に該当する成分としては、ワセリン、ミツロウ、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル（１）、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル（２）、ヘキサオキシステアリン酸ジペンタエリトリット、トリ（カプリル・カプリン・ミリスチン・ステアリン酸）グリセリル、イソステアリン酸硬化ヒマシ油、硬化油等があるが、好ましくは、イソステアリン酸フィトステリル、オレイン酸フィトステリル、ヒドロキシステアリン酸フィトステリル、マカデミアナッツ脂肪酸フィトステリル、分岐脂肪酸（Ｃ１２−３１）フィトステリル、ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／ステアリル／ベヘニル）、ダイマージリノール酸ダイマージリノレイルビス（ベヘニル／イソステアリル／フィトステリル）、ラウロイルグルタミン酸ジ（オクチルドデシル／フィトステリル／ベヘニル）等のフィトステロール誘導体が挙げられ、分散性向上及び滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性向上および耐衝撃性向上のため、これらを１種又は２種以上を好適に用いることができる。

上記常温で半固形又は固形の油剤の配合量は、（ｂ）油剤及び／又は多価アルコールに対して１５.０〜７５．０質量％の割合で含まれることが好ましい。１０．０質量％未満であると、官能特性および耐衝撃性が望ましくなく、８０．０質量％を超えるとベタツキが生じたり、パフへ取れにくくなるなど、官能特性が悪化する。上記下限は、２０．０質量％であることがより好ましく、上記上限は７０．０質量％であることがより好ましい。

本発明における成分（ｃ）セルロースナノファイバーは、化粧料に用いられるものであれば特に限定されず、１種又は２種以上を使用することができる。このようなセルロースナノファイバーとしては、例えばレオクリスタＣ−２ＳＰ（第一工業製薬社製）等を用いることができる。

セルロースナノファイバーの繊維径は、電子顕微鏡等の機器により測定することができる。より具体的には、電子顕微鏡写真中にあらわれた繊維の画像において、画像中で単一の繊維が示された部分において、無作為に５０カ所の幅を読み取り、これらの平均値を本発明におけるセルロースナノファイバーの繊維径とすることが好ましい。

セルロースナノファイバーの繊維径は、セルロースシングルナノファイバーと呼ばれる３〜４ｎｍのセルロースの最小構成単位のものであっても、セルロースナノファイバーの繊維が数本束になった数十〜百ｎｍのものでもよい。好ましくは３ｎｍ〜１００ｎｍである。

このようなセルロースナノファイバーとしては、粉末タイプ、水分散タイプ、疎水変性タイプ等を挙げることができる。水分散タイプはセルロースナノファイバーが白濁および又は沈殿することなく、均一に水系溶媒中に分散され、透明から半透明の状態で入手することができ、特に好ましいものとして使用できる。

このようなセルロースナノファイバーを本発明の固形粉末化粧料に配合すると、化粧料中にセルロースナノファイバーの微細な網目構造が形成され、固形粉末化粧料の耐衝撃性が飛躍的に向上し、肌へ塗布した際にはセルロースナノファイバーが肌にフィットし汗や皮脂を吸収するため、化粧持続性も付与することができる。

上記成分（ｃ）セルロースナノファイバーの配合量は、固形粉末化粧料全量に対してセルロースナノファイバーの固形分濃度が、０．０１〜１．０質量％であり、好ましくは０．０２〜０．５質量％、さらに好ましくは０．０３〜０．３質量％である。０．０１質量％未満では、耐衝撃性の向上が充分でなく、１．０質量％を超えると固形粉末化粧料が硬くなり、パフへ取れにくくなるなど、官能特性が悪化する。

上記成分（c）の配合方法は、化粧料基材の粉末成分中、又は油剤及び/又は多価アルコールを含むバインダー中に分散して使用することもできるが、セルロースナノファイバーの水分散タイプを固形分濃度０．０１〜１．０質量％程度まで水又は水溶性揮発性溶媒で希釈することで得られたセルロースナノファイバー水分散液を使用してスラリー状組成物を作製すると、スラリー状組成物中にセルロースナノファイバーを均一に分散させることができるため好ましい。

本発明でスラリーを作る際に用いられる水は、常水、精製水が挙げられ、エタノール等の水に可溶な有機溶媒を含んでいても良く、１種又は２種以上を混合して用いることができる。好ましくは、防爆対策、安全性及び環境問題などの配慮から常水、精製水が用いられる。

本発明の固形粉末化粧料には上記成分に加えて、本発明の効果を損なわない範囲においてさらに、化粧料において一般に用いられるその他の成分、例えば、薬効成分、着香剤、清涼剤、紫外線吸収剤、紫外線散乱剤、懸濁剤、安定化剤、湿潤剤、抗酸化剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、着色剤、防腐剤等を配合するものであってもよい。

本発明の固形粉末化粧料は、上記（ａ）〜（ｃ）及び水を含有するスラリー状組成物を調整し、これを容器に充填し次いで水を除去することによって得られたものである。本発明においては、製造工程において使用する揮発性溶媒として水を用いることから、溶媒の除去に特別な装置を用いる必要がない。また、水は化粧料基剤中の油剤成分と混和しないため、溶媒の除去により、成型品の表層と下層において油剤成分の濃度勾配を生じることがない。そのため、表層と下層における使用感が異ならず、また、ひび割れや収縮を起こさない点でも好ましい。

製造工程において化粧料基剤に加える水の割合は、化粧料基剤１００質量部に対して２０〜２００質量部が好ましく、より好ましくは３０〜１５０質量部である。水の添加量が２０質量部未満であると、粉体が充分に水に濡れず、不均一となり成型性が悪くなることがある。水の添加量が２００質量部を超えると、水を充分に揮散させるために要する時間が長くなり生産効率が低下する。

上記製造方法は、より具体的には例えば、以下のようにして行うことができるが、この限りではない。まず、上記（ａ）〜（ｂ）を含有する化粧料原料を常法によって均一に混合して化粧料基剤を調整する。次いでこの化粧料基剤を（ｃ）を含む水分散液と混合してスラリー状組成物とする。次いで、このスラリー状組成物を容器に充填する（工程（１））。充填容器は金皿等の通常の固形粉末化粧料用容器を使用することができる。更にまた、充填時にスラリー状組成物の容器等への拡がりが悪い場合には、充填物がこぼれない程度に軽い振動を与えると均一に充填することができる。このようにして容器等に充填した後、上記スラリー状組成物から水を除去する（工程（２））。水の除去は常法、例えば、自然乾燥、加温乾燥、温風乾燥、真空吸引等によって行われる。これらの製造方法の詳細は特公昭５７−６０００４号公報、特公昭６１−５４７６６号公報等に記載されている。

以上のような方法で得られる固形粉末化粧料は、メイクアップ化粧料として好適に使用することができ、より具体的には例えば、ファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ等として用いることができる。

以下に、実施例を示して本発明を更に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、配合量はすべて質量％を表す。

実施例に先立ち、本発明で用いた試験方法、評価方法を説明する。
（評価方法１：耐衝撃性）
実施例及び比較例の化粧料をそれぞれ５個用意し、コンパクト内に収容した状態で、４０ｃｍの高さから塩ビ板上に正立方向で繰り返し自由落下させ、落下後の中味表面状態を目視にて以下の基準に従って４段階評価した。そして化粧料毎に評点を付し、さらにｎ＝５の評点の平均点を以下の４段階の判定基準に従って判定した。

（評価基準）
内容 ： 評点
１５回落下しても割れなかった ： ４点
１０回以上１５回未満の落下で割れが発生した ： ３点
５回以上１０回未満の落下で割れが発生した : ２点
５回未満の落下で割れが発生した ： １点
（判定基準）
ｎ＝５の評点の平均点 ： 判定
３．５以上 ： ◎
３．０以上〜３．５未満 ： ○
２．０以上〜３．０未満 ： △
２．０未満 ： ×

（評価方法２，３：官能特性（ツヤ感、滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感）及び化粧持続性）
化粧品評価専門パネル２０名に実施例及び比較例の化粧料を使用してもらい、官能特性（ツヤ感、滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感）及び化粧持続性について各自が以下の基準に従って５段階評価し、化粧料毎に評点を付し、さらに全パネルの評点の平均点を以下の４段階の判断基準に従って判定した。尚、化粧持続性については、化粧料塗布直後の状態と塗布後５時間（日常生活）の状態を比較し、評価した。

（評価基準）
評価結果 ： 評点
非常に良好 ： ５点
良好 ： ４点
普通 ： ３点
やや不良 ： ２点
不良 ： １点
（判定基準）
評点の平均点 ： 判定
４．５以上 ： ◎
３．５以上〜４．５未満 ： ○
１．５以上〜３．５未満 ： △
１．５未満 ： ×

（製造実施例）
本発明の化粧料の製造にあたり、スラリー状組成物を作製するためのセルロースナノファイバー水分散液を下記の通り調製した。
製造実施例１（セルロースナノファイバー固形分0.05％水分散液の調製）
セルロースナノファイバー水分散体（第一工業製薬社製レオクリスタＣ−２ＳＰ、固形分2％）１質量部に対し、精製水３９質量部をディスパーで分散し、セルロースナノファイバー固形分０．０５％水分散液を得た。
製造実施例２（セルロースナノファイバー固形分０．０２５％水分散液の調製）
セルロースナノファイバー水分散体（第一工業製薬社製レオクリスタＣ−２ＳＰ、固形分２％）１質量部に対し、精製水７９質量部をディスパーで分散し、セルロースナノファイバー固形分０．０２５％水分散液を得た。
製造実施例３（セルロースナノファイバー固形分0.2％水分散液の調製）
セルロースナノファイバー水分散体（第一工業製薬社製レオクリスタＣ−２ＳＰ、固形分2％）１質量部に対し、精製水で9質量部をディスパーで分散し、セルロースナノファイバー固形分０．２％水分散液を得た。

実施例１〜４、及び比較例１〜６：パウダーファンデーション
表１、２に示す組成のパウダーファンデーションを下記の方法により調製した。

（パウダーファンデーションの製造方法；実施例１，３，４、比較例５〜６）
Ａ．油剤成分及び／又は多価アルコール成分１７〜２１を７５℃に加熱溶解し、均一に分散する。
Ｂ．粉末成分１〜１６をヘンシェルミキサーで均一に分散する。
Ｃ．Ｂをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ａを添加し、均一分散して化粧料基剤を得る。
Ｄ．成分２３，２４の製造実施例１，２で作製したセルロースナノファイバー水分散液を、Ｃの化粧料基剤に対して、記載量添加し、均一混合して、スラリー状とする。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、表面に吸水シートを置き、多孔質吸引ヘッドを用いて吸引圧縮成型する。
Ｆ．Ｅを７０℃の恒温槽に一晩放置し、精製水を完全に除去して、パウダーファンデーションを得た。

（パウダーファンデーションの製造方法；実施例２，比較例１〜３）
Ａ．油剤成分及び／又は多価アルコール成分及び／又はセルロースナノファイバー水分散体１７〜２２を７５℃に加熱溶解し、均一に分散する。
Ｂ．粉末成分１〜１６をヘンシェルミキサーで均一に分散する。
Ｃ．Ｂをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ａを添加し、均一分散して化粧料基剤を得る。
Ｄ．Ｃの化粧料基剤に対して、成分２５の精製水を記載量添加し、均一混合して、スラリー状とする。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、表面に吸水シートを置き、多孔質吸引ヘッドを用いて吸引圧縮成型する。
Ｆ．Ｅを７０℃の恒温槽に一晩放置し、精製水を完全に除去して、パウダーファンデーションを得た。

（パウダーファンデーションの製造方法；比較例４）
Ａ〜Ｃは上記実施例２及び比較例１〜３と同様の方法で行った。
Ｄ．Ｃを金皿に充填し、公知の方法で乾式圧縮成型してパウダーファンデーションを得た。

なお、表１、２中の成分番号の商品名は下記の通りである。
*1 TalclearLHC-301 （D50＞15μm）（日本光研工業社）
*2 SA-タルクJA-13R （D50＜15μm）（三好化成社）
*3 PDM-20L（S) （D50＞15μm）（トピー工業社)
*4 NAI-チタンCR‐50（70％） (三好化成社)
*5 SIRS-4 ZnO-610 (大東化成工業社)
*6 SI-2 チタンMT-500SA (大東化成工業社)
*7 Timiron splendid red (D50＞15μm）（メルク社）
*8 SHP-5 （D50＞15μm）（水島合金鉄社）
*9 セオラスPH-101（50μｍ）（旭化成社）
*10 CELLULOBEADS D-10（10μｍ） (大東化成工業社)
*11 Plandool-H （半固形油） (日本精化社）
*12 DISG-2EX （HLB 4）（日本エマルジョン社）

なお、表１中の実施例１〜４及び表２中の比較例１〜６は以下のようである。
実施例１：スラリーを作製する際にCNF水分散液を使用
実施例２：バインダー中にCNF水分散体を混合し、スラリーは精製水を使用
実施例３：多価アルコール、界面活性剤配合なし
実施例４：固形粉末化粧料全量中、固形CNFを0.02％含有
比較例１：ＣＮＦ配合なし
比較例２：ＣＮＦの替わりに結晶セルロース（50μｍ）を使用
比較例３：ＣＮＦの替わりにセルロース（10μｍ）を使用
比較例４：バインダー中にＣＮＦ水分散体を混ぜ込み、乾式でプレス
比較例５：成分（ａ）の粉体が２０．０質量％未満
比較例６：成分（ｂ）中、常温で半固形又は固形の油剤が１０．０質量％未満

表１、２から明らかなように、実施例１〜4のパウダーファンデーションは、固形粉末化粧料中にセルロースナノファイバーを含み、水を揮発性溶媒として用いて作製したものであり、平均粒子径１５μｍ以上の粉末を４６．０質量％含むツヤ感の高い化粧料であっても、耐衝撃性に優れ、使用感・仕上り感・化粧持続性においても高い支持が得られた。一方でセルロースナノファイバーではなく、結晶セルロースやセルロースを配合した比較例２、３においては特に耐衝撃性において劣るものとなった。実施例においてはこれらの固形粉末化粧料中にセルロースナノファイバーが均一に分散され、微細な網目状構造を形成したことに加え、油剤および又は多価アルコール成分中に配合した所定量の半固形油によって、より結合性の高い固形粉末化粧料が得られたと考えられる。また、化粧料基材に揮発性溶媒の水を加えて均一に湿式混合することで、水媒体中において油性成分及び／又は多価アルコール成分が粉体粒子の個々に効率的に付着し、揮発性溶媒の水を除去して出来上がった固形粉末化粧料は粉っぽさがなく、滑らかなタッチで、フィット感等の官能特性にも優れたものであった。

実施例５、６及び比較例７：アイシャドウ
表３に示す組成のアイシャドウを下記の方法により調製した。

（アイシャドウの製造方法；実施例５、６、比較例７）
Ａ．油剤成分及び／又は多価アルコール成分５〜９を７５℃に加熱溶解し、均一に分散する。
Ｂ．粉末成分１〜４をヘンシェルミキサーで均一に分散する。
Ｃ．Ｂをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ａを添加し、均一分散して化粧料基剤を得る。
Ｄ．成分１０，１１の製造実施例３，１で作製したセルロースナノファイバー水分散液、又は成分１２の精製水を、Ｃの化粧料基剤に対して、記載量添加し、均一混合して、スラリー状とする。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、表面に吸水シートを置き、多孔質吸引ヘッドを用いて吸引圧縮成型する。
Ｆ．Ｅを７０℃の恒温槽に一晩放置し、精製水を完全に除去して、アイシャドウを得た。

なお、表３中の成分番号の商品名は下記の通りである。
*13 メタシャインMT120RY（D50＞15μｍ）（日本板硝子社）

チップでとった時の固形粉末化粧料表面の様子を図１に示す。
図１中３つある製造物の内、左側が実施例５で製造したものであり、真ん中が実施例６であり、右側が比較例７を示す。
実施例５（左）ではチップに程よく取れた。
実施例６（中）ではチップによく取れた。
比較例７（右）ではチップで取る際、粉々になってしまった。

表３および図１のように、実施例５，６のアイシャドウは、固形粉末化粧料中にセルロースナノファイバーを含み、水を揮発性溶媒として用いて作製したものであり、平均粒子径１５μｍ以上の粉末を５５．０質量％含むツヤ感の高い化粧料であっても、耐衝撃性があり、使用感・仕上り感・化粧持続性においても良好な結果が得られた。一方、比較例７のアイシャドウは１回の落下で割れてしまい、使用に際しても粉々になってしまった。

実施例７：固形白粉
（1） アシルグルタミン酸塩3.0％処理タルク（*14） 60.0
（2） アシルグルタミン酸塩3.0％処理マイカ（*15） 残量
（3） アシルグルタミン酸塩3.0％処理酸化チタン（*4） 3.0
（4） アシルグルタミン酸塩3.5％処理ベンガラ 0.1
（5） アシルグルタミン酸塩3.5％処理黄酸化鉄 0.2
（6） アシルグルタミン酸塩3.5％処理黒酸化鉄 0.05
（7） アシルグルタミン酸塩3.5％処理群青 0.05
（8） ミリスチン酸亜鉛（*16） 5.0
（9） シリコーン末 2.0
（10） ラウロイルグルタミン酸ジ（オクチルドデシル／フィトステリル／ベヘニル）（*17） 1.0
（11） ジプロピレングリコール 1.0
（12） トリイソステアリン酸ポリグリセリル‐２（*18） 0.3
（13） ミネラルオイル 3.0
（14）セルロースナノファイバー固形分0.05％水分散液（製造実施例１） 100質量部
なお、当該処方において、常温で半固形又は固形の油剤は（ｂ）成分に対して１８．９質量％である。
*14 NAI‐タルクJA‐46R（D50＜15μm）（三好化成社）
*15 ＮＡＩマイカM-302（D50＞15μm）（三好化成社）
*16 パウダーベースM（日本油脂社）
*17 エルデュウ PS-306（半固形油）（味の素社）
*18 ＴＩＳＧ-２（ＨＬＢ３）（日本エマルジョン社）

（製法）実施例１，３，４と同様の方法で固形白粉を得た。

実施例８：頬紅
（1） シリコーン処理タルク(*1) 50.0
（2） メチルポリシロキサン2.0％処理合成金雲母(*19) 残量
(3) 硫酸バリウム (*20) 10.0
（4） メチルポリシロキサン2.0％処理酸化チタン(*21) 1.0
（5） メチルポリシロキサン2.0％処理ベンガラ 3.0
（6） メチルポリシロキサン2.0％処理赤色226 0.5
（7） メチルポリシロキサン2.0％処理黄酸化鉄 3.0
（8） メチルポリシロキサン2.0％処理黒酸化鉄 0.3
（9） メチルポリシロキサン2.0％処理雲母チタン(*22) 4.0
（10） 窒化ホウ素(*8) 1.0
（11） ミリスチン酸亜鉛（*16） 2.0
（12） マカデミアナッツ油ポリグリセリル−６エステルズベヘネート(*23) 2.0
（13） リンゴ酸ジイソステアリル 2.0
（14） 1,2‐ペンタンジオール 1.0
（15） ポリエーテル変性シリコーン(*24) 0.5
（16） ミネラルオイル 3.0
（17） セルロースナノファイバー固形分0.2％水分散液（製造実施例３） 120質量部
なお、当該処方において、常温で半固形又は固形の油剤は（ｂ）成分に対して２３．５質量％である。
*19 SA‐合成マイカ9WB（D50＜15μm）（三好化成社）
*20 板状硫酸バリウムHG（D50＞15μｍ）（堺化学工業社）
*21 SAチタンCR-50(80%)（三好化成社）
*22 SA‐ティミロンMP‐115(D50＞15μｍ)（三好化成社）
*23 Sフェイス VL−211（半固形油）（阪本薬品工業社）
*24 KF‐6015（HLB 4.5）（信越化学工業社）

（製法）実施例１，３，４と同様の方法で頬紅を得た。

実施例９：アイシャドウ
（1） メチルポリシロキサン2.0％処理タルク(*2) 5.0
（2） メチルハイドロジェンポリシロキサン2.0%処理合成フルオロフロゴパイト(*3) 残量
（3） メチルポリシロキサン2.0％処理ベンガラ 0.8
（4） メチルポリシロキサン2.0％処理赤色226 0.2
（5） メチルポリシロキサン2.0％処理黄酸化鉄 3.0
（6） メチルポリシロキサン2.0％処理黒酸化鉄 4.0
（7） メチルポリシロキサン2.0％処理ベンガラ被覆雲母チタン(*25) 30.0
（8） ガラス末積層粉末(*13) 10.0
(9) 硫酸カルシウム(*26) 10.0
(10) ポリエチレンテレフタレート積層粉末(*27) 3.0
（11） 球状シリカ 2.0
（12） マカデミアナッツ脂肪酸フィトステリル(*28） 8.0
（13） ジプロピレングリコール 2.0
（14） ジイソステアリン酸ポリグリセリル-2(*12) 0.5
（15） ミネラルオイル 4.0
（16）セルロースナノファイバー固形分0.2％水分散液（製造実施例３） 120質量部
なお、当該処方において、常温で半固形又は固形の油剤は（ｂ）成分に対して５５．２質量％である。
*25 SA‐クロイゾネゴールド（D50＞15μｍ）（三好化成社）
*26 スノーリーフCC（D50＞15μｍ）（オーケン社）
*27 ダイヤホログラムS150UC-C（ダイヤ工業社）
*28 Plandool-MAS（半固形油）(日本精化社)

（製法）
Ａ〜Ｃ 実施例１，３，４と同様の方法で化粧料基剤を得る。
Ｄ．Ｃの化粧料基剤１００重量部に対して、成分（16）のセルロースナノファイバー固形分0.2％水分散液（製造実施例３）１２０質量部を添加し、均一混合して、スラリー状とする。
Ｅ．底面に充填孔を有する樹脂皿の開口部を吸水シートを介在して多孔質吸引ヘッドで閉ざし、前記充填孔よりバックインジェックションマシンを用いて加圧充填して成型する。
Ｆ．Ｅを70℃の恒温槽に一晩放置し、精製水を完全に除去して、アイシャドウを得た。

実施例７〜９の化粧料は、ツヤ感が高く、滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性及び化粧持続性、耐衝撃性に優れた化粧料であった。

以上説明したように、本発明によれば、ツヤ感が高く、滑らかなタッチ、瑞々しい質感、フィット感等の官能特性、化粧持続性に優れ、かつ良好な耐衝撃性を有したパウダーファンデーション、固形白粉、頬紅、アイシャドウ等の化粧料を得ることができる。

本発明の固形粉末化粧料の製造方法は、パウダーファンデーション、固形白粉、頬紅、アイシャドウ等のメイクアップ化粧料の製造方法として利用することができる。

Claims (2)

1. 下記成分（ａ）〜（ｃ）を含有し、下記成分（a）〜（ｃ）及び水を含有するスラリー状組成物を容器に充填する工程（１）及び前記工程（１）に次いで行われる前記スラリー状組成物から水を除去する工程（２）を有する製造方法により製造されたことを特徴とする固形粉末化粧料。
   （ａ）平均粒子径１５μｍ以上１５０μｍ以下のマイカ、タルク、合成金雲母、雲母チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、窒化ホウ素及びガラス末からなる群より選択される１種以上の粉末 ２０．０〜９０．０質量％、
   （ｂ）油剤及び／又は多価アルコール ３．０〜３５．０質量％、
   ただし、（ｂ）成分中、常温で半固形又は固形の油剤を（ｂ）成分に対して１０．０質量％〜８０．０質量％、
   （ｃ）セルロースナノファイバー０．０１〜１．０質量％
2. 下記成分（ａ）〜（ｃ）を含有し、下記成分（a）〜（ｃ）及び水を含有するスラリー状組成物を容器に充填する工程（１）及び前記工程（１）に次いで行われる前記スラリー状組成物から水を除去する工程（２）を有することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
   （ａ）平均粒子径１５μｍ以上１５０μｍ以下のマイカ、タルク、合成金雲母、雲母チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、窒化ホウ素及びガラス末からなる群より選択される１種以上の粉末 ２０．０〜９０．０質量％
   （ｂ）油剤及び／又は多価アルコール ３．０〜３５．０質量％
   ただし、（ｂ）成分中、常温で半固形又は固形の油剤を（ｂ）成分に対して１０．０質量％〜８０．０質量％
   （ｃ）セルロースナノファイバー０．０１〜１．０質量％
   
   

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