JP6902021B2 - シーラントフィルム及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、テレフタル酸単位及びエチレングリコール単位を主成分として含むポリエステルからなるシーラントフィルムに関する。また、その製造方法に関する。
食品、飲料、薬品、化粧品、医療器具の包装材等において、シーラントフィルムが広く使用されている。当該シーラントフィルムは、包装材の最内層等に配置され、ヒートシールされることによって包装体を密封することができる。このようなシーラントフィルムとして用いられる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、アイオノマー、エチレン−メチルメタクリレート共重合体等が知られている。しかしながら、これらの樹脂に対して有機化合物が吸着し易いため、当該樹脂からなるシーラントフィルムに匂い成分や内容物が吸着されて問題となる場合があった。
ところで、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略すことがある。）などのポリエステルは、有機化合物が吸着されにくく、非吸着性に優れた樹脂であることが知られている。また、ポリエステルは、機械的性質、ガスバリア性、フレーバーバリア性、透明性などの特性にも優れている。さらに、ポリエステルは、成形品にした際に残留モノマーや有害な添加剤の心配が少なく、衛生性及び安全性にも優れている。
特許文献１には、ベース樹脂層、接着剤層及びシール層を有する非吸着性シーラントフィルムであって、前記シール層が、ガラス転移点が７０〜９０℃である非晶性の共重合ポリエステルからなる非吸着性シーラントフィルムが記載されている。特許文献１の実施例には、非晶性共重合ポリエステルを押出成形して得られたフィルム（シール層）と２軸延伸ポリエステルフィルム（ベース樹脂層）とを接着剤を用いて貼り合わせてなるシーラントフィルムが記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されたシーラントフィルム中のシール層は、機械的性質、特に引張伸度が不十分であった。
一般的にフィルムの機械的性質を向上させるために、フィルムを一軸延伸又は二軸延伸して配向させる手法が知られている。しかし、フィルムを延伸すると、当該フィルムが配向結晶化するため、ヒートシール性が低下するという問題があった。また、包装容器を製造するにあたり、容器の重なり部分からの内容物の漏れを防止するため、シーラントフィルムをスリットしてなるストリップテープが用いられることがある。しかしながら、ストリップテープの引張伸度が不十分である場合があり、包装容器の製造時に当該テープが千切れてしまい、生産性が悪化するという問題があった。従って、市場においては、機械的性質、特に引張伸度と、ヒートシール性との両方の特性に優れる材料が求められていた。
特開２０１５−６６８０２号公報
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、機械的性質、特に引張伸度に優れ、なおかつヒートシール性及び非吸着性にも優れたシーラントフィルムを提供することを目的とする。
上記課題は、テレフタル酸単位、エチレングリコール単位、ジエチレングリコール単位及び他のコモノマー単位を含有するポリエステル（Ａ）からなる層を有するシーラントフィルムであって、ポリエステル（Ａ）が、テレフタル酸単位を２５〜５０モル％、エチレングリコール単位を２５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を２〜２５モル％含有し、前記シーラントフィルムの結晶化度が１６％未満であり、かつ前記シーラントフィルムが、１２５℃で２０秒間静置した場合における最大収縮方向の収縮率が６％以上である延伸フィルムであるシーラントフィルムを提供することによって解決される。
前記シーラントフィルムは、温度２３℃、相対湿度６５％、引張速度５０ｍｍ／分の条件下で引張試験を行うことにより測定される破断伸度が１５０％以上であることが好適である。前記ポリエステルがイソフタル酸単位を含有することも好適である。
前記シーラントフィルムが単層フィルムであり、その厚みが２０〜２００μｍであることが好適である。
前記シーラントフィルムがポリエステル（Ａ）からなる層とポリエステル（Ｂ）からなる層とを有する多層フィルムであり、ポリエステル（Ｂ）が、テレフタル酸単位を４５〜５０モル％、エチレングリコール単位を４２．５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を０〜５モル％含有し、ポリエステル（Ａ）からなる層が少なくとも一方の表面に配置されており、かつ下記式（１）を満足するものであることも好適である。
ａ−ｂ≧１ （１）
式中、
ａ：ポリエステル（Ａ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
ｂ：ポリエステル（Ｂ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
である。
このとき、ポリエステル（Ａ）からなる層の厚みが２〜２００μｍであり、ポリエステル（Ｂ）からなる層の厚みが５〜１００μｍであることがより好適である。
上記課題は、前記シーラントフィルムをスリットしてなるシーリングテープを提供することによっても解決される。前記シーリングテープからなる包装容器用ストリップテープが前記シーリングテープの好適な実施態様である。
上記課題は、ポリエステル（Ａ）を押出成形することによってフィルムを得た後、該フィルムを一軸延伸する前記シーラントフィルムの製造方法を提供することによっても解決される。このとき、前記一軸延伸の倍率が１．１〜３．５倍であることが好適である。
上記課題は、ポリエステル（Ａ）を押出成形することによってフィルムを得た後、該フィルムを二軸延伸する前記シーラントフィルムの製造方法を提供することによっても解決される。このとき、二軸延伸する際の面積倍率が１．１〜９．０倍であることが好適である。
本発明のシーラントフィルムは、機械的性質、特に引張伸度に優れ、なおかつヒートシール性及び非吸着性にも優れる。したがって、このようなシーラントフィルムは、各種包装材の最内層等として好適に用いられる。また、本発明の製造方法によれば、このようなシーラントフィルムを簡便に得ることができる。
実施例における、カップのシール部分を示した図である。
本発明のシーラントフィルムは、テレフタル酸単位、エチレングリコール単位、ジエチレングリコール単位及び他のコモノマー単位を含有するポリエステル（Ａ）からなる層を有するものであって、ポリエステル（Ａ）が、テレフタル酸単位を２５〜５０モル％、エチレングリコール単位を２５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を２〜２５モル％含有し、前記シーラントフィルムの結晶化度が１６％未満であり、かつ前記シーラントフィルムが、１２５℃で２０秒間静置した場合における最大収縮方向の収縮率が６％以上である延伸フィルムであるものである。
本発明に用いられるポリエステル（Ａ）は、ジカルボン酸単位のうちの半分以上をテレフタル酸単位が占め、ジオール単位の半分以上をエチレングリコール単位が占めているので、ポリエチレンテレフタレート単位が主たる構成成分である。そして、炭素数５以上の他のコモノマー単位を２〜２５モル％含有することによって、ポリエチレンテレフタレートの結晶の規則性が低下するので結晶性及び融点が低下する。
ポリエステル（Ａ）中のテレフタル酸単位の含有量は２５〜５０モル％であり、これより少なすぎると耐熱性の低下により重合中の樹脂の着色が問題になったり、重合度が高い樹脂を得ることが難しくなったりする。テレフタル酸単位の含有量は、好適には３０モル％以上であり、より好適には３５モル％以上である。
ポリエステル（Ａ）中のエチレングリコール単位の含有量は２５〜４９．５モル％であり、これより少なすぎるとガラス転移温度の低下による耐熱性の低下や、ガスバリア性の低下が問題になる。エチレングリコール単位の含有量は、好適には３０モル％以上であり、より好適には３５モル％以上である。
ポリエステル（Ａ）中のジエチレングリコール単位の含有量は０．５〜２．５モル％である。通常、重縮合反応中にエチレングリコールの二量化によって副生した単位がポリエステル中に含まれる。ジエチレングリコール単位の含有量は、好適には２モル％以下である。
ポリエステル（Ａ）は、テレフタル酸単位、エチレングリコール単位、ジエチレングリコール単位以外の他のコモノマー単位を２〜２５モル％含有する。このような他のコモノマー単位を２モル％以上含有することによって、ポリエチレンテレフタレートの結晶性及び融点を低下させることができ、ヒートシール性を向上させることができる。他のコモノマー単位の含有量は、好適には３モル％以上であり、より好適には４モル％以上であり、さらに好適には５モル％以上である。一方、他のコモノマー単位の含有量が２５モル％を超える場合には、耐熱性が不十分になる。他のコモノマー単位の含有量は、好適には２０モル％以下であり、より好適には１５モル％以下である。ポリエステル（Ａ）中の各単量体単位の含有量は、１Ｈ−ＮＭＲ測定から算出することができる。ポリエステル（Ａ）は複数種類のポリエステルを含んでいてもよい。その場合、複数種類のポリエステルを溶融混練した樹脂を測定することによって各単量体単位の含有量を求める。
他のコモノマー単位の炭素数は５以上である。当該炭素数が５未満の場合には、原料のコモノマー沸点が低下して縮重合反応中に揮発するのでエチレングリコールの回収が困難になるおそれがある。また、前記炭素数が５以上であることによって、ポリエチレンテレフタレートの結晶性を効果的に低下させることができる。前記炭素数の上限値は特に限定されないが、通常５０以下である。ポリエステル（Ａ）中に含有される他のコモノマー単位は１種類であってもよいし、２種類以上併用してもよい。
他のコモノマー単位としては、テレフタル酸単位以外のジカルボン酸単位、エチレングリコール単位及びジエチレングリコール単位以外のジオール単位、並びにヒドロキシカルボン酸単位等の二官能性化合物単位が主に用いられる。他のコモノマー単位として用いられる二官能性化合物単位としては、テレフタル酸単位以外のジカルボン酸単位、並びにエチレングリコール単位及びジエチレングリコール単位以外のジオール単位が好ましい。また、カルボキシル基又は水酸基を３個以上有する多官能化合物単位や、モノカルボン酸単位又はモノアルコール単位である単官能化合物単位を前記二官能性化合物単位と併用することもできる。
他のコモノマー単位として用いられるジカルボン酸単位としては、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体；シクロヘキサンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、トリシクロデカンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸及びそれらのエステル形成性誘導体；イソフタル酸、フタル酸、ビフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、スルホイソフタル酸ナトリウム、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から誘導されるものが例示される。前記ダイマー酸は、不飽和脂肪酸を二量化して得られるジカルボン酸である。前記不飽和脂肪酸としては、リノール酸、リノレン酸、オレイン酸等の炭素数１８の不飽和脂肪酸が挙げられる。前記ダイマー酸は、水素添加されていないものであってもよいし、水素添加されたものであってもよいが、重合時の着色が少ない後者が好ましい。他のコモノマー単位として用いられるジカルボン酸単位が、イソフタル酸単位、セバシン酸単位、ダイマー酸単位及びアジピン酸単位からなる群より選択される少なくとも一種であることが好ましく、イソフタル酸単位、セバシン酸単位及びダイマー酸単位からなる群より選択される少なくとも一種であることがより好ましく、イソフタル酸単位であることがさらに好ましい。
他のコモノマー単位として用いられるジオール単位としては、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、メチルペンタンジオールなどの脂肪族ジオール；シクロヘキサンジメタノール、シクロオクタンジメタノール、ノルボルネンジメタノール、トリシクロデカンジメタノールなどの脂環式ジオール；イソソルバイドから誘導されるものが例示される。前記メチルペンタンジオールとしては、３−メチル−１，５−ペンタンジオール及び２‐メチル−１，５−ペンタンジオールが挙げられる。前記シクロヘキサンジメタノールとしては、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールが挙げられる。また、芳香族ジオールの２つの水酸基にエチレンオキシドがそれぞれ１分子以上付加したジオールから誘導される単位を用いることもできる。例えば、ビスフェノールＡの２つのフェノール性水酸基に、それぞれエチレンオキシドが１〜８分子付加したビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位が例示される。なかでも、他のコモノマー単位として用いられるジオール単位が、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位、シクロオクタンジメタノール単位及びイソソルバイド単位からなる群より選択される少なくとも一種であることが好ましく、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位からなる群より選択される少なくとも一種であることがより好ましく、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位又はビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位であることがさらに好ましい。
他のコモノマー単位として用いられるヒドロキシカルボン酸単位としては、１０−ヒドロキシオクタデカン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸またはそれらのエステル形成性誘導体；ヒドロキシメチルシクロヘキサンカルボン酸、ヒドロキシメチルノルボルネンカルボン酸、ヒドロキシメチルトリシクロデカンカルボン酸などの脂環式ヒドロキシカルボン酸またはそれらのエステル形成性誘導体；ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシトルイル酸、ヒドロキシナフトエ酸、３−（ヒドロキシフェニル）プロピオン酸、ヒドロキシフェニル酢酸、３−ヒドロキシ−３−フェニルプロピオン酸などの芳香族ヒドロキシカルボン酸及びそれらのエステル形成性誘導体から誘導されるものが例示される。
なかでも、前記他のコモノマー単位として用いられる二官能性化合物単位が、イソフタル酸単位、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位、セバシン酸単位、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位、ダイマー酸単位、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位、シクロオクタンジメタノール単位、イソソルバイド単位及びアジピン酸単位からなる群より選択される少なくとも一種であることが好ましく、イソフタル酸単位、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位、セバシン酸単位、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位、ダイマー酸単位及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位からなる群より選択される少なくとも一種であることがより好ましく、イソフタル酸単位、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位、セバシン酸単位、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物から誘導される単位及びダイマー酸単位からなる群より選択される少なくとも一種であることがさらに好ましく、イソフタル酸単位であることが特に好ましい。前記二官能性化合物単位として、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位とセバシン酸単位とを併用することも好ましく、その場合の両者のモル比（３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位／セバシン酸単位）は、１〜３０が好ましい。また、前記二官能性化合物単位として、イソフタル酸単位とダイマー酸単位とを併用することも好ましく、その場合の両者のモル比（イソフタル酸単位／ダイマー酸単位）は、１〜３０が好ましい。
他のコモノマー単位として用いられるカルボキシル基又は水酸基を３個以上有する多官能化合物単位としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、トリメシン酸、トリメチロールプロパン及びペンタエリスリトール及びそれらのエステル形成性誘導体から誘導されるものが例示される。これらは、少量添加することで溶融張力を増加させることができ、溶融成形性を調整するために用いることができる。ポリエステル（Ａ）中の前記多官能化合物単位の含有量は１モル％以下であることが好ましく、０．５モル％以下であることがより好ましい。多官能化合物単位の含有量が１モル％を超えると、ゲル化しやすくなり好ましくない。
他のコモノマー単位として用いられるカルボキシル基又は水酸基を１個だけ有する単官能化合物単位としては、安息香酸、２，４，６−トリメトキシ安息香酸、２−ナフトエ酸、ステアリン酸及びステアリルアルコールから誘導されるものが例示される。これらは、封止単量体単位として機能し、ポリエステルにおける分子鎖末端基の封止を行い、ポリエステルにおける過度の架橋及びゲルの発生を防止するために配合されることがある。ポリエステル（Ａ）中の前記単官能化合物単位の含有量は１モル％以下であることが好ましく、０．５モル％以下であることがより好ましい。単官能化合物単位の割合が１モル％を超えると、ポリエステル（Ａ）を製造する際の重合速度が遅くなって、生産性が低下し易い。
ポリエステル（Ａ）の製造方法としては、テレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体、エチレングリコール、及び炭素数５以上の他のコモノマーを溶融重縮合する方法や、テレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体、エチレングリコール、及び炭素数５以上の他のコモノマーを溶融重縮合した後、固相重合する方法が好ましい。
テレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体、エチレングリコール、及び炭素数５以上の他のコモノマーを溶融重縮合する方法について以下に説明する。まず、テレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体とエチレングリコールとを加熱してエステル化反応又はエステル交換反応を進行させてオリゴマーを得る。このとき、炭素数５以上の他のコモノマーを予め加えて、同時にエステル化反応又はエステル交換反応を進行させてオリゴマーを得てもよいし、当該オリゴマーを得てから炭素数５以上の他のコモノマーを加えて溶融重縮合反応に供してもよい。エステル化反応またはエステル交換反応は、絶対圧で約０．３ＭＰａ以下の加圧下または常圧下に、１８０〜３００℃の温度で、生成する水またはアルコールを留去させながら行うことが好ましい。エステル化反応又はエステル交換反応における原料の比率は、モル比（ジオール成分／ジカルボン酸成分）が１．１〜２．５の範囲となるようにすることが好ましい。
エステル化反応またはエステル交換反応に続く溶融重縮合反応は、得られたポリエステルオリゴマーに、必要に応じて、上述した原料、重縮合触媒及び着色防止剤などの添加剤を添加して、１ｋＰａ以下の減圧下に、２００〜３００℃の温度で、所望の粘度のポリエステルが得られるまで行うのが好ましい。溶融重縮合反応は、例えば、槽型のバッチ式重縮合装置、２軸回転式の横型反応器からなる連続式重縮合装置などを用いて行うことができる。
上記した溶融重縮合反応において重縮合触媒を使用する場合は、ゲルマニウム元素、アンチモン元素、チタン元素を含有する化合物が好ましい。アンチモン元素を含有する化合物としては、三酸化アンチモン、塩化アンチモン、酢酸アンチモン等が用いられ、ゲルマニウム元素を含む化合物としては、二酸化ゲルマニウム、四塩化ゲルマニウム、ゲルマニウムテトラエトキシド等が用いられ、チタン元素を含む化合物としては、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等が用いられる。重縮合触媒を用いる場合、その添加量は、ジカルボン酸成分の質量に基づいて０．００２〜０．８質量％の範囲内の量であるのが好ましい。
上記溶融重縮合反応において着色防止剤を使用する場合は、例えば、亜リン酸、リン酸、トリメチルフォスファイト、トリフェニルフォスファイト、トリデシルフォスファイト、トリメチルフォスフェート、トリデシルフォスフェート、トリフェニルフォスフェートなどのリン化合物を用いることができる。これらのリン化合物は単独で使用してもまたは２種以上を併用してもよい。前記したリン化合物からなる着色防止剤を使用する場合は、ジカルボン酸成分の質量に基づいて０．００１〜０．５質量％の範囲内であるのが好ましい。また、ポリエステルの熱分解による着色を抑制するために、ジカルボン酸成分の質量に基づいて０．００１〜０．５質量％のコバルト化合物、例えば酢酸コバルトなどを添加することもできる。
こうして得られたポリエステルをフィルムの製造に供してもよいし、以下のように、得られたポリエステルをさらに固相重合してもよい。固相重合を行うことによって、より重合度の高いポリエステルを得ることができる。固相重合に供するポリエステルの固有粘度は、０．４〜０．８５ｄｌ／ｇの範囲内であることが好ましい。溶融重縮合して得られたポリエステルをストランド状、シート状などの形状に押出し、冷却後、ストランドカッターやシートカッターなどにより裁断して、円柱状、楕円柱状、円盤状、ダイス状などの形状の中間ペレットを製造する。前記した押出し後の冷却は、例えば、水槽を用いる水冷法、冷却ドラムを用いる方法、空冷法などにより行うことができる。
こうして得られた中間ペレットを固相重合するが、固相重合する前に加熱して予め結晶化させることが好ましい。こうすることによって、固相重合時のペレットの膠着を防止することができる。結晶化の温度は、好適には１００〜１８０℃である。結晶化の方法としては、真空タンブラー中で結晶化させてもよいし、空気循環式加熱装置内で加熱して結晶化させてもよい。結晶化に要する時間は、通常３０分〜２４時間程度である。
固相重合の温度は、好適には１７０〜２５０℃であり、固相重合の時間は、通常５〜７０時間程度である。また、固相重合時に溶融重縮合で使用した触媒を共存させてもよい。また、固相重合は、減圧下または窒素ガスなどの不活性ガス中で行うことが好ましい。また、ペレット間の膠着が生じないように、転動法、気体流動床法などの適当な方法でペレットを動かしながら固相重合を行うことが好ましい。減圧下で固相重合を行う場合の圧力は好適には１ｋＰａ以下である。固相重合後のポリエステルの固有粘度は、０．８〜１．３ｄＬ／ｇの範囲内であることが好ましい。
本発明のシーラントフィルム中のポリエステル（Ａ）からなる層は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば添加剤を含有していてもよく、例えば、染料や顔料などの着色剤、紫外線吸収剤などの安定剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃補助剤、潤滑剤、可塑剤、無機充填剤、無機層状化合物、有機化処理された無機層状化合物などが挙げられる。これらは、製膜する際に、前記ポリエステルに添加することができる。前記シーラントフィルム中のこれらの添加剤の含有量は、１０質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。
本発明のシーラントフィルムは単層であっても多層であってもよい。前記シーラントフィルムが単層フィルムであることが好ましい。当該単層フィルムの厚みは２０〜１００μｍであることが好ましい。前記厚みは３０μｍ以上がより好ましい。一方、前記厚みは８０μｍ以下であることがより好ましい。
前記シーラントフィルムが、ポリエステル（Ａ）からなる層とポリエステル（Ｂ）からなる層とを有する多層フィルムであり、ポリエステル（Ｂ）が、テレフタル酸単位を４５〜５０モル％、エチレングリコール単位を４２．５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を０〜５モル％含有し、ポリエステル（Ａ）からなる層が少なくとも一方の表面に配置されており、かつ下記式（１）を満足するものであることも好ましい。
ａ−ｂ≧１ （１）
式中、
ａ：ポリエステル（Ａ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
ｂ：ポリエステル（Ｂ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
である。
炭素数５以上の他のコモノマー単位の含有量がポリエステル（Ａ）よりも少ないポリエステル（Ｂ）からなる層を設けることにより、より優れた機械的性質を有するシーラントフィルムが得られる。また、ポリエステル（Ｂ）からなる層はポリエステル（Ａ）からなる層との相間接着性に優れる。
得られるシーラントフィルムの機械的性質がさらに向上する点から、ポリエステル（Ｂ）中の他のコモノマー単位の含有量は、５モル％以下であり、３．９モル％以下が好ましく、２．９モル％以下がより好ましく、１．９モル％以下がさらに好ましい。同様の観点から、ポリエステル（Ｂ）中のテレフタル酸単位の含有量は、４５モル％以上であり、４６．１モル％以上が好ましく、４７．１モル％以上がより好ましく、４８．１モル％以上がさらに好ましい。同様の観点から、ポリエステル（Ｂ）中のエチレングリコール単位の含有量は、４２．５モル％以上であり、４３．６モル％以上が好ましく、４４．６モル％以上がより好ましく、４５．６モル％以上がさらに好ましい。
前記多層フィルムは、下記式（１’）を満足することが好ましく、下記式（１”）を満足することがより好ましい。ポリエステル（Ｂ）は、炭素数５以上の他のコモノマー単位の含有量が少ないこと以外は、ポリエステル（Ａ）と同じである。
ａ−ｂ≧２ （１’）
ａ−ｂ≧３ （１”）
式中、ａ及びｂは上記式（１）に同じである。
前記多層フィルム中のポリエステル（Ａ）からなる層の厚みが２〜２００μｍであることが好ましい。当該厚みが３μｍ以上であることがより好ましい。一方、当該厚みが８０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましい。また、ポリエステル（Ｂ）からなる層の厚みが５〜１００μｍであることが好ましい。当該厚みが１０μｍ以上であることがより好ましい。一方、当該厚みが８０μｍ以下であることがより好ましく、６０μｍ以下であることがさらに好ましい。ポリエステル（Ａ）からなる層とポリエステル（Ｂ）からなる層の厚みをそれぞれ上記範囲とすることによって、機械的性質とヒートシール性とのバランスにより優れた多層フィルムが得られる。前記多層フィルムの総厚みは、２０〜５００μｍであることが好ましい。当該総厚みは３０μｍ以上がより好ましい。一方、当該総厚みは３００μｍ以下がより好ましく、１５０μｍ以下がさらに好ましく、８０μｍ以下が特に好ましい。
前記多層フィルムの層構成として、ポリエステル（Ａ）からなる層を「Ａ」、ポリエステル（Ｂ）からなる層を「Ｂ」とした場合、Ａ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ａ、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａ等が挙げられ、Ａ／Ｂ／Ａが好ましい。
本発明のシーラントフィルムを製造する際に採用される製膜方法としては、ポリエステル（Ａ）をＴダイ法、インフレーション法等で押出成形する方法が挙げられる。押出成形に用いるポリエステル（Ａ）の固有粘度は、Ｔダイ法では０．６〜１．３ｄｌ／ｇの範囲内であることが好ましく、インフレーション法では０．８〜１．３ｄｌ／ｇの範囲内であることが好ましい。ポリエステル（Ａ）を押出成形するのに用いられる押出機としては、一軸押出機、二軸押出機、ベント押出機、タンデム押出機等が挙げられる。押出成形時のポリエステル（Ａ）の温度は、［ポリエステルの融点＋１０℃］〜［ポリエステルの融点＋８０℃］の範囲内の温度にするのが好ましい。溶融したポリエステル（Ａ）をフィルム状に押出した後、冷却ドラムなどを用いて急冷固化することにより未延伸フィルムを得ることが好ましい。これにより、得られるフィルム中のポリエステル（Ａ）の結晶化が抑制される。前記冷却ドラムの温度は、［ポリエステルのガラス転移点−３０℃］〜［ポリエステルのガラス転移点＋１０℃］の範囲の温度にするのが好ましい。フィルム製造時に発生するトリム等のスクラップは回収して再利用することができる。
ポリエステル（Ａ）からなる層とポリエステル（Ｂ）からなる層とを有する多層フィルムを製造方法する際に採用される製膜方法としては、Ｔダイ法、インフレーション法等で共押出成形する方法が挙げられる。使用されるポリエステル（Ａ）やポリエステル（Ｂ）の固有粘度や共押出しする際の条件は、上述したポリエステル（Ａ）の押出成形方法と同じである。多層フィルムの製造時に発生するトリム等のスクラップは回収して再利用することができる。ポリエステル（Ａ）からなる層又はポリエステル（Ｂ）からなる層中の回収物の含有量は、樹脂の合計に対して、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。当該回収物は、ポリエステル（Ｂ）からなる層に含有させることが好ましい。
こうして得られた未延伸フィルムを延伸する方法としては、テンター延伸法、チューブラー延伸法、ロール延伸法が例示される。延伸する際の温度は、（前記ポリエステルのガラス転移点＋５℃）〜（前記ポリエステルのガラス転移点＋４０℃）の範囲内の温度にするのが好ましい。
本発明のシーラントフィルムの製造方法として、ポリエステル（Ａ）を押出成形することによって得られた単層フィルム又はポリエステル（Ａ）及びポリエステル（Ｂ）を共押出成形することによって得られた多層フィルムを一軸延伸することにより延伸フィルムを得る方法が好ましい。このような方法により得られるシーラントフィルムは取扱性に特に優れる。このときの一軸延伸倍率は１．１〜３．５倍が好ましい。一軸延伸倍率が１．１倍未満の場合、引張伸度が不十分になるおそれがある。一軸延伸倍率は１．５倍以上がより好ましい。一方、一軸延伸倍率が３．５倍を超える場合、引張伸度やヒートシール性が不十分になるおそれがある。一軸延伸倍率は２．５倍以下がより好ましい。
本発明のシーラントフィルムの製造方法として、ポリエステル（Ａ）を押出成形することによって得られた単層フィルム又はポリエステル（Ａ）及びポリエステル（Ｂ）を共押出成形することによって得られた多層フィルムを二軸延伸することにより延伸フィルムを得る方法も好ましい。二軸延伸は、同時二軸延伸であってもよいし、逐次二軸延伸であってもよい。二軸延伸する際の面積倍率は１．１〜９．０倍が好ましい。面積倍率が１．１倍未満の場合、引張伸度が不十分になるおそれがある。面積倍率は１．５倍以上がより好ましい。一方、面積倍率が９．０倍を超える場合、引張伸度やヒートシール性が不十分になるおそれがある。面積倍率は７倍以下がより好ましく、５倍以下がさらに好ましい。
得られた延伸フィルムをさらに熱処理（熱固定）しても構わない。延伸フィルムの熱収縮率が高すぎると、用途によっては取扱いにくくなる場合がある。このような場合に、延伸フィルムを、延伸温度を超える温度で熱処理することで熱収縮率を低下させることができる。このときの熱処理温度は１２０℃以下が好ましい。
本発明のシーラントフィルムは、１２５℃で２０秒間静置した場合における最大収縮方向の収縮率が６％以上の延伸フィルムである必要がある。通常、前記収縮率はフィルムを延伸すると上昇する。本発明において、前記収縮率が６％以上となるようにフィルムを延伸する必要がある。前記収縮率が６％以上となるように延伸することによって、優れたヒートシール性を維持しつつ、機械的性質、特に引張伸度を向上させることができる。前記収縮率は１０％以上が好適であり、１５％以上がより好適である。特に高い機械的性質を有するシーラントフィルムを得る点からは、前記収縮率は３０％以上がより好適である。一方、シーラントフィルムの取扱性の観点から、前記収縮率は５８％以下が好適であり、５５％以下がより好適である。特に優れた取扱性を有するシーラントフィルムを得る点からは、前記熱収縮率は、５０％以下が好適であり、４８％以下がより好適である。前記収縮率は以下の方法により求められる。シーラントフィルムを、８０ｍｍ角の正方形に切り出し、製膜時の流れ方向および延伸方向をフィルムに印す。当該シーラントフィルムを１２５℃で２０秒間静置することにより熱処理を行う。このときのフィルムの収縮率が最も高い方向における収縮率を最大収縮方向の収縮率とする。通常、製膜時の流れ方向（ＭＤ）における延伸倍率が最も高いため、ＭＤが最大収縮方向となるが、横方向（ＴＤ）における延伸倍率が最も高くなるように二軸延伸された場合等では、ＴＤが最大収縮方向となることもある。また、シーラントフィルムのＭＤや延伸方向が不明であるときは、予め、円状に切り出したシーラントフィルムを熱処理して最大収縮方向を確認した後、上記方法により、収縮率を求めることができる。前記シーラントフィルムが前記多層フィルムである場合、当該多層フィルムの収縮率が上記範囲である必要がある。
シーラントフィルムとしての取扱性がより向上する点からは、本発明のシーラントフィルムを１２５℃で２０秒間静置した場合における最大収縮方向と直交する方向における収縮率が１０％未満であることが好ましく、５％以下がより好ましい。
本発明のシーラントフィルムの結晶化度は１６％未満である必要がある。ここで、シーラントフィルムの結晶化度とは、延伸フィルム中のポリエステルの結晶化度であり、後述する実施例に記載された方法により測定される。前記シーラントフィルムが前記多層フィルムである場合、当該多層フィルムを当該方法により測定して得られる値を採用する。前記結晶化度が１６％以上である場合、引張伸度及びヒートシール性が不十分になる。前記結晶化度は１０％以下が好ましい。一方、引張伸度がさらに向上する観点から、前記結晶化度が１％以上であることが好適である。本発明のシーラントフィルム中のポリエステルの固有粘度が０．５〜１．３ｄｌ／ｇの範囲内であることも好ましい。
本発明において、温度２３℃、相対湿度６５％、引張速度５０ｍｍ／分の条件下で引張試験を行うことにより測定される前記シーラントフィルムの破断伸度が１５０％以上であることが好ましい。ここで、シーラントフィルムの少なくとも一方向におけて、破断伸度が１５０％以上であればよい。このような破断伸度を有するシーラントフィルムは、各種包装材の最内層等として好適に使用される。前記破断伸度は、２００％以上であることがより好ましく、２５０％以上であることがさらに好ましい。
本発明のシーラントフィルムは、機械的性質、特に引張伸度に優れ、なおかつヒートシール性及び非吸着性にも優れる。したがって、当該シーラントフィルムは、食品、飲料、薬品、化粧品、医療器具等の包装材の最内層等として好適に使用される。前記シーラントフィルムを多層の包装材の最内層として用いる場合、当該シーラントフィルムと積層させる他の層としては、紙、金属板等が挙げられる。
前記シーラントフィルムをスリットしてなるシーリングテープが好適に用いられる。このとき、前記シーラントフィルムのロールをスリットに供することが好ましい。当該シーリングテープの幅は２〜１００ｍｍが好ましい。なかでも、前記シーリングテープからなる包装容器用ストリップテープが前記シーリングテープの好適な実施態様である。紙積層体のウェブ状包装材料の一端と他端とをストリップテープ（シーリングテープ）で長手方向に縦線ヒートシールすることによりチューブ状に成形し、チューブ状包装材料内に飲料水等の被充填物を充填し、チューブ状包装材料を横断方向に横線ヒートシールし、枕状の一次形状に成形し、横線ヒートシールされた部分を切断した後に、ブリック形状などに折りたたむことにより包装体を製造する方法が知られている。本発明のストリップテープはこのような包装体の製造にも好適に使用される。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例により何ら限定されるものではない。
（１）固有粘度（ＩＶ）
ポリエステルの固有粘度は、フェノールと１，１，２，２−テトラクロロエタンとの等質量混合物を溶媒として用いて、温度３０℃にて測定した。
（２）ガラス転移温度（Ｔｇ）
示差走査熱量計（ＴＡ インスツルメント製ＴＡ Ｑ２０００型）を用いてポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）を測定した。ポリエステルを昇温速度１０℃／分で２８０℃まで昇温した後、−５０℃／分で３０℃まで急冷してから、再び昇温速度１０℃／分で昇温したときのデータからガラス転移温度（Ｔｇ）を算出した。
（３）結晶化度（χ）
前記示差走査熱量計を用いてフィルム中のポリエステルの結晶化度（χ）を求めた。ポリエステルフィルムを昇温速度１０℃／分で昇温させることにより、融解エンタルピー（ΔＨｍ（Ｊ／ｇ）及び結晶化エンタルピーΔＨｃ（Ｊ／ｇ）を測定した。このとき測定されたΔＨｍ及びΔＨｃ、並びに未変性ポリエチレンテレフタレートの完全結晶体融解熱量［１４０．１（Ｊ／ｇ）］を用いて、下記式から結晶化度χ（％）を求めた。
χ（％）＝［（ΔＨｍ−ΔＨｃ）／１４０．１］×１００
（４）熱収縮率
厚み４０〜６０μｍのシーラントフィルムを８０ｍｍ角の正方形に切り出し、製膜時の流れ方向（ＭＤ）および延伸方向をフィルムに印した。フィルムを１２５℃に保持された恒温装置中に２０秒間静置した後、最大収縮方向における収縮率を求めた。
（５）引張試験
厚み４０〜６０μｍのシーラントフィルムを、製膜時の流れ方向（ＭＤ）が長手方向となるように、長さ１００ｍｍ、幅１５ｍｍの短冊状に切り出し試験片を得た。オートグラフ(島津製作所製)を用いて、温度２３℃、相対湿度６５％、引張速度５０ｍｍ／分にて前記試験片の引張試験を行うことにより、シーラントフィルムの流れ方向（ＭＤ）における引張強度、ヤング率及び引張伸度（破断伸度）を求めた。
（６）ヒートシール試験
幅１５ｍｍの短冊状に切り出した厚み４０〜６０μｍのシーラントフィルム２枚を重ね合わせ、ＹＳＳ式ヒートシーラー（安田精機製作所製）を用いて、７０〜１５０℃の温度条件（１０℃間隔）で、０．２ＭＰａにて２秒間ヒートシールを行うことにより、異なる温度でヒートシールされたサンプルを作製した。オートグラフ(島津製作所製)を用いて、引張速度５０ｍｍ／分にて各サンプルの剥離試験を行うことにより、２枚のフィルムを引き剥がすのに必要なピール強度（１８０度ピール）を測定した。ピール強度が５．０Ｎ／１５ｍｍ以上となるときのシール温度をヒートシール可能温度とした。１５０℃でヒートシールした場合でもピール強度が５．０Ｎ／１５ｍｍ以上とならなかった場合、ヒートシール不可とした。
（７）ストリップテープのシール性試験
シーラントフィルムを幅１０ｍｍのテープ状に切り出し、ストリップテープ２を作製した。当該ストリップテープ２とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（クラペットＫＳ７１０Ｂ−８Ｓ（クラレ社製））が厚み３０μｍで片面に押し出しコートされた紙基材２を用いてカップを作製した。当該カップのシール部分を図１に示す。紙基材１のＰＥＴ層が内側にくるように円筒状に丸め、重なり部が外側から板紙、ＰＥＴ、板紙、ＰＥＴになるように５ｍｍ幅で重ねた。円筒内側の段差部にストリップテープ２の中央部を配置した後、ＹＳＳ式ヒートシーラー（安田精機製作所製）を用いて１３０℃でヒートシールを行った。続いて、円筒の下部を１４０℃でヒートシールしてカップを得た後、当該カップに水を充填した。水がカップの側面から漏れなかった場合、ストリップテープのシール性が良好とし、漏れた場合は不良とした。
実施例１
（１）溶融重縮合
テレフタル酸（ＴＡ）８５．０質量部、イソフタル酸（ＩＰＡ）１５．０質量部及びエチレングリコール（ＥＧ）４４．８質量部からなるスラリーをつくり、加圧下（ゲージ圧０．２５ＭＰａ）で２５０℃に加熱してエステル化反応を行ってオリゴマーを製造した。得られたオリゴマーを重縮合槽に移し、これに二酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ２）を０．０１２質量部、亜リン酸を０．０１２質量部添加した。０．１ｋＰａ下、２８０℃で９０分間溶融重縮合させて、固有粘度０．７ｄＬ／ｇの共重合ポリエステルを得た。得られた共重合ポリエステルをノズルからストランド状に押出し水冷した後、円柱状（直径約２．５ｍｍ、長さ約２．５ｍｍ）に切断して、共重合ポリエステルのペレット（溶融重合ペレット）を得た。
（２）溶融重合ペレットの予備結晶化
以上のようにして得られた溶融重合ペレットを転動式真空固相重合装置に投入し、０．１ｋＰａ下、１２０℃で１０時間予備結晶化を行った。
（３）固相重合
前記予備結晶化の後に、温度を上昇させて、０．１ｋＰａ下、１８５℃で２０時間固相重合させて、固相重合ペレットを得た。得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．９ｄＬ／ｇであった。得られたポリエステルを構成する単量体成分の比率を１Ｈ−ＮＭＲスペクトル（装置：日本電子社製「ＪＮＭ−ＧＸ−５００型」、溶媒：重水素化トリフルオロ酢酸）により確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４２．５：７．５：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７５℃であった。ポリエステルを構成する単量体成分の比率および、ガラス転移温度は固相重合の前後で変化しなかった。
（４）フィルム作製
得られた固相重合ペレットを１２０℃の乾燥機で終夜乾燥させたのち、一軸混練（シリンダー温度：２７０〜２９０℃）させてから、Ｔ−ダイから８０℃の冷却ロール上に押し出し、厚さ１００ｕｍ、幅３００ｍｍの未延伸フィルムを作製した。得られた未延伸フィルムを１００ｍｍ角に切り出し、四方をチャック固定し、８０℃でパンタグラフ一軸延伸［延伸倍率：２倍、延伸方向：製膜時の流れ方向（ＭＤ）］を行った。得られた延伸フィルムの固有粘度の測定、結晶化度測定、熱収縮率測定、引張試験、ヒートシール試験及びストリップテープのシール性試験を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。横方向（ＴＤ）の熱収縮率も合わせて表１に示す。
実施例２
テレフタル酸９５．０質量部、イソフタル酸５．０質量部及びエチレングリコール４４．８質量部からなるスラリーを用いたこと以外は実施例１と同様にして固相重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．９ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４７．５：２．５：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７７℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例３
テレフタル酸７５．０質量部、イソフタル酸２５．０質量部及びエチレングリコール４４．８質量部からなるスラリーを用いたこと、重合時間を１５０分間に変更したこと以外は実施例１と同様にして溶融重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．９ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝３７．５：１２．５：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７１℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと、樹脂の乾燥温度を６５℃に変更して真空下で乾燥を行ったこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例４
実施例１と同様にして溶融重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．７ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４２．５：７．５：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７５℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと、樹脂の乾燥温度を７０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例５
延伸温度を１１０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例６
延伸操作をパンタグラフ二軸延伸［延伸温度：８０℃、延伸倍率：流れ方向（ＭＤ）２倍、横方向（ＴＤ）２倍］に変更したこと以外は実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、製膜時の流れ方向であった。
実施例７
フィルムを延伸した後、引き続き１１０℃で１分間熱処理したこと以外は実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例８
テレフタル酸９８．７０質量部、セバシン酸１．５９質量部、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール（ＭＰＤ）１１．８５質量部及びエチレングリコール４４．８３質量部からなるスラリーを調製し、これに０．０３５質量部のテトライソプロポキシチタンを加えたのち、加圧下（ゲージ圧０．２５ＭＰａ）、２５０℃でエステル化率が９５％になるまでエステル化を行うことによりオリゴマーを製造した。次いで、このオリゴマーを５０Ｐａ下、２８０℃で９０分間溶融重縮合させて、固有粘度０．７ｄＬ／ｇの共重合ポリエステルを得た。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位４９．５ｍｏｌ％、セバシン酸単位０．５ｍｏｌ％、３‐メチル‐１，５‐ペンタンジオール単位７．５ｍｏｌ％、エチレングリコール単位４１．５ｍｏｌ％、ジエチレングリコール単位１．０ｍｏｌ％（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は６４℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと及び延伸温度を７０℃に変更したこと、樹脂の乾燥温度を６０℃に変更して真空下で乾燥を行ったこと、押し出し製膜時のシリンダ温度を２４０〜２６０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例９
延伸倍率を３倍に変更したこと以外は実施例８と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１０
テレフタル酸７２．９質量部、イソフタル酸１０．７質量部、水素添加ダイマー酸１６．４質量部及びエチレングリコール３８．４質量部からなるスラリーをつくり、固相重合時間を３０時間とした以外は、実施例１と同様にして固相重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は１．０ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：水素添加ダイマー酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４３：６：１：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られたポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は４８℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと及び延伸温度を５５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１１
テレフタル酸１００質量部、エチレングリコール４２．６質量部及びビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（ＥＯＢＰＡ）９．５質量部からなるスラリーをつくり、固相重合温度を２００℃、固相重合時間を４０時間とした以外は、実施例１と同様にして固相重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は１．２ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：エチレングリコール単位：ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物由来の単位：ジエチレングリコール単位＝５０：４６．２５：２．５：１．２５（モル比）であった。また、得られたポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は８１℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと及び延伸温度を８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１２
テレフタル酸１００質量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）３４．９質量部及びエチレングリコール３０．０質量部からなるスラリーを用いたこと、固相重合を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして、溶融重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．７５ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：ＣＨＤＭ単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝５０：１６．５：３２．０：１．５（モル比）であった。また、得られたポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７９℃であった。得られた共重合ポリエステルを用いたこと及び押し出し時のシリンダー温度を２４０〜２６０℃に変更したこと及び延伸温度を８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１３
延伸フィルムの作製方法をパンタグラフによる一軸延伸からロール延伸法（予熱ロール温度９０℃、延伸ロール温度９０℃、熱固定ロール温度９０℃、延伸倍率２倍）に変更した以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表２に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１４
熱固定ロール温度を１１０℃に変更したこと以外は実施例１３と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表２に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１５
テレフタル酸８４．９質量部、イソフタル酸１５．０質量部、無水トリメリット酸（ＴＭＡ）０．１質量部及びエチレングリコール４４．８質量部からなるスラリーを用いたこと以外は、実施例１と同様にして固相重合ペレットを得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．９ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：トリメリット酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４２．４５：７．５：０．０５：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７５℃であった。実施例１３と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表２に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
比較例１
熱処理温度を１３０℃に変更したこと以外は実施例７と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
比較例２
実施例３と同様にして未延伸フィルムを得た。得られた未延伸フィルムの評価を実施例１と同様にして行った。結果を表１に示す。
比較例３
実施例８と同様にして未延伸フィルムを得た。得られた未延伸フィルムの評価を実施例１と同様にして行った。結果を表１に示す。
比較例４
延伸倍率を４倍に変更したこと以外は実施例８と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
比較例５
テレフタル酸１００質量部及びエチレングリコール４４．８質量部からなるスラリーを用いたこと以外は、実施例１と同様にして溶融重合ペレットを得た。こうして得られたポリエステルの固有粘度は０．７ｄＬ／ｇであった。当該ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝５０：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られたポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は８０℃であった。得られたポリエステルを用いたこと、樹脂の乾燥温度を７０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして未延伸フィルムを作製した後、当該未延伸フィルムの評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、製膜時の流れ方向であった。
比較例６
比較例５と同様にして未延伸フィルムを作製した。当該未延伸フィルムを用いたこと及び延伸温度を８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
比較例７
比較例５と同様にして未延伸フィルムを作製した。当該未延伸フィルムを用いたこと、延伸操作をパンタグラフ二軸延伸［延伸温度：１２０℃、延伸倍率：流れ方向（ＭＤ）５倍、横方向（ＴＤ）５倍］に変更したこと、及び延伸した後さらに２００℃で２分間熱処理したこと以外は実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。結果を表１に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、製膜時の流れ方向であった。
Figure 0006902021
Figure 0006902021
実施例１６
テレフタル酸９８．０質量部、イソフタル酸２．０質量部及びエチレングリコール４４．８質量部からなるスラリーを用いたこと以外は実施例１と同様にして固相重合ペレット（ペレットＢ）を得た。こうして得られた共重合ポリエステルの固有粘度は０．９ｄＬ／ｇであった。当該共重合ポリエステルを構成する単量体成分の比率を実施例１と同様にして確認したところ、テレフタル酸単位：イソフタル酸単位：エチレングリコール単位：ジエチレングリコール単位＝４９．０：１．０：４８．７５：１．２５（モル比）であった。また、得られた共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は７９℃であった。
フィルム作製（共押出）
ペレットＢと実施例１で得られた固相重合ペレット（ペレットＡ）を１２０℃の乾燥機で終夜乾燥させたのち、ペレットＢを第一押出機で一軸混練（シリンダー温度：２６０〜２８０℃）させ、ペレットＡを第二押出機で一軸混練（シリンダー温度：２６０〜２８０℃）させてから、第二押出機の溶融樹脂を第一フィードブロックで分割し、第二フィードブロックで第二押出機の溶融樹脂が第一押出機の溶融樹脂の外側になるようにそれらの溶融樹脂を合流させたのち、Ｔ−ダイから８０℃の冷却ロール上に押し出した。こうして層構成が３０μｍ［ポリエステル（Ａ）］／４０μｍ［ポリエステル（Ｂ）］／３０μｍ［ポリエステル（Ａ）］の３層からなる幅３００ｍｍの未延伸共押出フィルムを作製した。得られた未延伸共押出フィルムを１００ｍｍ角に切り出し、四方をチャック固定し、９０℃でパンタグラフ一軸延伸［延伸倍率：２倍、延伸方向：製膜時の流れ方向（ＭＤ）］を行った。得られた延伸フィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。延伸後の各層の厚みは、１５μｍ［ポリエステル（Ａ）］／２０μｍ［ポリエステル（Ｂ）］／１５μｍ［ポリエステル（Ａ）］であった。結果を表３に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１７
未延伸フィルムの３層の厚みを４μｍ／９２μｍ／４μｍに変更した以外は、実施例１６と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。延伸後の各層の厚みは、２μｍ／４６μｍ／２μｍであった。結果を表３に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
実施例１８
未延伸フィルムの３層の厚みを６０μｍ／８０μｍ／６０μｍに変更した以外は、実施例１６と同様にして延伸フィルムの作製及び評価を行った。延伸後の各層の厚みは、３０μｍ／４０μｍ／３０μｍであった。結果を表３に示す。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。熱収縮率測定における最大収縮方向は、延伸方向（製膜時の流れ方向）であった。
Figure 0006902021
１ 紙基材
２ ストリップテープ

Claims (11)

  1. テレフタル酸単位、エチレングリコール単位、ジエチレングリコール単位及び他のコモノマー単位を含有するポリエステル（Ａ）からなる層を有するシーラントフィルムであってポリエステル（Ａ）が、テレフタル酸単位を２５〜５０モル％、エチレングリコール単位を２５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を２〜２５モル％含有し、
    前記シーラントフィルムの結晶化度が１６％未満であり、
    前記シーラントフィルムが、１２５℃で２０秒間静置した場合における最大収縮方向の収縮率が６％以上である延伸フィルムであり、かつ
    前記シーラントフィルムの、温度２３℃、相対湿度６５％、引張速度５０ｍｍ／分の条件下で引張試験を行うことにより測定される破断伸度が１５０％以上であることを特徴とするシーラントフィルム。
  2. 前記ポリエステル（Ａ）がイソフタル酸単位を含有する請求項１に記載のシーラントフィルム。
  3. 前記シーラントフィルムが単層フィルムであり、その厚みが２０〜２００μｍである、請求項１又は２に記載のシーラントフィルム。
  4. 前記シーラントフィルムがポリエステル（Ａ）からなる層とポリエステル（Ｂ）からなる層とを有する多層フィルムであり、
    ポリエステル（Ｂ）が、テレフタル酸単位を４５〜５０モル％、エチレングリコール単位を４２．５〜４９．５モル％、ジエチレングリコール単位を０．５〜２．５モル％、及び炭素数５以上の他のコモノマー単位を０〜５モル％含有し、
    ポリエステル（Ａ）からなる層が少なくとも一方の表面に配置されており、かつ
    下記式（１）を満足する、請求項１又は２に記載のシーラントフィルム。
    ａ−ｂ≧１ （１）
    式中、
    ａ：ポリエステル（Ａ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
    ｂ：ポリエステル（Ｂ）中の他のコモノマー単位の含有量（モル％）
    である。
  5. ポリエステル（Ａ）からなる層の厚みが２〜２００μｍであり、ポリエステル（Ｂ）からなる層の厚みが５〜１００μｍである、請求項４に記載のシーラントフィルム。
  6. 請求項１〜５のいずれかに記載のシーラントフィルムをスリットしてなるシーリングテープ。
  7. 請求項６に記載のシーリングテープからなる包装容器用ストリップテープ。
  8. ポリエステル（Ａ）を押出成形することによってフィルムを得た後、該フィルムを一軸延伸する請求項１〜５のいずれかに記載のシーラントフィルムの製造方法。
  9. 前記一軸延伸の倍率が１．１〜３．５倍である請求項８に記載のシーラントフィルムの製造方法。
  10. ポリエステル（Ａ）を押出成形することによってフィルムを得た後、該フィルムを二軸延伸する請求項１〜５のいずれかに記載のシーラントフィルムの製造方法。
  11. 二軸延伸する際の面積倍率が１．１〜９．０倍である請求項１０に記載のシーラントフィルムの製造方法。
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