JP6901573B2 - 繊維収束剤、無機強化材、樹脂組成物および成形体 - Google Patents

Description

本発明は、特定の組成を有する繊維収束剤、該繊維収束剤を塗布した無機強化材、該無機強化材を含む樹脂組成物および成形体に関する。

ポリカーボネート樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂およびフェノール樹脂などの熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂は、融点あるいは軟化点が高く、しかも機械的物性に優れているので、自動車工業分野や電気、電子工業分野等の各種工業分野で広く使用されている。

これら熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の剛性、耐熱性を高めるために、ガラス繊維、炭素繊維などの無機強化材を配合することが行われている。しかしながら、無機強化材を配合された熱可塑性樹脂組成物または熱硬化性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂に特有の高い耐衝撃性が損なわれるという問題点があった。

このような無機強化材の配合による問題点を解消するため、樹脂組成物にカルボキシル基および／またはその誘導体基を有するオレフィンワックスを配合すること（特許文献１〜３参照）、さらに複合ゴム系グラフト共重合体を配合すること（特許文献２参照）が行われている。しかしながら、このような成分を配合しても、耐衝撃性の低下や、表面光沢性などの外観不良が問題となる、あるいは剛性が不足する場合があった。そこで、シリコン変性オイルワックスの添加（特許文献４参照）が提案されている。

一方、無機強化材は、自身の収束性と成形時の樹脂中への分散性を発現させるため、繊維収束剤が塗布される。繊維収束剤には、潤滑性を付与する目的で少量のワックスが配合されるが、耐衝撃性や、表面光沢性などの外観に着目した検討は行われていない（特許文献５および６参照）。

特開平８−１８８７０８号公報 特開平７−２３８２１３号公報 特公昭６２−１２８１４号公報 特開２００９−２５６６５５号公報 特開平９−２２７１７３号公報 特開２００３−２０１１５０号公報

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、樹脂組成物に含まれる無機強化材に適用された際に、耐衝撃性に優れ、かつ表面光沢性が高い成形体を付与しうる繊維収束剤およびそれを用いた無機強化材、ならびに該無機強化材を用いた樹脂組成物を提供することを目的とする。

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、特定の組成を有する繊維収束剤を用いることによって、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１１］に関する。

［１］ 変性オレフィンワックス（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）およびシランカップリング剤（Ｃ）を含有し、前記変性オレフィンワックス（Ａ）と前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）が０．２〜１０の範囲にある、繊維収束剤。
［２］ 前記質量比（Ａ）／（Ｂ）は、０．５〜１０の範囲にある、［１］に記載の繊維収束剤。
［３］ 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、下記要件（ｉ）〜（ｉｖ）を満たす、［１］または［２］に記載の繊維収束剤。
（ｉ）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が３００〜２００００の範囲にある
（ｉｉ）ＪＩＳ Ｋ２２０７に従って測定した軟化点が７０〜１７０℃の範囲にある
（ｉｉｉ）密度勾配管法で測定した密度が８３０〜１２００ｋｇ／ｍ^３の範囲にある
（ｉｖ）酸価が１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にある
［４］ 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、未変性オレフィンワックス（ａ）のカルボン酸変性物または酸化物である、［１］〜［３］のいずれかに記載の繊維収束剤。
［５］ 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、未変性オレフィンワックス（ａ）の無水マレイン酸変性物である、［１］〜［４］のいずれかに記載の繊維収束剤。
［６］ 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、平均粒径０．１〜３０μｍの水分散性エマルジョンとして含有される、［１］〜［５］のいずれかに記載の繊維収束剤。
［７］前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、下記要件（ｉ）’を満たす、［１］〜［６］のいずれかに記載の繊維収束剤。
（ｉ）’ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が３００〜１００００の範囲にある
［８］ 前記未変性オレフィンワックス（ａ）および前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、それぞれエチレン系重合体である、［４］または［５］に記載の繊維収束剤。

［９］ 無機強化材（Ｄ’）に、［１］〜［８］のいずれかに記載の繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）。
［１０］ 前記無機強化材（Ｄ’）が、ガラス繊維フィラメントであり、前記無機強化材（Ｄ）が、複数の前記ガラス繊維フィラメントが前記繊維収束剤によって収束されたガラス繊維ストランドである、［９］に記載の無機強化材（Ｄ）。
［１１］ 前記無機強化材（Ｄ’）が、炭素繊維フィラメントであり、前記無機強化材（Ｄ）が、複数の前記炭素繊維フィラメントが前記繊維収束剤によって収束された炭素繊維ストランドである、［９］に記載の無機強化材（Ｄ）。

［１２］ ［９］〜［１１］のいずれかに記載の無機強化材（Ｄ）と樹脂（Ｅ）とを含む、樹脂組成物。
［１３］ 前記樹脂（Ｅ）が、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂およびポリフェニレンオキシド樹脂からなる群から選ばれる熱可塑性樹脂、またはエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびフェノール樹脂からなる群から選ばれる熱硬化性樹脂を含む、［１２］に記載の樹脂組成物。
［１４］ ［１２］または［１３］に記載の樹脂組成物から得られる成形体。

本発明によれば、樹脂組成物の無機強化材に適用された際に、耐衝撃性に優れ、かつ表面光沢性が高い成形体を付与しうる繊維収束剤およびそれを用いた無機強化材、ならびに該無機強化材を用いた樹脂組成物を提供することができる。

以下、本発明の繊維収束剤、無機強化材（Ｄ）、樹脂組成物および成形体について詳説する。

１．繊維収束剤について
本発明の繊維収束剤は、変性オレフィンワックス（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）、シランカップリング剤（Ｃ）を含有する。本発明の繊維収束剤は、通常、水分散性エマルジョンの態様をとる。後述する、変性オレフィンワックス（Ａ）の水分散性エマルジョンと、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の水分散性エマルジョンと、シランカップリング剤（Ｃ）とを混合することによって得られる。あるいは、後述するように、変性オレフィンワックス（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の混合物を乳化することによって得た水分散性エマルジョンに、シランカップリング剤（Ｃ）を混合することによっても得ることができる。

１−１．変性オレフィンワックス（Ａ）について
変性オレフィンワックス（Ａ）は、未変性オレフィンワックス（ａ）を、カルボン酸変性または酸化変性することで得られる。

変性オレフィンワックス（Ａ）は、通常、下記要件（ｉ）〜（ｉｖ）を満たす。
（ｉ）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が３００〜２００００の範囲にある
数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ測定から求めることができる。ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した数平均分子量（Ｍｎ）は、例えば３００〜２０，０００、好ましくは３００〜１０，０００（要件（ｉ）’）、より好ましくは３００〜３，０００、特に好ましくは３００〜２，０００の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、水分散性エマルジョンの平均粒径がより小さくなるため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が向上しやすい。それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が高まりやすく、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が抑制されやすい。また、樹脂組成物に於ける無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。

変性オレフィンワックス（Ａ）の、ＧＰＣで測定した重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、例えば１．５〜５．５、好ましくは１．５〜４．０、より好ましくは１．５〜３．０、特に好ましくは１．５〜２．０の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、水分散性エマルジョンの粒度分布が狭いため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する。それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物に於ける無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。

分子量のＧＰＣ測定は、以下の条件で行うことができる。重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）は、市販の単分散標準ポリスチレンを用いて検量線を作成し、下記の換算法に基づいて求めることができる。
装置：ゲル浸透クロマトグラフＡｌｌｉａｎｃｅ ＧＰＣ２０００型（Ｗａｔｅｒｓ社製）
溶剤：ｏ−ジクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴ×２、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴＬカラム×２（何れも東ソー（株））
流速：１．０ ｍｌ／分
試料：０．１５ｍｇ／ｍＬ ｏ−ジクロロベンゼン溶液
温度：１４０℃
分子量換算 ：ＰＥ換算／汎用較正法
汎用較正の計算には、Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ粘度式の係数を用いた。ＰＳ、ＰＥのＭａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ係数はそれぞれ、文献（Ｊ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．，Ｐａｒｔ Ａ−２， ８，１８０３ （１９７０）、Ｍａｋｒｏｍｏｌ. Ｃｈｅｍ., １７７, ２１３ (１９７６)）に記載の値を用いた。

また、変性オレフィンワックス（Ａ）は、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が、例えば、０．０４〜０．４７ｄｌ・ｇ^−１、好ましくは０．０４〜０．３０ｄｌ・ｇ^−１、より好ましくは０．０４〜０．２０ｄｌ・ｇ^−１、さらにより好ましくは０．０５〜０．１８ｄｌ・ｇ^−１の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の極限粘度［η］が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、水分散性エマルジョンの平均粒径がより小さくなるため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する。それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物に於ける無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。

（ｉｉ）ＪＩＳ Ｋ２２０７に従って測定した軟化点が７０〜１７０℃の範囲にある
変性オレフィンワックス（Ａ）の、ＪＩＳ Ｋ２２０７で測定した軟化点は、７０〜１７０℃、好ましくは７５〜１６０℃、より好ましくは８０〜１５０℃、特に好ましくは９０〜１４０℃の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の融点が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、繊維収束剤のレベリング性がより良いため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する。それにより、無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物の耐熱性が一層向上する。

また、変性オレフィンワックス（Ａ）の、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融点は、例えば６０〜１６０℃、好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１４０℃、特に好ましくは９０〜１３０℃の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の融点が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、繊維収束剤のレベリング性が良いため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する。それにより、無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物の耐熱性が一層向上する。

（ｉｉｉ）密度勾配管法で測定した密度が８３０〜１２００ｋｇ／ｍ^３の範囲にある
変性オレフィンワックス（Ａ）の密度勾配管法で測定した密度は、８３０〜１，２００ｋｇ/ｍ^３、好ましくは８５０〜１，１００ｋｇ/ｍ^３、より好ましくは８８０〜１，０００ｋｇ/ｍ^３、特に好ましくは９００〜９５０ｋｇ/ｍ^３の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）の密度が上記範囲内にあると、密度が水に近いため、水分散性エマルジョンの安定性が向上しやすい。それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。変性オレフィンワックス（Ａ）の密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に従って測定することができる。

また、変性オレフィンワックス（Ａ）の、針入硬度は、例えば３０ｄｍｍ（ｄｍｍ＝０．１ｍｍ）以下、好ましくは２０ｄｍｍ以下、特に好ましくは１５ｄｍｍ以下である。針入硬度はＪＩＳ Ｋ２２０７に準拠して測定することができる。変性オレフィンワックス（Ａ）の針入硬度が上記範囲内にあると、無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。

（ｉｖ）酸価が１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にある
酸価の好ましい範囲は、変性オレフィンワックス（Ａ）が酸変性オレフィンワックス（Ａ１）である場合と、酸化オレフィンワックス（Ａ２）である場合とについて、それぞれ後述する。

変性オレフィンワックス（Ａ）は、前述の通り、未変性オレフィンワックス（ａ）をカルボン酸変性して得られる酸変性オレフィンワックス（Ａ１）、または未変性オレフィンワックス（ａ）を酸化変性して得られる酸化オレフィンワックス（Ａ２）である。未変性オレフィンワックス（ａ）は、後述するように、好ましくはエチレン系重合体であることから、変性オレフィンワックス（Ａ）は、好ましくは変性ポリエチレンワックスでありうる。まず、未変性オレフィンワックス（ａ）について説明した後、酸変性オレフィンワックス（Ａ１）および酸化オレフィンワックス（Ａ２）についてそれぞれ説明する。

１−１−１．未変性オレフィンワックス（ａ）について
未変性オレフィンワックス（ａ）の例には、ポリエチレンワックスやポリプロピレンワックスが含まれる。オレフィンを重合して得られた低分子量ポリオレフィンそのものであってもよく、重合して得た高分子量ポリオレフィンを熱分解して低分子量化して得られた低分子量ポリオレフィンであってもよい。未変性オレフィンワックス（ａ）は、オレフィンを重合して得た低分子量ポリオレフィンであることが特に好ましい。

オレフィンを重合して得られる低分子量ポリオレフィンは、従来から公知のいずれの方法によっても製造することができる。例えば、チタン系触媒、バナジウム系触媒、メタロセン触媒などを用いて、オレフィンを重合すればよい。

中でも、変性後のワックスが高い滑性および耐衝撃性を有することから、未変性オレフィンワックス（ａ）は、エチレン系重合体、すなわち、エチレン単独重合体、またはエチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとの共重合体であることがより好ましい。

α−オレフィンは、直鎖状であっても分岐していてもよく、また置換されていても非置換であってもよい。α−オレフィンは炭素原子数３〜１０のα−オレフィンが好ましく、より好ましくは炭素原子数３のプロピレン、炭素原子数４の１−ブテン、炭素原子数５の１−ペンテン、炭素原子数６の１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、炭素原子数８の１−オクテンなどが挙げられ、更に好ましくはプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンが挙げられる。結晶化度の観点から、プロピレン、１−ブテンであることが特に好ましい。エチレン系重合体におけるエチレン由来の構造単位の含量は、エチレン系重合体を構成する全モノマーの合計に対して５０〜１００モル％であることが好ましく、７０〜１００モル％であることがより好ましく、８０〜１００モル％であることがさらに好ましく、９０〜１００モル％であることが特に好ましい。

未変性オレフィンワックス（ａ）の形態は、樹脂およびエラストマーのいずれの形態でもよい。ポリオレフィンの立体構造としては、アイソタクチック構造、シンジオタクチック構造ともにいずれであっても使用可能であり、立体規則性について特段の制限はない。市販の未変性オレフィンワックスをそのまま利用してもよい。

未変性オレフィンワックス（ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ測定から求めることができる。ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した数平均分子量（Ｍｎ）は、通常、３００〜２０，０００、好ましくは３００〜１０，０００、より好ましくは３００〜３，０００、特に好ましくは３００〜２，０００の範囲である。未変性オレフィンワックス（ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）が上記範囲内にあると、得られる変性オレフィンワックス（Ａ）が前述の要件（ｉ）を満たしやすい。

未変性オレフィンワックス（ａ）の、ＧＰＣで測定した重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、例えば１．５〜５．５、好ましくは１．５〜４．０、より好ましくは１．５〜３．０、特に好ましくは１．５〜２．０の範囲である。分子量のＧＰＣ測定は、変性オレフィンワックス（Ａ）と同様条件で行うことができる。

未変性オレフィンワックス（ａ）の、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が、通常、０．０４〜０．４７ｄｌ・ｇ^−１、好ましくは０．０４〜０．３０ｄｌ・ｇ^−１、より好ましくは０．０４〜０．２０ｄｌ・ｇ^−１、さらにより好ましくは０．０５〜０．１８ｄｌ・ｇ^−１の範囲である。

未変性オレフィンワックス（ａ）の、ＪＩＳ Ｋ２２０７で測定した軟化点は、例えば７０〜１７０℃、好ましくは７５〜１６０℃、より好ましくは８０〜１５０℃、特に好ましくは９０〜１４０℃の範囲である。未変性オレフィンワックス（ａ）の融点が上記範囲内にあると、得られる変性オレフィンワックス（Ａ）が前記要件（ｉｉ）を満たしやすい。

未変性オレフィンワックス（ａ）の、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融点は、例えば６０〜１６０℃、好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１４０℃、特に好ましくは９０〜１３０℃の範囲である。

未変性オレフィンワックス（ａ）の密度勾配管法で測定した密度は、例えば８３０〜１，２００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは８５０〜１，１００ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは８８０〜１，０００ｋｇ／ｍ^３、特に好ましくは９００〜９５０ｋｇ／ｍ^３の範囲である。未変性オレフィンワックス（ａ）の密度が上記範囲内にあると、得られる変性オレフィンワックス（Ａ）が前記要件（ｉｉｉ）を満たしやすい。

未変性オレフィンワックス（ａ）の、針入硬度は、例えば３０ｄｍｍ（ｄｍｍ＝０．１ｍｍ）以下、好ましくは２０ｄｍｍ以下、特に好ましくは１５ｄｍｍ以下である。針入硬度はＪＩＳ Ｋ２２０７に準拠して測定することができる。

１−１−２．酸変性オレフィンワックス（Ａ１）について
変性オレフィンワックス（Ａ）の第一の態様は、未変性オレフィンワックス（ａ）の酸変性オレフィンワックス（Ａ１）でありうる。酸変性オレフィンワックス（Ａ１）は、カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する。カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基は、酸変性オレフィンワックス（Ａ１）のいずれの部分に結合していてもよい。酸変性オレフィンワックス（Ａ１）におけるカルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基の含有率は、通常、酸価として表される。酸変性オレフィンワックス（Ａ１）の酸価は、特に限定されないが、例えば１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは１０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは１０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に好ましくは１０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲である。酸変性オレフィンワックス（Ａ１）の酸価が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いやすいだけでなく、水分散性エマルジョンの平均粒径が小さくなりやすい。すなわち、酸価が一定以下であると、変性オレフィンワックス（Ａ）の溶融粘度が高くなりすぎないため、乳化させやすく；酸価が一定以上であると、親水性が損なわれにくいので、いずれも平均粒径が小さくなりやすい。そのため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する、それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物に於ける無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。酸変性オレフィンワックス（Ａ１）の酸価は、ＪＩＳ Ｋ５９０２に従って測定することができる。

酸変性オレフィンワックス（Ａ１）は、未変性オレフィンワックス（ａ）をカルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物で変性して得られる。カルボキシル誘導体基とは、カルボン酸無水物基、カルボン酸の塩、カルボン酸アルキルエステル基／アリールエステル基などが含まれる。

カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物の例には、カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物、無水カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物、およびその誘導体が含まれる。不飽和基としては、ビニル基、ビニレン基、不飽和環状炭化水素基などを挙げることができる。

カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物の具体例には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体（例えば酸ハライド、アミド、イミド、エステルなど）が含まれる。さらに、具体的な化合物の例には、塩化マレニル、マレニルイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、マレイン酸モノメチル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートおよびヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどが含まれる。

カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物の更に好ましい例には、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレ−トが含まれる。更には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物などのジカルボン酸無水物であることが特に好ましい。カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物は、１種単独で使用することもできるし、２種以上を組み合せて使用することもできる。

酸変性オレフィンワックス（Ａ１）は市販品であってもよい。市販品の酸変性オレフィンワックス（Ａ１）の例には、ダイヤカルナ−ＰＡ３０（三菱化学（株））、ハイワックス酸処理タイプの２２０３Ａ、１１０５Ａ（三井化学（株））および酸化パラフィン（日本精蝋（株））などが含まれる。

酸変性オレフィンワックス（Ａ１）は、カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物とともに、スチレン系モノマーで変性されていてもよい。スチレン系モノマーの例には、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン等が含まれる。なかでも未反応物除去の観点からスチレンが好ましい。

酸変性オレフィンワックス（Ａ１）は、例えば未変性オレフィンワックス（ａ）を、カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物および必要に他の変性モノマー（スチレン系モノマーなど）で、グラフト反応させて得られる。

酸変性オレフィンワックス（Ａ１）の製造方法は、特に限定されず、従来公知の種々の方法を利用することができる。未変性オレフィンワックス（ａ）と、カルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基を有する化合物および必要な他の変性モノマー（スチレン系モノマーなど）と、有機過酸化物と、を同時または逐次的に溶融混練することによって得られる。

溶融混練は、例えば、ヘンシェルミキサー、Ｖ型ブレンダー、タンブラーブレンダー、リボンブレンダーなどに装入して混練した後、単軸押出機、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどで溶融混練する。これらのうちでも、オートクレーブなどのバッチ式溶融混練性能に優れた装置を使用すると、各成分がより均一に分散・反応した酸変性オレフィンワックス（Ａ１）を得ることができる。連続式に比べ、バッチ式は滞留時間の調整がしやすく、また滞留時間を長く取れるため変性率及び変性効率を高めることが比較的容易であり、本発明においては最も好ましい態様である。

１−１−３．酸化オレフィンワックス（Ａ２）について
変性オレフィンワックス（Ａ）の第二の態様は、未変性オレフィンワックス（ａ）の酸化オレフィンワックス（Ａ２）でありうる。酸化オレフィンワックス（Ａ２）は、未変性オレフィンワックス（ａ）を酸素含有ガスと接触させることにより得られる。酸素含有ガスは、純酸素（液体空気分留または水の電解によって得られ、酸素が不純物として含む程度の他成分を含んでいても差し支えない）であってもよく、純酸素と他のガスとの混合ガス、たとえば空気、およびオゾンを含んでいてもよい。

酸化オレフィンワックス（Ａ２）は、カルボキシル基、カルボニル基および／または水酸基を有する。カルボキシル基、カルボニル基および／または水酸基は、酸化オレフィンワックス（Ａ２）のいずれの部分に結合していてもよい。酸化オレフィンワックス（Ａ２）におけるカルボキシル基、カルボニル基および／または水酸基の含有率は、酸価として表される。酸化オレフィンワックス（Ａ２）の酸価は、特に限定されないが、通常、１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは１０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは１０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に好ましくは１０〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲である。酸化オレフィンワックス（Ａ２）の酸価が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いやすいだけでなく、水分散性エマルジョンの平均粒径が小さいため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が一層向上する。それにより、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物に於ける無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。酸化オレフィンワックス（Ａ２）の酸価は、前述と同様の方法で測定することができる。

酸化オレフィンワックス（Ａ２）は市販品であってもよい。市販品の酸化オレフィンワックス（Ａ２）の例には、サンワックス（三洋化成工業（株））、ＰＥＴＲＯＬＩＴＥ（ＢＡＫＥＲ ＨＵＧＨＥＳ）、ＬＩＣＯＷＡＸ（ＣＬＡＲＩＡＮＴ）、ＶＩＳＣＯＷＡＸ（ＩＮＮＯＳＰＥＣ ＬＥＵＮＡ）などが含まれる。

変性オレフィンワックス（Ａ）の平均粒径は、０．０５〜５０μｍであることが好ましく、０．１〜３０μｍであることがより好ましく、１〜２０μｍであってもよい。変性オレフィンワックス（Ａ）の平均粒径が一定以上であると、水分散性エマルジョンの粘度が下がるため取扱いやすく、平均粒径が一定以下であると、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率を高めやすいので、無機強化材（Ｄ）の滑性や分散性を高めやすいので、樹脂組成物の成形体の耐衝撃性や表面光沢性を一層高めうる。特に、本発明では、（Ａ）／（Ｂ）の質量比が適度に大きい、すなわち、変性オレフィンワックス（Ａ）が適度に多く、流動性が良好である。そのため、変性オレフィンワックス（Ａ）の平均粒径を比較的大きくしても、繊維フィラメントに対して濡れやすく、収束性に優れる。変性オレフィンワックス（Ａ）の平均粒径は、コールターカウンターにより測定することができる。平均粒径は、例えば重合度によって調整することができる。

１−１−４．変性オレフィンワックス（Ａ）の乳化方法について
本発明における変性オレフィンワックス（Ａ）の水分散性エマルジョンとは、変性オレフィンワックス（Ａ）を乳化剤や分散剤を使用して水中に分散させたものである。市販されている変性オレフィンワックス（Ａ）の水分散性エマルジョンの具体例としては、三井化学株式会社製のケミパール、東邦化学工業株式会社製のハイテック、住友精化株式会社製のザイクセン、セポルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製のジョンワックス等を挙げることができる。

変性オレフィンワックス（Ａ）の水分散性エマルジョンの製造方法として、特に限定されるものではないが、各種乳化方法を利用することが好ましい。具体的には、例えば変性オレフィンワックス（Ａ）を溶剤に溶解後高圧ホモジナイザー、高圧ホモミキサー等により乳化後溶剤を除去する方法、変性オレフィンワックス（Ａ）を溶融状態にして高圧ホモジナイザー、高圧ホモミキサー、押出混練機により乳化する方法、その他機械的に粉砕する方法、高圧で噴射粉砕する方法、細孔より噴霧させる方法などが挙げられる。

さらに、変性オレフィンワックス（Ａ）のエマルジョン粒子の安定性を向上させるため、通常の乳化重合に使用される界面活性剤を用いることも可能である。かかる界面活性剤としては非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、その他反応性界面活性剤などが挙げられ、これらの１種もしくは２種以上を併用することができる。

非イオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、オキシエチレン・オキシプロピレンブロックコポリマー、t -オクチルフェノキシエチルポリエトキシエタノール、ノニルフェノキシエチルポリエトキシエタノール等が挙げられる。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ナトリウムジオクチルスルホサクシネート、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウムジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、t -オクチルフェノキシエトキシポリエトキシエチル硫酸ナトリウム塩等が挙げられる。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニアおよびアミン等の水中で塩基として作用する物質、アルカリ金属の酸化物、水酸化物、弱酸塩、水素化物、アルカリ土類金属の酸化物、水酸化物、弱破塩、水素化物等の水中で塩基として作用する物質、これら金属のアルコキシドなども挙げられる。このような物質の例を以下に示す。

アルカリ金属としては、例えばナトリウム、カリウム、アルカリ土類金属としては、例えばカルシウム、ストロンチウム、バリウム、アミンとしては、ヒドロキシルアミン、ヒドラジン等の無機アミン、メチルアミン、エチルアミン、エタノールアミン、シクロへキシルアミン、アルカリ金属およびアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物、水素化物としては、たとえは酸化ナトリウム、Ａ酸化ナトリウム、酸化カリウム、過酸化カリウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム、水素化ナトリウム、水素化カリウム、水系１ヒカルシウム、アルカリ金属およびアルカリ土類金属の弱酸塩としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素カルシウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸カルシウム、アンモニアおよびアミンの１６合物としては、たとえは水酸化アンモニウム、四級アンモニウム化−８−物たとえはテトラメチルアンモニウムヒドロキシド、ヒドラジン水和物等全挙けることができる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

繊維収束剤における変性オレフィンワックス（Ａ）の含有量は、繊維収束剤１００質量部に対して０．１０〜０．９０質量部であることが好ましく、０．３０〜０．８０質量部であることがより好ましい。変性オレフィンワックス（Ａ）の含有量が一定以上であると、樹脂組成物中で、無機強化材（Ｄ）の表面に存在する変性オレフィンワックス（Ａ）の量を適度に多くしうるので、成形体に良好な耐衝撃性を付与しやすい。変性オレフィンワックス（Ａ）の含有量が一定以下であると、成形時に、樹脂組成物の表面に変性オレフィンワックス（Ａ）がはじき出されにくいため、表面光沢性が損なわれにくい。

１−２．ポリオレフィン樹脂（Ｂ）について
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、従来から公知のいずれの方法によって、オレフィンを重合することで得られる。例えば、チタン系触媒、バナジウム系触媒、メタロセン触媒などを用いて、オレフィンを重合すればよい。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、結晶性ないし非晶性のポリオレフィン樹脂であり、所望によりジエンを含有していてもよい。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、変性オレフィンワックス（Ａ）には該当しない樹脂である。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を構成するオレフィンモノマーとしては、エチレンのほかプロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等のα−オレフィンを挙げることができる。これらは単独でも、複数組み合わせて使用しても良い。

ジエンとしては、イソプレン、ブタジエン、ジシクロペンタジエン、ペンタジエン−１，４、２−メチル−ペンタジエン−１，４、ヘキサジエン−１，４、ジビニルベンゼン、メチリデンノルボルネン、エチリデンノルボルネン等があり、これらは単独でも、複数組み合わせて使用しても良い。

これらのポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、エチレン系重合体、すなわち、エチレンの単独重合体あるいはエチレンとα−オレフィンおよび／またはジエンとの（ゴム状）共重合体であってもよい。^１３Ｃ−ＮＭＲで測定したエチレン系重合体中のエチレン含量は、例えば５０〜１００モル％、好ましくは６０〜１００モル％、より好ましくは７０〜１００モル％、特に好ましくは８０〜１００モル％の範囲である。
また、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、プロピレン系重合体、すなわち、プロピレンの単独重合体あるいはプロピレンとエチレンおよび／またはジエンとの（ゴム状）共重合体であってもよい。^１３Ｃ−ＮＭＲで測定したプロピレン系重合体中のプロピレン含量は、５０〜１００モル％、好ましくは６０〜１００モル％、より好ましくは７０〜１００モル％、特に好ましくは８０〜１００モル％の範囲である。
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のエチレン含量もしくはプロピレン含量が上記範囲内にあると、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物の耐熱性が一層向上する。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）として、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・ブテン−１共重合体、エチレン・プロピレン・ヘキサジエン−１，４共重合体、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・ブテン−１・５−エチリデン-2-ノルボルネン共重合体、エチレン・ブテン−１・ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン・ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン・ブタジエン共重合体などを例示できる。

中でも、変性オレフィンワックス（Ａ）である変性ポリエチレンワックスとの良好な相溶性が得られやすい観点などから、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、エチレン系重合体、すなわち、エチレンの単独重合体あるいはエチレンとα−オレフィンおよび／またはジエンとの（ゴム状）共重合体であることが好ましい。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］は、例えば、０．５０〜２．０ｄｌ・ｇ^−１、好ましくは０．６０〜１．８ｄｌ・ｇ^−１、より好ましくは０．７０〜１．５ｄｌ・ｇ^−１の範囲である。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の極限粘度［η］が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンの平均粒径が小さいため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が向上しやすい。それにより、無機強化材（Ｄ）の収束力が増すため、輸送時の無機強化材（Ｄ）の解れがより生じ難く、成形機への投入が一層容易になる。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融点は、例えば、６０〜１６０℃、好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１４０℃、特に好ましくは９０〜１３０℃の範囲である。融点が上記範囲内にあると、水分散性エマルジョンにし易いだけでなく、繊維収束剤のレベリング性が良いため、無機強化材（Ｄ）に対する被覆率が向上しやすい。それにより、滑性が高まりやすく、無機強化材（Ｄ）の破断が抑制されやすい。また、樹脂組成物の耐熱性が向上しやすい。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、未変性オレフィンワックス（ａ）と同様に、従来公知の種々の方法で変性しても良い。その場合、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）と変性オレフィンワックス（Ａ）とは、例えば極限粘度［η］などによって区別されうる。ただし、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、好ましくは未変性のポリオレフィン樹脂である。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、変性オレフィンワックス（Ａ）と同様に、従来公知の種々の方法で乳化しても良い。乳化は、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）単独、もしくはポリオレフィン樹脂（Ｂ）と変性オレフィンワックス（Ａ）とを同時に行うことができる。

繊維収束剤に含まれる変性オレフィンワックス（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）は、０．２〜１０、好ましくは０．３〜８、より好ましくは０．４〜６、特に好ましくは０．５〜５の範囲である。変性オレフィンワックス（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）が上記範囲内にあると、繊維収束剤を塗布した無機強化材（Ｄ）の滑性が高まりやすく、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が抑制される。また、樹脂組成物における無機強化材（Ｄ）の分散性が高まり、成形体の耐衝撃性と表面光沢性が向上する。具体的には、（Ａ）／（Ｂ）が下限値以上であると、変性オレフィンワックス（Ａ）の含有比率が相対的に高いので、耐衝撃性が高まりやすい。また、質量比（Ａ）／（Ｂ）が上記上限値以下であると、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の含有比率が相対的に高いので、樹脂組成物の成形時に、成形体の表面に変性オレフィンワックス（Ａ）がはじき出されにくい（ブリードアウトしにくい）ため、表面光沢性が高まりやすい。また、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）による収束が十分となり、ハンドリング性においても好ましい。

１−３．シランカップリング剤（Ｃ）について
シランカップリング剤（Ｃ）は、官能基アミノ、エポキシ、エステル、ビニル、アルキル、メタクリロキシ、ウレイド、イソシアナト、シロキサンより選ばれた１つ以上の官能基を有する。好ましいシランカップリング剤（Ｃ）としては、アミン（第一級、第二級、第三級、第四級）、アミノ、イミノ、アミド、イミド、ウレイド、イソシアナト又はアザミドより選ばれた１つ以上の官能基を有する、１つ以上の窒素原子を含有するシランが含まれる。

シランカップリング剤（Ｃ）は市販品であってもよい。シランカップリング剤（Ｃ）の例には、OSi Specialities (“OSi”)、Middlebury, Connecticut又はDow Corning Inc. (“DOW”)、ミッドランド、ミシガンから市販されている。シランカップリング剤（Ｃ）の例としては、アミノプロピルトリエトキシシラン、OSiから商品名A-1110として市販されている; ジアミノ-シラン、OSiから商品名A-1120として市販されている; ポリアザミドシリル化アミノシラン、OSiから商品名A1387として市販されているが挙げられるがこれらに限定されない。他の有効な市販されているアミノシランとしては、A-1100(γ-(アミノ)プロピルトリエトキシシラン)(OSi); PC-1130(アミノプロピルメチルジメトキシシラン)(Power Chemical Products(“PCC”)、南京、中国); PC1200(アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン)(PCC); PC1210(アミノエチルアミノプロピルトリエトキシシラン)(PCC); PC1220(アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシ-シラン)(PCC); PC1300(ジエチレントリアミノプロピルトリメトキシシラン)(PCC); PC1600(シクロヘキシルアミノプロピルトリメトキシシラン)(PCC)が挙げられるがこれらに限定されない。

他の適切なカップリング剤としては、有機官能性シラン、例えば、A-154(メチルトリクロロシラン); A-163(メチルトリメトキシシラン); A-189(γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン); A-143(γ-クロロプロピルトリメトキシシラン); A-151(ビニルトリエトキシシラン); A-172(ビニルトリス-(2-メトキシエトキシ)シラン); A-188(ビニルトリアセトキシシラン); A-174(γ-(メタクリロキシ)プロピルトリエトキシシラン); A-187(γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン); A-1120、n-(トリメトキシシリルプロピルエチレンジアミンを含むOSiから市販されているようなものが挙げられる。

OSi他から市販されている他の適切なカップリング剤としては、A-1102(γ-アミノプロピルトリエトキシシラン)(OSi); A-1106(アミノアルキルシリコーン溶液)(OSi); A-1108(変性アミノオルガノシラン)(OSi); A-1110(γ-アミノプロピルトリメトキシシラン)(OSi); A-1120(n-β-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン)(OSi); A-1122(オリゴマーのβ-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルトリシラノール)(OSi); A-1126(変性アミノオルガノシラン(40%/メタノール))(OSi); A-1128(変性アミノシラン(50%/メタノール))(OSi); A-1130(トリアミノ官能性シラン)(OSi); A-1170(ビス(γ-トリメトキシシリルプロピル)アミン)(OSi); A-1387(ポリアザミドシラン(50%/メタノール))(OSi); A-1524(ウレイドシラン)(OSi); A-2120(n-β-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン)(OSi); A-Link(登録商標)15(n-エチルアミノイソブチルトリメトキシシラン)(OSi); DC1-6137(n-β-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン水溶液)(DOW); DYNASYLAN 1172(50% n-ビニルベンジル-n-アミノエチル-3-アミノプロピルポリシロキサン、ヒドロアセテート)(HULS); HS2776(アルキルポリシロキサン(アミノ変性(HULS))); VS142(γ-アミノプロピルトリエトキシシラン(水性))(OSi); メタクリルアミド官能性シラン; n-フェニル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン; Z6020(n-β-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン)(DOW); Z6026(変性アミノオルガノシラン(40%/メタノール))(DOW)が挙げられる。

繊維収束剤におけるシランカップリング剤（Ｃ）の含有量は、変性オレフィンワックス（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の合計１００質量部に対して０．０１〜１０質量部であることが好ましく、０．０５〜５質量部であることがより好ましく、０．７５〜５質量部であることがさらに好ましい。シランカップリング剤（Ｃ）の含有量が一定以上であると、繊維収束剤のレベリング性が一層高まりやすく、無機強化材（Ｄ’）の表面を均一に被覆しやすい。それにより、無機強化材（Ｄ）の滑性が一層高まり、成形時の無機強化材（Ｄ）の破断が一層抑制される。また、樹脂組成物における無機強化材（Ｄ）の分散性が一層高まり、耐衝撃性と表面光沢性が一層向上する。

１−４．その他の添加剤について
本発明の繊維収束剤には、その他の添加剤がさらに含まれてもよい。その他の添加剤としては、無機強化材の分野において公知の添加剤が挙げられ、例えば、核剤、アンチブロッキング剤、顔料、染料、滑剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、界面活性剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、スリップ防止剤、発泡剤、結晶化助剤、防曇剤、老化防止剤、塩酸吸収剤、衝撃改良剤、架橋剤、共架橋剤、架橋助剤、粘着剤、軟化剤、加工助剤などが挙げられる。

これら添加剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これら添加剤の含有量は、本発明の目的を損なわない範囲内で用途に応じて、特に限定されないが、繊維収束剤１００質量部に対して、配合される添加剤それぞれについて、好ましくは０．０５〜７０質量部程度である。上限は、より好ましくは３０質量部である。

本発明の繊維収束剤の好ましい態様の例には、変性オレフィンワックス（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）およびシランカップリング剤（Ｃ）を含み、
・変性オレフィンワックス（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）が０．５〜１０の範囲にあり、
・変性オレフィンワックス（Ａ）が、エチレン含有量が９０〜１００モル％のエチレン系重合体の変性物（変性ポリエチレンワックス）であり、
・ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が、エチレン含有量が６０〜１００モル％のエチレン系重合体であり、かつ、
・変性オレフィンワックス（Ａ）が、下記要件（ｉ）’を満たす繊維用収束剤が含まれる。
（ｉ）’ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）が３００〜１００００、好ましくは３００〜３０００の範囲にある。

１−５．繊維収束剤の製造方法
本発明の繊維収束剤は、少なくとも前述の変性オレフィンワックス（Ａ），ポリオレフィン樹脂（Ｂ）およびシランカップリング剤（Ｃ）を任意の方法で混合することによって得ることができる。

２．無機強化材（Ｄ）について
本発明の無機強化材（Ｄ）は、ガラス繊維ストランド、炭素繊維ストランド、およびフィラー類から選択される少なくとも１種をいう。これらの無機強化材（Ｄ）は１種で用いることもできるし、２種以上を組み合せて用いてもよい。

無機強化材（Ｄ）は、繊維収束剤を塗布されていない無機強化材（Ｄ’）に、本発明の繊維収束剤を塗布する（または無機強化材（Ｄ’）を繊維収束剤で被覆する）こと、必要に応じてさらに収束させることにより得られる。無機強化材（Ｄ）は、無機強化材（Ｄ’）としての複数の繊維フィラメント（ガラス繊維フィラメントや炭素繊維フィラメント）に本発明の繊維収束剤を塗布し、収束させて得られる繊維ストランド（ガラス繊維ストランドまたは炭素繊維ストランド）であることが好ましい。

２−１．ガラス繊維ストランド（Ｄ１）について
ガラス繊維ストランド（Ｄ１）は、複数のガラス繊維フィラメントを、本発明の繊維収束剤で収束させたものである。ガラス繊維ストランド（Ｄ１）の種類は、特に制限されず、ロービングガラス、チョップドストランドガラス、ミルドガラスなどを用いることができる。また、これらは１種類でも、２種類以上を混合して用いてもよい。

ガラス繊維ストランド（Ｄ１）を構成するガラス繊維フィラメントの平均繊維径（ｄ）は、例えば１〜２５μｍ、好ましくは５〜１７μｍである。ガラス繊維チョップドストランドの長さ（カット長）（Ｌ）は、特に限定されないが、作業性の観点から、好ましくは０．３〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜７ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍである。ただし、樹脂組成物を調製するときの押出成形において、ガラス繊維チョップドストランドが折れることもある。

ガラス繊維チョップドストランドを構成するガラス繊維フィラメントのアスペクト比（平均繊維長／平均繊維径＝Ｌ／ｄ）は、例えば１〜１００、好ましくは５〜７０の範囲にあり、より好ましくは５０以下であるが、異なるアスペクト比のガラス繊維フィラメントを適当な比率で混合して用いてもよい。アスペクト比が上記範囲内にあると、表面光沢性と機械物性のバランスに優れる樹脂組成物を得ることができる。ガラス繊維フィラメントの断面形状についても、特に限定されず、円形、まゆ型、ひょうたん型、だ円型など、いずれでもありうる。ガラス繊維チョップドストランドの長さやそれを構成するフィラメントの平均繊維径は、成形体を溶解濾過してガラス繊維チョップドストランドまたはフィラメントのみを観察することで調べることができる。

ガラス繊維フィラメントは、シランカップリング剤（Ｃ）、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等で表面処理されていても良い。

２−２．炭素繊維ストランド（Ｄ２）について
炭素繊維ストランド（Ｄ２）は、複数の炭素繊維フィラメントを、本発明の繊維収束剤で収束させたものである。炭素繊維ストランド（Ｄ２）は、形状、種類に、特に制限はなく、形状は、チョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状のものがあり、種類は、ピッチ系、ポリアクリロニトリル系のいずれであってもよい。

炭素繊維ストランド（Ｄ２）を構成する炭素繊維フィラメントの平均繊維径は、直径０．５〜１５μｍが好ましく、１〜１０μｍがより好ましい。炭素繊維フィラメントの平均繊維径は、一般的には６〜１８μｍであることが多い。炭素繊維チョップドストランドの長さ（カット長）（Ｌ）は、好ましくは１〜１５ｍｍ、より好ましくは２〜１０ｍｍ、さらに好ましくは３〜８ｍｍである。また、チョップドストランドは成形途中で破砕されることもある。

炭素繊維チョップドストランドを構成する炭素繊維フィラメントのアスペクト比（平均繊維長／平均繊維径＝Ｌ／Ｄ）は、好ましくは１５〜１００、より好ましくは２０〜５０の範囲である。

炭素繊維ストランド（Ｄ２）は、原料組成物を紡糸または成形し、次いで炭化することにより得られたものであってもよい。また、炭素繊維ストランド（Ｄ２）は、基本的に紡糸工程を経ることなく、気相成長法で得られた炭素繊維フィラメントを繊維収束剤で処理したものであってもよい。
気相成長法で得られた炭素繊維フィラメントは、繊維径が小さく且つアスペクト比（Ｌ／Ｄ）も大きい。そのため、気相成長法で得られた炭素繊維フィラメントを含む炭素繊維ストランドは、樹脂組成物の成形体に、高剛性ととともに、良好な表面外観を付与することができる。炭素繊維フィラメントは、賦活処理を行うことにより比表面積を大きくしたものであってもよい。

炭素繊維フィラメントは、シランカップリング剤（Ｃ）、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等で表面処理されていても良い。

２−３．フィラー類（Ｄ３）について
フィラー類（Ｄ３）は、原料となるフィラーを本発明の繊維収束剤で処理して得られるものである。原料となるフィラーの例には、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、アルミナ、水酸化マグネシウムのような無定形フィラー、タルク、マイカ、あるいはガラスフレークなどの板状フィラー、ワラステナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セピオライト、ゾノトライト、あるいはホウ酸アルミニウムなどの針状フィラー、金属粉、金属フレーク、あるいは、カーボンブラック、カーボン微粒子などのフィラーなどが用いられる。その他ガラスビース、ガラス粉などが用いられる。これらフィラーは単体もしくは複数の組み合せで使用してもよいし、その表面に炭素被覆またはシランカップリング処理等を施したものを単体もしくは複数の組み合せとして使用してもよい。

繊維収束剤の付着量は、無機強化材（Ｄ’）に対して０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．０５〜５質量％であることがより好ましい。繊維収束剤の付着量が一定以上であると、繊維フィラメントを収束しやすく、一定以下であると、成形体の機械的強度の向上効果が得られにくい。繊維収束剤の付着量は、無機強化材（Ｄ）と無機強化材（Ｄ’）との重量差により測定することができる。

２−４．無機強化材（Ｄ）の製造方法について
無機強化材（Ｄ）は、前述の通り、無機強化材（Ｄ’）に繊維収束剤を塗布した後、必要に応じて収束させて得ることができる。繊維収束剤の無機強化材（Ｄ’）への塗布は、公知の方法で実施できる。例えば、ガラス繊維ストランド（Ｄ１）の製造は、溶融ガラスを紡糸炉の下部に設けられたブッシングに供給し、ブッシング底部の多数のオリフィスから流出した溶融ガラスを巻取コレットによる張力で引き伸ばして多数のガラス繊維フィラメントを形成し、その多数のガラス繊維フィラメントに、収束剤塗布装置によって繊維収束剤を塗布し、その後、１個又は複数個の集束ローラによって集束してガラス繊維フィラメントの束（以下、ガラス繊維ストランド（Ｄ１）という）とすることにより行なう。ガラス繊維ストランド（Ｄ１）は、通常、巻取コレットに巻き取り、乾燥して繊維収束剤の水分を蒸発させる。このようにして製造されたガラス繊維ストランド（Ｄ１）は、使用目的に応じて、ガラスロービング、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランド、ガラスチョップドストランドマット、ガラスミルドファイバー、ガラスヤーン、ガラスヤーンクロス等の形態に加工される。

繊維収束剤の塗布方法としては、コータ式収束剤塗布装置による方法およびスプレー式収束剤塗布装置による方法が知られている。コータ式収束剤塗布装置は、回転ローラ表面のような周回する収束剤塗布面部の底部を、繊維収束剤液槽に浸漬させてその表面に繊維収束剤を付着させ、ノズルから引き出したガラスフィラメントを収束剤塗布面部に接触させることにより、ガラスフィラメントに収束剤を塗布する装置である。コータ式収束剤塗布装置には、ローラ式収束剤塗布装置とベルト式収束剤塗布装置とが知られており、ローラ式収束剤塗布装置は、回転ローラ表面を収束剤塗布面部として使用するものであり、ベルト式収束剤塗布装置は、回転ローラおよび給油ローラの２つのロールにより駆動される輪転ベルトの表面を収束剤塗布面部とするものである。他方、スプレー式収束剤塗布装置は、スプレーガンで繊維収束剤を噴霧して、ガラス繊維フィラメントに繊維収束剤を付着させるものである。特許文献１にスプレー式収束剤塗布装置の一例を示す。この装置は、噴霧した収束剤を漏斗で受け、収束剤の再利用を図ったものである。

コータ式収束剤塗布装置とスプレー式収束剤塗布装置とを組み合わせた繊維収束剤塗布方法として、特許文献２又は特許文献３に記載された繊維収束剤塗布方法のように、スプレー式収束剤塗布装置により集束される前のガラスフィラメントに収束剤を塗布し、ガラスフィラメントを集束した後のガラス繊維ストランドに対して、回転ローラ又は輪転ベルトのような繊維収束剤の塗布面部を接触させる方法がある。また、特許文献４のように、ローラ式収束剤塗布装置により集束前のガラス繊維フィラメントに繊維収束剤を塗布したものを集束し、その後、ストランドに対してもローラ式収束剤塗布装置による塗布を行なう方法もある。

３．樹脂組成物について
本発明の樹脂組成物は、前述の無機強化材（Ｄ）と、樹脂（Ｅ）とを含む。

３−１．樹脂（Ｅ）について
本発明の樹脂組成物に含まれる樹脂（Ｅ）は、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である。ただし、樹脂（Ｅ）は、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とは異なる樹脂である。樹脂（Ｅ）の例には、ポリカーボネート樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリイミド樹脂からなる群から選択される熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂およびフェノール樹脂からなる群から選択される熱硬化性樹脂が含まれる。樹脂（Ｅ）は、これらの熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂の１種単独からなっていてもよく、２種以上の組み合せであってもよい。

熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂についての定義、製法は周知であり、たとえば「実用プラスチック事典」（実用プラスチック事典編集委員会編、株式会社産業調査会発行）等の刊行物に記載されている。

以下の樹脂（１）〜（６）は、樹脂（Ｅ）でありうる熱可塑性樹脂の例である。

（１）ポリカーボネート樹脂
典型的には、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡ）とホスゲンとを反応することにより得られる芳香族ポリカーボネート樹脂であるが、本発明においては、ポリジエチレングリコールビスフェニルカーボネートが好ましい。このようなポリカーボネート樹脂は市販されており、例えば商品名ＮＯＶＡＲＥＸ（三菱化学（株））、パンライト（帝人（株））、レキサン（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス）等をあげることができ、本発明において好ましく用いることができる。

（２）熱可塑性ポリエステル樹脂
典型的には、ジカルボン酸とジオールとを重縮合させて得られる樹脂である。本発明においては、熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリシクロヘキサンテレフタレート等が好ましく用いられる。このような熱可塑性ポリエステル樹脂は市販されており、例えば商品名ライナイト（デュポンジャパン リミテッド）等を、本発明において好ましく用いることができる。

（３）ポリアセタール樹脂
典型的には、ホルマリンあるいはトリオキサンを、所望に応じてエチレンオキサイドと共に、カチオン触媒の存在下に開環重合して得られる樹脂であり、ポリオキシメチレン鎖を主骨格とする樹脂である。本発明では、コポリマータイプのものが好ましく用いられる。このようなポリアセタール樹脂は市販されており、例えば商品名ユピタール（三菱エンジニアリングプラスチックス（株））等を、本発明において好ましく用いることができる。

（４）ポリアミド樹脂
典型的には、ジアミンとジカルボン酸との重縮合、あるいはカプロラクタムの開環重合等により得られる樹脂である。本発明においては、脂肪族ジアミンと脂肪族または芳香族ジカルボン酸の重縮合反応物が好ましい。このようなポリアミド樹脂は市販されており、例えば商品名レオナ（旭化成ケミカルズ（株））、ザイテル（デュポンジャパン リミテッド）等を、本発明において好ましく用いることができる。

（５）ポリフェニレンオキシド樹脂
典型的には、２，６−ジメチルフェノールを銅触媒の存在下に酸化カップリングさせることにより得られる樹脂であるが、この樹脂に他の樹脂をブレンドする等の手法により変性した変性ポリフェニレンオキシド樹脂も、本発明において用いることができる。本発明においては、スチレン系ポリマーのブレンド変性物が好ましい。このようなポリフェニレンオキシド樹脂は市販されており、例えば商品名ザイロン（旭化成ケミカルズ（株））、ユピエース（三菱エンジニアリングプラスチックス（株））等を、本発明において好ましく用いることができる。

（６）ポリイミド樹脂
典型的には、テトラカルボン酸とジアミンとを重縮合させ、主骨格にイミド結合を生成させて得られる樹脂である。本発明においては、無水ピロメリット酸とジアミノジフェニルエーテルから形成されるものが好ましい。このようなポリイミド樹脂は市販されており、例えば商品名ベスペル（デュポンジャパン リミテッド）等を、本発明において好ましく用いることができる。

以下の樹脂（７）〜（９）は、樹脂（Ｅ）でありうる熱硬化性樹脂の例である。以下の説明は、熱硬化前の熱硬化性樹脂について記載されている。

（７）エポキシ樹脂
典型的には、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡ）とエピクロルヒドリンとをアルカリの存在下に反応させることにより得られる樹脂である。本発明においては、エポキシ当量１７０〜５０００のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂が好ましい。このようなエポキシ樹脂は市販されており、例えば商品名エポミック（三井化学（株））、エピクロン（大日本インキ化学工業（株））、スミエポキシ（住友化学（株））等を、本発明において好ましく用いることができる。

（８）熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂
典型的には、脂肪族不飽和ジカルボン酸と脂肪族ジオールとをエステル化反応させることにより得られる樹脂である。本発明においては、マレイン酸やフマル酸等の不飽和ジカルボン酸と、エチレングリコールやジエチレングリコール等のジオールとをエステル化反応して得られる樹脂が好ましい。このような熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂は市販されており、例えば商品名リゴラック（昭和高分子（株））、スミコン（住友ベークライト（株））等を、本発明において好ましく用いることができる。

（９）フェノール樹脂
フェノール樹脂には、いわゆるノボラック型やレゾール型のいずれのフェノール樹脂も包含するが、本発明では、フェノール樹脂が、ヘキサメチレンテトラミンで硬化されるノボラック型やジメチレンエーテル結合を主体とする固形レゾールであることが好ましい。このようなフェノール樹脂は市販されており、例えば商品名スミコンＰＭ（住友ベークライト（株））、ニッカライン（日本合成化学工業（株））等を、本発明において好ましく用いることができる。

ここで、樹脂（Ｅ）は、２００℃以上の融点（Ｔｍ）を有する熱可塑性樹脂であることが好ましい。樹脂（Ｅ）の融点（Ｔｍ）は、好ましくは２０５℃以上、より好ましくは２１０℃以上である。樹脂（Ｅ）の融点（Ｔｍ）は、好ましくは５００℃以下、さらに好ましくは４００℃以下、特に好ましくは３５０℃以下である。樹脂（Ｅ）の融点（Ｔｍ）は示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される。具体的には、試料約１０ｍｇをアルミパンに詰めて、昇温により試料を一度溶融させた後、１０℃／分で３０℃まで冷却した試料について、１０℃／分で昇温する際の吸熱ピークを融点とする。また、融点（Ｔｍ）の観測よりも先に熱分解が生じてしまう高耐熱性樹脂の場合は、熱分解が生じたときの温度を融点（Ｔｍ）と定義する。

融点（Ｔｍ）が２００℃以上である樹脂（Ｅ）は、１５〜１７族元素と、炭素元素と、水素元素とを含む熱可塑性樹脂でありうる。１５〜１７族元素は、例えば酸素や窒素でありうる。１５〜１７族元素と、炭素元素と、水素元素とを含む熱可塑性樹脂は、より具体的には、ポリカーボネート樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などでありうる。具体的な商品としては、アミランＣＭ１０４１ＬＯ（東レ（株）：ポリアミド樹脂、融点２２５℃）、ノバデュラン５０２０（三菱エンジニアリングプラスチック（株）：ポリブチレンテレフタレート樹脂、融点２２４℃）等が挙げられる。

樹脂（Ｅ）は、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。樹脂（Ｅ）としてポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましい理由は、以下のように考えられる。一般的に、樹脂（Ｅ）のカルボニル基や芳香族骨格と、変性オレフィンワックス（Ａ）との相溶性は乏しく、樹脂組成物の成形体に衝撃が加わったときに両者が界面剥離することがある。すなわち、本発明の樹脂組成物では、その成形体に衝撃が加わったときに、無機強化材（Ｄ）の表面付近に存在する変性オレフィンワックス（Ａ）が、樹脂（Ｅ）と微細な界面剥離を生じることによって、成形体の衝撃強度を向上させる、すなわち変性オレフィンワックス（Ａ）が衝撃改質材として有効に作用して、成形体の耐衝撃性が高まると考えられるからである。

したがって、本発明の樹脂組成物の成形体が高い耐衝撃性と表面光沢性とを有する理由は必ずしも明らかではないが、以下のように考えられる。すなわち、１）変性オレフィンワックス（Ａ）を樹脂組成物に直接添加するのではなく、無機強化材（Ｄ）の繊維収束剤に添加することで、樹脂組成物中において、変性オレフィンワックス（Ａ）を無機強化材（Ｄ）の表面付近に存在させやすくしうる。それにより、無機強化材（Ｄ）の成形時の滑性や分散性が高まりやすいと考えられ、また、上述したように、成形体に衝撃が加わった際に微細な界面剥離が生じることによって衝撃強度が高まると考えられる。さらに、２）繊維収束剤に、変性オレフィンワックス（Ａ）だけでなく、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）をさらに含有させ、かつ質量比（Ａ）／（Ｂ）を所定の範囲とすることで、成形時に、樹脂組成物の表面に変性オレフィンワックス（Ａ）がはじき出されにくくするとともに、成形時の無機強化材（Ｄ）の滑性や分散性をさらに高めることができ、かつ衝撃強度をさらに高めることができると考えられる。
このように、無機強化材（Ｄ）の滑性が高まることにより成形中の無機強化材（Ｄ）の破壊を抑制しやすく、また分散性も高まるので、成形体の表面光沢性を高めうると考えられる。また、樹脂組成物の表面に変性オレフィンワックス（Ａ）がはじき出されにくいことによっても、成形体の表面光沢性が高まると考えられる。さらに、無機強化材（Ｄ）の分散性が高まることにより、その近傍にある変性オレフィンワックス（Ａ）の分散性も高まりやすいので、本発明の樹脂組成物の成形体の耐衝撃性もさらに高められると考えられる。

本発明の樹脂組成物における無機強化材（Ｄ）の含有量は、求められる機械的強度などにもよるが、樹脂（Ｅ）１００質量部に対して５〜１００質量部であることが好ましく、１０〜７０質量部であることがより好ましい。無機強化材（Ｄ）の含有量が一定以上であると、樹脂組成物の成形体に十分な機械的強度を付与しやすく、一定以下であると、成形性や耐衝撃性が損なわれにくい。

３−２．その他の成分について
本発明の樹脂組成物には、公知の添加剤を用いることができる。例えば、核剤、アンチブロッキング剤、顔料、繊維、充填剤、フィラー、染料、滑剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、界面活性剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、スリップ防止剤、発泡剤、結晶化助剤、防曇剤、老化防止剤、塩酸吸収剤、衝撃改良剤、架橋剤、共架橋剤、架橋助剤、粘着剤、軟化剤、加工助剤などが挙げられる。これら添加剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

顔料としては、無機含量（酸化チタン、酸化鉄、酸化クロム、硫化カドミウム等）、有機顔料（アゾレーキ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アントラキノン系）が挙げられる。染料としてはアゾ系、アントラキノン系、トリフェニルメタン系等が挙げられる。これら顔料および染料の添加量は、特に限定されないが、樹脂組成物１００質量部に対して、合計で、通常５質量部以下、好ましくは０．１〜３質量部である。

滑剤としては、例えば、前記変性オレフィンワックス（Ａ）以外のワックス（未変性のポリエチレンワックス、未変性のポリプロピレンワックス、ワセリン、トール油、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油、蜜ロウ、パラフィンワックス、流動パラフィン、カルナバロウワックス、モンタン酸ワックス、マイクロクリスタリンワックス等）、高級脂肪酸（ステアリン酸等）、およびその金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等）、高級アルコール（ステアリルアルコール等）、そのエステル（ステアリン酸ブチル等）、高級脂肪酸アミド（ステアリン酸アミド等）、プロセスオイル、各種潤滑剤が挙げられる。潤滑剤としては、例えば、三井ハイワックス（三井化学製）が用いられる。上記滑材は、樹脂組成物１００質量部に対して、好ましくは０．０５〜１０質量部の割合で用いられる。

可塑剤としては、例えば、芳香族カルボン酸エステル（フタル酸ジブチル等）、脂肪族カルボン酸エステル（メチルアセチルリシノレート等）、脂肪族ジアルボン酸エステル（アジピン酸−プロピレングリコール系ポリエステル等）、脂肪族トリカルボン酸エステル（クエン酸トリエチル等）、リン酸トリエステル（リン酸トリフェニル等）、エポキシ脂肪酸エステル（ステアリン酸エポキシブチル等）、石油樹脂が挙げられる。

酸化防止剤としては、公知の酸化防止剤が使用可能である。具体的には、フェノール系（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール等）、多環フェノール系（２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール等）、リン系（テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４−ビフェニレンジホスフォネート等）、イオウ系（チオジプロピオン酸ジラウリル等）、アミン系（Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン等）、ラクトン系の酸化防止剤等が挙げられる。

難燃剤としては、例えば、有機系難燃剤（含窒素系、含硫黄系、含珪素系、含リン系等）、無機系難燃剤（三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛、赤リン等）が挙げられる。

紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチル酸系、アクリレート系の紫外線吸収剤が挙げられる。

抗菌剤としては、例えば、４級アンモニウム塩、ピリジン系化合物、有機酸、有機酸エステル、ハロゲン化フェノール、有機ヨウ素が挙げられる。

界面活性剤としては、非イオン性、アニオン性、カチオン性または両性の界面活性剤を挙げることができる。非イオン性界面活性剤としては、例えば、高級アルコールエチレンオキシド付加物、脂肪酸エチレンオキシド付加物、高級アルキルアミンエチレンオキシド付加物、ポリプロピレングリコールエチレンオキシド付加物等のポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤、ポリエチレンオキシド、グリセリンの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビットもしくはソルビタンの脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、アルカノールアミンの脂肪族アミド等の多価アルコール型非イオン性界面活性剤が挙げられる。アニオン性界面活性剤としては、例えば、高級脂肪酸のアルカリ金属塩等の硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、パラフィンスルホン酸塩等のスルホン酸塩、高級アルコールリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩が挙げられる。カチオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニウム塩等の第４級アンモニウム塩が挙げられる。両性界面活性剤としては、例えば、高級アルキルアミノプロピオン酸塩等のアミノ酸型両面界面活性剤、高級アルキルジメチルベタイン、高級アルキル時ヒドロキシエチルベタイン等のベタイン型両性界面活性剤が挙げられる。

帯電防止剤としては、例えば、上記の界面活性剤、脂肪酸エステル、高分子型帯電防止剤が挙げられる。高分子型帯電防止剤としては、例えば、ポリエーテルエステルアミドが挙げられる。

架橋剤としては、例えば、有機ペルオキシドが用いられる。有機ペルオキシドとしては、例えば、ジクミル有機ペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチル有機ペルオキシド、２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１,３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１,１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３,３,５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４,４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイル有機ペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２,４−ジクロロベンゾイル有機ペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチル有機ペルオキシド、ラウロイル有機ペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミル有機ペルオキシドが挙げられる。
これらの中では、臭気性、スコーチ安定性の点で、２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３,１,３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１,１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３,３,５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４,４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレートがより好適に用いられ、１,３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンがさらに好適に用いられる。
有機ペルオキシドは、樹脂（Ｅ）１００質量部に対して、好ましくは０．０５〜１０質量部の割合で用いられる。

有機ペルオキシドによる架橋処理に際し、架橋助剤として、硫黄、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ−４−ジニトロソアニリン、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン−Ｎ,Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドのようなペルオキシ架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレートのような多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラート、ビニルステアレートのような多官能性ビニルモノマーを配合することができる。

上記化合物を用いることにより、均一かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明においては、ジビニルベンゼンが好適に用いられる。ジビニルベンゼンは、取扱い易く、重合体との相容性が良好であり、かつ、有機ペルオキシドを可溶化する作用を有し、有機ペルオキシドの分散剤として働く。このため、均質な架橋効果が得られ、流動性と物性とのバランスのとれた動的熱処理物が得られる。
架橋助剤は、樹脂（Ｅ）１００質量部に対して、好ましくは０．０５〜１０質量部の割合で用いられる。

軟化剤としては、例えば、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤などが挙げられる。
軟化剤の量は、特に限定されないが、樹脂（Ｅ）１００質量部に対して、１〜２００質量部の量であることが好ましい。軟化剤は、樹脂組成物を調製する際に加工を容易にするとともにカーボンブラック等の分散を助ける。

３−３．樹脂組成物の製造方法について
本発明の樹脂組成物は、任意の種々の方法を利用して、ドライブレンド、あるいは溶融ブレンドして製造することができる。すなわち、本発明の樹脂組成物の製造方法は、前述の２−４．の方法で無機強化材（Ｄ）を準備する工程と、該無機強化材（Ｄ）と樹脂（Ｅ）とを溶融混練する工程とを含む。具体的な方法としては、例えば、ガラス繊維ストランド（Ｄ１）、樹脂（Ｅ）および他の任意成分を、同時にまたは任意の順序で、タンブラー、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー、混練ロール、単軸或いは二軸の押出機などでブレンドする方法が適宜用いられる。あるいは、ガラス繊維ストランド（Ｄ１）、樹脂（Ｅ）および他の任意成分を、一度、任意の溶媒に分散、あるいは溶解させた後に、自然乾燥や加熱強制乾燥等、適宜の方法で乾燥することにより、ブレンドしても良い。

４．成形体およびその用途について
本発明の樹脂組成物は、それを成形することで成形体として用いることができる。成形の方法は特に限定されないが、例えば射出成形、押出成形および圧縮成形などにより成形され、意匠性と成形性の観点から射出成形が好ましい。

本発明の樹脂組成物は、家庭用品から工業用品に至る広い用途の成形体に成形されうる。成形体の例には、電気部品、電子部品、自動車用部品、機械機構部品、食品容器、フィルム、シート、繊維などが挙げられる。より具体的には、例えば、プリンター、パソコン、ワープロ、キーボード、ＰＤＡ（小型情報端末機）、電話機、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末、ＷｉＦｉルーター、ファクシミリ、複写機、ＥＣＲ（電子式金銭登録機）、電卓、電子手帳、電子辞書、カード、ホルダー、文具等の事務・ＯＡ機器；洗濯機、冷蔵庫、掃除機、電子レンジ、照明器具、ゲーム機、アイロン、炬燵などの家電機器；ＴＶ、ＶＴＲ、ビデオカメラ、デジタルカメラ、一眼レフカメラ、携帯オーディオ端末、ラジカセ、テープレコーダー、ミニディスク、ＣＤプレイヤー、スピーカー、液晶ディスプレイなどのＡＶ機器；コネクター、リレー、コンデンサー、スイッチ、プリント基板、コイルボビン、半導体封止材料、電線、ケーブル、トランス、偏向ヨーク、分電盤、時計などの電気・電子部品および通信機器などが挙げられる。

また、座席（詰物、表地など）、ベルト、天井張り、コンパーチブルトップ、アームレスト、ドアトリム、リアパッケージトレイ、カーペット、マット、サンバイザー、ホイルカバー、タイヤ、マットレスカバー、エアバック、絶縁材、吊り手、吊り手帯、電線被服材、電気絶縁材、塗料、コーティング材、上張り材、床材、隅壁、デッキパネル、カバー類、合板、天井板、仕切り板、側壁、カーペット、壁紙、壁装材、外装材、内装材、屋根材、防音板、断熱板、窓材などの自動車、車両、船舶、航空機および建築用材料；衣類、カーテン、シーツ、合板、合繊板、絨毯、玄関マット、シート、バケツ、ホース、容器、眼鏡、鞄、ケース、ゴーグル、スキー板、ラケット、テント、楽器などの生活・スポーツ用品などが挙げられる。

さらには、シャンプーや洗剤などのボトル、食用油、醤油などの調味料ボトル、ミネラルウォーターやジュースなどの飲料用ボトル、弁当箱、茶碗蒸し用椀などの耐熱食品用容器、皿、箸などの食器類、その他各種食品容器や、包装フィルム、包装袋などが挙げられる。

本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。

１．変性オレフィンワックス（Ａ）
変性オレフィンワックス（Ａ）として、表２に示すオレフィンワックス（Ｗ１）〜（Ｗ３）を使用した。オレフィンワックスの製造方法を、実施例および比較例の項に後述する。変性オレフィンワックス（Ａ）の製造に用いた未変性オレフィンワックス（ａ）および比較例で用いた未変性オレフィンワックス（ａ）について表１に示す。

変性オレフィンワックス（Ａ）および未変性オレフィンワックス（ａ）の分析方法について、以下に述べる。

＜組成＞
変性オレフィンワックス（Ａ）および未変性オレフィンワックス（ａ）のエチレン由来の構成単位、及び炭素原子数３以上のα−オレフィン由来の構成単位の含有割合は、^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルの解析により求めた。なお、表１および表２においてＣ２はエチレン、Ｃ３はプロピレンを意味する。

＜Ｍｎ及びＭｗ／Ｍｎ＞
変性オレフィンワックス（Ａ）および未変性オレフィンワックス（ａ）の数平均分子量Ｍｎ、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて以下の条件で測定した。また、数平均分子量Ｍｎ、および重量平均分子量Ｍｗは、市販の単分散標準ポリスチレンを用いて検量線を作成して求めた。
装置：ゲル浸透クロマトグラフＡｌｌｉａｎｃｅ ＧＰＣ２０００型（Ｗａｔｅｒｓ社製）
溶剤：ｏ−ジクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴ×２、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴＬカラム×２（何れも東ソー社製）
流速：１．０ ｍｌ／分
試料：０．１５ｍｇ／ｍＬ ｏ−ジクロロベンゼン溶液
温度：１４０℃

＜軟化点＞
ＪＩＳ Ｋ２２０７に準拠し測定した。

＜密度＞
ＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠し測定した。

＜酸価＞
ＪＩＳ Ｋ５９０２に準拠し測定した。なお、酸価１１ｍｇＫＯＨ／ｇが、極性基（酸変性オレフィンワックス（Ａ１）においてはカルボキシル基および／またはカルボキシル誘導体基、酸化オレフィンワックス（Ａ２）においてはカルボキシル基、カルボニル基および／または水酸基）の含有率１質量％に換算される。

２．ポリオレフィン樹脂（Ｂ）
［製造例１］ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）の製造
内容積４Ｌの耐圧ホモミキサーに水１１５０ｍＬおよびポリオキシエチレンラウリルエーテル１０６ｇを入れ、１８０℃に加熱して５０００ｒｐｍで攪拌しなから、溶融状態のＵＢＥポリエチレンＪ６０１６（ＬＤＰＥ、［η］＝０．７１ｄｌ／ｇ、融点＝１０５℃）４５０ｇをギアーポンプによって１時間で供給した。さらに１時間撹拌後、室温まで冷却し、水分散性エマルジョン（固形分濃度＝３０％）を得た。水分散液中のポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は１０μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はほとんど観測されなかった。

ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均粒径は、コールターカウンター（ベックマン社製、コールターカウンター マルチサイザーＩＩ）により測定した。

３．繊維収束剤および無機強化材（Ｄ）の製造
繊維収束剤および無機強化材（Ｄ）の実施例を、次に示す。

［実施例１−１］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）の製造
＜変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）の製造＞
（１）触媒の調製
内容積１．５リットルのガラス製オートクレーブにおいて、市販の無水塩化マグネシウム２５ｇをヘキサン５００ｍｌで懸濁させた。これを３０℃に保ち、撹拌しながらエタノール９２ｍｌを１時間で滴下し、さらに１時間反応させた。反応終了後、ジエチルアルミニウムモノクロリド９３ｍｌを１時間で滴下し、さらに１時間反応させた。反応終了後、四塩化チタン９０ｍｌを滴下し、反応容器を８０℃に昇温して１時間反応させた。反応終了後、固体部をデカンテーションにより遊離のチタンが検出されなくなるまでヘキサンで洗浄した。これをヘキサン懸濁液としてチタン濃度を滴定により定量し、以下の実験に供した。

（２）未変性オレフィンワックス（ａ１）の製造
充分に窒素置換した内容積２リットルのステンレス製オートクレーブに、ヘキサン９３０ｍｌおよびプロピレン７０ｍｌを装入し、水素を２０．０ｋｇ／ｃｍ^２（ゲージ圧）となるまで導入した。次いで、系内の温度を１７０℃に昇温した後、トリエチルアルミニウム０．１ミリモル、エチルアルミニウムセスキクロリド０．４ミリモル、上記得られた固体のヘキサン懸濁液を、チタン成分の量が原子換算で０．００８ミリモルとなるようにエチレンで圧入することにより重合を開始した。
その後、エチレンのみを連続的に供給することにより全圧を４０ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）に保ち、１７０℃で４０分間重合を行った。
少量のエタノールを系内に添加することにより重合を停止した後、未反応のエチレンおよびプロピレンをパージした。得られたポリマー溶液を、１００℃減圧下で一晩乾燥し未変性オレフィンワックス（ａ１）を得た。

（３）変性オレフィンワックス（Ｗ１）の製造
未変性オレフィンワックス（ａ１）５００ｇをガラス製反応器に仕込み、窒素雰囲気下１６０℃にて溶融した。次いで、無水マレイン酸３０ｇ及びジ−ｔ−ブチルペルオキシド（以下ＤＴＢＰＯと略す）３ｇとを上記反応系（温度１６０℃）に５時間かけて連続供給した。その後、さらに１時間加熱反応させた後、溶融状態のまま１０ｍｍＨｇ真空中で０．５時間脱気処理して揮発分を除去し、その後冷却し、酸変性オレフィンワックスである変性オレフィンワックス（Ｗ１）を得た。表２に物性を示す。

（４）変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）の製造
内容積４Ｌの耐圧ホモミキサーに、水１１５０ｍＬおよび水酸化ナトリウム１０．６ｇ（変性オレフィンワックス（Ｗ１）の無水マレイン酸に対して０．５５当量）を入れ、１８０℃に加熱して５０００ｒｐｍで攪拌しなから溶融状態の変性オレフィンワックス（Ｗ１）４５０ｇをギアーポンプによって１時間で供給した。さらに１時間撹拌後、室温まで冷却し、水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ、固形分濃度＝３０質量％）を得た。水分散液中の変性オレフィンワックス（Ｗ１）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は５μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はほとんど観測されなかった。変性オレフィンワックス（Ｗ１）の平均粒径は、前述と同様の方法で測定した。

＜繊維収束剤の製造＞
変性オレフィンワックス（Ａ）として上記製造した変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）としてポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｃ）としてシランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝２／８／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。

＜ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）の製造＞
無機強化材（Ｄ’）として直径１３μｍのガラス繊維フィラメントに、上記調製した繊維収束剤を、ガラス繊維フィラメントに対して２．０質量％の有効成分付着量になるようにアプリケーターで塗布し、集束ガイドで２００本のガラス繊維フィラメントを集束して、ストランドを作製した。その後、ストランドを３ｍｍ長に切断し、１８０℃で３時間熱処理し、無機強化材（Ｄ）としてガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）を得た。

［実施例１−２］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ２）の製造
実施例１−１で製造した変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ２）を製造した。

［実施例１−３］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ３）の製造
実施例１−１で製造した変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝８／２／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ３）を製造した。

［実施例１−４］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ４）の製造
実施例１−１で製造した変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝９／１／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ４）を製造した。

［実施例１−５］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ５）の製造
実施例１−１で製造した変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．０５（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ５）を製造した。

［実施例１−６］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ６）の製造
＜変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ｂ）の製造＞
水酸化ナトリウムを８．７ｇ（酸変性オレフィンワックス（Ｗ１）の無水マレイン酸に対して０．４５当量）に変更した以外は、実施例１−１と同じ条件で変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ｂ、固形分濃度＝３０質量％）を製造した。水分散液中の酸変性オレフィンワックス（Ｗ１）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は１０μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はほとんど観測されなかった。

＜繊維収束剤およびガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ６）の製造＞
変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ｂ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ６）を製造した。

［実施例１−７］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ７）の製造
＜変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ２）の製造＞
実施例１−１において、プロピレンと水素の装入量を調整し、未変性オレフィンワックス（ａ２）を得た。
無水マレイン酸を１５ｇ及びジ−ｔ−ブチルペルオキシド（以下ＤＴＢＰＯと略す）を１．５ｇに変更した以外は、未変性オレフィンワックス（ａ１）と同じ条件で酸変性し、酸変性オレフィンワックスである変性オレフィンワックス（Ｗ２）を得た。表２に物性を示す。
変性オレフィンワックス（Ｗ２）を実施例１−１と同じ条件で分散し、変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ２、固形分濃度＝３０質量％）を製造した。水分散液中の酸変性オレフィンワックス（Ｗ２）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は５μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はほとんど観測されなかった。

＜繊維収束剤およびガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ７）の製造＞
変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ２）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ７）を製造した。

［実施例１−８］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ８）の製造
＜変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ３）の製造＞
実施例１−１において、プロピレンと水素の装入量を調整し、未変性オレフィンワックス（ａ３）を得た。
未変性オレフィンワックス（ａ３）５００ｇをガラス製反応器に仕込み、窒素雰囲気下１６０℃にて溶融した。次いで、乾燥空気１Ｌ／ｍｉｎを２時間かけて連続供給した。その後、さらに１時間加熱反応させた後、溶融状態のまま１０ｍｍＨｇ真空中で０．５時間脱気処理して揮発分を除去し、その後冷却し、酸化オレフィンワックスである変性オレフィンワックス（Ｗ３）を得た。表２に物性を示す。
変性オレフィンワックス（Ｗ３）を（Ｗ２）と同じ条件で分散し、変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ３、固形分濃度＝３０質量％）を製造した。水分散液中の変性オレフィンワックス（Ｗ３）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は５μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はほとんど観測されなかった。

＜繊維収束剤およびガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ８）の製造＞
変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ３）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ８）を製造した。

［比較例１−１］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ９）の製造
変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝０.５／９.５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ９）を製造した。

［比較例１−２］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１０）の製造
変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ１ａ）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝９.５／０.５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１０）を製造した。

［比較例１−３］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１１）の製造
＜未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ４）の製造＞
実施例１−１において、プロピレンと水素の装入量を調整し、未変性オレフィンワックス（ａ４）を得た。
水酸化ナトリウム１０．６ｇ（変性オレフィンワックス（Ｗ１）の無水マレイン酸に対して０．５５当量）をポリオキシエチレンラウリルエーテル１０６ｇに、変性オレフィンワックス（Ｗ１）を未変性オレフィンワックス（ａ４）に変更した以外は、実施例１−１と同じ条件で未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ４、固形分濃度＝３０質量％）を製造した。水分散液中の未変性オレフィンワックス（ａ４）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は１０μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はわずかに観測された。

＜繊維収束剤およびガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１１）の製造＞
未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ４）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１１）を製造した。

［比較例１−４］ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１２）の製造
＜未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ５）の製造＞
実施例１−１において、プロピレンと水素の装入量を調整し、未変性オレフィンワックス（ａ５）を得た。
未変性オレフィンワックス（ａ５）を比較例１−４と同じ条件で分散し、未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ５、固形分濃度＝３０質量％）を製造した。水分散液中の未変性オレフィンワックス（ａ５）は球状で、その１００個当たりの平均粒径は２０μｍであり、分散液の７日間放置後における相分離はわずかに観測された。

＜繊維収束剤およびガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１２）の製造＞
未変性オレフィンワックス水分散性エマルジョン（ＥＭ５）、ポリオレフィン樹脂エマルジョン（Ｂ１）、シランカップリング剤（Ｚ−６０１１、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、東レ・ダウコーニング社製）を固形分比＝５／５／０．１（質量比）で配合し、繊維収束剤を調製した。
その後、実施例１−１と同様の方法で繊維収束剤をガラス繊維フィラメントに塗布し、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１２）を製造した。

４．樹脂組成物の製造
以下、樹脂組成物の実施例を示す。評価結果は、表３および表４に示す。

［実施例２−１］
芳香族ポリカーボネート樹脂（帝人（株）：パンライトＬ−１２２５Ｙ、５％熱減量温度４８０℃）７０質量部、ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）３０質量部を、同方向回転二軸押出機 ＨＫ２５Ｄ（（株）パーカーコーポレーション：φ２５ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝４１）を用いて溶融混練して、シリンダー温度２８０℃のもと押出してペレット化した樹脂組成物を得た。

得られたペレットを、１２０℃で８時間乾燥した後、射出成形機（（株）ニイガタマシンテクノ，ニイガタＮＮ１００）を用いて、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ、射出圧力１３０ＭＰａ、金型温度９０℃の条件で射出成形して、各ＪＩＳ試験に従い試験片を作製した。作製した試験片の各物性を、下記に示す方法で評価した。

（ａ）シャルピー衝撃試験
作製した試験片を、ＪＩＳ Ｋ−７１１１に基づき、ハンマー重量２Ｊ、ハンマー回転周りのモーメント１．０８Ｎ・Ｊ、ハンマー持ち上げ角度５０°、衝撃速度２．９ｍ／ｓ、回転軸から打撃点までの距離０．２３ｍの条件でシャルピー衝撃値（Ｊ／ｍ^２）を測定した。
シャルピー衝撃値が１５（Ｊ／ｍ^２）以上であれば良好と判断した。

（ｂ）表面光沢性評価
作製した試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍ）の６０°反射率を、ＧＬＯＳＳ ＭＥＴＥＲ ＧＭ−３Ｄ （ＭＵＲＡＫＡＭＩ Ｃｏｌｏｒ Ｌａｂ．製）を用いて測定した。ゲート付近を裏表、計５点ずつ測定した平均値を算出した。
○：６０°反射率の平均値が８０％以上
△：６０°反射率の平均値が７０％以上８０％未満
×：６０°反射率の平均値が７０％未満
△以上であれば良好と判断した。

（ｃ）ＧＦハンドリング性評価
芳香族ポリカーボネート樹脂７０質量部、ガラス繊維３０質量部、変性オレフィンワックス（比較例２−６のみ）１質量部を、ポリプロピレン製バッグに入れて密閉した後、常温下で１００回振とう後のガラス繊維チョップドストランドのほぐれ状態を目視観察した。
○：原形を留めており、バッグ壁面へのガラス繊維フィラメントの付着が殆どない
△：僅かにほぐれているが、バッグ壁面へのガラス繊維フィラメントの付着が殆どない
×：約半分がほぐれており、バッグ壁面へのガラス繊維フィラメントの付着が多い
△以上であれば良好と判断した。

［実施例２−２］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ２）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−３］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ３）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−４］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ４）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−５］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ５）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−６］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ６）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−７］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ７）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［実施例２−８］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ８）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−１］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ９）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−２］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維無機強化材（ＧＦ１０）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−３］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１１）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−４］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１２）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−５］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）をポリカーボネート用ガラス繊維（日東紡（株）：チョップドストランドＣＳ（Ｆ）３ＰＥ４５５Ｓ）に変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

［比較例２−６］
ガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１）を、ポリカーボネート用ガラス繊維（日東紡（株）：チョップドストランドＣＳ（Ｆ）３ＰＥ４５５Ｓ）に変性オレフィンワックス（Ｗ１）を１質量％添加したものに変更した以外は、実施例２−１と同様にしてペレット化し、樹脂組成物を得た。実施例２−１と同様に射出成形を行なって試験片を作製し、同様の評価試験を行なった。

表３に示されるように、質量比（Ａ）／（Ｂ）が所定の範囲にある繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランド（Ｄ）を含む実施例２−１〜２−８の樹脂組成物は、いずれも衝撃強度が高く、かつ表面光沢性とハンドリング性が良好であることがわかる。

これに対して、表４に示されるように、質量比（Ａ）／（Ｂ）が過小である繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ９）を含む比較例２−１の樹脂組成物は、表面光沢性に劣るだけでなく、衝撃強度も劣ることがわかる。一方、質量比（Ａ）／（Ｂ）が過大である繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１０）を含む比較例２−２の樹脂組成物は、表面光沢性とＧＦハンドリング性に劣ることがわかる。

変性オレフィンワックス（Ａ）に代えて未変性オレフィンワックスを含有する繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランド（ＧＦ１１）および（ＧＦ１２）を用いた比較例２−３および２−４の樹脂組成物は、衝撃強度とＧＦハンドリング性に劣ることがわかる。
変性オレフィンワックス（Ａ）およびポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有しない繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランドが用いられている比較例２−５は、衝撃強度に劣る。変性オレフィンワックス（Ａ）を含有するもののポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有しない繊維収束剤を用いたガラス繊維チョップドストランドを用いた比較例２−６は、衝撃強度と表面光沢性が劣る。

本出願は、２０１７年８月２９日出願の特願２０１７−１６４６３３に基づく優先権を主張する。当該出願明細書に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。

本発明は、樹脂組成物に含まれる無機強化材に適用された際に、耐衝撃性に優れ、かつ表面光沢性が高い成形体を付与しうる繊維収束剤およびそれを用いた無機強化材、ならびに該無機強化材を用いた樹脂組成物を提供することができる。

Claims (12)

1. 変性オレフィンワックス（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）およびシランカップリング剤（Ｃ）を含有し、前記変性オレフィンワックス（Ａ）と前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）が０．２〜１０の範囲にあり、
   前記変性オレフィンワックス（Ａ）は、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとの共重合体のカルボン酸変性物または酸化物であり、
   前記変性オレフィンワックス（Ａ）は、下記要件（ｉ）〜（ｉｖ）を満たす、
   繊維収束剤。
   （ｉ）数平均分子量（Ｍｎ）が３００〜１００００である
   （ｉｉ）ＪＩＳ Ｋ２２０７に従って測定した軟化点が７０〜１７０℃の範囲にある
   （ｉｉｉ）密度勾配管法で測定した密度が８３０〜１２００ｋｇ／ｍ ^３ の範囲にある
   （ｉｖ）酸価が１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にある
2. 前記質量比（Ａ）／（Ｂ）は、０．５〜１０の範囲にある、
   請求項１に記載の繊維収束剤。
3. 前記共重合体のエチレン由来の構造単位の含有量は、前記共重合体を構成する全モノマーの合計に対して７０〜１００モル％である、
   請求項１または２に記載の繊維収束剤。
4. 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、前記共重合体の無水マレイン酸変性物である、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の繊維収束剤。
5. 前記変性オレフィンワックス（Ａ）が、平均粒径０．１〜３０μｍの水分散性エマルジョンとして含有される、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の繊維収束剤。
6. 前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、エチレン系重合体である、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の繊維収束剤。
7. 無機強化材（Ｄ’）に、請求項１〜６のいずれか一項に記載の繊維収束剤を塗布した、
   無機強化材（Ｄ）。
8. 前記無機強化材（Ｄ’）が、ガラス繊維フィラメントであり、
   前記無機強化材（Ｄ）が、複数の前記ガラス繊維フィラメントが前記繊維収束剤によって収束されたガラス繊維ストランドである、
   請求項７に記載の無機強化材（Ｄ）。
9. 前記無機強化材（Ｄ’）が、炭素繊維フィラメントであり、
   前記無機強化材（Ｄ）が、複数の前記炭素繊維フィラメントが前記繊維収束剤によって収束された炭素繊維ストランドである、
   請求項７に記載の無機強化材（Ｄ）。
10. 請求項７〜９のいずれか一項に記載の無機強化材（Ｄ）と、樹脂（Ｅ）とを含む、
    樹脂組成物。
11. 前記樹脂（Ｅ）が、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂およびポリフェニレンオキシド樹脂からなる群から選ばれる熱可塑性樹脂、またはエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびフェノール樹脂からなる群から選ばれる熱硬化性樹脂を含む、
    請求項１０に記載の樹脂組成物。
12. 請求項１０または１１に記載の樹脂組成物から得られる、
    成形体。