JP6845320B2 - ロールフィーダ - Google Patents

Description

本発明は、例えばプレス機械に対して帯状材を供給するロールフィーダに関する。

一般に、鋼やアルミニウム等よりなる帯状の素材（以下、帯状材という）を連続的にプレス機械等に供給して、プレス加工や切断加工などを行う加工工程は、例えば特許文献１に開示されたような一連の設備によって行われる。即ち、帯状材をコイル状に巻回したもの（即ち、コイル材）をアンコイラと呼ばれる機械で巻き出し方向に回転させてその外周から帯状材を随時繰り出すとともに、このアンコイラの後流（プレス機械等の前流）においてロールフィーダと呼ばれる（或いは単にフィーダなどとも呼ばれる）機械によって前記帯状材を所定量ずつプレス機械等に対して送り出して位置決めし、プレス加工等を行っている（特許文献１参照）。また、上記ロールフィーダは、帯状材を挟み付けて回転することによって帯状材の送り動作を実現する一対のロール（上ロールと下ロール）を備える構成が一般的である。
そして上記帯状材は、特に材質がアルミニウムである場合には、キャンバー量が多いものがあり、このキャンバー量を送給時に低減させることが求められる。
ここで、キャンバーとは、帯状材の送給方向（進行方向）に対して帯状材が左右方向（帯状材の幅方向）に曲がっていること（コイル状に巻回されていたことによる巻きぐせの曲がりではない）であり、そのように左右に曲がっている量をキャンバー量という。海外製又は品質の悪い金属材では、このキャンバー量が多い傾向があり、このキャンバー量が多い事で次のような不具合が生じる。
（ａ）ロールフィーダで帯状材を送る際に、進行方向に対して、帯状材が左右に曲がって行き、後工程にあるプレス機械等の装置へ帯状材が通板できないか、通板する作業が非常に困難になる。ここで、「通板」とは、装置の所定位置へ素材を通すことであり、通板できないと後工程にある装置でのプレス加工等は当然できない。
（ｂ）キャンバー量が多い帯状材については、廃棄する場合もあり、その場合当該帯状材から製造される製品のコスト増になる。
（ｃ）帯状材が左右方向の一方側に曲がりながら進むこと（或いは蛇行して進む場合も含む）によって、設備機器（例えば、帯状材をガイドするガイド部材等）が帯状材の曲がった側と強く擦れ続ける事により摩耗し、その設備機器の破損交換修理が必要になる。
（ｄ）キャンバーによりロールフィーダの送り精度（帯状材を送る距離及び速度の精度）の低下が発生する。
そこで従来では、例えば上ロール又は下ロールを支持する部材にシム（薄い楔（くさび））を挿入することによって、送り動作時（帯状材を挟み付けて送る時）の上ロールと下ロールの相対的な距離及び角度（傾き具合）を人的作業で調整できるようにしたロールフィーダがある。また、上ロールの下ロールに対する角度をモータの駆動力により調整可能としたものが、特許文献２に開示されている。これらのロールフィーダは、送り動作時の上ロールと下ロールの相対的な距離又は角度を変更することによって、送り動作時に上ロールと下ロールで帯状材を挟み付ける圧力の軸方向（帯状材の送給方向と直交する方向であり、各ロールの長手方向）の分布を帯状材のキャンバーの状態に応じて変更し、これにより送り動作時に前記挟み付ける圧力によって帯状材を矯正し、帯状材のキャンバー量を低減しようとするものである。

特開２００３−１８１５７３号公報 特開２００１−３００２９号公報

ところが、まず、上ロールと下ロールの相対的な距離及び角度を人的作業で調整できるようにした前記ロールフィーダの場合には、次のような問題があった。即ち、このロールフィーダの場合には、実際に送ろうとする帯状材と感圧紙を上ロールと下ロールの間に挟み、その後感圧紙を取り出して見て圧力の大きさや分布を確認し、この確認結果によってはシムを外したり挿入したり、或いは挿入するシムの種類や数量を変更したりした後、再度前記帯状材と感圧紙を上ロールと下ロールの間に挟み、その後感圧紙を取り出して見て圧力の大きさや分布を確認する、という人的作業を必要に応じて何回も繰り返す必要がある。このため、調整に例えば２〜３時間程度の長時間を要するという問題があった。また、実際の帯状材を使用する材料合わせの調整になるので、次に扱う帯状材のキャンバーの状態が前回とは異なるもの（例えば逆側に曲がっているもの）であると、その度に長時間の上記人的作業を再度実行する必要があるという問題があった。
また、特許文献２に開示されたロールフィーダは、雄ネジと雌ネジよりなるバックラッシュの多いネジ機構によって、モータの出力軸の回転を可動プレート（上ロールの一端を軸受を介して支持する部材）の直線運動（上下運動）に変換し、この直線運動によって上ロールの一端のみを昇降させることによって上ロールの鉛直方向の角度を変更するものである。このため、この特許文献２に開示されたロールフィーダの場合には、例えば送り動作時の上ロールと下ロールの相対的な距離及び角度を高精度に調整すること、及び微細に調整することが困難か不可能であるなどの問題があった。特に、上ロールの一端のみを昇降させるものであるため、上ロールの他端と下ロールとの距離は、モータの駆動力によっては全く調整できず、例えば前述したようなシムを使用する人的作業により調整する構成とせざるを得ないという問題があった。
そこで本発明は、帯状材を挟み付けて回転することによって帯状材の送り動作を実現する一対のロールを備え、これらロールの相対的な距離及び角度を、望ましくは高精度かつ微細に調整することが容易なロールフィーダを提供することを目的としている。

本願の請求項１に記載したロールフィーダは、帯状材を挟み付けて回転することによって帯状材の送り動作を実現する一対のロールを備えたロールフィーダであって、
前記ロールの一方である第１ロールと前記ロールの他方である第２ロールとの距離が、各ロールの両端側で別個に可変となるように、前記第１ロールを前記第２ロールに対して変位可能とする機構と、
前記機構によって前記第１ロールが前記第２ロールに対して変位する動作を駆動する複数の駆動源と、を備えることを特徴とする。
また、本願の請求項２に記載したロールフィーダは、前記機構が５節リンク機構であることを特徴とする。
また、本願の請求項３に記載したロールフィーダは、
前記機構が、前記第１ロールを回転自在に支持する第１部材と、前記第２ロールを回転自在に支持する第２部材と、前記駆動源のうちの一方である第１モータによって駆動される第１回転軸と、この第１回転軸と平行に配設されて前記駆動源のうちの他方である第２モータによって駆動される第２回転軸と、第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構（回り対偶を実現する５個の関節（ジョイント）によって５個の節（リンク）が連結されたリンク機構）であり、
前記第１回転軸は、前記第２部材に回転自在に取り付けられて前記第１モータによって回転駆動される第１軸部と、この第１軸部の延長上に偏芯して設けられた第１偏芯軸部とを有し、
前記第２回転軸は、前記第１軸部に対して平行になるように前記第１軸部と異なる位置において前記第２部材に回転自在に取り付けられて前記第２モータによって回転駆動される第２軸部と、この第２軸部の延長上に偏芯して設けられて前記第１部材に回転自在に取り付けられる第２偏芯軸部とを有し、
前記第３部材は、一端側が前記第１回転軸と平行な連結軸によって前記第１部材に回転自在に取り付けられ、他端側が前記第１回転軸の第１偏芯軸部に回転自在に取り付けられる構成であることを特徴とする。
また、本願の請求項４に記載したロールフィーダは、
前記第１回転軸、前記第２回転軸、及び前記連結軸は、前記ロールに対してねじれの位置関係になるように配設され、前記第１回転軸、前記第２回転軸、及び前記連結軸の軸方向は、前記ロールの軸方向と９０度異なる前後方向に設定され、
前記第１部材は、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置する前側第１壁部と、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置する後側第１壁部とを有し、
前記第２部材は、前記前後方向において前記前側第１壁部よりも前側に位置する前側第２壁部と、前記前後方向において前記後側第１壁部よりも後側に位置する後側第２壁部とを有し、
前記第３部材としては、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置して、一端側が前記連結軸によって前記前側第１壁部に回転自在に取り付けられる前側第３部材と、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置して、一端側が前記連結軸によって前記後側第１壁部に回転自在に取り付けられる後側第３部材と、が設けられ、
前記第１回転軸は、前記第１軸部として、前記前側第２壁部に回転自在に取り付けられる前側第１軸部と、前記後側第２壁部に回転自在に取り付けられる後側第１軸部とを有するとともに、前記第１偏芯軸部として、前記前側第３部材の他端側に回転自在に取り付けられる前側第１偏芯軸部と、前記後側第３部材の他端側に回転自在に取り付けられる後側第１偏芯軸部とを有し、
前記第２回転軸は、前記第２軸部として、前記前側第２壁部に回転自在に取り付けられる前側第２軸部と、前記後側第２壁部に回転自在に取り付けられる後側第２軸部とを有するとともに、前記第２偏芯軸部として、前記前側第１壁部に回転自在に取り付けられる前側第２偏芯軸部と、前記後側第１壁部に回転自在に取り付けられる後側第２偏芯軸部とを有し、
前記機構は、前側リンク機構と後側リンク機構とよりなり、
前記前側リンク機構は、前記前側第１壁部と、前記前側第２壁部と、前記前側第１軸部及び前側第１偏芯軸部と、前記前側第２軸部及び前側第２偏芯軸部と、前記前側第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構であり、
前記後側リンク機構は、前記後側第１壁部と、前記後側第２壁部と、前記後側第１軸部及び後側第１偏芯軸部と、前記後側第２軸部及び後側第２偏芯軸部と、前記後側第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構であり、
前記前側リンク機構と、前記後側リンク機構とが、前記ロールの中心線を含み前記前後方向に直交する平面に対して前側と後側に（好ましくは対称的に）設けられた構成であることを特徴とする。

本願の請求項１に記載のロールフィーダによれば、複数の駆動源の動作によって、帯状材の送り動作を実現する一対のロールの一方である第１ロールと他方である第２ロールとの距離が、各ロールの両端側で別個に可変となるため、これらロールの相対的な距離及び角度を調整すること（或いは変化させること）が容易に可能となる。これにより、ロールフィーダによって帯状材のキャンバー量を低減させることが容易に可能となる。
しかも、本願の請求項２及び３に記載の態様では、前記第１ロールを前記第２ロールに対して変位可能とする機構が、ネジ機構よりもバックラッシュを少なくできる５節リンク機構であるため、前記ロールの相対的な距離及び角度を調整すること或いは変化させることが高精度かつ微細に可能となる。
特に、本願の請求項３に記載の態様では、前記機構が５節回転型のリンク機構であり、このリンク機構を構成する二つの節（リンク）である第１回転軸と第２回転軸を第１モータと第２モータによって各々回転駆動することによって、第１ロールを支持する第１部材を第２ロールを支持する第２部材に対して２自由度で動作させることができる。また、５節回転型のリンク機構であるため、節と節を連結する関節（ジョイント）は全て、スライド機構やネジ機構などに比べて一般的にガタつきの少ない回転軸受（ベアリング）によって構成できる。このため、送り動作用の一対のロールの相対的な距離及び角度を、前記二つのモータを制御することによって、高精度かつ微細に調整すること（或いは変化させること）が容易に可能となる。
また、本願の請求項４に記載の態様では、前記機構として前側リンク機構と後側リンク機構とが設けられ、これらリンク機構が前記ロールの中心線を含み前後方向（前記ロールの軸方向と９０度異なる方向、即ち帯状材の送給方向）に直交する平面に対して前側と後側に（好ましくは対称的に）設けられた構成となっている。これにより、前記ロールで帯状材を挟み付ける送り動作時に、第１ロールを第２ロールに押し付ける向きに前記第３部材等が前記第１部材を押す力が、前記前後方向において前記ロールの向う側と手前側とに分散される。また、本願の請求項４に記載の態様では、前記第１回転軸、前記第２回転軸、及び前記連結軸が両端側で前後何れかの壁部に取り付けられて（或いは連結されて）支持される両持ち支持構造となっている。このため、本願の請求項４に記載の態様によれば、前記ロールで帯状材を挟み付ける送り動作時に、前記機構を構成する前記第１部材や各回転軸等に生じる応力や変形が抑制され、この変形による例えば前記第１ロールの適正な位置・姿勢からのずれ等の弊害が抑制される。したがって、ロールフィーダの本来の機能である送り動作とともに、帯状材を挟む力を帯状材の幅方向において適度に偏らせて（即ち、帯状材を挟み付ける圧力の前記ロールの軸方向の分布を適度に設定して）帯状材のキャンバー量を低減させることが、信頼性高く良好に実現できる。また、上述したように前記第１部材を押す力が分散され、各軸が両持ち支持構造となることによって、例えば各軸を部材に連結して回転自在に支持する各軸受の負荷が軽減され、ロールフィーダを構成するこの軸受等の部品が疲労によって損傷するまでの寿命が伸びる効果もある。

図１は、ロールフィーダの上面図である。
図２は、ロールフィーダの正面図（Ｘ矢視図）である。
図３は、ロールフィーダの側面図（Ｙ矢視図）である。
図４は、ロールフィーダの縦断面図であり、図１におけるＡ断面図である。
図５の（ａ）は前記Ａ断面図の部分拡大図であり、図５の（ｂ）は第１回転軸を示す図である。
図６は、ロールフィーダの横断面図であり、図２におけるＢ断面図である。
図７は、図４におけるＣ断面図（部分的にＥ断面図又はＦ断面図）である。
図８は、図４におけるＤ断面図（部分的にＦ断面図）である。
図９は、第１ロールの動作例を示す図であり、（ａ）は第１ロールのみを示した図、（ｂ）は第２ロールも示した図である。
図１０は、第１ロールの動作例を示す図であり、（ａ）は第１ロールのみを示した図、（ｂ）は第２ロールも示した図である。
図１１は、第１ロールの動作例を示す図であり、（ａ）は第１ロールのみを示した図、（ｂ）は第２ロールも示した図である。
図１２は、第１ロールを変位可能とするリンク機構の機構学的構成及び動作を説明する図である。
図１３の（ａ）は帯状材の供給設備の一例を示す図、図１３の（ｂ）はロールフィーダの第１ロールの位置設定（初期設定）を説明するフローチャートである。
図１４の（ａ）はロールフィーダの稼働時のタイミングチャートの一例を示す図、図１４の（ｂ）は帯状材のキャンバーの向きと圧延すべき位置を説明する図である。
図１５の（ａ）はロールフィーダの稼働時のタイミングチャートの変形例１を示す図、図１５の（ｂ）はロールフィーダの稼働時のタイミングチャートの変形例２を示す図である。
図１６の（ａ）はロールフィーダの変形例を示す図、図１６の（ｂ）はロールフィーダの稼働時のタイミングチャートの比較例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態の一例である第１実施形態を図面に基づいて説明する。
まず、本例のロールフィーダ１０が使用される帯状材供給設備の一例を図１３（ａ）により説明する。本例の設備は、図１３（ａ）に示すように、コイル材１ａを巻き出し方向に回転させてその外周から帯状材１を随時繰り出すアンコイラ２と、このアンコイラ２の下流において帯状材１を通して平坦に矯正するレベラフィーダ５と、このレベラフィーダ５の下流において矯正後の帯状材１を所定量ずつプレス機械等に対して送り出して位置決めするロールフィーダ１０と、ロールフィーダ１０とレベラフィーダ５を定寸間欠送りで運転するとともにアンコイラ２を基本的に定速（但し、速度の切り替えが有ってもよい）で連続運転する制御装置２０とを有する。
ここでロールフィーダ１０は、図１３に示すように、帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する一対のフィードロール１１ａ，１１ｂと、このフィードロール１１ａ，１１ｂのうちの少なくとも一方を駆動するモータ１２（サーボモータ）と、このモータ１２の回転に応じた位置検出信号を出力する位置検出器１３（例えば、パルス発生器；いわゆるエンコーダ）とを備える。そして、本例のロールフィーダ１０は、詳細は後述するが、送り用のモータ１２（送りモータ）に加えて、上側のフィードロール１１ａ（以下、上ロール１１ａ又は第１ロール１１ａと呼ぶことがある）を下側のフィードロール１１ｂ（以下、下ロール１１ｂ又は第２ロール１１ｂと呼ぶことがある）に対して動かすためのモータ１４，１６（サーボモータ）と、これらモータ１４，１６の回転に応じた位置検出信号をそれぞれ出力する位置検出器１５，１７（例えば、パルス発生器；いわゆるエンコーダ）とを備える。なお本願では、上記フィードロールを単にロールと称する場合がある。
また、ロールフィーダ１０の上流側には、帯状材１のたるみ部分（ループ１ｂ）の端の下面に接触するＲガイド１０ａ（例えば、図示省略した複数の案内ロールよりなるもの）が設けられている。また、フィードロール１１ａ，１１ｂは、帯状材１を後流設備（例えば、プレス機械）に送り込む力を帯状材１に加えるロールであり、稼働時には帯状材１を挟み付けた状態で、この場合下側のフィードロール１１ｂがモータ１２によって回転駆動される。また各モータ１２，１４，１６の動作は、制御装置２０内の図示省略したコントローラによってフィードバック制御される。即ち稼働時には、制御装置２０によって、例えばモータ１２の回転位置の偏差（指令値とフィードバック値の差）が常にゼロに近づくようにモータ１２が駆動され、その結果、帯状材１が後流設備の運転に同期した所定タイミングで設定された送り量だけ送り出される。なお図１３（ａ）は、ロールフィーダ１０等の概略を図示したものであり、ロールフィーダ１０の詳細構成については後述する。
次にレベラフィーダ５は、単なるレベラとは異なり、ロールフィーダ１０と同様に送り動作をフィードバック制御可能なものである。例えば、図１３に示すように、矯正用に互い違いに複数配置された矯正用ローラ６に加え、帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する一対のフィードロール７ａ，７ｂと、このフィードロール７ａ，７ｂのうちの少なくとも一方を駆動するモータ８（サーボモータ）と、このモータ８の回転に応じた位置検出信号を出力する位置検出器９（例えば、パルス発生器；いわゆるエンコーダ）とを備える。また、このレベラフィーダ５の下流側と上流側には、帯状材１のたるみ部分（ループ１ｂ又は後述するループ１ｃ）の端の下面に接触するＲガイド５ａと５ｂ（例えば、図示省略した複数の案内ロールよりなるもの）がそれぞれ設けられている。またモータ８の動作は、制御装置２０内の図示省略したコントローラによってフィードバック制御される。ここで、矯正用ローラ６は、帯状材１がコイル状に巻回されていたことによる巻きぐせの曲がりを除去して、帯状材１を平坦にするものである。
次にアンコイラ２は、コイル材１ａを内側から支持するドラム２ａと、このドラム２ａを駆動するモータ３とを備える。モータ３は、制御装置２０内の図示省略したアンコイラ２用のコントローラによって制御される。なお本例の場合、アンコイラ２とレベラフィーダ５との間にも帯状材１のたるみ部分（ループ１ｃ）が形成される。そして図示省略しているが、このループ１ｃのたるみ部分の大きさ（ループ量）を検出するセンサ（ループセンサ）が設けられ、モータ３は、このループセンサによって検知されるループ１ｃのループ量に応じて、回転速度が切り替えられる。したがって、モータ３を制御する上記アンコイラ２用のコントローラは、フィードバック制御を行う必要は必ずしもなく、単純にモータ３の回転速度を変化させることができるものであればよい。なお、モータ３の回転速度の切り替え時の加速度は、負荷（コイル材１ａ等）の慣性の大きさを考慮して、小さな値（１Ｇよりも格段に小さい値）に制御される。
制御装置２０は、上述した各コントローラ（アンコイラ２用のコントローラ、レベラフィーダ５用のコントローラ、ロールフィーダ１０用のコントローラ）から構成される制御系全体に相当し、制御手段に相当する。
制御装置２０には、図示省略しているが、操作用の各種押しボタンや表示部が設けられた操作パネル（操作部）が備えられている。各モータのマニュアル操作や、各種のデータ設定操作などが、この操作パネルから可能となっている。なお、操作パネルから予め作業者が設定するデータとしては、帯状材１の一度の送り動作での目標送り量（後流設備である例えばプレス機械の１周期の動作に対して帯状材１を所定タイミングで送る際の送り長さ）、図１４（ａ）の下段に例示する送り速度の所定値（トップスピード）、図１４（ａ）の下段に例示する加速時間及び減速時間、図１４（ａ）の上段に例示する上ロール両端の上下方向位置（後述する）を指定するデータ（後述する初期設定で入力する設定値Ｚ１，Ｚ２に加え、リリース動作時の位置変化パターンを指定するデータ）などがある。
なお、図１３（ａ）に示した構成例は、帯状材のプレス機械等への供給動作の最高加速度を高く実現しつつ、稼働時のループ（帯状材１のたるみ部分）の相対的な加速度を低減してループの揺れ（バタツキ）による帯状材１の損傷やロールフィーダ等の機械の破損を防止するために、送り機構の一種であるアンコイラ２の後流に二つの送り機構（レベラフィーダ５とロールフィーダ１０）を設け、この二つの送り機構の間にも帯状材のループ（ループ１ｂ）を形成し、アンコイラ２を含めて三つの送り機構と二つのループ（ループ１ｂ、ループ１ｃ）を設けたものである。この構成では、各ループ（ループ１ｂ、ループ１ｃ）の相対的な加速度が常に１Ｇ以下（重力加速度以下）となるように各送り機構（アンコイラ２、レベラフィーダ５、ロールフィーダ１０）の各モータ３，８，１２を制御することにより、ループの揺れを格段に低減し、しかも、プレス機械等への供給動作の最高加速度（この場合、ロールフィーダ１０による送り動作の加速度の最大値）を例えば２Ｇとすることができる。例えば、ループ１ｂの下流にある下流側送り機構（例えばロールフィーダ１０）の送り動作が例えば２Ｇ（重力加速度の２倍）の加速状態であるときには、ループの上流にある上流側送り機構（例えばレベラフィーダ５）の送り動作を例えば１Ｇ（重力加速度）の加速状態とし、逆に下流側送り機構の送り動作が２Ｇの減速状態であるときには、上流側送り機構の送り動作は１Ｇの減速状態とするように制御すれば、各ループの相対的な加速度は常に１Ｇ以下となり、重力加速度を超えないため、各ループの揺れが格段に低減される。しかも、プレス機械等への供給動作の最高加速度（この場合、ロールフィーダ１０による送り動作の加速度の最大値）を例えば２Ｇとすることができる。
但し、図１３（ａ）に示した構成は一つの具体例にすぎず、他にも各種の構成があり得る（その他の構成例は後述する）。
次に、本発明が適用されたロールフィーダ１０について、以下詳細に説明する。
なお、前述のレベラフィーダ５は、帯状材１を送るための一対のロール（フィードロール７ａ，７ｂ）からなるロールフィーダとしての構成を含んでおり、このレベラフィーダ５のロールフィーダの部分に本発明を適用することも可能であるが、本例では、後流側のロールフィーダ１０に本発明を適用した場合について以下説明する。
図１はロールフィーダ１０の上面図であり、図２はロールフィーダ１０の正面図（図１におけるＸ矢視図）であり、図３はロールフィーダ１０の側面図（図１におけるＹ矢視図）であり、図４は図１におけるＡ断面図であり、図５（ａ）は前記Ａ断面図の部分拡大図であり、図５（ｂ）は後述する第１回転軸４３を示す図であり、図６は図２におけるＢ断面図であり、図７は図４におけるＣ断面図（部分的にＥ断面図又はＦ断面図）であり、図８は図４におけるＤ断面図（部分的にＦ断面図）である。
なお、図１３（ａ）で説明したように、ロールフィーダ１０には例えば帯状材１を案内する前述のＲガイド１０ａのような機器が付設されることがあるが、このような付帯機器についは、図１等では図示省略している。
ロールフィーダ１０は、図１〜３等に示すように、互いに平行に配置されて帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する一対のロール（第１ロール１１ａ、第２ロール１１ｂ）と、このロールの一方である第１ロール１１ａ（上ロール１１ａ）と前記ロールの他方である第２ロール１１ｂ（下ロール１１ｂ）との距離が、各ロールの軸方向の両端側で別個独立に可変となるように、第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに対して変位可能とする機構４０と、この機構４０によって第１ロール１１ａが第２ロール１１ｂに対して変位する動作を駆動する２個の駆動源（モータ１４，１６）と、を備える。ここで、２個の駆動源は、前述したモータ１４，１６であり、以下ではモータ１４を第１モータ１４と呼び、モータ１６を第２モータ１６と呼ぶことがある。
なお、前記ロール（第１ロール１１ａ及び第２ロール１１ｂ）は、図８に示すように、外周で帯状材を挟み付ける円柱状部分（符号省略）を中央部に有し、この円柱状部分の両側から同軸上に伸びる前記円柱状部分よりも小径な取付軸部（符号省略）を有する構成となっている。
機構４０は、機構学的には５節リンク機構である。５節リンク機構には、例えば二つの対偶を直進対偶（例えばシリンダ等よりなる対偶）で構成した直動型５節リンク機構などもあるが、本例の機構４０は、全ての対偶が回転対偶（回り対偶）である回転型５節リンク機構である。
即ち、機構４０は、図２〜図８に示すように、第１ロール１１ａを回転自在に支持する第１部材４１と、第２ロール１１ｂを回転自在に支持する第２部材４２と、前記２個の駆動源のうちの一方である第１モータ１４によって駆動される第１回転軸４３（図６等に示す）と、この第１回転軸４３と平行に配設されて前記２個の駆動源のうちの他方である第２モータ１６によって駆動される第２回転軸４４（図６等に示す）と、連結軸４７によって第１部材４１に連結される第３部材４５又は４６（図５（ａ）等に示す）と、を５個の節とする５節回転型のリンク機構である。５節回転型のリンク機構（或いは回転型５節リンク機構などともいう）は、回り対偶を実現する５個の関節（例えばベアリングと呼ばれる回転軸受などのジョイント）によって５個の節（リンク）が連結されたリンク機構である。
ここで、第１回転軸４３、第２回転軸４４、及び連結軸４７は、図１，図４等に示すように、前記ロール（第１ロール１１ａ及び第２ロール１１ｂ）に対してねじれの位置関係になるように配設され、第１回転軸４３、第２回転軸４４、及び連結軸４７の軸方向は、前記ロールの軸方向と９０度異なる前後方向に設定されている。
なお、例えば図１の紙面における上向が帯状材１を送給する送り方向（帯状材１を送る向き）であり、この送り方向に平行な方向を本願ではロールフィーダの前後方向という。そして、図３に示すように、この前後方向において、ロールフィーダ１０に帯状材１が入ってくる入側をロールフィーダ１０の後側といい、ロールフィーダ１０から帯状材１が出てゆく出側をロールフィーダ１０の前側という。そして、上記前後方向は、通常は、ロールフィーダ１０を設置する床面（通常は水平面）に平行である（つまり、通常は水平方向）である。
また、図２の紙面における左右方向が、ロール（第１ロール１１ａ及び第２ロール１１ｂ）の軸方向（即ち、ロールに挟み付けられる帯状材１の幅方向）であり、本実施形態では、この左右方向における右側（送りモータ１２が取り付けられている側）を駆動側といい、この左右方向における左側を反駆動側と呼ぶことがある。そして、上記左右方向も、通常は、ロールフィーダ１０を設置する床面（通常は水平面）に平行である（つまり、通常は水平方向）である。
また、第１部材４１は、図１〜図８に示すように、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置する前側第１壁部４１ａと、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置する後側第１壁部４１ｂと、下端部が第１ロール１１ａの左側の位置まで伸びる左側第１壁部４１ｃ（図２等参照）と、下端部が第１ロール１１ａの右側の位置まで伸びる右側第１壁部４１ｄ（図２等参照）とを有する。このうち、前側第１壁部４１ａの下端部左側には、図５（ａ）に示すように、第１回転軸４３をこの前側第１壁部４１ａとの干渉を避けて通すための切り欠き部４１ｅが設けられている。同様に、後側第１壁部４１ｂの下端部左側には、第１回転軸４３をこの後側第１壁部４１ｂとの干渉を避けて通すための切り欠き部４１ｆが設けられている（図７及び図１６参照）。そして図７に示すように、第１ロール１１ａの両端部（前記取付軸部の端部）は、それぞれ軸受４８，４９（例えば、玉軸受；ボールベアリング）を介して左側第１壁部４１ｃと右側第１壁部４１ｄに取り付けられ、これにより第１ロール１１ａが第１部材４１に回転自在に支持されている。なお、図２において符号５０で示すものは、第１ロール１１ａの右端部（右側の取付軸部）であって右側第１壁部４１ｄよりも内側の位置に固定される上側同期歯車である。この上側同期歯車５０は、図７、図８等では図示省略している。
次に、第２部材４２は、図１〜図８に示すように、前記前後方向において前側第１壁部４１ａよりも前側に位置する前側第２壁部４２ａと、前記前後方向において後側第１壁部４１ｂよりも後側に位置する後側第２壁部４２ｂと、下端部が第２ロール１１ｂの左側の位置を通過してさらに下方に伸びる左側第２壁部４２ｃ（図２等参照）と、下端部が第２ロール１１ｂの右側を通過してさらに下方に伸びる右側第２壁部４２ｄ（図２等参照）と、後側第２壁部４２ｂよりもさらに後側に位置する後側外壁部４２ｅ（図１等参照）と、前側第２壁部４２ａの下方に位置する前側壁部４２ｆ（図２，図３等参照）とを有する。
この第２部材４２は、例えば前側壁部４２ｆ、左側第２壁部４２ｃ、及び右側第２壁部４２ｄのうちの何れか一つ以上の部分において、ロールフィーダ１０を据え付ける床面に対して基本的に固定される。この際、床面に直接固定されてもよいし床面に据え付けた架台に対して固定されてもよい。このように、ロールフィーダ１０は、第２部材４２が固定されることによって所定の場所に据え付けられる。但し、ロールフィーダ１０（第２部材４２）は、例えば移動可能な台車（図示省略）に固定されて設置され、非稼働中に移動させて据え付け場所を容易に変更可能な構成でもよい。
そして図８に示すように、第２ロール１１ｂの両端部（前記取付軸部の端部）は、それぞれ軸受５１，５２（例えば、玉軸受；ボールベアリング）を介して左側第２壁部４２ｃと右側第２壁部４２ｄに取り付けられ、これにより第２ロール１１ｂが第２部材４２に回転自在に支持されている。なお、図２、図８等において符号５３で示すものは、第２ロール１１ｂの右端部（右側の取付軸部）であって右側第２壁部４２ｄよりも内側の位置に固定される下側同期歯車である。この下側同期歯車５３は、前述した上側同期歯車５０と噛み合うことにより、第２ロール１１ｂの回転に伴って第１ロール１１ａを同期させて回転させる。
なお、第１ロール１１ａは機構４０（５節リンク機構）により第２ロール１１ｂに対して上昇又は下降したり傾動したりする動きが可能であるが（詳細は後述する）、その動きは小さいので、これら下側同期歯車５３と上側同期歯車５０の歯が互いに噛み合った状態は、第１ロール１１ａが動いても維持される。
また、図１において符号５４で示すものは、送りモータ１２を第２部材４２の右側第２壁部４２ｄの外面側に固定するための取付部材である。この取付部材５４は内部が中空となっており、この取付部材５４の内部にはカップリング（軸と軸を連結する部品）５５が配置されている。このカップリング５５は、図２に示すように、第２ロール１１ｂと略同一軸中心線上に配置された送りモータ１２の出力軸１２ａと、第２ロール１１ｂの右側の取付軸部の端部とを連結している。これにより、第２ロール１１ｂは送りモータ１２の出力軸１２ａに直結されて送りモータ１２に駆動されて回転する構成となっている。
以上、第１部材４１と第２部材４２について説明したが、ここで第１部材４１と第２部材４２の関係について説明しておく。第１部材４１と第２部材４２は、別個独立の部材であり、第１部材４１は第２部材４２に対して上下方向（前記前後方向と前記左右方向に直交する方向であり、通常は鉛直方向）に動くことが可能であるとともに、前記左右方向にも僅かに動くことが可能となっている。即ち、図６や後述する図１６に示すように、第１部材４１の前側第１壁部４１ａ、後側第１壁部４１ｂ、左側第１壁部４１ｃ、及び右側第１壁部４１ｄよりなる水平断面が中空長方形状の部分は、第２部材４２の前側第２壁部４２ａ、後側第２壁部４２ｂ、左側第２壁部４２ｃ、及び右側第２壁部４２ｄよりなる水平断面が中空長方形状の部分の内側に所定の隙間ではまり込んだ状態とされ、これによって第１部材４１が第２部材４２に対して上下方向に動くことが可能となっており、さらに前記左右方向にも僅かに動くことが可能となっている。ここで、所定の隙間とは、機構４０（５節リンク機構）の動作によって第１部材４１が第２部材４２に対して動くこと（傾くように動く傾動含む）が可能な程度の隙間を意味する。但し本例の場合、第１部材４１は前後方向にはほとんど動くことができない構成となっており、第１ロール１１ａが第２ロール１１ｂの略真上にある状態（第１ロール１１ａの中心線と第２ロール１１ｂの中心線が前記前後方向に直交する略同一平面内にある状態）が維持される構成となっている。
なお、本明細書では、図２の紙面における上下方向（前記前後方向（帯状材の送り方向）と前記左右方向（各ロールの軸方向）とに直交する方向）を便宜上、前記上下方向と呼ぶことにする。但し、この前記上下方向は、通常は鉛直方向であるが鉛直方向に限定されるものではない。ロールフィーダ１０全体が鉛直方向に対して斜めに設置される場合もあり得るからである。
次に、第３部材４５，４６は、一端側（本例では上端側）が第１回転軸４３と平行な連結軸４７によって第１部材４１に回転自在に取り付けられ、他端側（本例では下端側）が第１回転軸４３の後述する第１偏芯軸部（前側第１偏芯軸部４３ｃ又は後側第１偏芯軸部４３ｄ）に回転自在に取り付けられる構成である。
詳細には図５等に示すように、第３部材としては、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置する前側第３部材４５と、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置する後側第３部材４６と、が設けられている。そして、前側第３部材４５は、一端側（本例では上端側）が連結軸４７によって第１部材４１の前側第１壁部４１ａに回転自在に取り付けられ、他端側（本例では下端側）が第１回転軸４３の後述する前側第１偏芯軸部４３ｃに回転自在に取り付けられる構成である。また、後側第３部材４６は、一端側（本例では上端側）が連結軸４７によって第１部材４１の後側第１壁部４１ｂに回転自在に取り付けられ、他端側（本例では下端側）が第１回転軸４３の後述する後側第１偏芯軸部４３ｄに回転自在に取り付けられる構成である。
ここで、連結軸４７は、図５に示すように、その前端が第１部材４１の前側第１壁部４１ａに取り付けられ、その後端が第１部材４１の後側第１壁部４１ｂに取り付けられた軸である。また図５に示すように、前側第３部材４５の上端は軸受６１（例えばコロ軸受）を介して連結軸４７の中央よりも前側の外周に取り付けられ、これにより前側第３部材４５が連結軸４７を中心に回転自在となっている。また同様に、後側第３部材４６の上端は軸受６２（例えばコロ軸受）を介して連結軸４７の中央よりも後側の外周に取り付けられ、これにより後側第３部材４６が連結軸４７を中心に回転自在となっている。なお、連結軸４７の両端は前側第１壁部４１ａと後側第１壁部４１ｂに回転不能に固定されていてもよいし、回転可能に取り付けられていてもよい。連結軸４７は、前側第１壁部４１ａや後側第１壁部４１ｂに対する図５に示す取付位置から脱落しないように第１部材４１に対して取り付けられていればよい。
次に、第１回転軸４３（左側偏芯軸）は、第２部材４２に回転自在に取り付けられて第１モータ１４によって回転駆動される第１軸部と、この第１軸部の延長上に偏芯して設けられた第１偏芯軸部とを有する。詳細には図５に示すように、第１回転軸４３は、前記第１軸部として、前側第２壁部４２ａに回転自在に取り付けられる前側第１軸部４３ａと、後側第２壁部４２ｂに回転自在に取り付けられる後側第１軸部４３ｂとを有するとともに、前記第１偏芯軸部として、前側第３部材４５の他端側（本例では下端側）に回転自在に取り付けられる前側第１偏芯軸部４３ｃと、後側第３部材４６の他端側（本例では下端側）に回転自在に取り付けられる後側第１偏芯軸部４３ｄとを有する。
ここで、前側第１軸部４３ａと後側第１軸部４３ｂは中心線が一致しており、前側第１偏芯軸部４３ｃと後側第１偏芯軸部４３ｄは中心線が一致している。しかし、前側第１軸部４３ａ及び後側第１軸部４３ｂの中心線と、前側第１偏芯軸部４３ｃ及び後側第１偏芯軸部４３ｄの中心線とは、図５（ｂ）に示すように所定の偏芯量Ｇ１だけずれて偏芯している。このため、第１回転軸４３の第１偏芯軸部（前側第１偏芯軸部４３ｃ及び後側第１偏芯軸部４３ｄ）は、第１回転軸４３が第１モータ１４により駆動されると、第２部材４２に対して自転するとともに、上記偏芯量Ｇ１を公転半径として公転することになる。したがって、この第１回転軸４３は、機構学的には上記偏芯量Ｇ１の長さを持つリンク（節）と見なすことができる。
なお、上記偏芯量Ｇ１は扱う帯状材１の板厚の範囲等によって異なるが、例えば扱う帯状材１の最大の板厚程度の僅かな大きさである。
また図５に示すように、第１回転軸４３は、前側第１軸部４３ａの外周において軸受６３（例えばコロ軸受）により前側第２壁部４２ａに回転自在に取り付けられ、後側第１軸部４３ｂの外周において軸受６４（例えばコロ軸受）により後側第２壁部４２ｂに回転自在に取り付けられている。また図５に示すように、前側第３部材４５の下端は軸受６５（例えばコロ軸受）を介して前側第１偏芯軸部４３ｃの外周に取り付けられ、これにより前側第３部材４５が前側第１偏芯軸部４３ｃを中心に回転自在となっている。また同様に、後側第３部材４６の下端は軸受６６（例えばコロ軸受）を介して後側第１偏芯軸部４３ｄの外周に取り付けられ、これにより後側第３部材４６が後側第１偏芯軸部４３ｄを中心に回転自在となっている。
なお、図５や図６等に示すように、第１回転軸４３や第２回転軸４４や連結軸４７の外周における各軸受に隣接する位置には、符号を省略した円筒状又はドーナツ状の部材が取り付けられている。これら円筒状又はドーナツ状の部材は、各軸受や第１部材４１や第３部材４５又は４６等の前後方向の動きを規制して位置決めするなどの機能を持つ部材である。但し、図６では、これら円筒状又はドーナツ状の部材の一部について図示を省略している箇所がある。
また図４及び図６に示すように、第１回転軸４３の後側第１軸部４３ｂは、後側第２壁部４２ｂを貫通して後方に伸びており、この後側第１軸部４３ｂと略同一中心線上には第１モータ１４が配置されている。第１モータ１４は、その出力軸１４ａを前方に向けて第２部材４２の前述した後側外壁部４２ｅに固定されている。そして、この第１モータ１４の出力軸１４ａは、後側外壁部４２ｅよりも前方に伸び、後側外壁部４２ｅと後側第２壁部４２ｂの間の空間に配置されたカップリング７０によって前述した後側第１軸部４３ｂに連結されている。これにより、第１回転軸４３は第１モータ１４の出力軸１４ａに直結されて第１モータ１４に駆動されて回転する構成となっている。
次に、第２回転軸４４（右側偏芯軸）は、第１回転軸４３の第１軸部（前側第１軸部４３ａ、後側第１軸部４３ｂ）に対して平行になるように前記第１軸部と異なる位置において第２部材４２に回転自在に取り付けられて第２モータ１６によって回転駆動される第２軸部と、この第２軸部の延長上に偏芯して設けられて第１部材４１に回転自在に取り付けられる第２偏芯軸部とを有する。詳細には図６に示すように、第２回転軸４４は、前記第２軸部として、前側第２壁部４２ａに回転自在に取り付けられる前側第２軸部４４ａと、後側第２壁部４２ｂに回転自在に取り付けられる後側第２軸部４４ｂとを有するとともに、前記第２偏芯軸部として、前側第１壁部４１ａに回転自在に取り付けられる前側第２偏芯軸部４４ｃと、後側第１壁部４１ｂに回転自在に取り付けられる後側第２偏芯軸部４４ｄとを有する。
ここで、前側第２軸部４４ａと後側第２軸部４４ｂは中心線が一致しており、前側第２偏芯軸部４４ｃと後側第２偏芯軸部４４ｄは中心線が一致している。しかし、前側第２軸部４４ａ及び後側第２軸部４４ｂの中心線と、前側第２偏芯軸部４４ｃ及び後側第２偏芯軸部４４ｄの中心線とは、図６に示すように所定の偏芯量Ｇ２だけずれて偏芯している。このため、第２回転軸４４の第２偏芯軸部（前側第２偏芯軸部４４ｃ及び後側第２偏芯軸部４４ｄ）は、第２回転軸４４が第２モータ１６により駆動されると、第２部材４２に対して自転するとともに、上記偏芯量Ｇ２を公転半径として公転することになる。したがって、この第２回転軸４４は、機構学的には上記偏芯量Ｇ２の長さを持つリンク（節）と見なすことができる。
なお、上記偏芯量Ｇ２は扱う帯状材１の板厚の範囲等によって異なるが、例えば扱う帯状材１の最大の板厚程度の僅かな大きさである。この偏芯量Ｇ２は、前述した偏芯量Ｇ１と同じでもよいが、異なっていてもよい。
また図６に示すように、第２回転軸４４は、前側第２軸部４４ａの外周において軸受７１（例えばコロ軸受）により前側第２壁部４２ａに回転自在に取り付けられ、後側第２軸部４４ｂの外周において軸受７２（例えばコロ軸受）により後側第２壁部４２ｂに回転自在に取り付けられている。また図６に示すように、第２回転軸４４は、前側第２偏芯軸部４４ｃの外周において軸受７３（例えばコロ軸受）により前側第１壁部４１ａに回転自在に取り付けられ、後側第２偏芯軸部４４ｄの外周において軸受７４（例えばコロ軸受）により後側第１壁部４１ｂに回転自在に取り付けられている。
また図６に示すように、第２回転軸４４の後側第２軸部４４ｂは、後側第２壁部４２ｂを貫通して後方に伸びており、この後側第２軸部４４ｂと略同一中心線上には第２モータ１６が配置されている。第２モータ１６は、その出力軸１６ａを前方に向けて第２部材４２の前述した後側外壁部４２ｅに固定されている。そして、この第２モータ１６の出力軸１６ａは、後側外壁部４２ｅよりも前方に伸び、後側外壁部４２ｅと後側第２壁部４２ｂの間の空間に配置されたカップリング７５によって前述した後側第２軸部４４ｂに連結されている。これにより、第２回転軸４４は第２モータ１６の出力軸１６ａに直結されて第２モータ１６に駆動されて回転する構成となっている。
次に、以上の説明を踏まえて、第１モータ１４と第２モータ１６の駆動力によって第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに対して変位させる機構４０についての特徴的構成や動作について説明する。機構４０は、前述したように機構学的には全ての対偶が回転対偶（回り対偶）である回転型５節リンク機構である。
図５（ａ）や図６等に図示された構造やここまでの説明で分かるように、本例の機構４０は前後方向に二つの同じリンク機構が並列に設けられた構成となっている。即ち、本例の機構４０は、共通の駆動源（第１モータ１４と第２モータ１６）によって駆動される前側リンク機構４０ａと後側リンク機構４０ｂを含み、これら前側リンク機構４０ａと後側リンク機構４０ｂとが、前記ロールの中心線を含み前記前後方向に直交する平面（図４に示すＦ断面に相当する平面）に対して対称的に設けられた構成である。
ここで、前側リンク機構４０ａは、前側第１壁部４１ａと、前側第２壁部４２ａと、前側第１軸部４３ａ及び前側第１偏芯軸部４３ｃと、前側第２軸部４４ａ及び前側第２偏芯軸部４４ｃと、前側第３部材４５と、を５個の節とする５節回転型のリンク機構である。この前側リンク機構４０ａの各節を連結する関節としての軸受は、軸受６１，６３，６５，７１，７３である。
また、後側リンク機構４０ｂは、後側第１壁部４１ｂと、後側第２壁部４２ｂと、後側第１軸部４３ｂ及び後側第１偏芯軸部４３ｄと、後側第２軸部４４ｂ及び後側第２偏芯軸部４４ｄと、後側第３部材４６と、を５個の節とする５節回転型のリンク機構である。この後側リンク機構４０ｂの各節を連結する関節としての軸受は、軸受６２，６４，６６，７２，７４である。
図１２は、機構４０（前側リンク機構４０ａ及び後側リンク機構４０ｂ）の機構学的構成や動作を分かり易く示した図であり、節の長さの比や節の角度は実際とは異なるが、機構４０の原理的な構成及び動作を見易く示した図である。図１２の上段において、各関節（この場合、回り対偶を実現する関節）に付けた符号は、前述した後側リンク機構４０ｂの対応する各軸受の符号としている。但し、前側リンク機構４０ａと後側リンク機構４０ｂは配置が異なるのみで構成及び動作は全く同じであり、前側リンク機構４０ａの対応する各軸受の符号を付しても同じ構成及び動作となる。
ここで、図１２に図示している機構学的構成は、前記前後方向の後方から（即ち、図１においてＸで示す方向から）機構４０を見た場合の機構学的な骨組みである。この図１２において、関節６４と関節６６の間の節（リンクＤ）は、第１回転軸４３（左側偏芯軸）よりなる節であり、前述した偏芯量Ｇ１に相当する長さの節である。また図１２において、関節７２と関節７４の間の節（リンクＥ）は、第２回転軸４４（右側偏芯軸）よりなる節であり、前述した偏芯量Ｇ２に相当する長さの節である。
ここで、図１２の中段は、図１２の上段の状態から、第１モータ１４の出力軸１４ａを一定の回転位置に停止させて第２モータ１６のみを作動させて出力軸１６ａのみを回転させ、第２回転軸４４（リンクＥ）のみを後方から見て右回転（時計回りに回転）させた場合である。この場合、機構４０は４節自由度１のリンク機構と見なすことができ、第２回転軸４４（リンクＥ）の時計回りの回転に伴って点線で示すように第１部材４１（リンクＢ）と第３部材４６（リンクＡ）が動き、この結果として、第１部材４１の主に右側が上昇するように第１部材４１が傾きつつ変位する。そして、この第１部材４１の変位に伴って、第１部材４１に支持された第１ロール１１ａ（上ロール）も同様に主に右側が上昇するように傾きつつ変位する。
次に、図１２の下段は、図１２の上段の状態から、第２モータ１６の出力軸１６ａを一定の回転位置に停止させて第１モータ１４のみを作動させて出力軸１４ａのみを回転させ、第１回転軸４３のみを後方から見て左回転（反時計回りに回転）させた場合である。この場合、機構４０は４節自由度１のリンク機構と見なすことができ、第１回転軸４３（リンクＤ）の反時計回りの回転に伴って点線で示すように第１部材４１（リンクＢ）と第３部材４６（リンクＡ）が動き、この結果として、第１部材４１の主に左側が上昇するように第１部材４１が傾きつつ変位する。そして、この第１部材４１の変位に伴って、第１部材４１に支持された第１ロール１１ａ（上ロール）も同様に主に左側が上昇するように傾きつつ変位する。
なお、図示省略しているが、以上の説明から分かるように、図１２の上段の状態から両方のモータ１４，１６を同時に上述した向き（第１回転軸４３は反時計回り、第２回転軸４４は時計回り）に動かせば、第１ロール１１ａの左右両端側が全体的に略同距離上昇するように第１部材４１を変位させることが可能となる。
また、各モータ１４，１６を上述した向きと逆向き（第１回転軸４３は時計回り、第２回転軸４４は反時計回り）に動かすことにより、第１部材４１及び第１ロール１１ａを上述した上昇動作と同様に下降させること（主に右側を下降させること、主に左側を下降させること、さらには、全体的に略同距離下降させること）も可能である。
また、各モータ１４，１６を同時に所定の向き（例えば、第１回転軸４３が時計回りに回転し、第２回転軸４４も時計回りに回転する向き）に動かすことにより、第１ロール１１ａの一端側の上下方向位置を変化させないで他端側のみの上下方向位置を変化させることも可能である。
したがって、機構４０によれば、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂとの距離が、各ロールの両端側で別個独立に可変となるように、第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに対して変位させることが可能である。さらにいえば、各モータ１４，１６の回転位置を制御することによって、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの左端位置における間隔（隙間）と、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの右端位置における間隔（隙間）とを、別個独立に設定し、別個独立に変化させることができる。
次に、図９〜図１１により、機構４０の実際の動作例を説明する。なお、図９〜図１１は、前述した図７と略同様の断面図（主に図４におけるＣ断面を示した図）である。但し図９〜図１１は、回転軸４３，４４の偏芯の状態が分かるように、前記Ｃ断面では見えない後側第１軸部４３ｂや後側第２軸部４４ｂも図示した図（一部に図４におけるＤ断面を含む図）となっている。また、図９〜図１１に示した具体的数字は、試作機等のものであり、一例にすぎない。
図９は、第１ロール１１ａの位置や第１回転軸４３及び第２回転軸４４の回転位置が原点にある状態（以下、原点状態という）を示している。この原点の状態では、図９（ａ）に示すように、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの間隔（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周間の距離）がゼロであり、図９（ｂ）に示すように、第２ロール１１ｂ（下ロール）の中心線から第１ロール１１ａ（上ロール）の外周（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周）の下縁までの距離が、第２ロール１１ｂ（下ロール）の半径である３１．５ｍｍとなっている。
また、上記原点の状態では、第１回転軸４３（左側偏芯軸）と第２回転軸４４（右側偏芯軸）の偏芯の向きは図９（ａ）に示すようになっている。
即ち、第１回転軸４３における後側第１偏芯軸部４３ｄ等の偏芯した部分の中心は、図９（ａ）の紙面において、後側第１軸部４３ｂ等の偏芯していない部分の中心に対して右下に偏芯量Ｇ１だけ離れた位置にある。そして、これら中心の前記上下方向の距離は、図９（ａ）に示すように例えば１．５ｍｍとなっている。また、第２回転軸４４における後側第２偏芯軸部４４ｄ等の偏芯した部分の中心は、図９（ａ）の紙面において、後側第２軸部４４ｂ等の偏芯していない部分の中心に対して左下に偏芯量Ｇ２だけ離れた位置にある。そして、これら中心の前記上下方向の距離は、やはり例えば１．５ｍｍとなっている。
次に図１０は、前述した原点状態から、第１モータ１４は停止させたまま第２モータ１６のみを作動させ、第１回転軸４３を原点状態に停止させたまま第２回転軸４４（右側偏芯軸）のみを時計回りに回転させた状態（以下、右側回転状態という）を示している。この右側回転状態では、図１０（ａ）に示すように、第１ロール１１ａが第１部材４１とともに傾きつつ上昇し、第１ロール１１ａの右側がより大きく上昇する。この右側回転状態では、図１０（ａ）に示すように、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの間隔（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周間の距離）が左端で例えば０．０４ｍｍとなり、右端で例えば１．６ｍｍとなる。また、この右側回転状態では、図１０（ｂ）に示すように、第２ロール１１ｂ（下ロール）の中心線から第１ロール１１ａ（上ロール）の外周（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周）の下縁までの距離が、第２ロール１１ｂ（下ロール）の半径より大きく、左端で例えば３２ｍｍとなり、右端で例えば３３ｍｍとなる。
なお、図１０（ａ）に示す右側回転状態は、第２回転軸４４における後側第２偏芯軸部４４ｄ等の偏芯した部分の中心と、後側第２軸部４４ｂ等の偏芯していない部分の中心との前記上下方向の距離が約０ｍｍになるまで、第２回転軸４４を時計回りに回転させた状態を示しており、図１０（ｂ）とは動作条件が若干異なる。
また、上記右側回転状態で第１部材４１及び第１ロール１１ａ（上ロール）の右側がより大きく上昇する原理は、図１２の中段の図で説明したとおりである。
次に図１１は、前述した原点状態から、第２モータ１６は停止させたまま第１モータ１４のみを作動させ、第２回転軸４４を原点状態に停止させたまま第１回転軸４３（左側偏芯軸）のみを反時計回りに回転させた状態（以下、左側回転状態という）を示している。この左側回転状態では、図１１（ａ）に示すように、第１ロール１１ａが第１部材４１とともに傾きつつ上昇し、第１ロール１１ａの左側がより大きく上昇する。この左側回転状態では、図１１（ａ）に示すように、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの間隔（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周間の距離）が左端で例えば１．６ｍｍとなり、右端で例えば０．０４ｍｍとなる。また、この左側回転状態では、図１１（ｂ）に示すように、第２ロール１１ｂ（下ロール）の中心線から第１ロール１１ａ（上ロール）の外周（帯状材１を挟む中央の円柱状部分の外周）の下縁までの距離が、第２ロール１１ｂ（下ロール）の半径より大きく、左端で例えば３３ｍｍとなり、右端で例えば３２ｍｍとなる。
なお、図１１（ａ）に示す左側回転状態は、第１回転軸４３における後側第１偏芯軸部４３ｄ等の偏芯した部分の中心と、後側第１軸部４３ｂ等の偏芯していない部分の中心との前記上下方向の距離が約０ｍｍになるまで、第１回転軸４３を反時計回りに回転させた状態を示しており、図１１（ｂ）とは動作条件が若干異なる。
また、上記左側回転状態で第１部材４１及び第１ロール１１ａ（上ロール）の左側がより大きく上昇する原理は、図１２の下段の図で説明したとおりである。
次に、ロールフィーダ１０の送り動作を含めた動作を、ロールフィーダ１０に関する制御装置２０の機能とともに説明する。
制御装置２０は、例えば前述した操作パネルからの操作入力によって、第１ロール１１ａ（上ロール）の両端の上下方向位置の初期設定が可能である。ここで、第１ロール１１ａの両端とは、第１ロール１１ａの中央の円柱状部分（帯状材１を挟み付ける部分）の下縁の左右両端を意味する。そして本例の場合、第１ロール１１ａ（上ロール）の前記円柱状部分の下縁と第２ロール１１ｂ（下ロール）の前記円柱状部分の上縁との隙間がゼロの状態（図９に示す）が原点であるため、具体的には、第１ロール１１ａの前記円柱状部分の下縁と第２ロール１１ｂの前記円柱状部分の上縁との間の隙間の上下方向長さが、第１ロール１１ａの上下方向位置の値に相当する。つまり、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの前記円柱状部分の左端における前記隙間の上下方向長さが、第１ロール１１ａの左端の上下方向位置の値に相当し、例えば前記図１０（ａ）の状態では０．０４ｍｍという値が第１ロール１１ａの左端の上下方向位置の値に相当する。また、第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂの前記円柱状部分の右端における前記隙間の上下方向長さが、第１ロール１１ａの右端の上下方向位置の値に相当し、例えば前記図１０（ａ）の状態では１．６ｍｍという値が第１ロール１１ａの右端の上下方向位置の値に相当する。
図１３（ｂ）は、上述した第１ロール１１ａの両端の上下方向位置の初期設定の動作を示すフローチャートである。この初期設定では、まず第１ロール１１ａの反駆動側（左端）の上下方向位置（Ｚ１）の設定が行われ（ステップＳ１）、次に第１ロール１１ａの駆動側（右端）の上下方向位置（Ｚ２）の設定が行われ（ステップＳ２）、次に第１ロール１１ａの反駆動側（左端）及び駆動側（右端）の上下方向位置をそれぞれステップＳ１、Ｓ２で設定された位置（Ｚ１、Ｚ２）にする移動が行われる。
ここで、ステップＳ１、Ｓ２は、例えば操作者が制御装置２０の操作パネルを操作して、第１ロール１１ａの左端又は右端の上下方向位置の値をそれぞれ所定単位（例えば０．００１ｍｍ単位、０，００５ｍｍ単位、或いは０．０１ｍｍ単位など）で入力して設定することによって行われる。出願人が試作した試作機では、各モータ（第１モータ１４及び第２モータ１６）の回転位置を制御する信号は例えばパルス信号であり、このパルス信号の１パルス当たりの第１ロール１１ａの両端の上下方向の移動量がそれぞれ約０，００１ｍｍであり、前記上下方向位置が上述したような細かな単位で設定可能であることを確認している。
またステップＳ３では、例えば制御装置２０が予め設定されたデータやプログラムによって、ステップＳ１、Ｓ２で設定された前記上下方向位置（Ｚ１、Ｚ２）を実現する各モータ１４，１６の回転位置（即ち、第１回転軸４３と第２回転軸４４のそれぞれの回転位置）を計算によって求め、求めた前記回転位置になるように各モータ１４，１６を自動的に作動させることにより、設定された前記上下方向位置（Ｚ１、Ｚ２）への移動が行われる。
なお、ステップＳ３の移動は、ステップＳ１，Ｓ２の設定が終了すると制御装置２０の制御によって自動的に開始されて実行されてもよいし、ステップＳ１，Ｓ２の設定が行われた後に操作者が制御装置２０に対して設定された前記上下方向位置への移動を指令する操作を行うと制御装置２０の制御によって実行される構成でもよい。
出願人が試作した試作機によれば、第１ロール１１ａの両端の上下方向位置を、それぞれ０．０１ｍｍ以下の精度で実際に変化させて位置決める制御が可能であることを確認している。
なお、以上説明した初期設定は、入力する数値を変えつつ複数回繰り返し行うことも容易に可能である。また、帯状材１をロールフィーダ１０に通板したまま（つまり、各ロール１１ａ、１１ｂの間に帯状材１を挟んだまま）、上記初期設定を行うことも可能である。そして上記初期設定は、送り動作を一時中断して送り出された帯状材１のキャンバーの状態を見て再度異なる数値でやり直すことも容易に可能である。例えば、帯状材１の種類や性状に対して最適な前記上下方向位置の数値を知るために、ステップＳ１、Ｓ２で設定する数値を変えつつ実際に帯状材１の送り動作を行ってみて、送り出された帯状材１のキャンバーの状態を見てキャンバー量が十分に小さくなるまで再度異なる数値で上記初期設定をやり直す、といった試行錯誤する作業も容易に可能である。但し、例えばステップＳ１、Ｓ２で設定する数値として予め最適な数値が分かっている帯状材１である場合には、上記初期設定は１回行うだけでよい。
次に制御装置２０は、帯状材１を送給する設備の稼働時には、操作者によって予め設定された各種データと予め登録されたプログラムに従って、ロールフィーダ１０を例えば図１４（ａ）に示すように作動させる制御を行う。なお、予め設定されるデータには、前述した上下方向位置の設定値（Ｚ１、Ｚ２）に加え、後述する送り期間やインターバル期間の長さ、送り期間における送り速度の最大値や加速度（減速時の加速度含む）を決める送り量（帯状材１を１回の送り期間で送り出す長さ）、インターバル期間における第１ロール１１ａの左端と右端の上下方向位置についての設定データ等がある。
図１４（ａ）は、ロールフィーダ１０の稼働時のタイミングチャートの一例であり、横軸が時間、上段の縦軸が上ロール両端（即ち、第１ロール１１ａの両端）の上下方向位置であり、下段の縦軸が送り速度である。送り速度とは、送りモータ１２及びこれに駆動される第２ロール１１ｂ（下ロール）の回転速度であり、本例の場合第２ロール１１ｂに同期して回転する第１ロール１１ａ（上ロール）の回転速度でもある。また、送り速度は、滑りがない正常な状態では、各ロールによって挟み付けられて送り出される帯状材１の送給速度である。
図１４（ａ）の上段のタイミングチャートでは、第１ロール１１ａの左端の上下方向位置（上ロール左端の上下方向位置）を実線で示し、第１ロール１１ａの右端の上下方向位置（上ロール右端の上下方向位置）を点線で示している。
この図１４（ａ）の上段のタイミングチャートは、前述した初期設定によって、上ロール左端の上下方向位置（Ｚ１）が帯状材１の板厚から帯状材１の滑りを防止するための最低押し下げ量を差し引いた値に設定され、上ロール右端の上下方向位置（Ｚ２）が材料の板厚から前記最低押し下げ量に加えて圧延分の押し下げ量も差し引いた値に設定された場合の具体例である。
この場合、図１４（ａ）の下段に示すように、送り期間においては、送り速度が所定の最大値（トップスピード）まで上昇し（即ち、送りモータ１２が加速し）、次に送り速度が所定の最大値に維持され（即ち、送りモータ１２が定速運転され）、次いで送り速度がゼロまで減少する（即ち、送りモータ１２が減速して停止する）ように送りモータ１２が制御されることにより、帯状材１を設定された所定量だけ送る（即ち、定寸送りする）送り動作が実行される。そしてこの送り期間には、上ロール左端の上下方向位置が前記初期設定で設定されたＺ１に維持され、上ロール右端の上下方向位置が前記初期設定で設定されたＺ２に維持されるように、各モータ（第１モータ１４及び第２モータ１６）が制御される。これにより、前記初期設定で設定された圧延分の押し下げ量だけ帯状材１の右側が圧延されつつ帯状材１が送り出されることになり、キャンバー量を低減させる矯正が実現できる（この効果については詳細後述する）。なお、図１４（ａ）に示すように、上述した送り期間は、プレス機械等を含む設備が稼働中にはプレス機械等の動作に合わせて周期的に繰り返される。
そして、図１４（ａ）に示すように、送り期間と次の送り期間の間のインターバル期間には、送りモータ１２は停止されたまま、上ロール（第１ロール１１ａ）が全体的に材料上面位置（帯状材１の上面の位置）よりも高い位置に上昇し、次に材料上面位置よりも全体的に高い位置に維持され、次いで初期設定された位置（Ｚ１、Ｚ２）まで下降して戻るように各モータ（第１モータ１４及び第２モータ１６）が制御される。これにより、このインターバル期間中に、帯状材１が各ロールによって挟み付けられた状態から解放される（つまり、リリースされる）リリース期間が実現される。なお通常、後流のプレス機械等では素材（帯状材１）を加工等する際に独自に位置決めを行うため、このリリース期間が必要になる。ロールフィーダが各ロールによって帯状材１を挟み付けた状態のままでは、帯状材１の動きが妨げられて後流のプレス機械等で独自の位置決めが困難になるためである。本願発明が適用されたロールフィーダ１０では、このリリース期間を形成するリリース動作も機構４０（リンク機構）によって良好に実現できる。ここで、リリース動作とは、上述したように帯状材の板厚よりも各ロール間の隙間が大きくなるように、一方のロールが他方のロールから離れる向きに少なくともロールの一方を移動させる動作である。
以上説明した本実施形態であると、次のような作用効果が得られる。
即ち、本実施形態のロールフィーダ１０によれば、２個の駆動源（第１モータ１４、第２モータ１６）の動作によって、帯状材の送り動作を実現する一対のロールの一方である第１ロール１１ａと他方である第２ロール１１ｂとの距離が、各ロールの両端側で別個独立に可変となるため、これらロールの相対的な距離及び角度を調整すること（或いは変化させること）が容易に可能となる。これにより、ロールフィーダ１０によって帯状材１のキャンバー量を低減させることが容易に可能となる。
即ち、例えば図１４（ｂ）の右側に示すように右曲がりのキャンバーが帯状材１に存在していた場合には、前述した図１４（ａ）上段に示すように、第１ロール１１ａの左端の上下方向位置の設定値（Ｚ１）は前記最低押し下げ量だけ帯状材１の板厚より小さい値とし、第１ロール１１ａの右端の上下方向位置の設定値（Ｚ２）を前記最低押し下げ量に加えて圧延分の押し下げ量の分も帯状材１の板厚より小さく設定すれば、第１ロール１１ａが圧延分の押し下げ量だけ第２ロール１１ｂに対して右端が接近する向きに傾き、前記送り期間中に第１ロール１１ａの右端側において帯状材１をより強く挟み付けることになる。この結果、前記送り期間中に、図１４（ｂ）の右側に示すように帯状材１の右側を各ロールでより強く挟み付けて適度に圧延することで帯状材１の右側が適度に伸び、この伸びにより右曲がりのキャンバー量を略ゼロにして（或いは大幅に減らして）帯状材１を例えば理想的な直線的状態として後流に送り出すこと（つまり、存在していたキャンバーを矯正して後流に送り出すこと）ができる。
また、例えば図１４（ｂ）の左側に示すように左曲がりのキャンバーが帯状材１に存在していた場合には、前述した図１４（ａ）上段とは逆に第１ロール１１ａの右端の上下方向位置の設定値（Ｚ２）は前記最低押し下げ量だけ帯状材１の板厚より小さい値とし、第１ロール１１ａの左端の上下方向位置の設定値（Ｚ１）を前記最低押し下げ量に加えて圧延分の押し下げ量の分も帯状材１の板厚より小さく設定すれば、第１ロール１１ａが圧延分の押し下げ量だけ第２ロール１１ｂに対して左端が接近する向きに傾き、前記送り期間中に第１ロール１１ａの左端側において帯状材１をより強く挟み付けることになる。この結果、前記送り期間中に、図１４（ｂ）の左側に示すように帯状材１の左側を各ロールでより強く挟み付けて適度に圧延することで帯状材１の左側が適度に伸び、この伸びにより左曲がりのキャンバー量を略ゼロにして（或いは大幅に減らして）帯状材１を例えば理想的な直線的状態として後流に送り出すこと（つまり、存在していたキャンバーを矯正して後流に送り出すこと）ができる。
このように本例のロールフィーダ１０によれば、帯状材１に存在しているキャンバーの向きが左曲がりでも右曲がりでも矯正して帯状材１を例えば理想的な直線状態にして後流に送り出すことができ、何れの向きのキャンバーでも二つの駆動源（第１モータ１４、第２モータ１６）の回転位置の設定作業のみによって、従来のシムを使う方法等に比べて極めて容易かつ短時間の作業で帯状材１のキャンバーの矯正が可能となる。このため、ロールフィーダ１０を使う設備における生産性（或いは加工等の効率）の向上、生産品や加工品の品質向上、破棄する材料の減少、摩耗部品の減少など実用上優れた各種の効果が実現できる。なおこの効果は、特に材質がアルミニウムである場合に顕著である。
また、本例のロールフィーダ１０では、機構４０と二つの駆動源によって前記キャンバーの矯正のためのロール（この場合第１ロール１１ａ）の動きに加え、前記インターバル期間のリリース動作のためのロールの動きも実現している。このため、リリース動作のために駆動源と駆動機構を別途設ける場合に比べて、ロールフィーダ１０の構成が格段に簡素化されて、ロールフィーダの小型化やコスト低減も実現される。
しかも、本例のロールフィーダ１０では、第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに対して変位可能とする機構４０が、ネジ機構等よりもバックラッシュを少なくできる５節リンク機構であるため、一対のロール（第１ロール１１ａと第２ロール１１ｂ）の相対的な距離及び角度を調整すること（或いは変化させること）が高精度かつ微細に可能となる。これにより、前述したキャンバーの矯正やリリース動作がより高精度に行える。
特に、本例のロールフィーダ１０では、前記機構４０が５節回転型のリンク機構（回り対偶を実現する５個の関節（ジョイント）によって５個の節（リンク）が連結されたリンク機構）であり、このリンク機構を構成する二つの節（リンク）である第１回転軸４３と第２回転軸４４とを第１モータ１４と第２モータ１６によって各々回転駆動することによって、第１ロール１１ａを支持する第１部材４１を第２ロール１１ｂを支持する第２部材４２に対して２自由度で動作させることができる。また、５節回転型のリンク機構であるため、節と節を連結する関節（ジョイント）は全て、スライド機構やネジ機構などに比べて一般的にガタつきの少ない回転軸受（ベアリング）によって構成できる。このため、送り動作用の一対のロールの相対的な距離及び角度を、前記二つのモータ１４，１６を制御することによって、高精度かつ微細に調整すること（或いは変化させること）が容易に可能となり、前述したキャンバーの矯正に加えてリリース動作についても良好に実現できる。
なお、ロール（例えば上ロール）を動かす駆動伝達系にネジ機構などのバックラッシュが大きい要素が含まれる場合、例えば図１６（ｂ）に示すように、リリース動作における理想的なロールの位置変化に対して、実際のロールの位置変化に遅れや不足が生じて、良好なリリース動作が困難になる。また同様にして、帯状材のキャンバーの矯正のために一方のロールを変位させる動作も高精度かつ微細に行うことが困難になる。しかし、本例のロールフィーダ１０では、前記駆動伝達系にネジ機構などのバックラッシュが大きい要素が無いため、このような問題は無く、例えば図１４（ａ）上段に示したような理想的な位置変化を実際の動きでも実現できる。
また、本例のロールフィーダ１０では、機構４０として前側リンク機構４０ａと後側リンク機構４０ｂとが設けられ、これらリンク機構４０ａ，４０ｂが前記ロール（第１ロール１１ａ、第２ロール１１ｂ）の中心線を含み前記前後方向（即ち帯状材の送給方向）に直交する平面に対して前側と後側に対称的に設けられた構成となっている。これにより、前記ロールで帯状材１を挟み付ける送り動作時に、第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに押し付ける向きに例えば第３部材４５，４６等が第１部材４１を押す力が、前記前後方向において前記ロールの向う側と手前側とに分散される。例えば図４に矢印で示すように、前側第１壁部４１ａが連結軸４７を介して第３部材４５，４６によって押し下げられる力ｆと、後側第１壁部４１ｂが連結軸４７を介して第３部材４５，４６によって押し下げられる力ｆとに分散され、これらの力が、第１ロール１１ａから第１部材４１に加わる反力２ｆと釣り合うことになる。
しかも、本例のロールフィーダ１０の態様では、第１回転軸４３、第２回転軸４４、及び連結軸４７が両端側で前後何れかの壁部に取り付けられて（或いは連結されて）支持される両持ち支持構造となっている。このため、本例の態様によれば、前記ロールで帯状材１を挟み付ける送り動作時に、機構４０を構成する第１部材４１や各回転軸４３，４４等に生じる応力や変形が抑制され、この変形による例えば第１ロール１１ａの適正な位置・姿勢からのずれ等の弊害が抑制される。したがって、ロールフィーダの本来の機能である送り動作とともに、帯状材１を挟む力を帯状材１の幅方向において適度に偏らせて（即ち、帯状材１を挟み付ける圧力の前記ロールの軸方向の分布を適度に設定して）帯状材１のキャンバー量を低減させることが、信頼性高く良好に実現できる。また、上述したように第１部材４１を押す力が分散され、各軸が両持ち支持構造となることによって、例えば各軸を部材に連結して回転自在に支持する各軸受等の負荷が軽減され、ロールフィーダを構成するこの軸受等の部品が疲労によって損傷するまでの寿命が伸びる効果もある。
さらに本実施形態では、第２部材４２は例えば当該ロールフィーダ１０を設置場所に設置する架台に対して固定される部材であり、前記ロールを駆動する送りモータ１２が、図１に示すように、前記ロールの軸方向における第２部材４２の側面に取り付けられて、この送りモータ１２の出力軸１２ａが第２ロール１１ｂに連結されることによって、当該送りモータ１２の駆動力が第２ロール１１ｂを回転駆動する構成である。また、第１ロール１１ａを上下方向に動かすための第１モータ１４と第２モータ１６は、図１に示すように、前記前後方向における第２部材４２の後面側に取り付けられて、これら第１モータ１４と第２モータ１６の前記出力軸がそれぞれ第１回転軸４３と第２回転軸４４とに連結されて、第１回転軸４３と第２回転軸４４とをそれぞれ回転駆動する構成である。
このため、ロールフィーダ１０を含む設備の前記前後方向（帯状材１の送り方向）の設置スペースを小さくできる（或いは小さく維持できる）効果がある。送りモータ１２が第２部材４２の側面に配置され、第１モータ１４と第２モータ１６が第２部材４２の後面に後方に突出するように配置される構成であるため、これら各モータを配置するために前記前後方向に設置スペースが増えないからである。なお、ロールフィーダ１０の後方側（帯状材１の流れとしては、ロールフィーダ１０の上流側）には、図１３（ａ）で説明したように、帯状材１のループ１ｂ（たるみ部分）を設けることが一般的に必要になるため、上述したように第１モータ１４と第２モータ１６を後方に配置する本例の構成であれば、このループ１ｂの上方の空き空間（例えば、前述の図１３（ａ）に示したＲガイド１０ａの上方空間）が第１モータ１４と第２モータ１６の配置空間として有効利用され、第１モータ１４と第２モータ１６の配置により設置スペースが増えることはない。また、本例のロールフィーダ１０は、前側リンク機構４０ａと後側リンク機構４０ｂよりなる機構４０を、各ロール（第１ロール１１ａ、第２ロール１１ｂ）の主に上方空間に配置しているため、機構４０の配置の点でも、空きスペースが有効利用されて前記前後方向の設置スペースが大型化しない。
なお、本発明は以上説明した第１実施形態に限られず、各種の変形や応用があり得る。
例えば、制御装置２０が制御する可動側のロール（前記第１実施形態では上ロールである第１ロール１１ａ）の動作態様（動作パターン）は、図１４（ａ）上段に示す態様に限らず、例えば図１５（ａ）や図１５（ｂ）に示す態様でもよい。ここで、図１５（ａ）や図１５（ｂ）に示す態様は、前述したリリース期間における上ロール右端の上下方向位置の最大値を、上ロール左端と同じ位置にしたものである。つまり、リリース動作時に上ロール右端も上ロール左端と同じ高さまで上昇させる態様である。このうち図１５（ｂ）に示す態様は、図１５（ａ）に示す態様に比べて、リリース動作開始時に上ロール右端をより高速で上昇させ、またリリース動作終了時に上ロール右端をより高速で下降させる態様である。この場合、上ロール右端は、帯状材１のキャンバーを矯正すべく上ロール左端よりも送り期間の上下方向位置が僅かだが下方に下げられている。このため、この図１５（ａ）や図１５（ｂ）に示すように、リリース動作時に上ロール左端よりも上ロール右端を高速で上昇・下降させることで、上ロール右端についても上ロール左端と同程度の余裕のあるリリース動作が実現でき、前述したインターバル期間を変えないでリリース期間を増やすことができる。なお、上ロール右端と上ロール左端の関係は、帯状材１のキャンバーの向きが変われば逆になる。
次に、機構４０の構成は、前述したように二つのリンク機構が並列に設けられる構成に限らず、例えば前側リンク機構４０ａだけの構成でもよし、後側リンク機構４０ｂだけの構成でもよい。
例えば図１６（ａ）は、機構４０が後側リンク機構４０ｂのみからなるロールフィーダの変形例の構造を示す斜視図である。この図１６（ａ）では、前述した第１実施形態の各構成要素に対応する構成要素には同じ符号を付し、第１部材４１や第２部材４２等は内部を見せるために部分的に破断した状態を図示している。
このように、一方側のリンク機構のみからなる態様として構造を簡素化し、コスト低減等を図ることができる。但しこの態様の場合には、前記ロールで帯状材１を挟み付ける送り動作時に、第１ロール１１ａを第２ロール１１ｂに押し付ける向きに第１部材４１を押す力が、前記前後方向において前記ロールの向う側と手前側とに分散される作用効果は無くなる。例えば図１６（ａ）に示すように後側リンク機構４０ｂのみとした場合、図４に示した二つの力ｆは、後側第１壁部４１ｂが例えば連結軸４７を介して第３部材４６によって押し下げられる力２ｆ（図示省略）のみに変わり、この力が第１ロール１１ａから第１部材４１に加わる反力２ｆと釣り合うことになる。また、図１６（ａ）に示す態様では、第１回転軸４３、第２回転軸４４、及び連結軸４７が後側の壁部４１ｂ又は４２ｂのみに取り付けられて（或いは連結されて）支持される片持ち支持構造となっている。このため、図１６（ａ）の態様では、前記ロールで帯状材１を挟み付ける送り動作時に、機構４０を構成する第１部材４１や各回転軸４３，４４等に生じる応力や変形が比較的大きくなり易く、この変形による例えば第１ロール１１ａの適正な位置・姿勢からのずれ等の弊害を抑制するために各部材の厚さや回転軸の直径を増やして強度を増やす必要が生じる等の短所がある。
また、ロールフィーダにおいて変位可能とするロールは、素材を挟み付ける一対のロールのうちで下側のロール（下ロール）であってもよい。例えば、図２や図３に示した第１実施形態の構造を上下反転させた構造も、原理的にはあり得る。
また、各ロールの回転を同期させる下側同期歯車５３及び上側同期歯車５０が無い態様でもよい。
次に、前述した第１実施形態では、図１３（ａ）に例示した設備構成におけるロールフィーダ１０に本発明を適用した例について説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されるものではない。
例えば、図１３（ａ）に示したレベラフィーダ５内のロールフィーダとしての構成部分に本発明を適用し、図１３（ａ）に例示した設備構成において、レベラフィーダ５のみで帯状材１のキャンバーの矯正を行う態様でもよい。この場合、帯状材１を平坦にする矯正に加えて、帯状材１のキャンバーの矯正もレベラフィーダ５で行われるので、その後のロールフィーダ１０ではキャンバー量がゼロか僅かな状態の帯状材１をそのまま送り出せばよいことになる。つまりこの場合、ロールフィーダ１０は本来の送り動作に特化したものとすることができる。
また、図１３（ａ）に例示した設備構成において、レベラフィーダ５とロールフィーダ１０の両方に本発明を適用し、レベラフィーダ５とロールフィーダ１０の両方で例えば多段階に帯状材１のキャンバーの矯正を行う態様もあり得る。
また、図１３（ａ）に例示した設備構成においてレベラフィーダ５又はロールフィーダ１０の一方を削除した設備構成とし、この設備構成においてレベラフィーダ５又はロールフィーダ１０に本発明を適用し、当該レベラフィーダ５又はロールフィーダ１０によってキャンバーの矯正を行う態様もあり得る。

１ 帯状材（素材）
１０ ロールフィーダ
１１ａ フィードロール（上ロール、第１ロール、ロール）
１１ｂ フィードロール（下ロール、第２ロール、ロール）
１２ モータ（送りモータ）
１４ モータ（第１モータ）
１６ モータ（第２モータ）
４０ 機構
４０ａ 前側リンク機構
４０ｂ 後側リンク機構
４１ 第１部材
４１ａ 前側第１壁部
４１ｂ 後側第１壁部
４１ｃ 左側第１壁部
４１ｄ 右側第１壁部
４２ 第２部材
４２ａ 前側第２壁部
４２ｂ 後側第２壁部
４２ｃ 左側第２壁部
４２ｄ 右側第２壁部
４３ 第１回転軸
４３ａ 前側第１軸部
４３ｂ 後側第１軸部
４３ｃ 前側第１偏芯軸部
４３ｄ 後側第１偏芯軸部
４４ 第２回転軸
４４ａ 前側第２軸部
４４ｂ 後側第２軸部
４４ｃ 前側第２偏芯軸部
４４ｄ 後側第２偏芯軸部
４５ 第３部材（前側第３部材）
４６ 第３部材（後側第３部材）
４７ 連結軸

Claims (2)

1. 帯状材を挟み付けて回転することによって帯状材の送り動作を実現する一対のロールを備えたロールフィーダであって、
   前記ロールの一方である第１ロールと前記ロールの他方である第２ロールとの距離が、各ロールの両端側で別個に可変となるように、前記第１ロールを前記第２ロールに対して変位可能とする機構と、
   前記機構によって前記第１ロールが前記第２ロールに対して変位する動作を駆動する複数の駆動源と、を備え、
   前記機構は、前記第１ロールを回転自在に支持する第１部材と、前記第２ロールを回転自在に支持する第２部材と、前記駆動源のうちの一方である第１モータによって駆動される第１回転軸と、この第１回転軸と平行に配設されて前記駆動源のうちの他方である第２モータによって駆動される第２回転軸と、第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構であり、
   前記第１回転軸は、前記第２部材に回転自在に取り付けられて前記第１モータによって回転駆動される第１軸部と、この第１軸部の延長上に偏芯して設けられた第１偏芯軸部とを有し、
   前記第２回転軸は、前記第１軸部に対して平行になるように前記第１軸部と異なる位置において前記第２部材に回転自在に取り付けられて前記第２モータによって回転駆動される第２軸部と、この第２軸部の延長上に偏芯して設けられて前記第１部材に回転自在に取り付けられる第２偏芯軸部とを有し、
   前記第３部材は、一端側が前記第１回転軸と平行な連結軸によって前記第１部材に回転自在に取り付けられ、他端側が前記第１回転軸の第１偏芯軸部に回転自在に取り付けられる構成であることを特徴とするロールフィーダ。
2. 前記第１回転軸、前記第２回転軸、及び前記連結軸は、前記ロールに対してねじれの位置関係になるように配設され、前記第１回転軸、前記第２回転軸、及び前記連結軸の軸方向は、前記ロールの軸方向と９０度異なる前後方向に設定され、
   前記第１部材は、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置する前側第１壁部と、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置する後側第１壁部とを有し、
   前記第２部材は、前記前後方向において前記前側第１壁部よりも前側に位置する前側第２壁部と、前記前後方向において前記後側第１壁部よりも後側に位置する後側第２壁部とを有し、
   前記第３部材としては、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも前側に位置して、一端側が前記連結軸によって前記前側第１壁部に回転自在に取り付けられる前側第３部材と、前記前後方向において前記ロールの中心線よりも後側に位置して、一端側が前記連結軸によって前記後側第１壁部に回転自在に取り付けられる後側第３部材と、が設けられ、
   前記第１回転軸は、前記第１軸部として、前記前側第２壁部に回転自在に取り付けられる前側第１軸部と、前記後側第２壁部に回転自在に取り付けられる後側第１軸部とを有するとともに、前記第１偏芯軸部として、前記前側第３部材の他端側に回転自在に取り付けられる前側第１偏芯軸部と、前記後側第３部材の他端側に回転自在に取り付けられる後側第１偏芯軸部とを有し、
   前記第２回転軸は、前記第２軸部として、前記前側第２壁部に回転自在に取り付けられる前側第２軸部と、前記後側第２壁部に回転自在に取り付けられる後側第２軸部とを有するとともに、前記第２偏芯軸部として、前記前側第１壁部に回転自在に取り付けられる前側第２偏芯軸部と、前記後側第１壁部に回転自在に取り付けられる後側第２偏芯軸部とを有し、
   前記機構は、前側リンク機構と後側リンク機構とよりなり、
   前記前側リンク機構は、前記前側第１壁部と、前記前側第２壁部と、前記前側第１軸部及び前側第１偏芯軸部と、前記前側第２軸部及び前側第２偏芯軸部と、前記前側第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構であり、
   前記後側リンク機構は、前記後側第１壁部と、前記後側第２壁部と、前記後側第１軸部及び後側第１偏芯軸部と、前記後側第２軸部及び後側第２偏芯軸部と、前記後側第３部材と、を節とする５節回転型のリンク機構であり、
   前記前側リンク機構と、前記後側リンク機構とが、前記ロールの中心線を含み前記前後方向に直交する平面に対して前側と後側に設けられた構成であることを特徴とする請求項１に記載のロールフィーダ。

Images