JP6820560B2

JP6820560B2 - 電池の製造方法

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Publication number: JP6820560B2
Application number: JP2017242032A
Authority: JP
Inventors: 森　正裕; 正裕森
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2017-12-18
Filing date: 2017-12-18
Publication date: 2021-01-27
Anticipated expiration: 2037-12-18
Also published as: JP2019110024A

Description

本発明は、電池の製造方法に関し、特にケースの開口端部と封口板の外周端部とを溶接することによってケースの開口を封口する方法に関するものである。

円筒形の一次電池の組立てにおいて、円筒ケースの開口部円周に、外周縁部にケースの外向きに突出する環状立上げ部を有する封口板を嵌合させ、ケースの開口端と環状立上げ部の端部とをレーザ溶接するレーザ封口方法及びレーザ封口電池が知られている（例えば、特許文献１参照。）。図４は、特許文献1に記載されたレーザ封口電池を示す図である。

図４において、円筒型のケース１０２に、外周縁部にケース１０２の外向きに突出する環状立上げ部を有する封口板１０３を嵌め合わせる。次に、封口板１０３の上方から、ケース１０２の端面と封口板１０３の環状立上げ部端面にレーザ光（図示せず）を照射し、レーザ溶接部１５２を形成している。

また、角型電池のレーザ封口において、ケース開口に板状の封口板を嵌合させ、ケース開口内側と封口板との界面に予め点状の仮止め部を設けた後に、レーザ封口を行うことが知られている（例えば、特許文献２参照。）図５Ａ及び図５Ｂは、特許文献２に記載された角形電池の密閉容器の溶接方法を示す図である。

図５Ａにおいて、角型のケース２０２に封口板２０３を嵌め合い、仮止め溶融部２５１を形成する。次に、図５Ｂにおいて、ケース２０２開口内側と封口板２０３の界面上をレーザ光（符号なし）が走査することによって、レーザ溶融部２５２を形成し、ケース２０２内を密閉している。

特開平９−４５２９６号公報特開平８−３１５７９０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法においては、熱膨張によるケースの外形形状の変形により良好なレーザ封口を実現できないという課題を有している。

また、特許文献２に記載の方法においては、ケースと封口板の界面に電解液が付着していると、良好な封口を実現することができないという課題を有している。

本発明は、前記従来の課題を解決するもので、レーザ溶接時の熱歪によるケースの変形を抑制すると共に、ケースと封口板の界面に電解液が付着していても良好なレーザ封口が可能である電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様の電池の製造方法は、
電解液を収容するケースの開口を封口板によって封口する電池の製造方法であって、
前記封口板の外縁において前記封口板の上面側に突出する立ち上がり部を、前記ケースの前記開口の内周に嵌合するステップ、
前記ケースと前記立ち上がり部とが嵌合している領域に前記ケースの側面方向から第１レーザ光を照射して前記ケースの側壁及び前記立ち上がり部の側壁を溶融することによって、前記封口板を前記ケースに仮止めする仮止め溶融部を形成するステップ、
前記ケースの開口端部と前記立ち上がり部の端部とに第２レーザ光を照射して溶融することによって、前記仮止め溶融部から離間した位置に、前記ケースの開口端部と前記立ち上がり部の端部とを溶接するシーム溶融部を形成するステップ、
を含む。

以上のように、本発明の電池の製造方法によれば、レーザ溶接時の熱歪によるケースの変形を抑制すると共に、ケースと封口板の間に電解液が付着していても、良好なレーザ封口が可能である。

本発明の実施の形態１における円筒電池の断面模式図本発明の実施の形態１におけるレーザ溶接工程の一例を示す断面模式図本発明の実施の形態１におけるレーザ溶接工程の一例を示す断面模式図本発明の実施の形態２におけるレーザ溶接工程の一例を示す断面模式図本発明の実施の形態２におけるレーザ溶接工程の一例を示す断面模式図特許文献１に記載されたレーザ封口電池を示す図特許文献２に記載された角形電池の密閉容器の溶接方法示す図特許文献２に記載された角形電池の密閉容器の溶接方法示す図特許文献１に記載の方法の課題を示す模式図特許文献２に記載の方法の課題を示す模式図特許文献２に記載の方法の課題を示す模式図

（本発明に至った経緯）
特許文献１に記載の方法では、レーザ光を照射し、ケースと封口板との界面上を走査する場合において、ケース及び封口板の外形形状がレーザ照射による熱膨張により歪み、良好なレーザ封口ができない場合がある。

また、図６に示すように、接合界面（特に、ケース１０２と封口板１０３の隙間を形成している部分）に電解液１６１が付着している状況でのレーザ封口において、レーザ光１４２の照射による熱によって電解液１６１が気化する。気化した電解液１６２は、ケース１０２外に放出される。

特許文献２に記載の方法では、図７Ａに示すように、予め設けておいた仮止め溶融部２５１において、気化した電解液２６２の外部への放出が疎外され、レーザ光２４２の照射部近傍からケース２０２外へ排出される。次に、図７Ｂに示すように、気化した電解液２６２の放出により、ケース２０２と封口板２０３との溶接が阻害され、溶融部２５２に穴２５４が形成される場合がある。このため、ケース２０２と封口板２０３との良好な接合ができない場合がある。

そこで、本発明者は、前記課題を解決するため、以下の発明に至った。

以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における、円筒形電池１の断面模式図である。図１中のＸ及びＹ方向は、それぞれ、円筒形電池１の横方向及び縦方向を示す。

図１に示すように、円筒形電池１は、有底筒状のケース２と、ケース２に溶接される封口板３とを備える。

ケース２は、例えば、ＳＵＳなどの金属で形成される円筒形のケースである。ケース２は、一端に開口２１を有する有底筒状に形成されている。ケース２は、正極、セパレータ及び負極からなる電極群３５と電解液３６とを内部に収容している。

封口板３は、円板状のフランジ３１と、フランジ３１の中央に空けられた孔に配置される正極端子３２と、フランジ３１と正極端子３２との間に配置されるガスケット３３と、を備える。

フランジ３１は、ＳＵＳなどの金属で形成されている。フランジ３１は、外縁において封口板３の上面側に突出する立ち上がり部３７を有する。立ち上がり部３７は、円筒形電池１の縦方向（Ｙ方向）に延びると共に、フランジ３１の外縁に沿って環状に形成されている。正極端子３２は、正極リード３４を介して電極群３５と接続されている。ガスケット３３は、フランジ３１と正極端子３２とを絶縁する絶縁部材として機能する。ガスケット３３は、例えば、樹脂などで形成されている。

円筒形電池１では、ケース２の開口２１の内周に封口板３が嵌め合わされる。具体的には、円筒形電池１では、ケース２の開口端部２２と、封口板３の立ち上がり部３７の端部とが面一になるように合わせた状態で、ケース２の開口２１の内周に封口板３の立ち上がり部３７が嵌め合わされている。

本実施の形態１では、ケース２と封口板３とを密閉してレーザ封口するために、仮止め溶融部５１を形成した後、シーム溶融部５２を形成している。

仮止め溶融部５１は、ケース２の開口２１の内周と封口板３の立ち上がり部３７とを嵌合させた状態で、封口板３をケース２の開口２１内に仮止めするために溶接される部分である。仮止め溶融部５１は、ケース２の側面方向（Ｘ方向）からレーザ光を照射することによって、ケース２の側壁と封口板３の立ち上がり部３７とを溶融することによって形成される。

仮止め溶融部５１は、ケース２と立上がり部３７とを嵌め合わしている領域（以下、「嵌め合い領域」と称する）にレーザ光を照射することによって形成される。嵌め合い領域とは、ケース２の開口２１の内周と立ち上がり部３７が接触している領域であって、封口板３のフランジ３１の上面より上方の領域である。具体的には、ケース２の開口端部２２及び封口板３の立ち上がり部３７の端部から円筒形電池１の底部側に向かって、立ち上がり部３７の長さよりも短い距離の位置に、仮止め溶融部５１が形成される。仮止め溶融部５１は、例えば、２箇所以上形成される。

シーム溶融部５２は、ケース２と封口板とを密封して溶接するための部分である。シーム溶融部５２は、ケース２の垂直方向（Ｙ方向）からレーザ光を照射してケース２の開口端部２２と封口板３の立ち上がり部３７の端部とを溶融することによって形成される。シーム溶融部５２は、ケース２の開口端部２２と封口板３の立ち上がり部３７の端部の全周にわたって形成される。

図２Ａ及び図２Ｂを用いて、本実施の形態１に係る電池１の製造方法を説明する。図２Ａ及び図２Ｂは、本実施の形態１における、ケース２と封口板３の密閉を行うレーザ溶接工程の断面模式図ある。図２Ａ及び図２Ｂは、図１の円筒形電池１の一部を拡大した図である。図２Ａは、第１レーザ光４１により仮止め溶融部５１を形成する工程の一例を説明するための断面模式図であり、図２Ｂは、第２レーザ光４２によりシーム溶融部５２を形成する工程の一例を説明するための断面模式図である。

まず、ケース２の開口２１の内周に、ケース２の外向きに突出する封口板３の立ち上がり部３７を嵌め合わせる。具体的には、ケース２の開口端部２２の端面と立上がり部３７の端部の端面とが同一面となるように、ケース２の開口２１の内周に封口板３の立ち上がり部３７を嵌合する。

次に、図２Ａに示すように、ケース２の内側面（内壁）と立上がり部３７とを嵌め合わしている領域（嵌め合い領域）を、ケース２の側面方向（Ｘ方向）から照射するレーザ光４１（第１レーザ光）を用いて仮止め溶融を行う。

本実施の形態１では、レーザ光４１は、ケース２の側面方向において、ケース２の内側から外側に向かって照射される。即ち、レーザ光４１は、立ち上がり部３７の側壁に向かって照射される。これにより、レーザ光４１が照射されたケース２の側壁と立ち上がり部３７の側壁とが溶融することによって、仮止め溶融部５１が形成される。また、仮止め溶融部５１は、ケース２の側壁と立ち上がり部３７の側壁を貫通して形成される。

仮止め溶融部５１を形成した後、図２Ｂに示すように、ケース２の開口端部２２と立上がり部３７の端部にケース２の上面方向、即ち端面に対して垂直な方向（Ｙ方向）よりレーザ光４２（第２レーザ光）を照射する。これにより、ケース２の開口端部２２と立ち上がり部３７の端部とが溶融することによって、シーム溶融部５２が形成される。シーム溶融部５２は、仮止め溶融部５１から離間した位置に形成される。具体的には、シーム溶融部５２は、仮止め溶融部５１が形成されている位置からケース２の上部側に離間した位置に形成される。即ち、シーム溶融部５２は、仮止め溶融部５１に接続されていない。

このように、本実施の形態１では、仮止め溶融部５１を形成した後、仮止め溶融部５１から離間した位置にシーム溶融部５２を形成することによって、ケース２と封口板３とを一体化させることで、密閉された電池を作製することができる。

本実施の形態１において、レーザ光４１とレーザ光４２は共にシングルモードファイバーレーザ（ＩＰＧ社製３ｋＷシングルモードＹＬＳ−３０００−ＳＭ）を用いた。ファイバーから射出されたレーザ光をコリメートレンズ（ｆ３５５ｍｍ）で平行光にし、ｆθレンズ（２５５ｍｍ）で集光したレーザ光を、ガルバノミラーを用いて走査し、非加工対象物の所定の位置に照射を行う。

本実施の形態１において、レーザ光４２は、ケース２の開口端部２２の厚みと封口板３の立ち上がり部３７の厚みの合計よりも１００μｍ程度大きなスポット径となるように、ｆθレンズからの距離を調整した。

レーザ光４２を、ケース２の開口端部２２の厚みと封口板３の立ち上がり部３７の端部の厚みの合計より１００μｍ程度大きなスポット径とすることで、レーザ照射位置のばらつきやケース２の外形形状のばらつきなどを許容し、歩留まり高く生産することができる。

本実施の形態１において、レーザ光４２は連続波を照射し、シーム溶接を行った。レーザ光４２のパワー密度を１．４Ｗ／ｍｍ^２程度、走査速度は１００ｍｍ／ｓ程度とした。これにより、レーザ光４２によって形成されたシーム溶融部５２は、レーザ光４２の照射前の状態におけるケース２の開口端部２２及び立ち上がり部３７の端部からケース２の底部側に向かって２００〜３００μｍ程度の長さで形成されている。

本実施の形態１では、レーザ光４２の照射前の状態におけるケース２の開口端部２２及び立ち上がり部３７の端部からケース２の底部側に向かって２００〜３００μｍ程度の長さのシーム溶融部５２を形成したが、これに限定されない。封口強度をさらに高めたい場合は、溶け込み深さを深くして、シーム溶融部５２を大きくすればよい。例えば、レーザ光４２のパワー密度を高くする、もしくは走査速度を遅くすることで溶け込み深さを深くし、シーム溶融部５２を大きくすることが可能となる。

本実施の形態１において、レーザ光４１は、ｆθレンズの焦点位置にて加工を行った。上記のコリメートレンズおよびｆθレンズの焦点距離の組合せでは、光学計算上２０μｍ程度のスポット径に形成される。

本実施の形態１において、レーザ光４１として、例えば、１０ｍｓ程度のパルス状のレーザを用いた。これにより、ケース２の外側から封口板３の内側まで貫通したスポット状の仮止め溶融部５１を、計１８箇所形成した。

レーザ光４１のパワー密度は、例えば、３００ｋＷ／ｍｍ^２である。これにより、レーザ光４１を照射する領域にキーホール（凹部）を形成することができ、非常に小さい径の仮止め溶融部５１を形成することができる。より小さい仮止め溶融部５１を形成することで、レーザ光照射の熱によって気化した電解液３６がケース２外へ放出されやすくなり、レーザ接合不良をより低減することができる。

本実施の形態１においては、ケース２と封口板３とのシーム溶融部５２を形成するため、ケース２の開口端部２２と封口板３の立ち上がり部３７の端部とを溶融させて、一体化させることによって、ケース２と封口板３を密閉させることができる。このように、ケース２の開口端部２２と封口板３の立ち上がり部３７の端部にレーザ光４２を照射するため、スポット径を大きく調整するとよい。また、スポット径が小さくとも、レーザスポットを揺動させることで、溶融領域を拡げてもよく、適切な溶融幅、溶融領域が確保できればよい。

本実施の形態１では、仮止め溶融部５１を形成するために、高いエネルギー密度のレーザスポットを形成し、嵌め合い領域に照射した。仮止め溶融部５１は、気化した電解液３６のケース２の外側への放出を阻害しない程度の大きさで形成される。仮止め溶融部５１の大きさが小さいほど、気化した電解液３６のケース２の外への放出の妨げにならない。このため、嵌め合い領域にキーホールを形成するほどの高いエネルギー密度のレーザスポットを照射し、微小な仮止め溶融部５１を形成することが望ましい。

また、仮止め溶融部５１は、封口板３の立ち上がり部３７とケース２の側壁を貫通して形成されているため、封口板３の内側及びケース２外側から仮止め溶融部５１の形状を観察することで、仮止め溶融部５１が確実に形成されていることを確認することができる。即ち、仮止め溶融部５１によって、封口板３がケース２に確実に仮止めされていることを確認することができる。

本実施の形態１において、仮止め溶融部５１は、１８箇所形成したが、仮止め溶融部５１の数及び間隔は、これらに限定されない。仮止め溶融部５１は、円筒ケース２の径により、熱変形を抑制できる間隔および個数であればよい。また、レーザ光４２のシーム溶接の終点付近など、より熱変形が大きくなる箇所に、局所的に間隔狭く配置してもよい。

本実施の形態１では、レーザ光４１は、ケース２の側面方向（Ｘ方向）においてケース２の内側から外側に向かって照射を行っている。ケース２の内側から外側に向かってレーザ光４１を照射することで、レーザ照射によって発生したスパッタが電池に付着することを低減することができる。

なお、仮止め溶融部５１は、ケース２の側面方向（Ｘ方向）においてケース２の外側から内側へ向かってレーザ光４１を照射することによって形成されてもよい。ケース２の側壁の外側からレーザ光４１を照射することによって、仮止め溶融部５１を容易に形成することができる。

また、レーザ光４１はケース２の開口端部２２の端面から、ケース２の底部側に向かって５００μｍ程度の位置に照射した。一方で、仮止め溶融部５１からケース２の開口端部２２の端面までの距離が長くなりすぎると、熱膨張の影響によりケース２の開口端部２２が変形し、適切な溶接ができないことが懸念される。そこで、適切な仮止め機能を有し、適切な溶接ができる条件は、仮止めのためのレーザ光の中心（焦点位置）がケース２の開口端部２２の端面から１．５ｍｍ以内の領域に配置するのがよい。

一方で、レーザ光４２の照射によって形成されたシーム溶融部５２がケース２と封口板３の界面に付着する電解液３６近傍に到達し、電解液３６が気化する場合がある。この場合、気化した電解液３６がケース２外へ出て行くことを阻害しないようにケース２の開口端部２２の端面から離れた位置に仮止め溶融部５１を形成することが有益である。

本実施の形態１では、例えば、ケース２の開口端部２２の端面からのシーム溶融部５２の深さは０．２〜０．３ｍｍであり、仮止め溶融部５１はケース２の開口端部２２の端面から０．５ｍｍ以上離れた位置に形成されている。これにより、気化した電解液３６のケース２外への放出を阻害することなく、良好なシーム溶融部５２を形成することができる。仮止め溶融部５１の位置は、ケース２の開口端部２２の端面から離れた位置に配置した方が、気化した電解液３６の放出を阻害することを抑制することができる。製品特性上必要なシーム溶融部５２の深さ及び封口板３の外縁から突出する立ち上がり部３７の大きさにより、仮止め溶融部５１を適した位置に配置すればよい。

また、本実施の形態１ではケース２の側壁面に対して垂直な方向（Ｘ方向）よりレーザ光４１を照射しているが、斜めに照射してもよい。レーザ光４１を斜めに照射することによって、形成される仮止め溶融部５１の形状がケース２と封口板３の界面では楕円形状になる。その結果、仮止め溶融部５１の溶融面積が大きくなることで、接合強度が向上し、熱変形をより低減することが可能となる。

なお、レーザ光４１を斜めに照射する場合、封口板３の立ち上がり部３７の内側からケース２外側に向け、ケース２底部側に下がるようにレーザ光４１を照射するほうがよい。これにより、レーザ光４１を斜めに照射しても、ケース２と封口板３の界面に形成される仮止め溶融部５１がシーム溶融部５２から離れた位置に形成される。このため、気化した電解液３６のケース２の外部への放出を妨げず、レーザ溶融不良を低減することができる。

本実施の形態１では、円筒型の電池１に適用しているが、角型やコイン型などその他の形状の電池に適用してもよい。例えば角型の場合、角型を形成する長辺側と短辺側で熱膨張量が違うため、短辺側でケースと封口体間に隙間ができやすくなるため、短辺に設ける仮止め溶融部の間隔を長辺に設ける仮止め溶融部の間隔より狭くするなど、形状により適した仮止め溶融部の配置にすればよい。

本実施の形態１では、ケース２及び封口板３にオーステナイト系のＳＵＳを用いたが、フェライト系、マルテンサイト系やオーステナイト系・フェライト系（２相系）のＳＵＳ材を用いてもよい。また、ケース２及び封口板３を構成する材料として、ＳＵＳ系の材料以外に、母材として鉄系、又はアルミ系を用いてもよい。材質により熱膨張量が違うため、材質に適した仮止め溶融部５１の大きさ及び／又は個数を選択すればよい。

以上のように、本実施の形態１に係る電池１の製造方法によれば、仮止め溶融部５１を形成することで、ケース２と封口板３とを密閉してレーザ溶接する際に、ケース２が熱によって歪むことを抑制し、ケース２と封口板３との密着性を維持することができる。また、仮止め溶融部５１を、シーム溶融部５２に係らない位置（ケース２の底部側）に設けている。これにより、レーザ溶接時の熱により気化した電解液３６のケース２の外部への放出を阻害することがなくなり、良好なレーザ溶接を実現することができる。

（実施の形態２）
本発明の実施の形態２に係る電池の製造方法について、図３Ａ及び図３Ｂを用いて説明する。図３Ａ及び図３Ｂは、本発明の実施の形態２における、円筒形電池１のケース２と封口板３の密閉を行うレーザ溶接工程の一例の断面模式図ある。

実施の形態２では、主に実施の形態１と異なる点について説明する。実施の形態２においては、実施の形態１と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態２では、実施の形態１と重複する記載は省略する。

実施の形態２においては、レーザ光４２をケース２の側壁の外側から内側へ向かって照射する点、及び仮止め溶融部５３がケース２の側壁を貫通して封口板３の立ち上がり部３７の内部に形成されている点、が実施の形態１と異なる。

図３Ａに示すように、ケース２の開口端部２２の端面と、封口板３の立ち上がり部３７の端面を合わせるように、封口板３をケース２の開口２１の内周に嵌め合わせる。この状態で、ケース２の内壁と立上がり部３７とを嵌め合わしている領域（嵌め合い領域）を、ケース２の側面方向（Ｘ方向）からレーザ光４１を照射することによって、仮止め溶融部５３を形成する。

具体的には、ケース２の側壁の外側から内側へ向かってレーザ光４１を照射する。これにより、ケース２の側壁と封口板３の立ち上がり部３７を溶融することによって、仮止め溶融部５３を形成する。

本実施の形態２では、仮止め溶融部５３は、ケース２の側壁を貫通する一方、立ち上がり部３７を貫通しないように形成されている。即ち、仮止め溶融部５３は、立ち上がり部３７内に埋設された状態で形成されている。

実施の形態１と同様に、仮止め溶融部５３を形成した後、図３Ｂに示すように、ケース２の開口端部２２と立上がり部３７の端部に、ケース２の上方、即ち端面に対して垂直な方向（Ｙ方向）からレーザ光４２（第２レーザ光）を照射する。これにより、ケース２の開口端部２２と立ち上がり部３７の端部とを溶融することによってシーム溶融部５２を形成する。

本実施の形態２において、レーザ光４１は１０ｍｓ程度のパルス状に照射を行い、ケース２の外側から封口板３の立ち上がり部３７の内部まで到達し、かつ立ち上がり部の内側側壁まで到達しない仮止め溶融部５３を形成している。

本実施の形態２では、レーザ光４１はケース２の外側から封口板３の立ち上がり部３７に向かって照射される。また、仮止め溶融部５３は、ケース２外側から封口板３の立ち上がり部３７の内部まで到達するが、立ち上がり部３７の内側側壁まで到達しないように形成されている。即ち、仮止め溶融部５３は、ケース２の側壁を貫通しているが、封口板３の立ち上がり部３７を貫通してない。

仮止め溶融部５３の長さは、ケース２の側壁の厚みと封口板３の立ち上がり部３７の厚さとの合計より小さい。なお、仮止め溶融部５３の長さとは、ケース２の外側壁面からケース２内側へ向かう仮止め溶融部５３の深さ（Ｘ方向の長さ）を意味する。

本実施の形態２の電池１の製造方法によれば、ケース２の側壁の外側から内側へ向かってレーザ光４１を照射することによって、仮止め溶融部５３を形成している。これにより、実施の形態２では、実施の形態１と比べて、仮止め溶融部５３を容易に形成することができる。

また、ケース２の側壁を貫通する一方、封口板３の立ち上がり部３７を貫通しない仮止め溶融部５３を形成することによって、仮止め溶融部５３を形成する際に発生するスパッタがケース２内部に飛散することを抑制することができる。これにより、ケース２内部に配置される電極部及び／又はガスケット３３にスパッタが付着し、これらの部品にダメージを与えることを抑制することができる。また、スパッタの飛散を抑制することによって、仮止め溶融部５３の溶融金属量が減少することを抑制し、強度の低下を抑制することができる。

本発明の電池の製造方法は、レーザを用いてケースと封口体とを密封して溶接する電池、例えば、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池などの製造方法に有用である。

１電池
２ケース
２１開口
３封口板
３１フランジ
３２正極端子
３３ガスケット
３４正極リード
３５電極群
３６電解液
４１仮止め溶融部形成用のレーザ光
４２溶融部形成用のレーザ光
５１仮止め溶融部
５２シーム溶融部
５３仮止め溶融部
５４貫通穴
６１電解液
６２気化した電解液
１０２ケース
１０３封口板
１４２レーザ光
１５２溶接部
１６１電解液
１６２気化した電解液
２０２ケース
２０３封口板
２４２レーザ光
２５１仮止め部
２５２溶融部
２５４穴
２６１電解液
２６２気化した電解液

Claims

電解液を収容するケースの開口を封口板によって封口する電池の製造方法であって、
前記封口板の外縁において前記封口板の上面側に突出する立ち上がり部を、前記ケースの前記開口の内周に嵌合するステップ、
前記ケースと前記立ち上がり部とが嵌合している領域に前記ケースの側面方向から第１レーザ光を照射して前記ケースの側壁及び前記立ち上がり部を溶融することによって、前記封口板を前記ケースに仮止めする仮止め溶融部を形成するステップ、
前記ケースの開口端部と前記立ち上がり部の端部とに第２レーザ光を照射して溶融することによって、前記仮止め溶融部から離間した位置に、前記ケースの開口端部と前記立ち上がり部の端部とを溶接するシーム溶融部を形成するステップ、
を含む、電池の製造方法。
前記仮止め溶融部を形成するステップは、前記ケースの内側から外側へ向かって前記第１レーザ光を照射することを含む、請求項１に記載の電池の製造方法。
前記仮止め溶融部を形成するステップは、前記ケースの外側から内側に向かって前記第１レーザ光を照射することを含み、
前記ケースの外側壁面からケース内側へ向かう前記仮止め溶融部の長さは、前記ケースの側壁の厚さと前記立ち上がり部の厚さとの合計よりも小さい、
請求項１に記載の電池の製造方法。
前記仮止め溶融部を形成するステップは、前記第１レーザ光を照射する際に、前記仮止め溶融部が形成される位置にキーホールを形成することを含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の電池の製造方法。
前記仮止め溶融部を形成するステップは、前記ケースの側壁及び前記立ち上がり部の側壁に対して前記第１レーザ光を斜めに照射することを含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の電池の製造方法。