JP2010153163A - 電池の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】電池ケースに形成された開口を塞ぐ封口部材の溶接品質および信頼性の向上
【解決手段】電池の製造方法は、電池ケース10に形成された開口40に封口部材60を被せ、封口部材60の周縁部62を溶接して開口40を封口する封口工程を含んでいる。ここで、電池ケース10は、開口40の周囲に封口部材60を着座させる着座部42と、着座部42に着座させた封口部材60の外周縁64に沿って立ち上がった段差部44とを備えている。また、封口部材60の周縁部62は外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面66を備えており、封口工程において、封口部材60を着座部42に着座させた状態で、傾斜面66を含む封口部材60の周縁部62と段差部44とをレーザー溶接する。
【選択図】図7
【解決手段】電池の製造方法は、電池ケース10に形成された開口40に封口部材60を被せ、封口部材60の周縁部62を溶接して開口40を封口する封口工程を含んでいる。ここで、電池ケース10は、開口40の周囲に封口部材60を着座させる着座部42と、着座部42に着座させた封口部材60の外周縁64に沿って立ち上がった段差部44とを備えている。また、封口部材60の周縁部62は外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面66を備えており、封口工程において、封口部材60を着座部42に着座させた状態で、傾斜面66を含む封口部材60の周縁部62と段差部44とをレーザー溶接する。
【選択図】図7
Description
本発明は電池の製造方法に関し、特に、電池ケースに形成された開口に封口部材を被せ、封口部材の周縁部を溶接して開口を封口する封口工程を含む電池の製造方法に関する。
近年、車両搭載用電源、或いはパソコン及び携帯端末の電源として、リチウムイオン二次電池などの二次電池が用いられている。これらの二次電池には、電池ケースに電極体および電解液が収容された構造を有する電池がある。この場合、二次電池の電池ケースには、電解液の注液口として、あるいは、内部で発生したガスのガス抜き孔としての開口が設けられる場合がある。これらの開口は種々の方法で封口される。
かかる開口を封口する方法として、例えば、特開2000−149902号公報(特許文献1)に記載された方法は、開口にガス排出弁を嵌め、当該ガス排出弁の外周部を全周にわたってレーザー溶接して当該開口を封口することが開示されている。また、同様の方法は、特開平11−86820号公報(特許文献2)にも開示されている。
特開2000−149902号公報
特開平11−86820号公報
かかる開口を封口する方法として、例えば、特開2000−149902号公報(特許文献1)に記載された方法は、開口にガス排出弁を嵌め、当該ガス排出弁の外周部を全周にわたってレーザー溶接して当該開口を封口することが開示されている。また、同様の方法は、特開平11−86820号公報(特許文献2)にも開示されている。
本発明者は、かかる開口の封口について、開口に封口部材を被せ、封口部材の周縁部をレーザー溶接することを考えている。このとき、溶接部には、安定して適切な溶接を行いたい。本発明者は、封口部材の周縁部を嵌め合わせた部分において、開口が形成された部材と、封口部材との溶融深さに注目した。このとき、開口が形成された部材と、封口部材との溶融深さに差が生じる事例を見つけた。開口が形成された部材と封口部材との溶融深さは、可能な限り差が無いようにし、所要の接合強度を確保したい。また、金属表面にレーザー光を当ててレーザー溶接を行う場合、レーザー光の一部が反射する。このため、エネルギ効率は低下する。そこで、本発明は、封口部材の周縁部を溶接して開口を封口する封口工程について、所要の接合強度を確保することが容易に行える、新規な電池の製造方法を提案する。
本発明に係る電池の製造方法は、電池ケースに形成された開口に封口部材を被せ、前記封口部材の周縁部を溶接して前記開口を封口する封口工程を含んでいる。この電池の製造方法では、電池ケースは、開口の周囲に封口部材を着座させる着座部と、着座部に着座させた封口部材の外周縁に沿って立ち上がった段差部とを備えている。また、封口部材の周縁部は外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面を備えている。そして、封口工程において、封口部材を着座部に着座させた状態で、傾斜面を含む封口部材の周縁部と段差部とをレーザー溶接する。
この電池の製造方法によれば、封口工程において、封口部材の周縁部に反射したレーザー光が、封口部材の外周縁に沿って立ち上がった電池ケースの段差部に当たる。このため、レーザー光によって電池ケースの段差部に付与される熱量が高くなり易く、封口部材と電池ケースの溶融深さが同じ程度になり易い。これにより、封口部材と電池ケースとで所要の接合強度を確保し易くなる。また、レーザー光のエネルギが、より効率よく利用される。
この場合、封口部材の傾斜面は、段差部の内側面に対して10°以上45°以下の角度で傾斜していてもよい。この場合、封口工程において、封口部材の傾斜面にレーザー光が当たり易く、かつ、反射したレーザー光が段差部の内側面に当たり易い。また、封口部材の傾斜面は周方向に連続して設けられていてもよい。この場合、より確実に、封口部材の全周にわたって所要の溶接強度を確保できる。
また、段差部は、封口部材を着座部に着座させた状態において、封口部材の周縁部よりも高くなるように形成されていてもよい。この場合、封口工程において、段差部が溶融することによって、封口部材の傾斜面と段差部の内側面との間の空隙が埋められる。
また、段差部は、上端周縁部に内側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面が形成されていてもよい。この場合、封口工程において、段差部の傾斜面を含むように封口部材の周縁部と段差部とをレーザー溶接するとよい。
また、段差部は、上端周縁部に内側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面が形成されていてもよい。この場合、封口工程において、段差部の傾斜面を含むように封口部材の周縁部と段差部とをレーザー溶接するとよい。
以下、本発明の一実施形態にかかる電池の製造方法を説明する。なお、以下の説明および図面において、同一の作用を奏する部材・部位については同じ符号を付して説明する。
本発明者は、図1(a)、(b)および図2に示すように、電池ケース10(図示例では、蓋体30)に形成された開口40の封口について、開口40に封口部材60を被せ、封口部材60の周縁部62をレーザー溶接することを考えている。ここでは、開口40の周囲には、封口部材60を着座させる着座部42が設けられている。さらに、蓋体30には、着座部42に着座させた封口部材60の外周縁64に沿って立ち上がった段差部44が設けられている。そして、図2に示すように、封口部材60を着座部42に着座させた状態で封口部材60の周縁部62と段差部44とを上方からレーザー光Lを当てて溶接することを考えている。このとき、封口部材60の周縁部62において、蓋体30と封口部材60の溶融深さがどのようになるかについては良く知られていない。
そこで、本発明者は、かかる蓋体30と封口部材60との溶接部分について、いくつかのサンプルを作成し、蓋体30と封口部材60との溶融深さがどのようになるかを調べた。この際、蓋体30と封口部材60の材料は同じ材料を用いた。また、着座部42に着座させた封口部材60の周縁部62の上面と、蓋体30の段差部44の上面の高さが合うように構成し、周縁部62と段差部44とを上方からレーザー光を当てて溶接した。
その結果、いくつかのサンプルにおいて、図3に示すように、蓋体30の溶融深さt1と、封口部材60の溶融深さt2に差が生じる事象が見られた。蓋体30と封口部材60の溶接部分70の強度は、両部材30、60の合わせ部Woにおいて溶融深さが深ければ深いほど強度が高くなる。しかし、両部材30、60の溶融深さt1、t2に差が生じる場合には、その分、両部材30、60の合わせ部Woにおいて溶融深さが浅くなる。このため、蓋体30の段差部44と封口部材60の周縁部62とで、レーザー溶接時の溶融深さt1、t2に差が生じるのは望ましくない。
かかる事象について、さらに検討を重ねたところ、本発明者は、図3に示すように、段差部44の溶融深さt1が封口部材60の周縁部62の溶融深さt2よりも浅くなる傾向が高いとの知見を得た。この原因については、電池ケース10の蓋体30は封口部材60に比べて著しく大きく熱容量が高いことが要因に考えられる。すなわち、蓋体30は封口部材60よりも著しく体積が大きい。かかる蓋体30では、段差部44に当てられたレーザー光L(図2参照)から受ける熱が、蓋体30の他の部位に逃げ易く段差部44に熱が留まり難い。これに対して、封口部材60の周縁部62は、段差部44に比べてレーザー光Lから受ける熱によって熱くなり易い。このため、段差部44に比べて周縁部62の溶融が深く進み、段差部44の溶融深さt1が周縁部62の溶融深さt2よりも浅くなると考えられる。このような事象に対して、図3に示すように、蓋体30の溶接部分70の周囲に溝44bを形成するなどして、段差部44から蓋体30の他の部位に熱が逃げ難くすることもできる。しかしながら、それでも段差部44の溶融深さt1と周縁部62の溶融深さt2に差が生じる事象が見られる場合があった。
本発明者は上記のような推考を基に本発明を想起した。以下、本発明に係る電池の製造方法を説明する。
この電池ケース10は、図1(b)に示すように、扁平な角型容器の電池ケースであり、図示は省略するが電池ケース10には電極体および電解液が収容される。この実施形態では、電池ケース10は、容器本体20と蓋体30から構成されている。容器本体20は、上面が開口した扁平な角型容器である。蓋体30は、容器本体20に電極体を収納した後に、容器本体20の上部の開口に嵌められて接合されている。この実施形態では蓋体30に開口40が形成されている。かかる開口40は、例えば、ガス抜き用の孔として形成されており、封口部材60によって封口されている。なお、この実施形態では、蓋体30と封口部材60は、ともに同じアルミニウム材料で構成されている。蓋体30と封口部材60の材料は、これに限定されない。
蓋体30は、図4に示すように、開口40の周囲に着座部42と段差部44とを備えている。着座部42は、封口部材60を着座させる部位であり、段差部44は、着座部42に着座させた封口部材60の外周縁64に沿って立ち上がった部位である(図6参照)。詳しくは、この実施形態では、蓋体30は、開口40が形成された部位40aが周囲より盛り上がっている。着座部42は、開口40が形成された部位40aの周囲において、段差を設けて当該部位40aよりも少し低い位置に設けられている。また、着座部42は一様に平坦な面で構成されている。この実施形態では、図5に示すように、段差部44は、着座部42から概ね直角に立ち上がった内側面44aを備えている。かかる段差部44は所要の高さdtおよび所要の幅dwで形成されている。段差部44の高さdtおよび幅dwについては後で言及する。なお、この実施形態では、封口部材60を着座部42に着座させた状態において、段差部44は封口部材60の周縁部62よりも高くなるように形成されている。また、この実施形態では、段差部44の周りに溝44bが形成されている。
また、封口部材60は、図示は省略するが、着座部42に着座させたときに、開口40を覆い得る所要の大きさを備えた円板状の部材である。また、封口部材60の中央部60aはその周辺部60bに比べて盛り上がっている。この封口部材60は、周辺部60bを蓋体30の着座部42に着座させたときに、中央部60aが開口40に被さる。この際、蓋体30の開口40が形成された部位40aは周囲より盛り上がっている。これに対して、封口部材60の中央部60aも周辺部60bに比べて盛り上がっている。このため、封口部材60を蓋体14の着座部42に着座させたときに、封口部材60の中央部60aが、蓋体14の開口40が形成された部位40aに当たらない。また、封口部材60を着座部42に着座させたとき、封口部材60の外周縁64は、蓋体30の段差部44の内側面44aに沿って嵌る。この実施形態では、かかる封口部材60の周縁部62は外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面66を備えている。
この実施形態では、封口工程において、封口部材60を蓋体30の着座部42に着座させた状態で、封口部材60の周縁部62と蓋体30の段差部44とにレーザー光Lを当てて、レーザー溶接をする。周縁部62と段差部44に周方向に連続してレーザー光Lを照射する。この実施形態では、レーザー光Lは、YAGレーザー(YAG:イットリウム・アルミニウム・ガーネット(Yttrium Aluminum Garnet))レーザーが用いられている。当該YAGレーザーの波長はアルミニウムなど金属表面に対しては反射率が90%〜95%程度と高い。
この実施形態では、上述したように封口部材60の周縁部62に外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面66が形成されている。また、傾斜面66の外側には段差部44の内側面44aが立ち上がっている。このため、図7に示すように、傾斜面66に当たったレーザー光Lの一部は、段差部44の内側面44aに向けて反射する。これにより、段差部44には上方から当たるレーザー光Lと傾斜面66で反射したレーザー光Lとが当たる。これにより、レーザー光Lのエネルギが効率よく利用され、蓋体30の段差部44にはより多くの熱量が付与される。この場合、傾斜面66の傾斜角を適切に調整することによって、図8に示すように、封口部材60と蓋体30との溶融深さが同じ程度になり、封口部材60と蓋体30に所要の接合強度を確保することができる。これにより、電池ケース10に形成された開口40を塞ぐ封口部材60の溶接品質および信頼性を向上させることができる。
この場合、封口部材60の傾斜面66は、段差部44の内側面44aに対してなす角度θ1が、10°以上45°以下の角度、より好ましくは、20°以上40°以下の角度になるように傾斜しているとよい。この実施形態では、段差部44の内側面44aが着座部42に対して直角に立ち上がっており、封口部材60の傾斜面66は、かかる内側面44aに対して概ね40°で傾斜している。この場合、封口工程において、封口部材60の傾斜面66に上方から照射されたレーザー光Lが当たり易い。また、当該傾斜面66で反射したレーザー光Lが段差部44の内側面44aに効率よく当たる。なお、傾斜面66の角度は、封口部材60と蓋体30の具体的な構成に応じて適切に調整するとよい。
また、この実施形態では、当該傾斜面66は、封口部材60の周縁部62に周方向に連続して設けられており、封口工程においてレーザー溶接は封口部材60の周縁部62に沿って周方向に連続して行われる。この実施形態では、封口部材60の傾斜面66が周方向に連続しているので、封口部材60の周縁部62を全周にわたって封口するとともに、封口部材60と蓋体30とを所要の強度で接合できる。なお、この実施形態では、封口部材60の傾斜面66が周方向に連続しているが、封口部材60の傾斜面66を周方向に部分的に設けてもよい。この場合、封口部材60と蓋体30の接合強度を周方向において部分的に向上させることもでき、スポット的に接合強度が強い部位を形成することができる。
また、この実施形態では、封口部材60に傾斜面66が形成されているので、封口部材60の傾斜面66と、段差部44の内側面44aとの間に空隙Sが形成されている。この実施形態では、封口部材60を着座部42に着座させた状態において、段差部44は封口部材60の周縁部62よりも高くなるように形成されている。このため蓋体30は溶融する部分の肉量が増えている。このように、蓋体30側で溶融する肉量が増えているので、封口工程で封口部材60の周縁部62と蓋体30の段差部44とが溶融したときに、封口部材60の傾斜面66と段差部44の内側面44aとの間の空隙Sが埋められる。これにより、溶接部分は略平坦になる。
蓋体30の段差部44は、封口工程で溶融したときに、封口部材60の傾斜面66と段差部44の内側面44aとの間の空隙S(図7参照)に相当する肉量が得られるように、段差部44の形状(例えば、高さdtおよび幅dw(図5参照))を調整するとよい。この実施形態では、段差部44の溶融が促進され、適切に段差部44を溶融させることができるので、段差部44の形状を調整することにより、封口部材60の傾斜面66と段差部44の内側面44aとの間の空隙Sを適切に埋めることができ、溶接部分70に著しい窪みが生じるのを防止できる。例えば、この実施形態では、図5に示すように、封口部材60の周縁部62の厚さtは0.4mm、また傾斜面66は幅cwが0.2mm、高さctが0.3mmとしている。これに対して、蓋体30の段差部44は、高さdtが0.5mm、幅dwが0.4mmとしている。なお、封口部材60の厚さ、封口部材60に設ける傾斜面66、蓋体30に設ける段差部44の形状などは、かかる実施形態に限定されない。
以上、本発明の一実施形態に係る電池の製造方法を説明したが、本発明に係る電池の製造方法は上記の実施形態に限定されない。
例えば、上述した実施形態では、蓋体30の段差部44の内側面44aは、着座部42に対して直角に立ち上がっている。これに対して、図9に示すように、段差部44の上端周縁部に内側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面48を形成してもよい。この場合、封口工程において、当該段差部44の傾斜面48に反射したレーザー光Lが封口部材60の周縁部62に当たるように構成するとよい。これにより、それぞれの傾斜面66、48で反射したレーザーが、他方の傾斜面66、48に当たり、封口部材60と蓋体30の溶融が促進される。このように反射するレーザー光Lのエネルギを利用でき、効率よくレーザー溶接が行える。この場合、封口部材60の傾斜面66が、段差部44に形成された傾斜面48に対してなす角度θ2は、例えば10°以上45°以下の角度、より好ましくは、20°以上40°以下の角度であるとよい。
また、レーザー溶接に用いるレーザーはYAGレーザーを例示したが、所要の出力が得られるものであれば良く、YAGレーザー以外のレーザー(例えば、CO2レーザー)も用いることができる。また、本発明は電池の製造方法、特に、電池ケースに形成された開口に封口部材を被せ、封口部材の周縁部を溶接して開口を封口する封口工程に関する。したがって、かかる工程を有する種々の電池の製造方法に適用できる。また、本発明は、電池容器に形成した開口に、封口部材を溶接する構造として広く適用でき、電池を構成する正極および負極(電極体ユニット)或いは電解質の種類や形状に限定はない。このため、リチウム二次電池以外の電池へも広く適用し得る。電池ケースに形成された開口としては、封口部材としての安全弁が取り付けられるガス抜き用の孔や、電解液の注液口などがある。また、上述した実施形態では、かかる開口は電池ケースの蓋体に設けられているが、開口は電池ケースの容器本体20に形成されていてもよい。
また、本発明は封口部材を安定して溶接する構造として優れている。かかる特性により、本発明に係る電池は、例えば、図10に模式的に示すように、自動車等の車両1000に搭載されるモーター(電動機)用の電池100として好適に使用でき、具体的に一例を挙げれば、ハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車のような電動機を備える自動車の電源(二次電池)として適用できる。
10 電池ケース
20 容器本体
30 蓋体
40 開口
40a 開口が形成された部位
42 着座部
44 段差部
44a 段差部の内側面
44b 溝
48 段差部に形成された傾斜面
60 封口部材
60a 封口部材の中央部
60b 封口部材の周辺部
62 封口部材の周縁部
64 封口部材の外周縁
66 周縁部に形成された傾斜面
70 溶接部分
100 電池
1000 車両
L レーザー光
S 空隙
Wo 合わせ部
20 容器本体
30 蓋体
40 開口
40a 開口が形成された部位
42 着座部
44 段差部
44a 段差部の内側面
44b 溝
48 段差部に形成された傾斜面
60 封口部材
60a 封口部材の中央部
60b 封口部材の周辺部
62 封口部材の周縁部
64 封口部材の外周縁
66 周縁部に形成された傾斜面
70 溶接部分
100 電池
1000 車両
L レーザー光
S 空隙
Wo 合わせ部
Claims (5)
- 電池ケースに形成された開口に封口部材を被せ、前記封口部材の周縁部を溶接して前記開口を封口する封口工程を含む、電池の製造方法であって、
前記電池ケースは、
前記開口の周囲に前記封口部材を着座させる着座部と、
前記着座部に着座させた前記封口部材の外周縁に沿って立ち上がった段差部と、
を備えており、
前記封口部材の周縁部は外側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面を備えており、
前記封口工程において、前記封口部材を前記着座部に着座させた状態で、前記傾斜面を含む前記封口部材の周縁部と前記段差部とをレーザー溶接する、電池の製造方法。 - 前記封口部材の傾斜面は、前記段差部の内側面に対して10°以上45°以下の角度で傾斜しており、前記封口工程において、前記封口部材の傾斜面に反射したレーザー光が前記段差部の内側面に当たる、請求項1に記載の電池の製造方法。
- 前記封口部材の傾斜面は周方向に連続して設けられており、前記封口工程において周方向に連続してレーザー溶接が行われる、請求項1又は2に記載の電池の製造方法。
- 前記封口部材を前記着座部に着座させた状態において、前記段差部は前記封口部材の周縁部よりも高くなるように形成されており、前記封口工程において、前記段差部が溶融することによって前記封口部材の傾斜面と前記段差部の内側面との間の空隙が埋められる、請求項1から3までの何れか一項に記載の電池の製造方法。
- 前記段差部は、上端周縁部に内側に向かうにつれて下方に傾斜した傾斜面が形成されており、前記封口工程において、前記段差部の傾斜面を含むように前記封口部材の周縁部と前記段差部とをレーザー溶接した、請求項1から4までの何れか一項に記載の電池の製造方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20120306 |