JP2009218099A

JP2009218099A - 密閉型電池及びその製造方法

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Publication number: JP2009218099A
Application number: JP2008061019A
Authority: JP
Inventors: Soji Yoshida; 聡司吉田; Eiji Okuya; 英治奥谷; Hironori Marubayashi; 啓則丸林; Hideyuki Inomata; 秀行猪俣
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2008-03-11
Filing date: 2008-03-11
Publication date: 2009-09-24
Anticipated expiration: 2028-03-11
Also published as: CN101533895A; CN101533895B; US8268021B2; US20120315533A1; JP5260990B2; US20090233168A1; KR20090097804A

Abstract

【課題】電池外装缶の開口部に嵌合された封口体がレーザ光等の高エネルギー線により溶接された溶接部の破断強度の大きい密閉型電池及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の密閉型電池の製造方法は、開口部を有する外装缶１５と、前記電池外装缶１５との嵌合面全周或いはその一部にフランジの途中で垂直に立ち上がる立ち上がり部を設けた封口体１６とを用い、前記電池外装缶１５と前記封口体１６のフランジの天面同士が略同一平面となるように前記電池外装缶１５の開口部に封口体１６を挿入する第１のステップと、前記電池外装缶１５の開口部と封口体１６の嵌合部に高エネルギー線を照射して溶接する第２のステップと、を備えることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、密閉型電池及びその製造方法に関し、特に電池外装缶の開口部に嵌合された封口体のフランジがレーザ光等の高エネルギー線により溶接された、溶接部の破断強度の大きい密閉型電池及びその製造方法に関する。

携帯型の電子機器の急速な普及に伴い、それに使用される電池への要求仕様は、年々厳しくなり、特に小型・薄型化、高容量でサイクル特性が優れ、性能の安定したものが要求されている。そして、二次電池分野では他の電池に比べて高エネルギー密度であるニッケル水素電池やリチウム非水電解質二次電池が注目され、これらの二次電池の占める割合は二次電池市場において大きな伸びを示している。

ところで、この種の二次電池が使用される機器においては、電池を収容するスペースが角形（偏平な箱形）であることが多いことから、発電要素を角形の電池外装缶に収容して密閉した密閉型二次電池が使用されることが多い。このような角形の密閉型二次電池の一例を図１〜図３を用いて説明する。

図１は従来から作製されている角形の密閉型電池であるリチウム非水電解質二次電池を縦方向に切断して示す斜視図である。図２は電池外装缶に封口体を嵌合した状態を示す平面図である。図３は電池外装缶と封口体とをレーザ溶接する状態を示す模式断面図である。

この密閉型二次電池１０は、正極板１２と負極板１１とがセパレータ１３を介して巻回された偏平状の渦巻状電極体１４を、角形の電池外装缶１５の内部に収容し、封口体１６によって角形の電池外装缶１５を密閉したものである。偏平状の渦巻状電極体１４は、正極板１２が最外周に位置して露出するように巻回されており、露出した最外周の正極板１２は、正極端子を兼ねる角形の電池外装缶１５の内面に直接接触し、電気的に接続されている。また、負極板１１は、封口体１６の中央に形成され、絶縁体１７を介して取り付けられた負極端子１８に対して集電体１９を介して電気的に接続されている。そして、角形の電池外装缶１５は、正極板１２と電気的に接続されているので、負極板１１と角形の電池外装缶１５との短絡を防止するために、偏平状の渦巻状電極体１４の上端と封口体１６との間に絶縁スペーサ２０を挿入することにより、負極板１１と角形の電池外装缶１５とを電気的に絶縁状態にしている。

この角形の非水電解質二次電池は、偏平状の渦巻状電極体１４を角形の電池外装缶１５内に挿入した後、封口体１６を角形の電池外装缶１５の開口部にレーザ溶接し、その後電解液注入孔２１から非水電解液を注液してこの電解液注入孔２１を密閉することにより作製される。このように、封口体１６をレーザ溶接して角形外装缶に固定する方法は、容積効率を低下させることなく、電池外装缶１５の開口部を確実に封止できるという効果を奏するために広く使用されている（下記特許文献１〜３参照）。

なお、電池外装缶１５と封口体１６との間のレーザ溶接は、図３に示したように、電池外装缶１５と封口体１６とを天面が水平になるように嵌合し、一体化した組立品の上方からレーザ光を垂直方向に照射し、電池外装缶と封口体とを溶融溶着させるものである。なお、上述のような電池外装缶１５及び封口体１６の形成材料としては、安価であること及び軽量化の目的で熱伝導の良いアルミニウムないしアルミニウム合金が使用されている。
特開２０００−２６８７８１号公報特開２００５−１８３３６０号公報特開２００６−１９０８９号公報

電池外装缶１５及び封口体１６の形成材料として熱伝導性の良いアルミニウムないしアルミニウム合金を使用する場合、電池外装缶１５及び封口体１６との間に十分な溶け込みを行わせないと、接合強度を高くすることができず、落下衝撃時の電解液リークにつながってしまう恐れがある。このような十分な溶け込みを形成できない理由の１つとして、嵌合面における電池外装缶１５と封口体１６の肉厚差や材質の違いから、それぞれの溶け方が異なり、一定の溶け込みとならないことが挙げられる。

発明者等は、このような角形の電池外装缶１５と封口体１６とのレーザ光等の高エネルギー線による溶接に際する問題点を解決すべく種々実験を重ねてきた。その結果、レーザ光の集光径を考慮して、電池外装缶１５と封口体１６の両者の天面が全て溶けるように両者の肉厚を設計し、さらに、封口体１６の母材の強度を低下させないようにするため、フランジ底に十分な肉厚を持たせ、角形の電池外装缶１５と封口体１６との溶接部が十分に溶け込むようにすると、溶接部の強度が増し、かつ周囲の母材強度も確保でき、耐落下信頼性に優れた密閉型電池が得られることを見出した。

すなわち、本発明は、電池外装缶と封口体との間の溶接部分に十分な溶け込みが生じるようにして、十分な接合強度が得られ、また、周囲の母材強度も確保しつつ、耐落下信頼性に優れ、衝撃を受けた際の電解液リークを抑制することができる密閉型電池を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の密閉型電池は、電池外装缶と前記電池外装缶の開口部を封口する封口体との嵌合面を高エネルギー線による溶接によって接合した密閉型電池において、前記電池外装缶と封口体の溶接部断面は、溶融凝固部底面から前記電池外装缶の外方に前記電池外装缶と封口体との嵌合線を頂点とした盛り上がり形状であり、かつ、前記電池外装缶側と封口体側の溶融凝固部は、その底面では封口体の天面と実質的に平行な同一線上にあり、前記封口体のフランジの天面側のテーパ部に形成されていることを特徴とする。

本発明の密閉型電池においては、外装缶と封口体の溶接部断面は、溶融凝固部底面から電池外装缶の外方に電池外装缶と封口体との嵌合線を頂点とした盛り上がり形状となっているので、電池外装缶と封口体の嵌合位置と溶融凝固部の表面との間の距離が長くなる。加えて、本発明の密閉型電池においては、封口体のフランジの根本は溶けず、母材強度を確保しており、十分な強度を有する。そのため、本発明の密閉型電池によれば、落下衝撃等を受けても封口体母材と溶接部の境界からの破断や溶接部の割れが生じ難くなり、耐落下信頼性に優れ、衝撃を受けた差異の電解液リークが少なく、安全性の高い密閉型電池が得られる。なお、本発明における「実質的に平行」という用語は、必ずしも完全に平行になっていなくてもよいが、一見して平行に近い状態となっている場合も含む意味で用いられている。

また、本発明の密閉型電池においては、前記電池外装缶及び前記封口体はアルミニウム又はアルミニウム合金からなることが好ましい。

アルミニウム及びアルミニウム合金は、安価かつ軽量であるが、熱伝導率が高い。そのため、従来例のアルミニウム及びアルミニウム合金からなる電池外装缶と封口体との溶接部は、十分な溶け込みを形成できないために、溶接合強度を高くすることができず、落下衝撃時の電解液リークが生じやすかった。それに対し、本発明の密閉型電池では、電池外装缶と封口体とが十分に溶け込んでいるので、溶接部の強度が増し、かつ周囲の母材強度も確保でき、安価かつ軽量でありながら耐落下信頼性に優れた密閉型電池となる。

更に、本発明の密閉型電池の製造方法は、電池外装缶と、端子部を備え、前記電池外装缶との嵌合面全周あるいはその一部に、フランジ先端部の天面を根元より薄肉、かつ肉厚が一定となるようし、前記天面から底部に向かって垂直な部分と引き続いて肉厚になるようにテ―パ部を形成した封口体と、を用い、前記封口体の端子部に電極体を溶接する工程と、前記電極体を前記電池外装缶内に挿入すると共に、前記電池外装缶及び封口体を両者の天面が同一平面上になるよう位置合わせする工程と、前記電池外装缶と封口体の嵌合部に焦点を合わせて高エネルギー線を照射して溶接する工程と、を備えることを特徴とする。

本発明の密閉型電池の製造方法で使用する封口体は、電池外装缶との嵌合面にフランジ先端部の天面を根元より薄肉、かつ肉厚が一定となるようし、前記天面から底部に向かって垂直な部分と引き続いて肉厚になるようにテ―パ部を形成されたものを使用している。この封口体を電池外装缶に嵌合させて電池外装缶及び封口体を両者の天面が同一平面上になるよう位置合わせした後に、電池外装缶と封口体の嵌合部に焦点を合わせて高エネルギー線を照射して溶接すると、電池外装缶及び封口体のフランジの天面から底部に向かって垂直な部分が溶融すると共に、封口体のフランジのテーパ部の天面側の一部分が溶融する。しかしながら、封口体のフランジのテーパ部は、徐々に肉厚になっているので、熱伝導のために温度が低下し、テーパ部の途中で溶融が止まる。すなわち、封口体のフランジの根本は溶融しない。

従って、本発明の密閉型電池の製造方法を採用すると、外装缶と封口体の溶接部断面は、溶融凝固部底面から電池外装缶の外方に電池外装缶と封口体との嵌合線を頂点とした盛り上がり形状となるとともに、封口体のフランジの根本は溶融しない。そのため、本発明の密閉型電池の製造方法によれば、電池外装缶と封口体とが十分に溶け込んで、溶接部の強度が強く、かつ周囲の母材強度も確保でき、安価かつ軽量でありながら耐落下信頼性に優れた密閉型電池が得られる。

なお、本発明の密閉型電池の製造方法においては、高エネルギー線としてレーザ光だけでなく電子ビームも使用し得る。

また、本発明の密閉型電池の製造方法においては、前記電池外装缶及び前記封口体は共にアルミニウム又はアルミニウム合金からなり、前記電池外装缶の厚さは０．２〜０．３ｍｍであり、前記封口体のフランジは、全高さが０．２〜０．３ｍｍ、先端部が肉厚０．２〜０．３５ｍｍ、高さ０．０５〜０．１５ｍｍ、根本の最厚部の肉厚０．４〜０．４５ｍｍのものを用いることが好ましい。

電池外装缶の開口部肉厚は、０．２ｍｍ未満であると電池外装缶の強度が弱くなり、０．３ｍｍを越えると電池外装缶の溶融深度が浅くなるために溶接部の強度が低下する。また、封口体のフランジ部の全高さは、０．２ｍｍ未満であると封口体の母材への熱伝導が大きくなりすぎて溶融深度が浅くなるために溶接部の強度が低下し、０．３ｍｍを越えると密閉型電池の内部容積の減少に繋がる。また、封口体のフランジの先端部の肉厚は、０．２ｍｍ未満であると溶融凝固部の盛り上がりが少なくなるため溶接部の強度が低下し、０．３５ｍｍを越えるとレーザ光のスポット径が０．６ｍｍ程度のためフランジのテーパ部まで溶融しなくなるので溶接部の強度が低下する。

また、封口体の先端部の高さは、０．０５ｍｍ未満であると実質的に封口体のフランジに先端部が形成されていない場合と同様になり、０．１５ｍｍを越えると封口体のフランジの先端部の全てが溶融しない場合が生じるために溶接部の強度が低下する。更に、封口体のフランジの根本の肉厚は、０．４ｍｍ未満であると封口体母材強度の確保が困難であり、０．４５ｍｍを越えると封口体母材への熱拡散が大きくなり、フランジ部の熱集中効果が少なくなる。

以下、本願発明を実施するための最良の形態を角形の密閉型電池及び高エネルギー線としてのレーザ光を使用した場合を例にとり、実施例及び比較例によって詳細に説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するための一例を例示するものであって、本発明をこの実施例に特定することを意図するものではなく、本発明は高エネルギー線として電子線を使用した場合等、特許請求の範囲に示した技術思想を逸脱することなく種々の変更を行ったものにも均しく適用し得るものである。

なお、図４Ａは実施例の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図４Ｂは実施例の溶接後の状態を示す模式断面図である。図５は実施例の溶接後の状態を示す部分拡大平面図である。図６Ａは比較例１の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図６Ｂは比較例１の溶接後の状態を示す模式断面図である。図７Ａは比較例２の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図７Ｂは比較例２の溶接後の状態を示す模式断面図である。

なお、実施例、比較例１及び２においては、角形の電池外装缶及び封口体として図１及び図２に示したものと同様の形状のものを用いており、図４〜図７においては図１及び図２と同一の構成部分には同一の参照符号を付与して説明する。

ここでは、実施例、比較例１及び２の全てにおいて、角形の電池外装缶１５の天面の幅が０．２ｍｍのものを使用した。また、封口体１６としては、図１、図２に示したような純アルミニウムからなる略長方形の封口体１６を用いた。この封口体１６は、周縁にフランジ２２を有し、中央部に絶縁体１７を介して取り付けられた負極端子１８が設けられているとともに、電解液注入孔２１を備えている。なお、比較例１及び２においては、フランジ２２の形状が相違する以外は実施例の封口体１６と同材料かつ同寸法のものを使用した。

すなわち、比較例１のフランジ２２の肉厚は電池外装缶１５の天面の幅と同じ０．２ｍｍであるのに対し、比較例２のフランジ２２の肉厚は電池外装缶１５の天面の幅の２倍である０．４ｍｍである点で構成が相違しているが、他の部分の寸法は全て同一であり、また、どちらもフランジ２２にはテーパ部が形成されていない。それに対し、実施例の封口体１６のフランジ２２は、肉厚は比較例１及び比較例２の中間の０．３ｍｍであるがテーパ部が形成されており、しかもテーパ部を含めたフランジの全幅は比較例２の場合と同じ０．４ｍｍとなっている。

実施例、比較例１及び２の電池外装缶１５及びフランジ２２の具体的構成及び寸法を図４Ａ、図６Ａ及び図７Ａに示す。なお、これらの図面に記載されている数字の単位は全て「ｍｍ」である。そして、実施例、比較例１及び２では、それぞれ肉厚０．２０ｍｍの所定寸法の外装缶１５の開口内縁に天面が平らになるように取り付け、電極体及び電解液は使用しないダミー電池をそれぞれ１５個作成し、次いで封口体１６と電池外装缶１５の接合面をフランジ２２の天面側から周方向全体にわたりパルスレーザ光によって溶接した。実施例、比較例１及び比較例２の溶接後の溶接部の断面形状をそれぞれ図４Ｂ、図６Ｂ及び図７Ｂに示し、また、実施例の溶接後の部分拡大平面図を図５に示す。なお、作製したダミー電池の外形寸法はいずれも厚み５．８ｍｍ×幅３４ｍｍ×高さ４３ｍｍである。

溶接後の各ダミー電池のそれぞれ１０個について負極端子１８の横を垂直に切断し、この断面での溶融凝固部の溶接深度Ｗｄを測定した。また、実施例、比較例１及び２のダミー電池のそれぞれ５個について、負極端子を先端直径３ｍｍの丸棒にて加圧し破断時の荷重(最大印加荷重５００Ｎ)と変位を測定することにより、溶接部の強度を測定した。（この試験を押し込み試験という）結果を纏めて表１に示した。なお、表１に示した上側の数字は平均値を表し、括弧内の数値は測定された範囲を示す。

また、実施例、比較例１及び２の封口体を電極体に取り付け、電極体を外装缶に挿入しつつ封口体を外装缶開口部にかん合し、パルスレーザ光によって溶接した後、電解液を注入、封止した電池をそれぞれ１５個作製し、それぞれ１０個について条件１（１ｍの高さから鉄板の表面にランダムに落下させる）で落下試験を行い、更にそれぞれ５個について条件２（３０ｃｍの高さから鉄板の表面に負極端子が下向きになるように落下させる）で落下試験を行った。結果を纏めて表２に示した。なお、表２に示した上側の数字は平均値を表し、括弧内の数値は測定された範囲を示す。

実施例のダミー電池の溶接部３０ａの断面は、図４Ｂに示したように、溶融凝固部底面３１ａから電池外装缶１５の外方に電池外装缶１５と封口体１６との嵌合線３２ａを頂点とした盛り上がり形状であり、かつ、電池外装缶１５側と封口体１６側の溶融凝固部が、溶融凝固部底面３１ａでは封口体１６の天面３３ａとほぼ平行な同一線上にあり、封口体１６のフランジの天面側のテーパ部３４ａに至るように形成されている。これに対し、比較例１のダミー電池の溶接部３０ｂの断面は、図６Ｂに示したように、封口板１６のフランジ２２の幅を電池外装缶１５の幅と同じにしたため、フランジ２２の全てが溶融しており、溶融凝固部底面３１ｂはフランジ２２側から電池外装缶１５側に向かって下側に傾斜している。また、比較例２のダミー電池の溶接部３０ｃの断面は、図７Ｂに示したように、封口板１６のフランジ２２の幅を電池外装缶１５の幅よりも広くしたため、フランジ２２は部分的しか溶融しない。そして、比較例２の溶接部３０ｃの溶融凝固部底面３１ｃは、フランジ２２側から電池外装缶１５側に向かって下側に傾斜しているとともに、電池外装缶１５と封口体１６との嵌合線３２ｃの位置で変曲点が生じている。

また、表１に示した結果から以下のことが分かる。溶接深度Ｗｄは、比較例１のものが比較例２のものよりも大幅に大きくなっており、実施例のものは比較例１のものよりも僅かに大きくなっている。一方、押し込み試験結果は、実施例では５００Ｎまでの負荷では全て破壊しなかったが、比較例１では４３０Ｎ、比較例２では３８３Ｎで破断した。また比較例１の場合の破断面は全て封口体１６の母材の破断であり、比較例２の破断面は全て溶接部３０ｃの破断であった。

このことは、比較例１のものでは溶接部の強度は向上しているが、フランジ２２の肉厚が小さいため封口体１６の母材の破断に至ったものといえる。従って、封口体１６のフランジ２２の肉厚は、フランジ２２にテーパ部が形成されていない場合、封口体の母材の強度の点から０．２ｍｍ以上が好ましいが、０．４ｍｍでは却って溶接部の強度が低下している。そのため、フランジ２２にテーパ部が形成されている場合、レーザ光のスポット径が０．６ｍｍ程度であることを考慮すると、フランジ２２のテーパ部まで溶融させるため、封口体１６のフランジ２２の先端部の肉厚の上限は０．３５ｍｍが好ましいといえる。

また、表２に示した結果から以下のことが分かる。すなわち、条件１のランダム落下試験結果は、実施例の場合は全て５００回の落下でも電解液リークしなかったが、比較例１では平均４００回の落下及び比較例２では平均２７０回の落下で電解液リークした。それに対し、条件２の負極端子側からの落下では、実施例の場合は全て５００回の落下でも電解液リークしなかったが、比較例１では平均１４０回の落下及び比較例２では平均２５０回の落下で電解液リークした。比較例１の電解液リークは全て封口体１６の母材破断した箇所からであり、比較例２の電解液リークは全て溶接部３０ａの破断した箇所からであった。このことからしても、比較例１のものでは溶接部の強度は向上しているが、フランジ２２の肉厚が小さく、母材強度不足のため、封口体１６の母材の破断、電解液リークに至ったものといえる。それに対し、実施例では、フランジ２２の先端部が全て溶融し、かつ根元の肉厚も十分あるため、溶接部、封口体母材ともに十分な強度を有していることが分かる。

なお、上記実施例、比較例１及び２では電池外装缶１５の開口部肉厚が０．２ｍｍのものを用いたが、電池外装缶１５の厚さは、０．２ｍｍ未満であると得られる電池の強度が弱くなり、０．３ｍｍを越えると電池外装缶１５の溶融深度が浅くなるために溶接部の強度が低下する。そのため、電池外装缶１５の開口部肉厚は０．２〜０．３ｍｍの範囲が好ましい。また、封口体のフランジ部の全高さは、０．２ｍｍ未満であると封口体１６の母材への熱伝導が大きくなりすぎて溶融深度が浅くなるために溶接部の強度が低下し、０．３ｍｍを越えると密閉型電池の内部容積の減少に繋がる。そのため、封口体のフランジ部の全高さは０．２〜０．３ｍｍの範囲が好ましい。

また、封口体１６のフランジ２２の先端部の肉厚は、０．２ｍｍ未満であると溶融凝固部の盛り上がりが少なくなるために溶接部の強度が低下し、０．３５ｍｍを越えるとレーザ光のスポット径が０．６ｍｍ程度のためフランジのテーパ部まで溶融しなくなるので溶接部の強度が低下する。そのため、封口体１６のフランジ２２の先端部の肉厚は０．２から０．３５ｍｍが好ましい。また、封口体１６の先端部の高さは、０．０５ｍｍ未満であると実質的に封口体のフランジに先端部が形成されていない場合と同様になり、０．１５ｍｍを越えると封口体のフランジの先端部の全てが溶融しない場合が生じるために溶接部の強度が低下する。そのため、封口体１６の先端部の高さは０．０５〜０．１５ｍｍとすることが好ましい。

更に、封口体のフランジの根本の肉厚は、０．４ｍｍ未満であると母材強度の確保が困難であり、０．４５ｍｍを越えると封口体母材への熱伝導が大きくなり、フランジ部の熱集中効果が少なくなる。
そのため、封口体のフランジの根本の肉厚は０．４〜０．４５ｍｍが好ましい。

なお、上記実験においては、溶接方法としてレーザ溶接法を採用したものを示したが、これに限らず周知の高エネルギー線、例えば電子ビーム溶接法も使用することができる。また、上記実施例においては、封口体の全周にわたってフランジの形状を改良した例を示したが、断続的に設けてもよい。

角形の密閉型電池であるリチウム非水電解質二次電池を縦方向に切断して示す斜視図である。電池外装缶に封口体を嵌合した状態を示す平面図である。電池外装缶と封口体とをレーザ溶接する状態を示す模式断面図である。図４Ａは実施例の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図４Ｂは実施例の溶接後の状態を示す模式断面図である。実施例の溶接後の状態を示す部分拡大平面図である。図６Ａは比較例１の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図６Ｂは比較例１の溶接後の状態を示す模式断面図である。図７Ａは比較例２の溶接前の状態を示す模式断面図であり、図７Ｂは比較例２の溶接後の状態を示す模式断面図である。

符号の説明

１０：非水電解質二次電池１１：負極板１２：正極板１３：セパレータ１４：渦巻状電極体１５：外装缶１６：封口体１７：絶縁体１８：負極端子２１：電解液注入孔２２：フランジ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ：溶接部、３１ａ、３１ｂ、３１ｃ：溶融凝固部底面

Claims

電池外装缶と前記電池外装缶の開口部を封口する封口体との嵌合面を高エネルギー線による溶接によって接合した密閉型電池において、
前記電池外装缶と封口体の溶接部断面は、溶融凝固部底面から前記電池外装缶の外方に前記電池外装缶と封口体との嵌合線を頂点とした盛り上がり形状であり、かつ、前記電池外装缶側と封口体側の溶融凝固部は、その底面では封口体の天面と実質的に平行な同一線上にあり、前記封口体のフランジの天面側のテーパ部に至るように形成されていることを特徴とする密閉型電池。
前記電池外装缶及び前記封口体はアルミニウム又はアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１に記載の密閉型電池。
電池外装缶と、
端子部を備え、前記電池外装缶との嵌合面全周あるいはその一部に、フランジ先端部の天面を根元より薄肉、かつ肉厚が一定となるようし、前記天面から底部に向かって垂直な部分と引き続いて肉厚になるようにテ―パ部を形成した封口体と、
を用い、
前記封口体の端子部に電極体を溶接する工程と、
前記電極体を前記電池外装缶内に挿入すると共に、前記電池外装缶及び封口体を両者の天面が同一平面上になるよう位置合わせする工程と、
前記電池外装缶と封口体の嵌合部に焦点を合わせて高エネルギー線を照射して溶接する工程と、
を備えることを特徴とする密閉型電池の製造方法。
前記電池外装缶及び前記封口体は共にアルミニウム又はアルミニウム合金からなり、前記電池外装缶の開口部肉厚は０．２〜０．３ｍｍであり、前記封口体のフランジは、全高さが０．２〜０．３ｍｍ、先端部が肉厚０．２〜０．３５ｍｍ、高さ０．０５〜０．１５ｍｍ、根本の最厚部の肉厚０．４〜０．４５ｍｍのものを用いることを特徴とする請求項３に記載の密閉型電池の製造方法。