JP6820120B2 - 摺動部品 - Google Patents
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Description
例えば、水冷式エンジンの冷却に用いられるメカニカルシールにおいては、時間の経過とともに不凍液の添加剤、例えば防錆成分が、摺動面で濃縮され、堆積物が生成され、メカニカルシールの機能が低下されるおそれのあることが確認されている。この堆積物の生成は薬品やオイルを扱う機器のメカニカルシールにおいても同様に発生する現象と考えられる。
また、同じく、堆積物が堆積されるのを防止するという視点から、摺動部品をガラス状炭素により製作することも考えられる(以下、「従来技術2」という。)。
また、従来技術2は、ガラス状炭素はボリュームの大きいものが製作できないため、製作サイズに限界があること、炭化させる際に発生するガスが内部から逃げにくくクラックや変形が生じること、及び、内部から発生するガスの放出を緩やかにする必要上、製作に時間が掛かるといった問題があった。
また、従来技術3は、基材を選択する必要があり、基材が熱的、機械的に変質しないように高密度のエネルギーを加える必要があるなど、高度な製作技術が求められるといった問題があった。
特に、本発明は、摺動面の負圧により摺動面内に侵入した被密封流体から堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止し、摺動面のシール機能を向上させた摺動部品を提供することを目的とするものである。
また、本発明は、摺動面の耐摩耗性を向上させると共に耐異物性能を向上させた摺動部品を提供することを目的とするものである。
固定側に固定される円環状の固定側密封環と、回転軸とともに回転する円環状の回転側密封環とを備え、前記固定側密封環及び前記回転側密封環の対向する各摺動面を相対回転させることにより、相対回転摺動する前記摺動面の径方向の一方側に存在する高圧流体を密封する摺動部品において、
前記固定側密封環及び前記回転側密封環の少なくとも一方は、基材と、前記基材の摺動面側に接着層と、前記接着層を介して前記基材に貼り付けられるガラス状炭素のシート状部材とを備え、
前記シート状部材は、該シート状部材を貫通する表面テクスチャーを備えることを特徴としている。
この特徴によれば、密封環の摺動面Sにガラス状炭素が存在することにより、摺動面Sでの堆積物発生原因物質の濃縮及び堆積物の生成が防止され、摺動面のシール機能を向上させた摺動部品を提供することができる。
また、ガラス状炭素は耐摩耗性に優れた材料であるため、流体潤滑状態で摺動する摺動面における摩耗が深部に達することを防止でき、摺動部品の耐摩耗性を向上させると共に耐異物性能も向上させることができる。
また、密封環の基材とは別に、基材の摺動面側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材を貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術2のように、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合に比べて、内部から発生するガスを逃げ易くし、クラックの発生を防止することができる。さらに、ガラス状炭素の熱伝導率の悪さを基材の材質でカバーすることができる。
また、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合には製作できなかった大きなサイズの密封環でも製作することができる。
また、摺動面に表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材に表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
また、密封環の基材とは別に、基材の摺動面側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材を貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術3のように、摺動材の摺動面にガラス状炭素の改質領域を生成する場合に比べて、高度な技術を要することなく摺動面にガラス状炭素の領域を設けることができる。
また、基材の材質についてはガラス状炭素の改質領域が生成可能な材料に限定されないため、材料選択の自由度を大きくすることができる。例えば、安価な材料を選択して材料コストの削減を図ることができる。また、例えば、熱伝導率のよい材料を選択して、放熱性の高い摺動部品を得ることができる。
また、摺動面に表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材に表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
この特徴によれば、摺動部品を通常使用される材料により作製することができる。
この特徴によれば、接着層を加熱するだけでガラス状炭素のシート状部材と基材とを確実に一体化できる。
前記表面テクスチャーはディンプルであることを特徴としている。
この特徴によれば、摺動面に被密封流体を保持できると共に、正圧(動圧)を発生することができ、各摺動面間の流体膜を増加させ、潤滑性能を向上させることができる。
また、シート状部材を作製するときに型あるいは打ち抜きによりディンプルを予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後のディンプルの加工を不要とすることができ、ディンプルの加工を容易に行うことができる。
また、ディンプル内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
前記表面テクスチャーは螺旋溝であることを特徴としている。
この特徴によれば、摺動面に正圧(動圧)を発生することができ、各摺動面間の流体膜を増加させ、潤滑性能を向上させることができる。
また、シート状部材を作製するときに型あるいは打ち抜きにより螺旋溝を予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後の螺旋溝の加工を不要とすることができ、螺旋溝の加工を容易に行うことができる。
また、螺旋溝内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
前記表面テクスチャーはレイリーステップ機構であることを特徴としている。
この特徴によれば、摺動面に正圧(動圧)を発生することができ、各摺動面間の流体膜を増加させ、潤滑性能を向上させることができる。
また、シート状部材を作製するときに型によりレイリーステップ機構を予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後のレイリーステップ機構の加工を不要とすることができ、レイリーステップ機構の加工を容易に行うことができる。
また、レイリーステップ機構内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体から堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
(1)固定側密封環及び回転側密封環の少なくとも一方は、基材と、基材の摺動面側に接着層と、接着層を介して基材に貼り付けられるガラス状炭素のシート状部材とを備えていることにより、密封環の摺動面Sにガラス状炭素が存在することにより、摺動面Sでの堆積物発生原因物質の濃縮及び堆積物の生成が防止され、摺動面のシール機能を向上させた摺動部品を提供することができる。
また、ガラス状炭素は耐摩耗性に優れた材料であるため、流体潤滑状態で摺動する摺動面における摩耗が深部に達することを防止でき、摺動部品の耐摩耗性を向上させると共に耐異物性能も向上させることができる。
また、密封環の基材とは別に、基材の摺動面側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材を貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術2のように、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合に比べて、内部から発生するガスを逃げ易くし、クラックの発生を防止することができる。さらに、ガラス状炭素の熱伝導率の悪さを基材の材質でカバーすることができる。
また、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合には製作できなかった大きなサイズの密封環でも製作することができる。
また、摺動面に表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材に表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
また、密封環の基材とは別に、基材の摺動面側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材を貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術3のように、摺動材の摺動面にガラス状炭素の改質領域を生成する場合に比べて、高度な技術を要することなく摺動面にガラス状炭素の領域を設けることができる。
また、基材の材質についてはガラス状炭素の改質領域が生成可能な材料に限定されないため、材料選択の自由度を大きくすることができる。例えば、安価な材料を選択して材料コストの削減を図ることができる。また、例えば、熱伝導率のよい材料を選択して、放熱性の高い摺動部品を得ることができる。
また、摺動面に表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材に表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
また、シート状部材を作製するときに型あるいは打ち抜きによりディンプルを予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後のディンプルの加工を不要とすることができ、ディンプルの加工を容易に行うことができる。
また、ディンプル内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体から堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
また、シート状部材を作製するときに型あるいは打ち抜きにより螺旋溝を予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後の螺旋溝の加工を不要とすることができ、螺旋溝の加工を容易に行うことができる。
また、螺旋溝内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
また、シート状部材を作製するときに型によりレイリーステップ機構を予め設けることができるため、シート状部材の基材への接着後のレイリーステップ機構の加工を不要とすることができ、レイリーステップ機構の加工を容易に行うことができる。
また、レイリーステップ機構内の上流側で負圧が発生し、摺動面内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材の存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部における堆積物の付着を防止することができる。
なお、本実施例においては、摺動部品の一例であるメカニカルシールを例にして説明する。また、メカニカルシールを構成する摺動部品の外周側を高圧流体側(被密封流体側)、内周側を低圧流体側(大気側)として説明するが、本発明はこれに限定されることなく、高圧流体側と低圧流体側とが逆の場合も適用可能である。
なお、本発明においては、図1に限定されることなく、回転側密封環3の摺動面Sの径方向の幅は固定側密封環5の摺動面Sの径方向の幅より大きく設定されてもよい。
また、他方の密封環、本例の場合、固定側密封環5は基材により一体で形成されている。
なお、本発明においては、図1及び図2に限定されることなく、固定側密封環が基材の摺動面側に接着層と、該接着層を介して基材に貼り付けられるガラス状炭素のシート状部材を備え、回転側密封環が基材により一体で形成されていてもよい。
ガラス状炭素の製造方法は、一般的に、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂などの熱硬化性樹脂を射出成形,圧縮成形などの方法で成型し,その樹脂成形品を不活性ガス雰囲気中において、千数百℃で焼成して炭素化するものである。焼成により樹脂成形品中の炭素以外の元素、すなわち水素、窒素、酸素等がまわりの炭素と化合して二酸化炭素,メタン,エタン等の分解ガスとなり放出され、最後に炭素の網目骨格だけが残り、ガラス状カーボンとなる。
また、ガラス状炭素には、熱硬化性樹脂に充填剤であるフィラーを混練し、焼成た複合性ガラス状炭素もある。この複合性ガラス状炭素の場合、ミクロサイズやナノサイズのフィラーを混ぜ合わせることで、潤滑性等の性能をさらに高めることが可能になる。
なお、熱硬化性樹脂からなる接着層3bの硬化処理は、接着層3bを約300℃程度に加熱し、熱硬化性樹脂を熱硬化させる。基材3aの種類にもよるが、必要に応じ、熱硬化性樹脂を炭化するまで加熱してもよい。
(1)密封環の摺動面Sにガラス状炭素が存在することにより、摺動面Sでの堆積物発生原因物質の濃縮及び堆積物の生成が防止され、摺動面Sのシール機能を向上させた摺動部品を提供することができる。
また、ガラス状炭素は耐摩耗性に優れた材料であるため、流体潤滑状態で摺動する摺動面における摩耗が深部に達することを防止でき、摺動部品の耐摩耗性を向上させると共に耐異物性能も向上させることができる。
なお、上記の異物としては外部からの異物や堆積物などが含まれる。
(2)密封環の基材3aとは別に、基材3aの摺動面S側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材3cを貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術2のように、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合に比べて、内部から発生するガスを逃げ易くし、クラックの発生を防止することができる。さらに、ガラス状炭素の熱伝導率の悪さを基材3aの材質でカバーすることができる。
また、密封環全体をガラス状炭素で形成する場合には製作できなかった大きなサイズの密封環でも製作することができる。
また、摺動面Sに表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材3cに表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
(3)密封環の基材3aとは別に、基材3aの摺動面S側にガラス状炭素をシート状にしたシート状部材3cを貼り付ける構成とすることにより、上記従来技術3のように、摺動材の摺動面にガラス状炭素の改質領域を生成する場合に比べて、高度な技術を要することなく摺動面Sにガラス状炭素の領域を設けることができる。
また、基材3aの材質についてはガラス状炭素の改質領域が生成可能な材料に限定されないため、材料選択の自由度を大きくすることができる。例えば、安価な材料を選択して材料コストの削減を図ることができる。また、例えば、熱伝導率のよい材料を選択して、放熱性の高い摺動部品を得ることができる。
また、摺動面Sに表面テクスチャーを形成する際にも、シート状部材3cに表面テクスチャーを形成すればよいため、加工が容易である。
実施例2に係る摺動部品は、摺動面に表面テクスチャーが施されている点で実施例1と相違するがその他の基本構成は実施例1と同じであり、重複する説明は省略する。
図3においては、ディンプル10はシート状部材3cを貫通するように設けられているが、これに限らず、例えば、シート状部材3cの厚さより浅く設けられてもよい。
ディンプル10の形状は円形の他、長円形、楕円形あるいは矩形でもよい。また、ディンプル10の径及び深さは摺動部品の諸元、すなわち、摺動面の直径、摺動速度及び被密封流体の粘度などに応じて設計的に決められる。例えば、ディンプル10の径としては50μm〜200μm、深さとしては0.1μm〜100μmの範囲が適当である。また、ディンプル10の径方向の配列は2列に限らず、3列以上でもよく、周方向のピッチも必要に応じて設計的に決められる。
すなわち、図3(b)において、回転側密封環3の摺動面に形成された各ディンプル10の矢印で示す相手摺動面の回転方向と直交する下流側の面10aにはレイリーステップが形成されており、固定側密封環の摺動面Sは平坦に形成されている。回転側密封環3の摺動面の相手側摺動面が矢印方向へ相対回転すると、各摺動面S間に介在する流体が、その粘性によって各摺動面Sの移動方向へ追随移動しようとするので、ディンプル10内の上流側では負圧になると同時に、レイリーステップ10aにおいて正圧(動圧)を発生する。
なお、レイリーステップの機能については、後記において詳しく説明する。
(1)シート状部材3cを作製するときに型でディンプル10を予め設けることができるため、シート状部材3cの基材3aへの接着後のディンプル10の加工を不要とすることができ、ディンプル10の加工を容易に行うことができる。
(2)作製されたシート状部材3cに対して基材3aへの貼り付け前に予めディンプル10の加工を行う場合にも、シート状であるため、ディンプル10の加工を打ち抜きにより加工することも可能であり、ディンプル10の加工を比較的容易に行うことができる。
(3)ディンプル10内の上流側で負圧が発生し、摺動面S内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材3cの存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部Rにおける堆積物の付着を防止することができる。
実施例3に係る摺動部品は、摺動面に表面テクスチャーが施されている点で実施例1と相違するがその他の基本構成は実施例1と同じであり、重複する説明は省略する。
なお、螺旋溝11の形状としては図4に示す形状に限らず、例えば、矩形状の溝が摺動面Sの外周側から内周側に向かって相手摺動面の回転方向に傾斜した配設されたものでもよい。また、外周側の基端部11aが高圧流体側に連通することなく、ランド部Rで高圧流体側と隔離されてもよい。
なお、螺旋溝11の幅及び深さは摺動品の諸元、すなわち、摺動面の直径、摺動速度及び被密封流体の粘度などに応じて設計的に決められる。
なお、レイリーステップの機能については、後記において詳しく説明する。
(1)シート状部材3cを作製するときに型で螺旋溝11を予め設けることができるため、シート状部材3cの基材3aへの接着後の螺旋溝11の加工を不要とすることができ、螺旋溝11の加工を容易に行うことができる。
(2)作製されたシート状部材3cに対して基材3aへの貼り付け前に予め螺旋溝11の加工を行う場合にも、シート状であるため、螺旋溝11の加工を打ち抜きにより加工することが可能であり、螺旋溝11の加工を比較的容易に行うことができる。
(3)螺旋溝11内の上流側で負圧が発生し、摺動面S内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材3cの存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部Rにおける堆積物の付着を防止することができる。
実施例4に係る摺動部品は、摺動面に表面テクスチャーが施されている点で実施例1と相違するがその他の基本構成は実施例1と同じであり、重複する説明は省略する。
一例として、摺動面Sの径が約20mm、摺動面幅が約2mmの場合、正圧発生溝12aの幅は0.4〜0.6mm、深さは数μmであり、半径方向溝13の幅(円周方向の角度)は約6°、深さは数十μmである。
図5においては、レイリーステップ機構12は摺動面Sの周方向に複数設けられているが、これに限らず、1以上であればよい。
なお、レイリーステップの機能については、後記において詳しく説明する。
(1)シート状部材3cを作製するときに型でレイリーステップ機構12及び半径方向溝13を予め設けることができるため、シート状部材3cの基材3aへの接着後のレイリーステップ機構12及び半径方向溝13の加工を不要とすることができ、レイリーステップ機構12及び半径方向溝13の加工を容易に行うことができる。
(2)作製されたシート状部材3cに対して基材3aへの貼り付け前に予めレイリーステップ機構12及び半径方向溝13の加工を行う場合にも、シート状であるため、例えば、半径方向溝13の加工を打ち抜きにより加工することが可能であり、半径方向溝13の加工を比較的容易に行うことができる。
(3)レイリーステップ機構12の上流側で負圧が発生し、摺動面S内に侵入した被密封流体が蒸発することで堆積物発生原因物質が析出・生成される場合でも、ガラス状炭素のシート状部材3cの存在により負圧部分における析出物の堆積を防止し、ランド部Rにおける堆積物の付着を防止することができる。
図6(a)において、固定側密封環5に対して回転側密封環3が矢印で示す方向に回転移動すると、回転側密封環3の摺動面Sにディンプル10、螺旋溝11またはレイリーステップ機構12などからなる表面テクスチャーが施されていると、該表面テクスチャーの下流側には狭まり隙間(段差)14が存在する。相対する固定側密封環5の摺動面は平坦である。
回転側密封環3が矢印で示す方向に相対移動すると、回転側密封環3及び固定側密封環5の摺動面間に介在する流体が、その粘性によって、回転側密封環3の移動方向に追随移動しようとするため、その際、狭まり隙間(段差)14の存在によって破線で示すような動圧(正圧)が発生される。
回転側密封環3が矢印で示す方向に相対移動すると、回転側密封環3及び固定側密封環5の摺動面間に介在する流体が、その粘性によって、回転側密封環3の移動方向に追随移動しようとするため、その際、拡がり隙間(段差)15の存在によって破線で示すような動圧(負圧)が発生される。
このため、ディンプル10、螺旋溝11またはレイリーステップ機構12などからなる表面テクスチャーの上流側には負圧が発生し、下流側には正圧が発生することになる。
2 スリーブ
3 回転側密封環
4 ハウジング
5 固定側密封環
6 付勢部材
7 スリーブ
8 カップガスケット
10 ディンプル
10a ディンプルの下流側の面
11 螺旋溝
11a 外周側の基端部
11b 内周側の先端部
12 正圧発生機構
12a 正圧発生溝
12b 入口部
12c レイリーステップ
13 半径方向溝
14 狭まり隙間(段差)
15 拡がり隙間(段差)
S 摺動面
R ランド部
Claims (6)
- 固定側に固定される円環状の固定側密封環と、回転軸とともに回転する円環状の回転側密封環とを備え、前記固定側密封環及び前記回転側密封環の対向する各摺動面を相対回転させることにより、相対回転摺動する前記摺動面の径方向の一方側に存在する高圧流体を密封する摺動部品において、
前記固定側密封環及び前記回転側密封環の少なくとも一方は、基材と、前記基材の摺動面側に接着層と、前記接着層を介して前記基材に貼り付けられるガラス状炭素のシート状部材とを備え、
前記シート状部材は、該シート状部材を貫通する表面テクスチャーを備えることを特徴とする摺動部品。 - 前記基材は、カーボン、SiCまたは超硬合金から構成されることを特徴とする請求項1に記載の摺動部品。
- 前記接着層は、熱硬化性樹脂から構成されることを特徴とする請求項1または2に記載の摺動部品。
- 前記表面テクスチャーはディンプルであることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摺動部品。
- 前記表面テクスチャーは螺旋溝であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摺動部品。
- 前記表面テクスチャーはレイリーステップ機構であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摺動部品。
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