JP6814123B2 - 靴のソールおよびソールの製造方法 - Google Patents
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Description
前記第1の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記第1ベース11から突出する突起2と、
前記第1ベース11から前記突起2に向かって屈曲して配向された少なくとも1つの第1強化繊維F2とを備える。
これにより、第1ベースを更に強化することができる。
前記4層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位11pにおいて、前記第1ベース11が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも4つの方向に配向されている。
より好ましくは、前記第1ベース11の少なくとも前記突起2に対応する対応部位11pには前記第1強化繊維F2を含む4層〜50層の多層の強化繊維の層が埋設され、
前記多層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位11pにおいて、前記第1ベース11が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも4つの方向に配向されている。
前記突起2に対応する対応部位11pを除く非対応部位12pに、少なくとも前記第2ベース12が配置されていると共に前記第1ベース11に連なっている。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリウレタンやポリアミドなどを採用することができる。
前記第1強化繊維F2および/または第2強化繊維F1となる複数層の強化繊維の積層構造を有し、前記第1の熱硬化性樹脂を主成分とする少なくとも1種の樹脂プレート4を用意する工程と、
前記第1または第2金型31,32の一方に前記樹脂プレート4を載置する工程と、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4を加熱する工程と、
前記第1金型31と第2金型32とを型締めする工程と、
型締めされた第1金型および第2金型31,32を型開きする型開き工程とを備える。
ここで、前記少なくとも1種の樹脂プレート4を加熱する工程は、たとえば下記(1)〜(3)のうちいずれか1つの手法で実施することができる。
(1)前記第1または第2金型31,32の一方に当該樹脂プレート4を載置した後、少なくとも前記一方の金型を通じて加熱する手法
(2)前記第1または第2金型31,32の一方に当該樹脂プレート4を載置した後、当該樹脂プレート4をヒータや熱風等で加熱する手法、あるいは、当該樹脂プレート4をヒータや熱風等で加熱した後、当該樹脂プレート4を前記第1または第2金型31,32の一方に載置する手法
(3)上記(1)および(2)の両方を合わせた手法
前記少なくとも1種の樹脂プレート4の前記強化繊維の長さLが前記樹脂プレート4の一辺よりも短い樹脂プレート4を用意する。
この場合、強化繊維の長さが短く、前記強化繊維の流れが更に良好となる。
第1投入工程後に、前記キャビティ30または空間300における前記第1ベース11に対応する部位に前記少なくとも1種の樹脂プレート4を投入する第2投入工程とを備える。
図1〜図3Bはスパイクソールの実施例1を示す。図7および図8は同スパイクソールの製造方法の一例を示す。
図1および図8(c)に示すように、第1部1Aは第1ベース11および突起2を含み、例えば前足部を形成する。一方、第2部1Bは前記第1部1Aの周囲、接地側の表面および後足部を形成する。なお、第2部1Bは第1部1Aの接地側(図8(c))および/または接足側(図11(c))の表面にラミネートされていてもよい。
なお、前記マトリクス樹脂には第1の熱硬化性樹脂以外の別の熱硬化性樹脂が含まれていてもよい。
また、前記樹脂プレート4(図5)は、所定の平面形状を有し、部位によって互いに異なる前記強化繊維Fの積層構造を有する。
なお、樹脂プレート4(図5)の形状は図1の第1部1Aの形状に近似した形状などであってもよい。
本例の場合、金型としては、図7および図8の第1〜第4金型31〜34が用いられる。
まず、第1部1Aの製造方法が説明される。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を10分〜1時間程度保持する。これにより、金型の前記第1ベース11や突起2の対応部分に入り(流れ)込んだ前記融解樹脂4Mが固化される。
なお、前記融解樹脂6Mの供給に先立って、前記第1部1Aの表面に前記融解樹脂6Mと相性のよい図示しない樹脂フィルム(たとえば前記融解樹脂6Mと同種の樹脂)を装着してもよい。前記樹脂フィルムの装着方法としては、たとえば、図7(a)〜図7(c)に示す前記第1部1Aの生成時に前記第1部1Aの表面に前記樹脂フィルムを配置して装着する。
本例の場合、金型としては、図10および図11の第1〜第4金型31〜34が用いられる。
まず、第1部1Aの製造方法が説明される。
なお、たとえば第2金型32の両側に型締め時に第1金型31と接する凸部(図示せず)が設けられていてもよい。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を10分〜1時間程度保持する。これにより、金型の前記第1ベース11や突起2の対応部分に入り(流れ)込んだ前記融解樹脂4Mが固化される。
ついで、前記第3金型33と第4金型34との間のキャビティ36に別の樹脂プレート49または前記樹脂プレート4が配置される。前記別の樹脂プレート49は前記樹脂プレート4と同種または異種の熱硬化性樹脂であってもよく、あるいは、熱可塑性樹脂であってもよく、前記第2強化繊維が埋設されていてもよい。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を10分〜1時間程度保持する。
この型締め前ないし型締め後、前記金型および樹脂プレート4,49が所定温度たとえば80℃〜200℃程度の温度となるように、前記第3および第4金型33,34を加熱する。これにより、第3および第4金型33,34のキャビティ36内において前記樹脂プレート4,49が軟化ないし融解されて継ぎ目なく一連に連なる。
前記樹脂プレートが固化した後、図11(b)の第3および第4金型33,34が型開きされる。その後、図11(c)の成型品を取り出し、仕上げることで、たとえば図1のスパイクソールが得られる。
図9の例は前記樹脂プレート4,49に加えて、前記樹脂ピース41を単体の状態で用いる。樹脂ピース41は前記強化繊維Fを含む第1の熱硬化性樹脂で形成されている。
たとえば、スパイク(突起)が前足部に加え後足部に設けられていてもよい。
また、スパイクではなく、小さな突起やクリートが設けられてもよい。
したがって、そのような変更および修正は請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
11:第1ベース 11F:表面 12:第2ベース
11p:対応部位 12p:非対応部位
2:突起 2F:側面 2T:先端面
30:キャビティ 31:第1金型 32:第2金型 33:第3金型 34:第4金型 35:凹所 36:キャビティ 37:装着部(キャビティ) 300:空間
4:樹脂プレート 4M,6M:融解樹脂 41;樹脂ピース
D:配向方向 D1〜D4:4つの方向
F:強化繊維 F1:第2強化繊維 F2:第1強化繊維
H:高さ L:長さ T:樹脂プレートの厚さ T1,T2:突起の厚さ
S1〜S3:第1〜第3サンプル
Claims (22)
- 靴のソールであって、
第1の熱硬化性樹脂を主成分とする第1ベース11と、
前記第1の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記第1ベース11から突出する突起2と、
前記第1ベース11から前記突起2に向かって屈曲して配向された複数本の第1強化繊維F2とを備える、靴のソール。 - 請求項1において、
前記第1ベース11に埋設された少なくとも1つの第2強化繊維F1を更に備える靴のソール。 - 請求項1もしくは2において、
前記第1ベース11における少なくとも前記突起2に対応する対応部位11pには前記第1強化繊維F2を含む少なくとも4層の強化繊維の層が埋設され、
前記4層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位11pにおいて、前記第1ベース11が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも4つの方向に配向されている靴のソール。 - 請求項1もしくは2において、
前記第1ベース11の少なくとも前記突起2に対応する対応部位11pには前記第1強化繊維F2を含む4層〜50層の多層の強化繊維の層が埋設され、
前記多層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位11pにおいて、前記第1ベース11が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも4つの方向に配向されている、靴のソール。 - 請求項1、2、3もしくは4において、
前記第1熱硬化性樹脂とは異なる第2の熱硬化性樹脂を主成分とする第2ベース12、あるいは、前記第1熱硬化性樹脂を主成分とする第2ベース12、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第2ベース12を更に備え、
前記突起2に対応する対応部位11pを除く非対応部位12pに、少なくとも前記第2ベース12が配置されていると共に前記第1ベース11に連なっている、靴のソール。 - 請求項1〜5のいずれか1項において、
前記突起2の高さHよりも前記第1強化繊維F2の長さLが大きい、靴のソール。 - 請求項6において、
前記第1強化繊維F2の長さLが5〜60mmである、靴のソール。 - 請求項1〜7のいずれか1項において、
前記突起2の平均厚さが0.35mm〜20mmである、靴のソール。 - 請求項1〜7のいずれか1項において、
前記突起2は筒状、板状、星状、またはブレード状のスパイクまたはクリートである、靴のソール。 - 請求項2の靴のソールを製造する方法であって、
前記第1ベース11および前記突起2に適合するキャビティ30または空間300を規定する第1および第2金型31,32を用い、
前記第1強化繊維F2および/または第2強化繊維F1となる複数層の強化繊維の積層構造を有し、前記第1の熱硬化性樹脂を主成分とする少なくとも1種の樹脂プレート4を用意する工程と、
前記第1または第2金型31,32の一方に前記少なくとも1種の樹脂プレート4を載置する工程と、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4を加熱する工程と、
前記第1金型31と第2金型32とを型締めする工程と、
型締めされた第1金型および第2金型31,32を型開きする型開き工程と、を備えるソールの製造方法。 - 請求項10において、前記用意する工程において、
前記第1の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記積層構造として互いに配向方向が異なる少なくとも4層の強化繊維の積層構造を有する前記少なくとも1種の樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項11において、前記用意する工程において、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4として、所定の平面形状を有し、部位によって互いに異なる前記強化繊維の積層構造を有する樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項10〜12のいずれか1項において、前記用意する工程において、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4として、厚さTが0.5〜10mmの樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項10〜13のいずれか1項において、前記用意する工程において、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4の強化繊維の層数が4層〜50層の前記樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項10〜14のいずれか1項において、前記用意する工程において、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4の前記強化繊維の長さLが前記樹脂プレート4の一辺よりも短い樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項10〜15のいずれか1項において、
前記少なくとも1種の樹脂プレート4を用意する工程において、前記樹脂プレート4の強化繊維の長さLが5〜60mmの前記樹脂プレート4を用意する、ソールの製造方法。 - 請求項10〜16のいずれか1項において、
前記第1熱硬化性樹脂とは異なる第2の熱硬化性樹脂を主成分とする第2ベース12、あるいは、前記第1熱硬化性樹脂を主成分とする第2ベース12、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第2ベース12を成型する工程を更に備える、ソールの製造方法。 - 請求項10〜17のいずれか1項において、
前記キャビティ30または前記空間300における前記突起2に対応する凹所35に強化繊維Fを含む熱硬化性の樹脂ピース41を投入する第1投入工程と、
第1投入工程後に、前記キャビティ30または前記空間300における前記第1ベース11に対応する部位に前記少なくとも1種の樹脂プレート4を投入する第2投入工程とを備える、ソールの製造方法。 - 請求項18において、第1投入工程の前後で第2投入工程前に前記樹脂ピース41を加熱する工程を更に備える、ソールの製造方法。
- 請求項1〜9において、
前記第1強化繊維F2が前記第1ベース11から前記突起2の付け根部分を通って前記突起2の先端部分に向かって延びている、靴のソール。 - 請求項1〜9において、
前記突起2は付け根部分と先端部分とを有し、
前記第1強化繊維F2は前記第1ベース11の前記突起2に対応する対応部分11Pにおいて屈曲し、前記屈曲した部分の一方から前記第1ベース11が延びる方向に延び、前記屈曲した部分の他方から前記先端部分に向かって延びる、靴のソール。 - 請求項1〜9,20もしくは21において、
前記第1ベース11はソール本体を形成し、
前記突起2は前記ソール本体に一体に成形され、前記ベースの表面から継目なく一体に連なっている、靴のソール。
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