JP2019072170A - 靴のソールおよびソールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スパイクやクリートなどの突起をソールに接着する必要がなく、また、スパイクやクリートなどの突起がソールから剥れにくい靴のソールおよびソールの製造方法を提供する。【解決手段】第１の熱硬化性樹脂を主成分とする第１ベースと、第１の熱硬化性樹脂を主成分とし、第１ベースから突出する突起と、第１ベースに埋設された少なくとも１つの第２強化繊維と、第１ベースから突起に向かって屈曲して配向された少なくとも１つの第１強化繊維とを備える。【選択図】図１

Description

本発明はスパイクやクリート等の突起を有する靴のソールおよびソールの製造方法に関する。

マトリクス樹脂で被覆された強化繊維、例えば、プリプレグの層でソールを形成することにより、ソールの剛性が高まると共に、ソールの軽量化が図られる。かかるスパイクソールの軽量化は陸上スパイクの他にフットボール競技等において重要である。

スパイクピンを有するソールにおいて前記強化繊維のシートの層でソールを形成することは周知である（特許文献１〜３）。また、近年、ハニカム状のスパイクを備えたソールが提案されている（特許文献４）。

ＪＰ２０００−１０２４０２Ａ（要約） ＪＰ２００２−１２５７０９Ａ（要約） ＷＯ２０１２／１２７５５６Ａ１（図２） ＷＯ２０１６／１６３３９３Ａ１（図１）

しかし、前記先行文献の各スパイクは金属製である。かかる金属製のスパイクは樹脂製のソールに接着する必要がある。また、金属製のスパイクがソールから剥れるおそれもある。

したがって、本発明の目的は、スパイクやクリートなどの突起をソールに接着する必要がなく、また、スパイクやクリートなどの突起がソールから剥れにくい靴のソールおよびソールの製造方法を提供することである。

本発明の靴のソールは、第１の熱硬化性樹脂を主成分とする第１ベース１１と、
前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記第１ベース１１から突出する突起２と、
前記第１ベース１１から前記突起２に向かって屈曲して配向された少なくとも１つの第１強化繊維Ｆ２とを備える。

本発明によれば、第１ベースから突出する突起は第１ベースと同じ第１の熱硬化性樹脂を主成分としている。スパイクやクリートなどの突起をソールに接着する必要がなくなると共に、前記突起がソールから剥れにくくなるだろう。

特に、第１強化繊維は第１ベースから突起に向かって屈曲して配向されており、そのため、突起の付け根の部位を強化する。この付け根の部位には走行時に大きなモーメントが発生するのであるが、前記第１強化繊維は前記モーメントに対する大きな抗力として作用するであろう。したがって、前記突起の付け根の部位の強度が向上するであろう。

本発明において、突起とは、スパイクやクリートの他に、トゲのような小突起も含まれる。

ここで、“主成分とする”とは、少なくとも、熱硬化性の樹脂成分が他の樹脂成分よりも多量である（重量が大きい）ことを意味する。前記主成分である前記熱硬化性の樹脂成分の重量比は第１ベースおよび突起を構成する樹脂成分全体の５０〜１００重量％が好ましく、６０〜１００重量％がより好ましく、７０〜１００重量％が最も好ましい。

また、接地側の前記第１ベースおよび突起または接足側の前記第１ベースが第２の樹脂でラミネートされている場合、当該第２の樹脂を除いて、前記主成分であるか否かを判断しなければならない。

前記第１の熱硬化性樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂などを用いることができる。また、樹脂成分は、１種単独で又は２種以上を併用できる。

本発明において、強化繊維としては、例えばカーボン繊維、ボロン繊維、アラミド繊維、ガラス繊維などを採用してもよい。強化繊維は１種又は２種以上が採用されてもよい。

第１強化繊維と第２強化繊維とは、互いに同じ種類の強化繊維であってもよいし、互いに異なる種類の強化繊維であってもよい。

図１は本発明が適用される靴のソールの一実施例を示す底面図である。 図２は突起の例を示す部分的な斜視図である。 図３Ａは第１ベース、突起、第１および第２強化繊維を示すソールを拡大断面した模式的な斜視図、図３Ｂは同模式的な断面図である。第１および第２強化繊維は層状に配置されているが、図示の便宜上、並びに、発明の理解を容易にするために、各層のうちの１本のみを図示している。

図４は樹脂プレートの一部を分解して示す概念的な分解斜視図である。 図５は樹脂プレートの一例を示す斜視図である。 図４および図５において、複数の各樹脂ピースは樹脂プレートに成型された状態では折り重なるように屈曲しているが、作図の便宜上、平板状に図示されている。

図６は突起の形状の例を示しており、（ａ）（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ、他の例を示す拡大斜視図、平面図および断面図、（ｄ）〜（ｆ）は更に他の例を示す拡大斜視図である。 図７は製造方法の一実施例にかかり、第１部を生成する工程を示す断面図である。 図８は第２部を生成する工程を示す断面図である。図７および図８において、第１および第２の樹脂の部分を見易くするために、これらの部位はグレーで示されている。

図９は他の製造方法の追加の工程を示す断面図である。 図１０は製造方法の別の実施例にかかり、第１部を生成する工程を示す概略断面図である。 図１１は第２部を生成する工程を示す概略断面図である。 図１０および図１１において、第１および第２の樹脂の部分を見易くするために、これらの部位はグレーで示されている。

好ましくは、前記第１ベース１１に埋設された少なくとも１つの第２強化繊維Ｆ１を更に備えている。
これにより、第１ベースを更に強化することができる。

好ましくは、前記第１ベース１１における少なくとも前記突起２に対応する対応部位１１ｐには前記第１強化繊維Ｆ２を含む少なくとも４層の強化繊維の層が埋設され、
前記４層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位１１ｐにおいて、前記第１ベース１１が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも４つの方向に配向されている。
より好ましくは、前記第１ベース１１の少なくとも前記突起２に対応する対応部位１１ｐには前記第１強化繊維Ｆ２を含む４層〜５０層の多層の強化繊維の層が埋設され、
前記多層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位１１ｐにおいて、前記第１ベース１１が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも４つの方向に配向されている。

これらの場合、互いに異なる４つの方向に配向された４層の強化繊維の層は、第１ベースの前記対応部位１１ｐを強化する。そのため、大きな曲げモーメントが作用する、突起の付け根の強度が更に高まるであろう。

ここで、各ソールの種別ごとに、突起の形状や突起の配置は、様々である。これに対し、前記対応部位１１ｐに配置された４層の強化繊維の層が互いに異なる４つの方向に配向されている場合、前記様々な突起の形状や配置であっても、前記付け根を強化できる信頼性が高いであろう。

前記強化繊維の層が１つ〜３つの方向にのみ配向されている場合、突起に対して作用する種々の方向の曲げモーメントに対し、十分な抗力として作用し得ないかもしれない。また、第１ベースに作用する曲げモーメントや捩りモーメントに対し、十分な抗力を発揮できないかもしれない。

これに対し、前記４層の強化繊維の層が互いに異なる４つの方向に配向されていることで、前記各モーメントに対する抗力を発揮し易いだろう。なお、前記４層の強化繊維の層が互いに異なる４つの方向に配向されていることで、擬似等方性を発揮し易い。一方、１〜３層の強化繊維の層が１つ〜３つの方向に配向されていることでは、擬似等方性を発揮することが困難である。

一方、前記強化繊維の層の数が多すぎると、第１ベースが不必要に厚くなるだろう。その場合、ソールに必要な柔軟性や軽量性が損なわれるかもしれない。かかる観点から、多層の強化繊維の層の数は５０層以下であるのが好ましい。

ここで、“対応部位”とは、少なくとも、ソールの表面の法線方向に突起を投影した投影部分を含む意味である。また、“対応部位”とは、少なくとも、第１ベース１１における突起２の根元部分を含む意味であるとも言える。

好ましくは、前記第１熱硬化性樹脂とは異なる第２の熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース、あるいは、前記第１熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第２ベース１２を更に備え、
前記突起２に対応する対応部位１１ｐを除く非対応部位１２ｐに、少なくとも前記第２ベース１２が配置されていると共に前記第１ベース１１に連なっている。

ソールには部位に応じた剛性や柔軟性が求められる。これに対し、非対応部位に前記第２ベースが設けられていることにより、部位に応じたソールの剛性や柔軟性を得易いだろう。

第２の熱硬化性樹脂としては、たとえば、ポリウレタンなどを採用することができる。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリウレタンやポリアミドなどを採用することができる。

前記第２ベースを形成する樹脂は、非対応部位以外に設けられていてもよく、例えば、第１ベースの対応部位および突起の接地側にラミネートされていてもよい。この場合、接地面の耐摩耗性が向上するかもしれない。また、第１ベースの接足側が第２ベースにラミネートされていても良い。この場合、ソールの強度が向上するだろう。

好ましくは、前記突起２の高さＨよりも前記第１強化繊維Ｆ２の長さＬが大きい。

この場合、第１強化繊維Ｆ２を突起２の付け根から先端まで配置することができ、突起自体も強化し易いだろう。

好ましくは、前記第１強化繊維Ｆ２の長さＬは５〜６０ｍｍである。

第１強化繊維Ｆ２の長さが６０ｍｍを超えると、マトリクス樹脂が軟化しても、成型時の第１強化繊維Ｆ２の流動性が小さく、そのため、第１強化繊維Ｆ２が突起に向かって入り込みにくいかもしれない。

一方、第１強化繊維Ｆ２の長さが５ｍｍよりも短いと、第１強化繊維Ｆ２が第１ベースから付け根を通って先端まで配置されない場合が生じ易い。この場合、突起の曲げ剛性を十分に高めることができないかもしれない。

スパイクやクリートの高さは、一般に、２，３ｍｍないし十数ｍｍである場合が多い。以上の観点から第１強化繊維Ｆ２の長さは１０〜５０ｍｍ程度が更に好ましく、１５〜４０ｍｍ程度が最も好ましいだろう。

一方、第１強化繊維Ｆ２および第２強化繊維Ｆ１の太さ（直径）は、特に限定されないが、３〜２０μｍ程度が好ましく、４〜１５μｍ程度が更に好ましく、５〜１０μｍ程度が最も好ましいだろう。

好ましくは、前記突起２の平均厚さは０．３５ｍｍ〜２０ｍｍである。

突起の平均厚さが０．３５ｍｍよりも小さい場合、第１強化繊維Ｆ２が突起内に入り込みにくく、十分な強度アップが期待しにくい。一方、突起の平均厚さが２０ｍｍよりも大きい場合、第１強化繊維Ｆ２による強化をしなくても、突起は十分な強度を有している場合が多いだろう。

本発明の製造方法は、前記第１ベース１１および前記突起２に適合するキャビティ３０または空間３００を規定する第１および第２金型３１，３２を用い、
前記第１強化繊維Ｆ２および／または第２強化繊維Ｆ１となる複数層の強化繊維の積層構造を有し、前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とする少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する工程と、
前記第１または第２金型３１，３２の一方に前記樹脂プレート４を載置する工程と、
前記少なくとも１種の樹脂プレート４を加熱する工程と、
前記第１金型３１と第２金型３２とを型締めする工程と、
型締めされた第１金型および第２金型３１，３２を型開きする型開き工程とを備える。
ここで、前記少なくとも１種の樹脂プレート４を加熱する工程は、たとえば下記（１）〜（３）のうちいずれか１つの手法で実施することができる。
（１）前記第１または第２金型３１，３２の一方に当該樹脂プレート４を載置した後、少なくとも前記一方の金型を通じて加熱する手法
（２）前記第１または第２金型３１，３２の一方に当該樹脂プレート４を載置した後、当該樹脂プレート４をヒータや熱風等で加熱する手法、あるいは、当該樹脂プレート４をヒータや熱風等で加熱した後、当該樹脂プレート４を前記第１または第２金型３１，３２の一方に載置する手法
（３）上記（１）および（２）の両方を合わせた手法

本方法において、一方の金型、両金型および／またはヒータ等により樹脂プレートが加熱され、かつ、両金型により同樹脂プレートが加圧され、これらによって軟化し、流動性が生じると、樹脂プレートはキャビティの形状に沿って変形し、キャビティ内を埋める。または、両金型の間の空間において樹脂プレートは押し潰されて金型の形状に沿って変形する。この際、前記樹脂プレートの第１の熱硬化性樹脂が突起に対応するキャビティまたは空間の凹所に流れ込むと共に、一部の強化繊維の層が当該凹所に入り込む。そのため、強化繊維の層が第１ベースから突起に向かって屈曲して配向されるだろう。

好ましくは、前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記積層構造として互いに配向方向が異なる少なくとも４層の強化繊維の積層構造を有する前記少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する。

この場合、互いに配向方向が異なる４層の強化繊維の層は第１ベースに埋設されるだろう。

前記少なくとも１種の樹脂プレート４として、所定の平面形状を有し、部位によって互いに異なる前記強化繊維の積層構造を有する樹脂プレート４を用意する。なお、樹脂プレート４としては、プリフォームを用いることが好ましい。ここで、プリフォームとは、金型形状を精度良くつくるために予め形付けられたものをいう。

かかる樹脂プレートにおいて、強化繊維の積層構造が部位によって互いに異なるため、溶融したマトリクス樹脂内で強化繊維に作用する流れの抗力が小さいだろう。

好ましくは、前記用意する工程において、前記樹脂プレート４として、厚さＴが０．５〜１０ｍｍの樹脂プレート４を用意する。

樹脂プレートの厚さが０．５ｍｍよりも小さいと、マトリクス樹脂がキャビティの全域に流れにくく、特に、前記突起に対応する凹所にマトリクス樹脂および強化繊維が流れ込みにくくなるだろう。

一方、樹脂プレート４の厚さが１０ｍｍよりも大きいと、ソールの厚さが厚くなりすぎるだろう。

かかる観点から樹脂プレート４の厚さは、０．６〜７．０ｍｍがより好ましく、１．０〜５．０ｍｍが最も好ましい。

好ましくは、前記用意する工程において、前記少なくとも１種の樹脂プレート４の強化繊維の層数が４層〜５０層の前記樹脂プレート４を用意する。

この場合、多層構造の第１ベースが得易いだろう。

好ましくは、前記用意する工程において、
前記少なくとも１種の樹脂プレート４の前記強化繊維の長さＬが前記樹脂プレート４の一辺よりも短い樹脂プレート４を用意する。

この場合、強化繊維の長さが樹脂プレート４の一辺よりも短く、そのため、強化繊維の流動性が妨げられにくいだろう。したがって、突起に対応する部位に強化繊維が流れ込み易いだろう。

好ましくは、前記少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する工程において、前記樹脂プレート４の強化繊維の長さＬが５〜６０ｍｍの前記樹脂プレート４を用意する。
この場合、強化繊維の長さが短く、前記強化繊維の流れが更に良好となる。

好ましくは、前記第１熱硬化性樹脂とは異なる第２の熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース、あるいは、前記第１熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第２ベース１２を成型する工程を更に備える。

この場合、ソールの部位に応じて樹脂や強化繊維を選択的に配置できる。

好ましくは、前記キャビティ３０または空間３００における前記突起２に対応する凹所３５に強化繊維Ｆを含む熱硬化性の樹脂ピース４１を投入する第１投入工程と、
第１投入工程後に、前記キャビティ３０または空間３００における前記第１ベース１１に対応する部位に前記少なくとも１種の樹脂プレート４を投入する第２投入工程とを備える。

この場合、樹脂プレートとは別の樹脂ピースを前記凹所に投入する。そのため、突起に強化繊維が入り込んだ状態を得易い。

好ましくは、第１投入工程の前後で第２投入工程前に前記樹脂ピース４１を加熱する工程を更に備える。

この場合、凹所の深さよりも長い樹脂ピース４１を用いることができ、第２強化繊維の得られる確実性が著しく高まるだろう。

１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。

本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。

以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。
図１〜図３Ｂはスパイクソールの実施例１を示す。図７および図８は同スパイクソールの製造方法の一例を示す。

図１に示す本スパイクソールは、たとえば陸上競技のためのスパイクソールである。スパイクソールは非発泡体の樹脂成分を含む硬質のソール本体と、前記ソール本体に一体に成型された多数のスパイク（突起の一例）２とを備える。なお、ソール本体は第１ベース１１および第２ベース１２で形成されている。

本スパイクソールは第１部１Ａおよび第２部１Ｂを備える。
図１および図８（ｃ）に示すように、第１部１Ａは第１ベース１１および突起２を含み、例えば前足部を形成する。一方、第２部１Ｂは前記第１部１Ａの周囲、接地側の表面および後足部を形成する。なお、第２部１Ｂは第１部１Ａの接地側（図８（ｃ））および／または接足側（図１１（ｃ））の表面にラミネートされていてもよい。

図１の本例の前記第１部１Ａおよび第２部１Ｂは、それぞれ、互いに異なる第１および第２の樹脂を主成分としてもよい。前記第１部１Ａは前記第１熱硬化性樹脂を含むマトリクス樹脂中に図３Ａの第１および／または第２強化繊維Ｆ２，Ｆ１を強化材として含む。
なお、前記マトリクス樹脂には第１の熱硬化性樹脂以外の別の熱硬化性樹脂が含まれていてもよい。

図２に示すように、前記第１部１Ａは第１ベース１１および突起２を有する。前記突起２は第１ベース１１から路面に向かって下方（図２では上方）に突出する。前記突起２は第１ベース１１の表面から継目なく一体に連なっている。

図３Ａおよび図３Ｂに示すように、第２強化繊維Ｆ１は前記第１ベース１１に埋設されている。一方、前記第１強化繊維Ｆ２は第１ベース１１から突起２に向かって屈曲して配向されている。

図３Ｂの前記第１ベース１１の少なくとも前記突起２に対応する対応部位１１ｐを含む第１ベース１１には、前記第１強化繊維Ｆ２を含む４層〜５０層の多層の強化繊維Ｆ１，Ｆ２の層が埋設されている。図３Ａの前記多層の強化繊維Ｆ１，Ｆ２の層は前記対応部位１１ｐを含む第１ベース１１において、前記第１ベース１１が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも４つの方向Ｄ１〜Ｄ４に配向されている。

なお、図３Ａおよび図３Ｂでは各層の強化繊維の層について１本の第１強化繊維Ｆ２または第２強化繊維Ｆ１を示している。また、作図の便宜上、多数の強化繊維Ｆ１，Ｆ２のうち５本の第２強化繊維Ｆ１および４本の第１強化繊維Ｆ２のみを示している。

図３Ａの前記第１および第２強化繊維Ｆ２，Ｆ１の長さＬは、例えば２０〜３０ｍｍ程度に設定されてもよい。かかる繊維長の第１および第２強化繊維Ｆ２，Ｆ１は、後に詳述するように、例えば図４の多数の樹脂ピース４１を重ね集めた図５の樹脂プレート４から得ることができる。

図３Ａの２０〜３０ｍｍ程度の第１強化繊維Ｆ２の長さＬは、一般に図３Ｂの突起２の高さＨよりも大きいだろう。この突起２の高さＨとはソール本体５の表面からの突出量を意味する。

前記突起２は図２および図６（ａ）〜（ｃ）の筒状、図６（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）のブレード状、板状または星状のスパイクまたはクリートであってもよい。

図３Ｂにおいて、突起２の平均厚さは、好ましくは、０．３５〜２０ｍｍ程度に設定されてもよい。この平均厚さは、突起２の先端部分の厚さＴ１と付け根部分の厚さＴ２との平均値で求められてもよい。前記突起２の厚さは付け根部分から先端部分に向かって先細りの形状であってもよい。なお、図２および図６（ａ）〜（ｃ）の筒状の場合、突起２の厚さは、例えば筒状部分の壁厚を意味する。

図１に示すように、前記構造の第１部１Ａには第２部１Ｂが一体に成型されていてもよい。すなわち、図３Ｂの前記突起２に対応する対応部位１１ｐを除く図１の非対応部位１２ｐには、図１の前記第２ベース１２が配置されている。前記第２ベース１２は前記第１ベース１１に連なっている。前記第１ベース１１および第２ベース１２は、足裏を覆うと共に支える。

つぎに、図１のスパイクソールの製造方法の説明に先立って製造に用いる樹脂プレート４について説明される。

図５の樹脂プレート４は図４の多数の樹脂ピース４１がランダムに重ね集められたものである。すなわち、各樹脂ピース４１は複数本の単層の強化繊維Ｆが配向された樹脂片であり、この樹脂ピース４１をランダムに重ね集めて例えば方形のプレート状に一次成型したものが図５の樹脂プレート４である。

図４の前記強化繊維Ｆは、ソールの成型後、その大半が図３Ａの第２強化繊維Ｆ１となり、一部が第１強化繊維Ｆ２となる。

すなわち、樹脂プレート４（図５）は、前記第１または第２強化繊維Ｆ２，Ｆ１となる図４の複数層の強化繊維Ｆの積層構造を有し、前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とする。また、樹脂プレート４（図５）は前記積層構造として互いに配向方向Ｄが異なる少なくとも４層の強化繊維Ｆの積層構造を有する。
また、前記樹脂プレート４（図５）は、所定の平面形状を有し、部位によって互いに異なる前記強化繊維Ｆの積層構造を有する。
なお、樹脂プレート４（図５）の形状は図１の第１部１Ａの形状に近似した形状などであってもよい。

図５において、前記樹脂プレート４の厚さＴは０．５〜１０ｍｍであってもよい。また、前記樹脂プレート４の強化繊維Ｆ（図４）の層数は４層〜５０層であってもよい。また、前記樹脂プレート４の図４の前記強化繊維Ｆの長さＬは前記樹脂プレート４（図５）の一辺よりも短く、例えば、５〜６０ｍｍであってもよい。

つぎに、本例において用いられる金型の一例が説明される。
本例の場合、金型としては、図７および図８の第１〜第４金型３１〜３４が用いられる。

図７の第１および第２金型３１，３２は第１部１Ａを成型するためのものである。前記第１および第２金型３１，３２は、前記第１ベース１１および前記突起２に適合するキャビティ３０を規定する。なお、前記第１および第２金型３１，３２は、キャビティ３０に対応した凸面を有していてもよい。

図８の第３および第４金型３３，３４は第２部１Ｂを第１部１Ａに一体に成型するためのものである。前記第３および第４金型３３，３４は前記第２ベース１２に適合するキャビティ３６および前記第１部１Ａの装着部３７を有する。

図７の第１部１Ａを成型する方法としては、加圧力が大きく突起２の先端までマトリクス樹脂が入り込み易いという観点から、例えば圧縮成型法が好ましいだろう。しかし、真空成型法や圧空成型法や真空圧空成型法が採用されてもよい。また、オートクレーブ成型法やＲＴＭ成型法が採用されてもよい。

一方、図８の第２部１Ｂを第１部１Ａに一体に成型する方法としては、例えば射出成型法が採用されてもよい。

つぎに、製造方法の一例が説明される。
まず、第１部１Ａの製造方法が説明される。

図７（ａ）において、前記第１および第２金型３１,３２は所定の温度に予熱ないし加熱されている。前記第１および第２金型３１，３２のいずれか一方に、例えば下金型の上に、樹脂プレート４が載置される。

前記載置後、前記金型および樹脂プレート４が所定温度たとえば８０℃〜２００℃程度の温度となるように、前記第１および第２金型３１，３２を加熱する。

これにより、樹脂プレート４の成形が可能な流動性のある状態まで、樹脂プレート４が軟化ないし融解される。

その後、図７（ｂ）に示すように、第１金型３１および第２金型３２が互いに合わさるように、第１金型３１と第２金型３２とが型締めされる。前記融解した状態の樹脂プレート４は融解樹脂４Ｍとなって、前記型締めにより、キャビティ３０に隈なく広がり、前記第１ベース１１や突起２の対応部分に入り（流れ）込む。

前記型締め時の圧力は、例えば０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａ程度であってもよい。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を１０分〜１時間程度保持する。これにより、金型の前記第１ベース１１や突起２の対応部分に入り（流れ）込んだ前記融解樹脂４Ｍが固化される。

その後、前記型締めした状態で、前記金型３１，３２が所定時間たとえば１分〜１５分程度の間、冷却される。これにより、前記第１部１Ａが生成される。

前記冷却後、図７（ｂ）の型締めされた第１および第２金型３１，３２が図７（ｃ）のように型開きされる。この型開き後、金型内から第１部１Ａを取り出し、周知のように、必要に応じてバリなどが除去される。

つぎに、図８の前記第２ベース１２を含む第２部１Ｂの製造方法が説明される。

まず、図８（ａ）のように、第３または第４金型３３，３４の一方の装着部３７に前記第１部１Ａが装着される。

ついで、図８（ｂ）のように、第３および第４金型３３，３４が互いに型締めされる。型締め後、第３および第４金型３３，３４のキャビティ３６内に融解樹脂６Ｍが供給される。
なお、前記融解樹脂６Ｍの供給に先立って、前記第１部１Ａの表面に前記融解樹脂６Ｍと相性のよい図示しない樹脂フィルム（たとえば前記融解樹脂６Ｍと同種の樹脂）を装着してもよい。前記樹脂フィルムの装着方法としては、たとえば、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示す前記第１部１Ａの生成時に前記第１部１Ａの表面に前記樹脂フィルムを配置して装着する。

この融解樹脂６Ｍが固化した後、図８（ｃ）のように、第３および第４金型３３，３４が型開きされる。その後、成型品を取り出し、仕上げることで、たとえば図１のスパイクソールが得られる。

なお、ソールの任意の一部だけでなく全長にわたって、第１部１Ａが設けられてもよい。また、第２部１Ｂは設けられなくてもよい。また、第１部１Ａおよび第２部１Ｂに加えて第３部が設けられてもよい。

つぎに、製造方法の別の例が説明される。
本例の場合、金型としては、図１０および図１１の第１〜第４金型３１〜３４が用いられる。
まず、第１部１Ａの製造方法が説明される。

図１０（ａ）において、前記第１および第２金型３１,３２は所定の温度に予熱ないし加熱されている。前記第１および第２金型３１，３２のいずれか一方に、例えば下金型の上に、樹脂プレート４が載置される。

前記載置後、前記金型および樹脂プレート４が所定温度たとえば８０℃〜２００℃程度の温度となるように、前記第１および第２金型３１，３２を加熱する。

これにより、樹脂プレート４の成形が可能な流動性のある状態まで、樹脂プレート４が軟化ないし融解される。

その後、図１０（ｂ）に示すように、第１金型３１および第２金型３２が互いに接近ないし合わさるように、第１金型３１と第２金型３２とが型締めされる。前記軟化ないし融解した状態の樹脂プレート４は融解樹脂４Ｍとなって、前記型締めにより、両金型３１，３２の間の空間３００で押し潰され、一部が両金型３１，３２に沿って前記第１ベース１１として広がり、他部が突起２の対応部分に入り（流れ）込む。
なお、たとえば第２金型３２の両側に型締め時に第１金型３１と接する凸部（図示せず）が設けられていてもよい。

前記型締め時の圧力は、例えば０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａ程度であってもよい。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を１０分〜１時間程度保持する。これにより、金型の前記第１ベース１１や突起２の対応部分に入り（流れ）込んだ前記融解樹脂４Ｍが固化される。

その後、前記型締めした状態で、前記金型３１，３２が所定時間たとえば１分〜１５分程度の間、冷却される。これにより、前記第１部１Ａが生成される。

前記冷却後、図７（ｂ）の型締めされた第１および第２金型３１，３２が型開きされる。この型開き後、金型内から図１０（ｃ）の第１部１Ａを取り出し、周知のように、必要に応じてバリなどが除去される。

つぎに、図１１の前記第２ベース１２を含む第２部１Ｂの製造方法が説明される。

まず、図１１（ａ）および図１１（ｂ）のように、第３または第４金型３３，３４の一方の装着部（キャビティ）３７に前記第１部１Ａが装着される。
ついで、前記第３金型３３と第４金型３４との間のキャビティ３６に別の樹脂プレート４９または前記樹脂プレート４が配置される。前記別の樹脂プレート４９は前記樹脂プレート４と同種または異種の熱硬化性樹脂であってもよく、あるいは、熱可塑性樹脂であってもよく、前記第２強化繊維が埋設されていてもよい。

その後、図１１（ｂ）のように、第３および第４金型３３，３４が互いに型締めされる。前記型締め時の圧力は、例えば０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａ程度であってもよい。
前記型締めをし、圧力を加えた状態を１０分〜１時間程度保持する。
この型締め前ないし型締め後、前記金型および樹脂プレート４，４９が所定温度たとえば８０℃〜２００℃程度の温度となるように、前記第３および第４金型３３，３４を加熱する。これにより、第３および第４金型３３，３４のキャビティ３６内において前記樹脂プレート４，４９が軟化ないし融解されて継ぎ目なく一連に連なる。

その後、前記型締めした状態で、前記金型３３，３４が所定時間たとえば１分〜１５分程度の間、冷却される。これにより、前記樹脂プレート４，４９が冷却され、前記第２部１Ｂが生成される。前記型締めにおいて、前記第１部１Ａと前記樹脂プレート（第２部１Ｂ）とは互いに接着され、前記第１部１Ａと前記第２部１Ｂとは互いに一体に形成される。
前記樹脂プレートが固化した後、図１１（ｂ）の第３および第４金型３３，３４が型開きされる。その後、図１１（ｃ）の成型品を取り出し、仕上げることで、たとえば図１のスパイクソールが得られる。

なお、ソールの任意の一部だけでなく全長にわたって、第１部１Ａが設けられてもよい。また、第２部１Ｂは設けられなくてもよい。また、第１部１Ａおよび第２部１Ｂに加えて第３部が設けられてもよい。

つぎに、付加的な製造方法の一例が図９を用いて説明される。
図９の例は前記樹脂プレート４，４９に加えて、前記樹脂ピース４１を単体の状態で用いる。樹脂ピース４１は前記強化繊維Ｆを含む第１の熱硬化性樹脂で形成されている。

図９（ａ）のように、前記キャビティ３０（図７）または前記空間３００（図１３）における前記突起に対応する凹所３５に強化繊維Ｆを含む熱硬化性の樹脂ピース４１を投入する第１投入工程が実行される。この際、強化繊維Ｆの一部が凹所３５内に入り込み、かつ、強化繊維Ｆの残部が凹所３５から突出するように、樹脂ピース４１を凹所３５内に投入する。

一方、第１投入工程の前後において、前記樹脂ピース４１を加熱する加熱工程を実行する。この加熱により、図９（ｂ）のように、樹脂ピース４１は軟化し、成型可能となる。

第１投入工程および加熱工程後に、図７（ａ）の前記キャビティ３０または図１０の前記空間における前記第１ベース１１に対応する部位に、図９（ｃ）の前記樹脂プレート４を投入する第２投入工程が実行される。

前記第２投入工程後に、前述の図７（ａ）〜（ｃ）の工程または図１０（ａ）〜（ｃ）の工程が実行されて第１部１Ａが生成される。

以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば本明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、スパイク（突起）が前足部に加え後足部に設けられていてもよい。
また、スパイクではなく、小さな突起やクリートが設けられてもよい。
したがって、そのような変更および修正は請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。

本発明は陸上競技用の他に、野球、フットボールなどの他のスパイクソールや靴底に利用できる。

１Ａ：第１部 １Ｂ：第２部
１１：第１ベース １１Ｆ：表面 １２：第２ベース
１１ｐ：対応部位 １２ｐ：非対応部位
２：突起 ２Ｆ：側面 ２Ｔ：先端面
３０：キャビティ ３１：第１金型 ３２：第２金型 ３３：第３金型 ３４：第４金型 ３５：凹所 ３６：キャビティ ３７：装着部（キャビティ） ３００：空間
４：樹脂プレート ４Ｍ，６Ｍ：融解樹脂 ４１；樹脂ピース
Ｄ：配向方向 Ｄ１〜Ｄ４：４つの方向
Ｆ：強化繊維 Ｆ１：第２強化繊維 Ｆ２：第１強化繊維
Ｈ：高さ Ｌ：長さ Ｔ：樹脂プレートの厚さ Ｔ１，Ｔ２：突起の厚さ
Ｓ１〜Ｓ３：第１〜第３サンプル

Claims (19)

1. 靴のソールであって、
   第１の熱硬化性樹脂を主成分とする第１ベース１１と、
   前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記第１ベース１１から突出する突起２と、
   前記第１ベース１１から前記突起２に向かって屈曲して配向された少なくとも１つの第１強化繊維Ｆ２とを備える、靴のソール。
2. 請求項１において、
   前記第１ベース１１に埋設された少なくとも１つの第２強化繊維Ｆ１を更に備える靴のソール。
3. 請求項１もしくは２において、
   前記第１ベース１１における少なくとも前記突起２に対応する対応部位１１ｐには前記第１強化繊維Ｆ２を含む少なくとも４層の強化繊維の層が埋設され、
   前記４層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位１１ｐにおいて、前記第１ベース１１が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも４つの方向に配向されている靴のソール。
4. 請求項１もしくは２において、
   前記第１ベース１１の少なくとも前記突起２に対応する対応部位１１ｐには前記第１強化繊維Ｆ２を含む４層〜５０層の多層の強化繊維の層が埋設され、
   前記多層の強化繊維の層は少なくとも前記対応部位１１ｐにおいて、前記第１ベース１１が延びる方向に沿って延び、かつ、互いに異なる少なくとも４つの方向に配向されている、靴のソール。
5. 請求項１、２、３もしくは４において、
   前記第１熱硬化性樹脂とは異なる第２の熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース１２、あるいは、前記第１熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース１２、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第２ベース１２を更に備え、
   前記突起２に対応する対応部位１１ｐを除く非対応部位１２ｐに、少なくとも前記第２ベース１２が配置されていると共に前記第１ベース１１に連なっている、靴のソール。
6. 請求項１〜５のいずれか１項において、
   前記突起２の高さＨよりも前記第１強化繊維Ｆ２の長さＬが大きい、靴のソール。
7. 請求項６において、
   前記第１強化繊維Ｆ２の長さＬが５〜６０ｍｍである、靴のソール。
8. 請求項１〜７のいずれか１項において、
   前記突起２の平均厚さが０．３５ｍｍ〜２０ｍｍである、靴のソール。
9. 請求項１〜７のいずれか１項において、
   前記突起２は筒状、板状、星状、またはブレード状のスパイクまたはクリートである、靴のソール。
10. 請求項２の靴のソールを製造する方法であって、
    前記第１ベース１１および前記突起２に適合するキャビティ３０または空間３００を規定する第１および第２金型３１，３２を用い、
    前記第１強化繊維Ｆ２および／または第２強化繊維Ｆ１となる複数層の強化繊維の積層構造を有し、前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とする少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する工程と、
    前記第１または第２金型３１，３２の一方に前記少なくとも１種の樹脂プレート４を載置する工程と、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４を加熱する工程と、
    前記第１金型３１と第２金型３２とを型締めする工程と、
    型締めされた第１金型および第２金型３１，３２を型開きする型開き工程と、を備えるソールの製造方法。
11. 請求項１０において、前記用意する工程において、
    前記第１の熱硬化性樹脂を主成分とし、前記積層構造として互いに配向方向が異なる少なくとも４層の強化繊維の積層構造を有する前記少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
12. 請求項１１において、前記用意する工程において、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４として、所定の平面形状を有し、部位によって互いに異なる前記強化繊維の積層構造を有する樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
13. 請求項１０〜１２のいずれか１項において、前記用意する工程において、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４として、厚さＴが０．５〜１０ｍｍの樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
14. 請求項１０〜１３のいずれか１項において、前記用意する工程において、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４の強化繊維の層数が４層〜５０層の前記樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
15. 請求項１０〜１４のいずれか１項において、前記用意する工程において、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４の前記強化繊維の長さＬが前記樹脂プレート４の一辺よりも短い樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
16. 請求項１０〜１５のいずれか１項において、
    前記少なくとも１種の樹脂プレート４を用意する工程において、前記樹脂プレート４の強化繊維の長さＬが５〜６０ｍｍの前記樹脂プレート４を用意する、ソールの製造方法。
17. 請求項１０〜１６のいずれか１項において、
    前記第１熱硬化性樹脂とは異なる第２の熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース１２、あるいは、前記第１熱硬化性樹脂を主成分とする第２ベース１２、あるいは、熱可塑性樹脂を主成分とする第２ベース１２を成型する工程を更に備える、ソールの製造方法。
18. 請求項１０〜１７のいずれか１項において、
    前記キャビティ３０または前記空間３００における前記突起２に対応する凹所３５に強化繊維Ｆを含む熱硬化性の樹脂ピース４１を投入する第１投入工程と、
    第１投入工程後に、前記キャビティ３０または前記空間３００における前記第１ベース１１に対応する部位に前記少なくとも１種の樹脂プレート４を投入する第２投入工程とを備える、ソールの製造方法。
19. 請求項１８において、第１投入工程の前後で第２投入工程前に前記樹脂ピース４１を加熱する工程を更に備える、ソールの製造方法。