JP6804928B2

JP6804928B2 - ビール様発泡性飲料の製造方法

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Publication number: JP6804928B2
Application number: JP2016205390A
Authority: JP
Inventors: 諒松浦; 啓介岡田; 祐樹加藤; 山下　博司; 博司山下; 鴻規呉
Original assignee: Asahi Breweries Ltd
Current assignee: Asahi Breweries Ltd
Priority date: 2016-10-19
Filing date: 2016-10-19
Publication date: 2020-12-23
Anticipated expiration: 2036-10-19
Also published as: JP2018064503A

Description

本発明は、プリン体を多く含む麦芽を原料としているにもかかわらず、プリン体含有量が非常に少ないビール様発泡性飲料を製造する方法、及び当該方法により得られたビール様発泡性飲料に関する。

ビールや発泡酒等のビール様発泡性飲料においては、消費者の嗜好の多様化にともない、多種多様の商品が上市されている。さらに、近年の消費者の健康志向から、ビール様発泡性飲料における糖やカロリー量、さらにはプリン体含有量への関心が高まっている。

麦芽はビールらしさを担う重要な原料であるが、プリン体を多く含むため、ビール様発泡性飲料のうち麦芽使用比率の高い飲料は、特にプリン体含有量が多くなってしまう。ビール様発泡性飲料中のプリン体含有量を低減させる方法としては、活性炭を用いてプリン体を除去する方法が知られている。しかしながら、活性炭処理では、プリン体や劣化臭の原因物質だけではなく、色素や苦味物質、ビールらしさを引き出す香気成分等の有用な成分も同時に吸着除去されてしまう。使用する活性炭を、プリン体を選択的に吸着する物にする方法もあるが、それでも香気成分の損失が問題となる。

活性炭処理を行わずにプリン体含有量を低減させたビール様発泡性飲料を製造する方法として、例えば特許文献２には、麦汁にヌクレオシドホスホリラーゼ及び／又はヌクレオシダーゼを作用させる方法が開示されている。ヌクレオシダーゼ及び／又はヌクレオシドホスホリラーゼを用いることにより、麦汁に含まれるプリン体のうちアデノシン及びグアノシンがそれぞれアデニン及びグアニンに変換され、変換されたアデニン及びグアニンが酵母に資化されることによって、全体のプリン体が低減される。

特開２００３−１６９６５８号公報国際公開第９６／２５４８３号

特許文献２に記載の方法では、ヌクレオシダーゼ等による処理を行っていない従来の製造方法で製造されたビール様発泡性飲料よりはプリン体含有量を抑えることができるものの、プリン体低減効果が不充分であった。

本発明は、原料に占める麦芽使用比率が高いにもかかわらず、プリン体含有量が非常に少ないビール様発泡性飲料を製造する方法、当該方法を用いて製造されたビール様発泡性飲料を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、単に麦汁等の発酵原料液や発酵液をヌクレオシダーゼ処理しただけでは、プリン体のうちの相当量が酵母に資化されないキサンチンに変換されてしまう結果、ビール様発泡性飲料に対するプリン体低減効果はかなり限定的であること、一方で、活性炭処理によって、プリン体のうちキサンチンが特に強く吸着除去されることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法は、下記［１］〜［５］である。
［１］発酵原料と水とを含む混合物を糖化処理して発酵原料液を調製する仕込工程と、
前記発酵原料液に酵母を接種して発酵させる発酵工程と、
前記発酵工程後、得られた発酵液を吸着剤に接触させる吸着剤処理工程と、
を有し、
前記仕込工程以降、前記吸着剤処理工程前の溶液に対して、プリンヌクレオシダーゼ処理を行い、
前記吸着剤を接触させる前の発酵液のアデニンとグアニンの総含有量に対するキサンチン含有量の比率が０．５以上であり、
前記吸着剤の吸着特性が、前記発酵液に１０００ｐｐｍ添加した場合に、アデニンの吸着量とグアニンの吸着量とキサンチンの吸着量の和に対するキサンチンの吸着量の比率が０．６以上であることを特徴とする、ビール様発泡性飲料の製造方法。
［２］前記吸着剤が、活性炭である、前記［１］のビール様発泡性飲料の製造方法。
［３］前記吸着剤が、平均細孔径０．５ｎｍ以下の活性炭である、前記［１］又は［２］のビール様発泡性飲料の製造方法。
［４］前記発酵原料が、麦芽を含む、前記［１］〜［３］のいずれかのビール様発泡性飲料の製造方法。
［５］前記発酵原料に対する麦芽の比率が５０％以上である、前記［４］のビール様発泡性飲料の製造方法。

本発明により、プリン体を多く含む麦芽を原料としているにもかかわらず、プリン体含有量が非常に少ないビール様発泡性飲料を提供できる。

本発明及び本願明細書においては、「ビールらしさ」とは、製品名称・表示にかかわらず、香味上ビールを想起させる呈味のことを意味する。つまり、ビールらしさを有する発泡性飲料（ビール様発泡性飲料）とは、アルコール含有量、麦芽及びホップの使用の有無、発酵の有無に関わらず、ビールと同等の又はそれと似た風味・味覚及びテクスチャーを有する発泡性飲料である。

本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法により製造されるビール様発泡性飲料は、酵母による発酵工程を経て製造される発酵ビール様発泡性飲料である。本発明に係るビール様発泡性飲料のアルコール濃度は限定されず、０．５容量％以上のアルコール飲料であってもよく、０．５容量％未満のいわゆるノンアルコール飲料であってもよい。具体的には、ビール、発泡酒、ノンアルコールビール等が挙げられる。その他、発酵工程を経て製造された飲料を、アルコール含有蒸留液と混和して得られたリキュール類であってもよい。

なお、アルコール含有蒸留液とは、蒸留操作により得られたアルコールを含有する溶液であり、一般に蒸留酒に分類されるものを用いることができる。例えば、原料用アルコール、スピリッツ、ウィスキー、ブランデー、ウオッカ、ラム、テキーラ、ジン、焼酎等を用いることができる。

本発明及び本願明細書において、プリン体とは、アデニン、キサンチン、グアニン、ヒポキサンチンのプリン体塩基４種に加えて、アデニル酸及びグアニル酸のようなプリンヌクレオチドと、アデノシン、グアノシン等のようなプリンヌクレオシドも含まれる。なお、アデニン、グアニン、アデニル酸、及びグアニル酸は酵母資化性プリン体であり、アデノシン、グアノシン、キサンチンは、酵母非資化性プリン体である。ただし、プリン体の定量では、アデニル酸及びアデノシンはアデニンと区別して定量することが困難であり、グアニル酸及びグアノシンはグアニンと区別して定量することが困難である。このため、本願発明及び本願明細書では、「アデニン」には、アデニン塩基とアデニル酸とアデノシンの両方が含まれる。「グアニン」も同様である。発酵原料液や飲料中のプリン体含有量は、例えば、過塩素酸による加水分解後にＬＣ−ＭＳ／ＭＳを用いて検出する方法（「酒類のプリン体の微量分析のご案内」、財団法人日本食品分析センター、インターネット<URL: http://www.jfrl.or.jp/item/nutrition/post-31.html>、平成２５年１月検索）や、ＬＣ−ＵＶを用いた藤森らの方法（藤森ら：「尿酸」、１９８５年、第９巻、第２号、第１２８ページ。）等により測定することができる。

特許文献１に記載の方法のように、発酵原料液をプリンヌクレオシダーゼ処理した場合には、発酵原料液中のアデノシン及びグアノシンの含有量を顕著に低下させることができるが、得られた発酵原料液を発酵させても、プリン体総含有量は十分に低下しない。このように、プリンヌクレオシダーゼ処理によるプリン体低減効果が限定的である理由は明らかではないが、糖化処理やその後の発酵の間に、アデニンやグアニンがキサンチンへ変換されているためと推察される。実際に後記実施例に示すように、プリンヌクレオシダーゼ処理だけでは、発酵原料液中のキサンチン含有量はさほど低減されていなかった。酵母非資化性のキサンチンは発酵工程以降でも系外に除去されないため、プリンヌクレオシダーゼ処理のみによっては、最終的に得られるビール様発泡性飲料中のプリン体濃度を充分に低くすることはできなかった。

本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法は、発酵原料と水とを含む混合物を糖化処理して発酵原料液を調製する仕込工程と、発酵原料液に酵母を接種して発酵させる発酵工程と、前記発酵工程後、得られた発酵液を吸着剤に接触させる吸着剤処理工程と、を有し、前記仕込工程以降、前記吸着剤処理工程前の溶液に対して、プリンヌクレオシダーゼ処理を行うことを特徴とする。予め発酵前の発酵原料液又は発酵液に対してプリンヌクレオシダーゼを作用させることにより、溶液中のアデノシンやグアノシンを遊離のプリン基に変換し、この遊離プリン基の少なくとも一部を酵母非資化性遊離プリン基であるキサンチンに変換させる。こうしてアデニン、グアニン、キサンチンの総量に対するキサンチンの濃度比率を高めた後、吸着剤処理を行うことによって、プリン体のうち特にキサンチンを優先的に吸着除去することにより、最終的に得られるビール様発泡性飲料中のプリン体濃度を効率よく低減させることができる。

プリンヌクレオシダーゼ処理は、吸着剤処理工程の前であればいつ行ってもよく、仕込工程において、糖化処理と同時に行ってもよく、発酵工程において発酵と同時に行ってもよく、発酵工程後の発酵液に対して行ってもよい。プリンヌクレオシダーゼ処理により得られたアデニン及びグアニンを、酵母に資化させることで消費できることから、本発明においては、プリンヌクレオシダーゼ処理を、発酵終了前に行うことが好ましく、発酵工程開始前に行うことがより好ましく、仕込工程における糖化処理と同時に行うことがさらに好ましい。

本発明において用いられるプリンヌクレオシダーゼは、微生物由来の酵素であってもよく、動物由来の酵素であってもよく、植物由来の酵素であってもよい。また、天然型の酵素であってもよく、天然型の酵素に人工的に適宜変異等が導入された改変体であってもよい。

当該プリンヌクレオシダーゼ処理におけるプリンヌクレオシダーゼの量や反応温度、反応時間等の条件は、充分量のアデノシンやグアノシンをアデニンやグアニンへ変換できる条件であれば特に限定されるものではなく、使用するプリンヌクレオシダーゼの種類や酵素活性の強度等を考慮して適宜調整することができる。例えば、使用するプリンヌクレオシダーゼの量を多くしたり、プリンヌクレオシダーゼ処理の時間を長くすることにより、プリンヌクレオシダーゼ処理後の溶液中のアデノシンとグアノシンの含有量をより低下させることができる。なお、本発明におけるヌクレオシダーゼの１Ｕは、１ｐｐｍのグアニンをグアノシンから遊離させるのに必要な酵素量として定義する。例えば、１００Ｕ／ｋｇｇｒｉｓｔ（穀物原料１ｋｇ当たり１００Ｕ）以上、好ましくは５００Ｕ／ｋｇｇｒｉｓｔ以上、より好ましくは１０００Ｕ／ｋｇｇｒｉｓｔ以上のプリンヌクレオシダーゼを用いて、好ましくは１０分間以上、より好ましくは３０分間以上、さらに好ましくは６０分間以上、よりさらに好ましくは６０〜１２０分間保持することにより、効率よくプリンヌクレオシダーゼ処理を行うことができる。また、プリンヌクレオシダーゼ処理の時間を長くすることにより、使用するプリンヌクレオシダーゼの量を少なく抑えることもできる。

プリンヌクレオシダーゼ処理を行うことにより、吸着剤を接触させる前の発酵液のアデニンとグアニンの総含有量に対するキサンチン含有量の比率（［キサンチン含有量］／（［アデニン含有量］＋［グアニン含有量］））を０．５以上に高めることができる。本発明では、このように吸着剤に対して選択的に吸着されるキサンチンの含有量を高めた後に吸着剤処理を行うことにより、使用する吸着剤の量を減らすことができ、結果として香気成分等の有用な成分の吸着除去も抑制できる。

本発明において用いられる吸着剤としては、プリン体を吸着除去可能なものであれば特に限定されるものではなく、例えば、活性炭、ゼオライト、モンモリロナイト、及び合成樹脂等が挙げられる。本発明において用いられる吸着剤としては、１種類のみを用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。具体的には例えば、１種類の活性炭のみを用いてもよく、２種類の活性炭を組み合わせて用いてもよく、活性炭とゼオライトを組み合わせて用いてもよい。

本発明において用いられる吸着剤としては、プリン体のうち特にキサンチンに対して優先的に吸着除去し得るものが好ましい。具体的には、プリン体を含む溶液に１０００ｐｐｍの濃度で添加した場合に、アデニンの吸着量とグアニンの吸着量とキサンチンの吸着量の和に対するキサンチンの吸着量の比率［（［キサンチンの吸着量］／（［アデニンの吸着量］＋［グアニンの吸着量］＋［キサンチンの吸着量］）］（以下、「キサンチン吸着比率」ということがある。）が０．６以上出会うことが好ましく、０．７以上であることがより好ましく、０．８以上であることがさらに好ましい。

本発明において用いられる吸着剤としては、キサンチン吸着比率に優れていることから、活性炭が好ましく、平均細孔径０．５ｎｍ以下の活性炭がより好ましく、平均細孔径０．３５ｎｍ以下の活性炭がより好ましく、平均細孔径０．３ｎｍ以下の活性炭がさらに好ましく、平均細孔径０．２５ｎｍ以下の活性炭がより好ましく、０．１〜０．２５ｎｍの活性炭がよりさらに好ましい。なお、活性炭の平均細孔径は、細孔を円筒形と仮定することによって、下記式（１）から求めることができる。

式（１）：平均細孔直径＝４×（細孔容積）／（比表面積）

本発明における吸着剤処理において、溶液に接触させる吸着剤の量（濃度）や接触時間、接触温度等の処理条件は、プリン体の除去効率、特にキサンチンの除去効率と、香気成分等のプリン体以外の有用な成分が吸着除去されてしまう程度を考慮して、適宜決定することができる。使用する吸着剤の量が多くなるほど、また、接触時間が長くなるほど、プリン体の吸着除去効率が高くなるが、有用な香気成分が吸着除去されるリスクも高くなる。

本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法は、発酵工程後に吸着剤処理を行い、かつ吸着剤処理前にプリンヌクレオシダーゼ処理を行う以外は、一般的なビール様発泡性飲料と同様にして製造できる。一般的なビール様発泡性飲料の製造工程を下記に示す。

まず、仕込工程として、発酵原料と水とを含む混合物を糖化処理して発酵原料液を調製する。発酵原料としては、穀物原料を含んでいればよく、糖化処理により穀物原料の澱粉質を糖化させる。本発明において用いられる発酵原料としては、穀物原料のみからなるものであってもよく、穀物原料と糖質原料の混合物であってもよい。

穀物原料としては、例えば、大麦や小麦、これらの麦芽等の麦類、米、トウモロコシ、大豆等の豆類、イモ類等が挙げられる。穀物原料は、穀物シロップ、穀物エキス等として用いることもできるが、粉砕処理して得られる穀物粉砕物として用いることが好ましい。穀物類の粉砕処理は、常法により行うことができる。穀物粉砕物としては、麦芽粉砕物、コーンスターチ、コーングリッツ等のように、粉砕処理の前後において通常なされる処理を施したものであってもよい。麦芽粉砕物は、大麦、例えば二条大麦を、常法により発芽させ、これを乾燥後、所定の粒度に粉砕したものであればよい。本発明においては、用いられる穀物粉砕物は、麦芽粉砕物であることが好ましい。糖質原料としては、例えば、液糖等の糖類が挙げられる。

本発明において用いられる発酵原料としては、１種類の穀物原料であってもよく、複数種類の穀物原料を混合したものであってもよく、１種類又は２種類以上の穀物原料と糖質原料の混合物であってもよい。例えば、主原料として麦芽粉砕物を、副原料として米やトウモロコシの粉砕物を用いてもよい。

本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法は、麦芽の使用量が多い場合でも、プリン体総含有量の低いビール様発泡性飲料を製造することができる。このため、本発明の効果がより充分に発揮されることから、本発明においては、発酵原料として少なくとも麦芽を含むものが好ましく、発酵原料の総量に対する麦芽使用量の比率（麦芽使用比率）が５０％以上であることが好ましく、６７％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、１００％であることが特に好ましい。

糖化処理に供される混合物には、発酵原料と水以外の副原料を加えてもよい。当該副原料としては、例えば、ホップ、食物繊維、酵母エキス、甘味料、果汁、苦味料、着色料、香草、香料等が挙げられる。また、必要に応じて、α−アミラーゼ、グルコアミラーゼ、プルラナーゼ等の糖化酵素やプロテアーゼ等の酵素剤を添加することができる。仕込工程において、糖化処理と同時にプリンヌクレオシダーゼ処理を行う場合には、発酵原料と水の混合物に、プリンヌクレオシダーゼを添加することが好ましい。

発酵原料と水を含有し、必要に応じてその他の原料を含有している混合物を、加温し、発酵原料の澱粉質を糖化させる。糖化処理は、発酵原料由来の酵素や、別途添加した酵素を利用して行う。糖化処理時の温度や時間は、用いた穀物原料等の種類、発酵原料全体に占める穀物原料の比率、添加した酵素の種類や混合物の量、目的とするビール様発泡性飲料の品質等を考慮して、適宜調整される。例えば、糖化処理は、発酵原料を含む混合物を３５〜７０℃で２０〜９０分間保持する等、常法により行うことができる。

糖化処理後に得られた糖液を煮沸することにより、煮汁（糖液の煮沸物）を調製することができる。糖液は、煮沸処理前に濾過し、得られた濾液を煮沸処理することが好ましい。また、この糖液の濾液に替わりに、麦芽エキスに温水を加えたものを用い、これを煮沸してもよい。煮沸方法及びその条件は、適宜決定することができる。

煮沸処理前又は煮沸処理中に、香草等を適宜添加することにより、所望の香味を有する発酵ビール様発泡性飲料を製造することができる。特にホップは、煮沸処理前又は煮沸処理中に添加することが好ましい。ホップの存在下で煮沸処理することにより、ホップの風味・香気成分を効率よく煮出することができる。ホップの添加量、添加態様（例えば数回に分けて添加するなど）及び煮沸条件は、適宜決定することができる。

仕込工程後、発酵工程前に、調製された煮汁から、沈殿により生じたタンパク質等の粕を除去することが好ましい。粕の除去は、いずれの固液分離処理で行ってもよいが、一般的には、ワールプールと呼ばれる槽を用いて沈殿物を除去する。この際の煮汁の温度は、１５℃以上であればよく、一般的には５０〜８０℃程度で行われる。粕を除去した後の煮汁（濾液）は、プレートクーラー等により適切な発酵温度まで冷却する。この粕を除去した後の煮汁が、発酵原料液となる。

次いで、発酵工程として、冷却した発酵原料液に酵母を接種して、発酵を行う。冷却した発酵原料液は、そのまま発酵工程に供してもよく、所望のエキス濃度に調整した後に発酵工程に供してもよい。発酵に用いる酵母は特に限定されるものではなく、通常、酒類の製造に用いられる酵母の中から適宜選択して用いることができる。上面発酵酵母であってもよく、下面発酵酵母であってもよいが、大型醸造設備への適用が容易であることから、下面発酵酵母であることが好ましい。

発酵工程におけるアルコール発酵を抑制することにより、発酵により生成されるアルコール量がより低減される。したがって、特に、アルコール濃度が１容量％未満のビール様発泡性飲料を製造する場合には、発酵工程における発酵度を下げることも好ましい。

さらに、貯酒工程として、得られた発酵液を、貯酒タンク中で熟成させ、０℃程度の低温条件下で貯蔵し安定化させた後、濾過工程として、熟成後の発酵液を濾過することにより、酵母及び当該温度域で不溶なタンパク質等を除去して、ビール様発泡性飲料を得ることができる。当該濾過処理は、酵母を濾過除去可能な手法であればよく、例えば、珪藻土濾過、平均孔径が４〜５μｍ程度のフィルターによるフィルター濾過等が挙げられる。また、所望のアルコール濃度とするために、濾過前又は濾過後に適量の加水を行って希釈してもよい。得られたビール様発泡性飲料は、通常、充填工程により瓶詰めされて、製品として出荷される。

その他、酵母による発酵工程以降の工程において、例えばアルコール含有蒸留液と混和することにより、酒税法におけるリキュール類に相当するビール様発泡性飲料を製造することができる。アルコール含有蒸留液の添加は、アルコール濃度の調整のための加水前であってもよく、加水後であってもよい。添加するアルコール含有蒸留液は、より好ましい麦感を有するビール様発泡性飲料を製造し得ることから、麦スピリッツが好ましい。

本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法においては、プリンヌクレオシダーゼ処理を発酵工程終了時までに完了した後、吸着剤処理を、貯酒工程の前から充填工程前までのいずれかの時点で行うことができる。例えば、濾過工程前の酵母を含む発酵液に対して吸着剤処理を行ってもよく、濾過工程後の酵母が除去された濾液に対して吸着剤処理を行ってもよい。また、濾過処理と吸着剤処理を同時に行う、具体的には、濾過工程前の酵母を含む発酵液に対して吸着剤を混合した後、濾過工程を行うことにより、酵母と共に吸着剤を除去することもできる。

発酵工程後の発酵液中のプリン体全体に占めるキサンチンの含有比率を高めた上で、キサンチオンを吸着剤処理により優先的に除去するため、本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法により、発酵原料に対する麦芽の使用比率が５０％以上であったとしても、プリン体含有量が十分に少ないビール様発泡性飲料、例えば、プリン体含有量が４０ｐｐｍ以下のビール様発泡性飲料を製造することができる。

プロリンは、麦芽等の麦に比較的多く含まれており、発酵工程を経ても、最終製品での残存量においてあまり変化しないアミノ酸である。このため、麦芽使用比率が高いビール様発泡性飲料では、麦芽使用比率が低いビール様発泡性飲料や麦芽を使用していないビール様発泡性飲料に比べて、プロリン含有量が明らかに多くなる。つまり、ビール様発泡性飲料中のプロリン含有量は、原料として用いた麦の使用量の目安、特に麦芽の使用量の目安になる。本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法によって製造されたビール様発泡性飲料としては、プロリン含有量が４ｍｇ／１００ｍＬ以上であるものが好ましく、７ｍｇ／１００ｍＬ以上であるものがより好ましく、１０ｍｇ／１００ｍＬ以上であるものがさらに好ましい。例えば、発酵原料に対する麦芽の使用比率を高くし、プロリン含有量の高いビール様発泡性飲料が製造される場合であっても、本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法により、プロリン含有量（ｍｇ／１００ｍＬ）に対する総プリン体含有量（ｐｐｍ）比が従来になく低い、例えば１．５以下であり、好ましくは１．０以下であり、かつプリン体含有量が４０ｐｐｍ以下と非常に低いビール様発泡性飲料を製造することができる。

なお、発酵原料液やビール様発泡性飲料のプロリン含有量は、例えば、（米国）ウォーターズ社製ＡｃｑｕｉｔｙＵＰＬＣ分析装置を用いて、アキュタグウルトラ（ＡｃｃＱ−ＴａｇＵｌｔｒａ）ラベル化法により測定することができる。また、日立社製アミノ酸自動分析装置Ｌ−８８００Ａ型などを用いて測定することも可能である。

次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜プリン体濃度の測定＞
以降の実施例において、発酵原料液や飲料中のプリン体の含有量は、過塩素酸処理後、ＬＣ−ＵＶを用いた藤森らの方法（藤森ら：「尿酸」、１９８５年、第９巻、第２号、第１２８ページ。）に準じて、下記の条件で定量した。

カラム：ＳｈｏｄｅｘＡｓａｈｉｐａｋＧＳ−３２０ＨＱ（７．５ｍｍＩ.Ｄ.×３００ｍｍ）
溶出液：５０ｍＭＫＨ_２ＰＯ_４（ｐＨ２．５）
溶出速度：０．８ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：ＵＶ（２６０ｎｍ）
カラム温度：３５℃

なお、予め過塩素酸処理を施した後にＬＣ−ＭＳ／ＭＳ分析を行うため、溶液中のアデノシン及びアデニル酸はアデニンと区別されない。つまり、測定されたアデニン含有量は、アデニン塩基とアデノシンとアデニル酸の合計含有量である。グアニンについても同様である。

＜ヌクレオシダーゼ活性の測定＞
以降の実施例において使用したプリンヌクレオシダーゼのヌクレオシダーゼ活性の測定は以下の方法で行った。
まず、ｐＨ５．５に調整した０．１Ｍの酢酸ナトリウムバッファーに、１２０ｐｐｍのグアノシンを溶解させて基質溶液を調製した。この基質溶液を１ｍＬ分取し、ウォーターバスにて５５℃に加温した後、任意の倍率に希釈した酵素溶液を０．２ｍＬ添加し、その時点をもって反応開始とした。５５℃で１０分間保持して酵素を反応させ、１０分経過した時点で速やかに反応溶液を９８℃に加温したウォーターバスに移し、５分間保持して酵素を失活させた。得られた反応済みの溶液のグアニン量を、一般的なＨＰＬＣ法により定量し、酵素活性を測定した。
反応液に添加した酵素溶液の原液の量（μＬ）と、反応により生成したグアニン量との相関式を求めた。この相関式から、使用したプリンヌクレオシダーゼのヌクレオシダーゼ活性は約６０．８Ｕ／ｍＬであった。

［実施例１］
プリンヌクレオシダーゼと活性炭処理の有無が、ビール様発泡性飲料中のプリン体に対する影響を調べた。

＜サンプルＡ＞
麦芽重量１に対して４の比率で原料水を投入し、５５℃で１２０分間、その後６５℃で６０分間保持し、その後７８℃で１０分間加温して酵素を失活させるという温度ダイアグラムで糖化工程を行い、麦汁を調製した。得られた麦汁を濾過した後、ホップを投入して麦汁煮沸を行った。煮沸後の麦汁を固液分離処理し、得られた清澄な麦汁を冷却し、酵母を添加して７日間発酵させてビールを製造した。得られたビールのプリン体濃度を測定した。

＜サンプルＢ＞
サンプルＡと同様にしてビールを製造した後、このビールに活性炭製品Ｃ（クラレケミカル社製、平均細孔径：０．４ｎｍ）を１０００ｐｐｍとなるように混合した後、濾過処理により活性炭を除去して、最終的なビールを得た。得られたビールのプリン体濃度を測定した。

＜サンプルＣ＞
麦芽重量１に対して４の比率で原料水を投入し、さらにヌクレオシダーゼ１５００Ｕ／ｋｇｇｒｉｓｔを投入して、サンプルＡと同じ温度ダイアグラムで糖化工程を行った。得られた麦汁を濾過した後、ホップを投入して麦汁煮沸を行った。煮沸後の麦汁を固液分離処理し、得られた清澄な麦汁を冷却し、酵母を添加して７日間発酵させてビールを製造した。得られたビールのプリン体濃度を測定した。

＜サンプルＤ＞
麦芽重量１に対して４の比率で原料水を投入し、さらにヌクレオシダーゼ１５００Ｕ／ｋｇｇｒｉｓｔを投入して、サンプルＡと同じ温度ダイアグラムで糖化工程を行った。得られた麦汁を濾過した後、ホップを投入して麦汁煮沸を行った。煮沸後の麦汁を固液分離処理し、得られた清澄な麦汁を冷却し、酵母を添加して７日間発酵させてビールを製造した。このビールに活性炭製品Ａ（クラレケミカル社製、平均細孔径：０．２ｎｍ）を１０００ｐｐｍとなるように混合した後、濾過処理により活性炭を除去して、最終的なビールを得た。得られたビールのプリン体濃度を測定した。

各プリン体の含有量を測定した測定結果を表１に示す。また、アデニンとグアニンとキサンチンの総含有量を表１の「合計量（ｐｐｍ）」の欄に、アデニンとグアニンとキサンチンの合計量の、サンプルＡを１とした比率を表１の「Ａ比」の欄に、それぞれ示す。

プリンヌクレオシダーゼ未使用のサンプルでは、活性炭処理を行ったサンプルＢのプリン体によるアデニンとグアニンとキサンチンの合計量は、活性炭未処理のサンプルＡに比べ７５％程度であった。また、プリンヌクレオシダーゼを使用しても活性炭処理を行わなかったサンプルＣでは、プリン体組成は異なるものの、アデニンとグアニンとキサンチンの合計量はサンプルＡとほぼ同程度であり、減少しなかった。これに対して、プリンヌクレオシダーゼを使用し、かつ活性炭処理を行ったサンプルＤは、対照となるサンプルＡに比べてプリン体合計量は５６％であり、サンプルＢやサンプルＣに比べてプリン体低減効果が顕著に大きかった。これらの結果から、プリンヌクレオシダーゼ処理と活性炭処理を併用することで、効率的にプリン体を低減できることが示唆された。

プリンヌクレオシダーゼ処理と活性炭処理の併用により、効率的にプリン体を低減できる理由として、プリンヌクレオシダーゼ未使用のサンプルＡとプリンヌクレオシダーゼを使用したサンプルＣが異なる点として、プリン体組成の違いが考えられた。具体的には、サンプルＣとサンプルＤの各プリン体値を比較すると、サンプルＤではキサンチン含有量が大幅に低下していることから、サンプルＣのように活性炭処理前のキサンチン含有量が多いと活性炭によるプリン体低減効果が高いと考えられた。プリンヌクレオシダーゼ未使用のサンプルＡとプリンヌクレオシダーゼを使用したサンプルＣのアデニンとグアニンの総含有量に対するキサンチン含有量の比率（［キサンチン含有量］／（［アデニン含有量］＋［グアニン含有量］））の測定結果を表２に示す。この値より、活性炭処理前の発酵液中の［キサンチン含有量］／（［アデニン含有量］＋［グアニン含有量］）の濃度比率が０．５以上である場合に、プリン体低減効果が大きくなると推察された。

［実施例２］
市販のビール様発泡飲料に対して、平均細孔径の異なる活性炭製品Ａ〜Ｄ(いずれも、クラレケミカル社製)又は活性炭製品Ｅ（大阪ガスケミカル社製）を１０００ｐｐｍとなるように混合して活性炭処理した後、プリン体としてアデニンとグアニンとキサンチンの含有量を測定した。測定値をもとに、活性炭処理前のビール様発泡飲料中のアデニン・グアニン・キサンチン値から活性炭処理による減少量を算出し、アデニン吸着量とグアニン吸着量とキサンチン吸着量の合計量を１００％とした時のアデニン吸着量とグアニン吸着量とキサンチン吸着量の内訳（％）を算出した。結果を各活性炭製品の平均細孔径と共に表３に示す。

処理時の［キサンチンの吸着量］／（［アデニン吸着量］＋［グアニン吸着量］＋［キサンチン吸着量］）の値は、プリン体低減効果が大きかった活性炭製品Ａ、Ｂ、及びＣでは７０％以上と高かったのに対して、プリン体低減効果が小さかった活性炭製品Ｄ及びＥでは小さかった。活性炭製品Ａ、Ｂ、及びＣは平均細孔径が０．５ｎｍ以下であり、活性炭製品Ｄ及びＥよりも平均細孔径は０．５ｎｍ超であったことから、平均細孔径が０．５ｎｍ以下の活性炭が、キサンチン吸着量が高い吸着剤であることがわかった。

［実施例３］
市販のビール様発泡性飲料９種類（市販品Ａ〜Ｉ）について、総プリン体濃度（アデニン、グアニン、キサンチン、及びヒポキサンチンの合計濃度）及びアミノ酸としてプロリン含有濃度を定量した。プロリン濃度（ｍｇ／１００ｍＬ）に対する総プリン体濃度（ｐｐｍ）比（［総プリン体濃度（ｐｐｍ）］／［プロリン濃度（ｍｇ／１００ｍＬ）］）を算出した結果を表４に示す。ビール様発泡性飲料中のプロリン含有量は、日立社製アミノ酸自動分析装置Ｌ−８８００Ａ型を用いて測定した。

表４に示すように、市販品のビール様発泡性飲料では、プロリン濃度に対する総プリン体濃度比は１．８以上と高かった。ビール様発泡性飲料では、液量あたりに原料として使用される麦芽の使用量に応じて、総プリン体及びプロリンの含有量が増加することが知られており、使用する原料組成の違いにも影響するが、プロリン濃度に対する総プリン体濃度比は１．５以上の値になることが推察された。

一方で、実施例１のサンプルＤについても、同様にプロリン濃度に対する総プリン体濃度比を測定したところ、０．６であったことから、本発明に係るビール様発泡性飲料の製造方法により、液量あたりの麦芽使用量に対して、プリン体濃度を低く抑えられることが確認された。

Claims

発酵原料と水とを含む混合物を糖化処理して発酵原料液を調製する仕込工程と、
前記発酵原料液に酵母を接種して発酵させる発酵工程と、
前記発酵工程後、得られた発酵液を吸着剤に接触させる吸着剤処理工程と、
を有し、
前記仕込工程以降、前記吸着剤処理工程前の溶液に対して、プリンヌクレオシダーゼ処理を行い、
前記吸着剤を接触させる前の発酵液のアデニンとグアニンの総含有量に対するキサンチン含有量の比率が０．５以上であり、
前記吸着剤の吸着特性が、前記発酵液に１０００ｐｐｍ添加した場合に、アデニンの吸着量とグアニンの吸着量とキサンチンの吸着量の和に対するキサンチンの吸着量の比率が０．６以上であることを特徴とする、ビール様発泡性飲料の製造方法。
前記吸着剤が、活性炭である、請求項１に記載のビール様発泡性飲料の製造方法。
前記吸着剤が、平均細孔径０．５ｎｍ以下の活性炭である、請求項１又は２に記載のビール様発泡性飲料の製造方法。
前記発酵原料が、麦芽を含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載のビール様発泡性飲料の製造方法。
前記発酵原料に対する麦芽の比率が５０％以上である、請求項４に記載のビール様発泡性飲料の製造方法。