JP6769100B2 - 等速ジョイントの外輪の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、等速ジョイントの外輪の製造方法に関する。

特許文献１，２には、車両衝突時のエネルギー吸収のため、等速ジョイントの内蔵物（内輪等）が、外輪と接続されるプロペラシャフトのチューブ内に入り込む構成を有する摺動式等速ジョイントが記載されている。この摺動式等速ジョイントでは、グリース領域を区画するための区画部材が必要である。このため、プロペラシャフトを車両へ組付ける前におけるプロペラシャフトの搬送時やプロペラシャフトの車両への組付時に、区画部材が離脱することを防止する必要がある。つまり、等速ジョイントの内蔵物が、区画部材に接触しないように内輪等の移動範囲を規制する必要がある。

これに対し、特許文献１では、変形可能なサークリップのような部材（第二規制部材）を設け内蔵物の移動範囲を規制している。そして、車両衝突時における衝撃が内蔵物に付与されると、内蔵物は第二規制部材を変形させて移動し区画部材と接触して区画部材を離脱させチューブ内に入り込み衝撃を吸収する。また、特許文献２では、特許文献１と似た構成として、サークリップ、盛肉などを備える。

特開２００８−２１３６５０号公報 特表２００７−５１３３０５号公報

しかしながら、上記で説明した特許文献１，２の構成では、サークリップ、盛肉などを備え、いずれもコストが高い。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、プロペラシャフトに組付ける等速ジョイントにおいて、サークリップを不要とするための等速ジョイントの外輪を低コストで製造する等速ジョイントの外輪の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１の製造方法は、両端のそれぞれに第一開口及び第二開口を有する筒状に形成される外輪と、前記外輪の内径側に配置される内側回転部材と、前記外輪と前記内側回転部材との間でトルクを伝達する転動体と、前記外輪の前記第一開口側に配置されグリース充填領域を区画する区画部材と、を備える等速ジョイントの外輪の製造方法である。

前記外輪は、前記第一開口から前記第二開口に向かって延在し、前記区画部材を取り付けるための第一内周面と、前記第二開口から前記第一開口に向かって延在し、前記内側回転部材が移動可能な複数の円筒面及び前記転動体が移動可能な複数の外輪ボール溝を備える第二内周面と、前記第一内周面及び前記第二内周面より内径側に突出し、前記内側回転部材及び前記転動体が外輪軸方向に移動して前記内側回転部材及び前記転動体の少なくとも一方が所定の荷重以下の荷重で衝突する場合に前記内側回転部材及び前記転動体の前記外輪軸方向への移動を規制するとともに、前記内側回転部材及び前記転動体の前記少なくとも一方が前記所定の荷重を超える荷重で衝突する場合に前記内側回転部材及び前記転動体の前記外輪軸方向への移動を許容する突起部と、を備える。

前記外輪の製造方法は、前記第二開口を有するとともに前記第一開口側に底部を有する有底筒状の基部材を形成する塑性加工工程と、前記基部材の前記底部の一部を除去し、前記底部に前記外輪軸方向に貫通する貫通孔を形成する底部除去工程と、を備え、前記塑性加工工程は、前記第二内周面を形成するとともに、前記底部における前記第二開口側には、外輪軸と交差する底面と、前記複数の外輪ボール溝及び前記複数の円筒面の少なくとも一方と前記底面とを接続する傾斜面と、を形成し、前記底部除去工程は、前記貫通孔の内周面が、前記底部が備える前記傾斜面と重複するよう前記貫通孔を形成し、前記貫通孔の形成により残存した前記底部の残存部位に対応する前記第二開口側の前記傾斜面の一部を、前記突起部を形成する面として前記突起部を形成する。

このように、等速ジョイントは、塑性加工工程において、底部を有する基部材を塑性加工（鍛造）により形成する。また、底部除去工程において、底部の一部を除去し貫通孔を形成する。そして、貫通孔を形成する際、底部のうち除去されず残った残存部位の第二開口側の面を、突起部を形成する面として突起部を形成し、突起部をプロペラシャフトの組付けの際における内輪の移動規制部とする。このように、突起部は、塑性加工工程における塑性加工（鍛造）、及び底部除去工程における除去加工のみによって簡易に形成できる。このため、従来技術におけるサークリップの追加、溶接による盛肉、及び全て切削による突起部の形成等と比較して低コストで製作できる。

本発明の第一実施形態のプロペラシャフトの軸方向断面図であり、図２におけるＩ−Ｉ矢視方向に示す断面図である。 図１における外輪のみのII−II矢視断面図である。 第一実施形態における外輪の第一製造方法を示すフローチャートである。 塑性加工工程Ｓ１０の塑性加工後における図１と同じ方向から見た外輪の基部材の断面形状である。 打ち抜き工程Ｓ２０Ａ（底部除去工程Ｓ２０）の打ち抜き後における図１と同じ方向から見た外輪の中間部材の断面形状である。 切削工程Ｓ２０Ｂ（底部除去工程Ｓ２０）の切削加工後における図１と同じ方向から見た外輪の断面形状である。 図４ＣのＶ−Ｖ矢視断面図である。 第二実施形態における突起部１２４の形状を説明する図である。 第三実施形態における外輪の第二製造方法を示すフローチャートである。 第四実施形態における外輪の第三製造方法を示すフローチャートである。

＜１．第一実施形態＞
（１−１. プロペラシャフトの構成）
本発明の等速ジョイントの外輪の製造方法を説明する前に、まず等速ジョイントが組みつけられて製造されるプロペラシャフトについて説明する。プロペラシャフトは、等速ジョイントの内輪にスタブシャフトを連結させるとともに、等速ジョイントの外輪にチューブを固定して製造される。

プロペラシャフトは、図１に示すように、等速ジョイント１０、スタブシャフト１００、チューブ１１０、および、ブーツユニット１２０を備える。
本実施形態において、等速ジョイント１０は、ボール型等速ジョイントのうちのダブルオフセット型等速ジョイント（ＤＯＪ）を例示する。この等速ジョイント１０は、外輪２０、区画部材３０、内輪４０（内側回転部材に相当）、複数のボール５０（転動体に相当）、保持器６０及びスナップリング７０を備える。

外輪２０は、両端にそれぞれに第一開口２０ａ（図１において右側）及び第二開口２０ｂ（図１において左側）を有し筒状に形成される。外輪２０は、内径側に第一内周面２１、複数の外輪ボール溝２２、複数の円筒面２３、及び突起部２４を備える。第一内周面２１は、第一開口２０ａ側に配置される。外輪ボール溝２２及び円筒面２３は、第二開口２０ｂ側に配置される。突起部２４は、外輪軸方向において第一内周面２１と外輪ボール溝２２との間に設けられる。

第一内周面２１は、第一開口２０ａから第二開口２０ｂに向かって延在し形成される。第一内周面２１は、区画部材３０を取り付けるための面である。第一内周面２１は、区画部材３０の外周面３１が、圧入によって取付けられる被圧入面である。

複数の外輪ボール溝２２、及び複数の円筒面２３は、本発明に係る第二内周面である。複数の外輪ボール溝２２、及び複数の円筒面２３は、第二開口２０ｂから第一開口２０ａに向かって延在し、内輪４０（内側回転部材）及び複数のボール５０（転動体）を外輪軸方向に移動可能とする。

複数の外輪ボール溝２２は、外輪軸方向に平行に延び、且つ図２に示すように外輪軸周りに等角度間隔で形成される。また、図１、図２に示すように、複数の円筒面２３は、外輪軸周りにおける各外輪ボール溝２２の間で、外輪軸を中心とした同一径の円弧が外輪軸方向に平行に延びて形成される。

突起部２４は、第一内周面２１及び外輪ボール溝２２（第二内周面）より外輪２０の内径側に突出して形成される。これにより突起部２４は、ボール５０（転動体）と当接し、ボール５０及びボール５０と一体的に軸方向に移動する内輪４０の第一開口２０ａ側への移動を規制する。突起部２４は、第一開口２０ａ側の面２４ａと、第二開口２０ｂ側の面２４ｂと、鋭角の頂点２４ｃと、を備える。なお、本実施形態においては、突起部２４を、複数（６個）の外輪ボール溝２２のそれぞれに設けるものとして説明する。しかし、この態様には限らず、突起部２４は、少なくとも一つの外輪ボール溝２２に設けられればよい。外輪２０の第一開口２０ａ側の端面には、中空円筒状のチューブ１１０が溶接や圧着などにより固定される。また、外輪２０の第二開口２０ｂ側には、ブーツユニット１２０が取り付けられる。

図１に示すように、区画部材３０は、外輪２０の第一開口２０ａ側に配置され、外輪２０の内径側のグリース充填領域Ａｒ１を区画する。グリース充填領域Ａｒ１には、潤滑剤としてのグリース（図略）が充填される。具体的には、区画部材３０は、円板状に形成され、その外縁が屈曲され外周面３１が形成され、外周面３１が第一内周面２１に圧入される。これにより、区画部材３０は、外輪２０の内部（内径側に相当）のグリース充填領域Ａｒ１とチューブ１１０の内部とを区画し、グリース充填領域Ａｒ１のグリースがチューブ１１０内に漏出しないようシールする。

なお、このとき、区画部材３０は、区画部材３０に第二開口２０ｂ側から第一開口２０ａ側に向かって荷重Ｆ１を超える大きさの荷重が付与された場合に第一開口２０ａ側に移動可能な圧入荷重ｐ１によって圧入される。

内輪４０は、グリース充填領域Ａｒ１と重複する空間である外輪２０の内径側の空間内に配置される。内輪４０は円筒状に形成される。内輪４０の内周部にはスタブシャフト１００の端部が接続され、内輪４０とスタブシャフト１００とが連結される。凸球面状を呈する内輪４０の凸球面状外周面には、複数の内輪ボール溝４１（内側回転部材ボール溝に相当）が内輪軸方向（内側回転部材軸方向に相当）に平行に延び、且つ内輪軸周りに等角度間隔で形成される。

複数のボール５０は、複数の外輪ボール溝２２及び複数の内輪ボール溝４１がそれぞれ外輪軸周り及び内輪軸周りにおいて対向位置が一致した状態で、外輪ボール溝２２および内輪ボール溝４１にそれぞれ係合し、且つ外輪ボール溝２２および内輪ボール溝４１で転動可能に配置される。従って、各ボール５０は、外輪２０及び内輪４０に対して各軸方向に移動可能である。各ボール５０は、外輪２０と内輪４０との間でトルク（回転駆動力）を伝達する。

保持器６０は、外輪２０と内輪４０との間に配置される。保持器６０は、ほぼ円筒状に形成される。保持器６０の内周面は、内輪４０の外接球形状に対応した凹球面状に形成される。保持器６０の外周面は、外輪２０の内接球形状に対応した凸球面状に形成される。

図１に示すように、保持器６０の凸球面状の外周面の球面中心Ｐ１は、ジョイント回転中心Ｏに対して、外輪２０の第一開口２０ａ側にオフセットしている。また、保持器６０の凹球面状の内周面の球面中心Ｐ２は、ジョイント回転中心Ｏに対して外周面の球面中心Ｐ１とは反対側にオフセットしている。球面中心Ｐ１のオフセット量は、外周面の球面中心Ｐ１とジョイント回転中心Ｏとの距離と等しい。そして、保持器６０には、周方向に等間隔に複数の窓部６１が形成される。この窓部６１には、各ボール５０が嵌め込まれ収容される。これにより、保持器６０は、複数のボール５０を内輪４０に対して保持する。

ブーツユニット１２０は、ブーツ１２１、大径クランプ部材１２２、小径クランプ部材１２３により構成される。ブーツ１２１は、中心軸方向に伸縮可能で、かつ、中心軸が屈曲可能となるように、蛇腹筒状に形成されている。ブーツ１２１の一端（図１においてブーツ１２１の右側）が外輪２０の第二開口２０ｂ側の外周面に取り付けられ、その外周側が大径クランプ部材１２２により締め付けられる。

ブーツ１２１の他端（図１においてブーツ１２１の左側）がスタブシャフト１００の外周面に取り付けられ、その外周面が小径クランプ部材１２３により締め付けられる。このようにして、ブーツ１２１は、外輪２０の第二開口２０ｂを閉塞する。区画部材３０とブーツ１２１とによって区画された外輪２０の内部のグリース充填領域Ａｒ１にはグリースが封入されており、区画部材３０およびブーツ１２１は、グリースが外輪２０から漏出しないようにシールする。

スナップリング７０は、円環形状を備え、外輪２０の第二開口２０ｂ側の内周に配置される。スナップリング７０は、外輪２０の内径側の空間に収容される内輪４０等の抜け止めとして機能する。スナップリング７０は、外縁部が外輪２０の第二開口２０ｂ側端部の内周面に形成される内周溝に係合する。これにより、スナップリング７０がボール５０又は保持器６０の一部と当接して、ボール５０又は保持器６０と軸方向に一体的に移動する内輪４０が外輪２０から脱落することを防止する。

（１−２.プロペラシャフトの動作）
（１−２−１．車両組付け前）
車両組付前のプロペラシャフトでは、内輪４０が外輪２０に対して軸方向に自在に相対移動可能である。しかし、内輪４０の移動範囲は、突起部２４とスナップリング７０とによって規制される。このため、内輪４０などが、区画部材３０と接触しないため、区画部材３０は、外輪２０から脱離しない。

（１−２−２．通常走行時）
車両組付け後であって通常走行時においては、外輪２０に対する内輪４０及びスタブシャフト１００の移動範囲は規制されている。このため、ボール５０は、突起部２４及びスナップリング７０に接触することはない。

（１−２−３．車両と障害物との衝突時）
車両が障害物と衝突すると、スタブシャフト１００とともに内輪４０が、外輪２０に対して第一開口２０ａ側に向かって相対移動し、ボール５０が突起部２４と荷重Ｆ１を超える大きさの荷重で衝突し、突起部２４を乗り越える。そして、内輪４０等は、区画部材３０と衝突し、区画部材３０を外輪２０から脱離させる。その後、内輪４０等は、チューブ１１０内の空間をさらに移動し、車両と障害物との衝突エネルギーを良好に吸収し、これによって乗員を保護する。

（１−３．外輪の製造方法）
次に、等速ジョイント１０の外輪２０の製造方法について図３，図４Ａ，図４Ｂ，図４Ｃ，図５に基づき説明する。図３のフローチャートに示すように、外輪２０の製造方法（第一製造方法）は、塑性加工工程Ｓ１０と、底部除去工程Ｓ２０と、を備える。底部除去工程Ｓ２０は、打ち抜き工程Ｓ２０Ａと、切削工程Ｓ２０Ｂとを備える。なお、塑性加工工程Ｓ１０に供給される素材は円柱状である。

（１−３−１．塑性加工工程Ｓ１０）
塑性加工工程Ｓ１０では、供給された素材に対して冷間鍛造及び冷間しごき加工を行ない、図４Ａに示す有底筒状の基部材２５を形成する。基部材２５は、第二開口２０ｂと、複数の外輪ボール溝２２及び複数の円筒面２３（共に第二内周面）と、底部２６を有する。なお、基部材２５には、上記で説明した第一開口２０ａはまだ形成されていないが、第一開口２０ａが形成される側に第一開口２０ａの基になる凹部２０ａ１を備える。

基部材２５において、複数の外輪ボール溝２２（第二内周面）及び複数の円筒面２３（第二内周面）は、冷間鍛造及び冷間しごき加工によって形成される。また、底部２６は、冷間鍛造によって形成される。なお、本実施形態において、底部２６は、複数の外輪ボール溝２２及び複数の円筒面２３が基部材２５の軸方向全長に延在していると仮定した場合に、複数の外輪ボール溝２２及び複数の円筒面２３より内径側の全ての部分をいう（図４Ａにおいて破線より内径側の部分）。

底部２６は第二開口２０ｂ側に、外輪軸と直交し交差する底面２６ａと、底面２６ａと複数の外輪ボール溝２２（第二内周面）とを接続する傾斜面２６ｂと、底面２６ａと複数の円筒面２３とを接続する傾斜面２６ｃとを備える。つまり、傾斜面２６ｂ，２６ｃは、切削加工が施されていない鍛造により形成された面である。傾斜面２６ｂ，２６ｃは、図４Ａに示すように、曲線で形成されてもよいし、直線状のテーパ面で形成されてもよい。曲線で形成される場合には、一定のＲを有して形成されてもよいし、Ｒが徐変して形成されてもよい。

（１−３−２．底部除去工程）
底部除去工程Ｓ２０は、基部材２５の底部２６の一部を除去し、底部２６に外輪軸方向に貫通する貫通孔２６ｄを形成するとともに、第一内周面２１を形成する工程である。底部除去工程Ｓ２０は、打ち抜き工程Ｓ２０Ａ及び切削工程Ｓ２０Ｂを備える。

打ち抜き工程Ｓ２０Ａ（底部除去工程Ｓ２０）では、図４Ｂに示すように、基部材２５の底部２６の一部を除去し、底部２６に外輪軸方向に貫通する貫通孔２６ｄを形成する。これにより、外輪２０の中間部材２５ａを形成する。中間部材２５ａの貫通孔２６ｄは鍛造型による打ち抜き加工によって形成される。このとき、貫通孔２６ｄは、底部２６の底面２６ａを貫通してもよいが、貫通孔２６ｄの内周面が底部２６の傾斜面２６ｂと重複するよう貫通されることが好ましい。これにより、傾斜面２６ｂ（底部２６）の残存部位を、そのまま突起部２４を形成する第二開口２０ｂ側の面２４ｂとすることができる。

切削工程Ｓ２０Ｂ（底部除去工程Ｓ２０）では、中間部材２５ａに対して切削加工を行ない、外輪２０を形成する。具体的には、図４Ｃに示すように、切削加工によって第一開口２０ａ側に区画部材３０の外周面を圧入する第一内周面２１を形成する。このとき、第一開口２０ａ及び第一内周面２１は同時に形成される。また、第一内周面２１を形成する際には、第一内周面２１の内径側（径方向内方）に同時に形成される円筒孔の円筒底面が傾斜面２６ｂの残存部位と交差するよう加工する。このため、突起部２４が鋭角の頂点（交差点）を有して形成される（図４Ｃ、図５参照）。なお、詳細な説明は省略するが、切削工程Ｓ２０Ｂでは、ブーツ１２１の一端を取り付けるための溝が、外輪２０の第二開口２０ｂ側の外周面に形成される。ただし、この態様には限らず、ブーツ１２１の一端を取り付けるための溝は、他の工程において鍛造によって形成してもよい。

これにより、突起部２４は、上述したように第二開口２０ｂ側の面２４ｂ、第一開口２０ａ側の面２４ａ、及び鋭角の頂点２４ｃを有して形成される。このとき、突起部２４の第二開口２０ｂ側の面２４ｂは切削加工によらず、鍛造のみによって形成された傾斜面２６ｂの残存部位の一部である。つまり、鍛造のみによって形成された傾斜面２６ｂの一部を、突起部を形成する面として突起部２４を形成する。このように、鍛造と切削加工を組み合わせることで、突起部２４が簡易かつ短時間で形成できるので、外輪２０を低コストで製作できる。また、突起部２４は、第一内周面２１を切削加工によって形成する際、円筒孔の円筒底面によって同時に鋭角の頂点２４ｃ及び第一開口２０ａ側の面２４ａが形成されるので、効率的である。

＜２．第二実施形態＞
次に、第二実施形態について説明する。第一実施形態では、図３に示す第一製造方法のフローチャートの切削工程Ｓ２０Ｂ（底部除去工程Ｓ２０）において、第一内周面２１を形成する際、第一内周面２１の内径側（径方向内方）に同時に形成される円筒孔の円筒底面が傾斜面２６ｂの残存部位と交差し、突起部２４が鋭角の頂点２４ｃを有して形成された。しかし、この態様には限らない。

第二実施形態として、図３に示すフローチャートの切削工程Ｓ２０Ｂ（底部除去工程Ｓ２０）において第一内周面２１を形成する際、図６に示すように、第一内周面２１の内径側（径方向内方）に同時に形成される円筒孔の円筒底面が、傾斜面２６ｂではなく、貫通孔２６ｄの内周面と交差して形成されてもよい。つまり、突起部１２４が、打ち抜き工程Ｓ２０Ａにおける打ち抜き加工によって形成された貫通孔２６ｄの内周面によって形成される長さＬ１の頂面１２４ｄを有して形成されてもよい。

＜３．第三実施形態＞
次に、第三実施形態について説明する。第一、第二実施形態では、第一内周面２１の形成を切削工程Ｓ２０Ｂ（底部除去工程Ｓ２０）において、切削加工で行なった。しかしこの態様には限らない。第三実施形態として、第一内周面は、図７に示す第二製造方法のフローチャートの塑性加工工程Ｓ１０又は打ち抜き工程Ｓ２０Ａ（底部除去工程Ｓ２０）の何れかの工程において、他の加工部位と同時に加工してもよい。

上記において、塑性加工工程Ｓ１０で第一内周面を加工する場合には、図４Ａに示す凹部２０ａ１の開口径をさらに拡大するように塑性加工し、凹部２０ａ１の内周面を第一内周面とすればよい。この場合、突起部は、打ち抜き工程Ｓ２０Ａの実施後に、第二実施形態と同様、頂面を有して形成される。

また、打ち抜き工程Ｓ２０Ａ（底部除去工程Ｓ２０）で、第一内周面を加工する場合には、図４Ｂに示す貫通孔２６ｄの一部を第一内周面とすればよい。この場合、貫通孔２６ｄのうち、第一内周面とした部分より第二開口２０ｂ側の部分で突起部の頂面を形成する。つまり、突起部の頂面は、第一内周面と連続して同一平面上に形成される。これらによって、切削工程Ｓ２０Ｂの削減ができ、更にコストが低減できる。

＜４．第四実施形態＞
次に、第四実施形態について図８に示す第三製造方法のフローチャートに基づき説明する。第一〜第三実施形態では、貫通孔２６ｄを、鍛造型による打ち抜き加工によって形成した（打ち抜き工程Ｓ２０Ａ（底部除去工程Ｓ２０））。しかし、この態様には限らない。第四実施形態として、図３、図７に示す各フローチャートの打ち抜き工程Ｓ２０Ａを廃止し、切削工程Ｓ１２０Ｂ（底部除去工程Ｓ１２０）において、貫通孔２６ｄを第一内周面２１とともに切削加工によって形成してもよい。これによっても相応の効果は期待できる。なお、図８において、塑性加工工程Ｓ１０は、第一実施形態の塑性加工工程Ｓ１０と同じである。

＜５．変形態様＞
（５−１.変形態様１）
なお、上記第一〜第四実施形態では、突起部２４，１２４が、外輪ボール溝２２（第二内周面）より外輪２０の内径側に突出して形成された。そして、内輪４０、ボール５０、保持器６０及びスタブシャフト１００が、外輪２０の一端側に向かって移動すると、ボール５０のうち、外輪ボール溝２２の面と接触し転動する部分の近傍が突起部２４と当接し内輪４０及びボール５０の移動を規制した。しかし、この態様には限らない。変形態様１として、突起部は、もう一つの第二内周面である円筒面２３に形成してもよい。突起部は、上記実施形態と同様の製造方法で形成可能である。この場合、保持器６０の一部が、円筒面２３（第二内周面）及び第一内周面２１より内径側に突出した突起部と当接（衝突）することにより、車両への組付け時における内輪４０、ボール５０、保持器６０及びスタブシャフト１００の移動を規制する。これによっても、相応の効果が期待できる。

（５−２.変形態様２）
また、上記第一〜第四実施形態及び変形態様１においては、等速ジョイント１０は、ダブルオフセット型等速ジョイント（ＤＯＪ）であり、ダブルオフセット型等速ジョイントが備える外輪２０の製造方法について説明した。しかし、この態様には限らない。変形態様２として、等速ジョイントは、トリポード型等速ジョイント（ＴＪ）であってもよい。トリポード型等速ジョイントは、外輪、内側回転部材としてのトリポード、及び転動体としてのローラを備える。そして、ローラが軌道溝上を転動することによりトリポードが外輪軸方向に移動可能となる。このため、トリポードが外輪軸方向に大きく移動する際、ローラと突起部とが当接（衝突）するように突起部を上記実施形態と同様の製造方法によって軌道溝に形成することで、上記実施形態と同様の効果が得られる。

（５−３.その他）
また、上記第一〜第四実施形態及び変形態様１，２においては、区画部材３０が、第一内周面２１に圧入によって固定された。しかし、この態様には限らない。圧入ではなく、区画部材３０の外周面３１と、第一内周面２１との間に例えば接着材を介在させて区画部材３０を第一内周面２１に固定してもよい。ただし、このとき、区画部材３０は、上記実施形態で説明した第一内周面２１からの脱離のための荷重、及びグリースのシール等の条件を満たすように固定される必要があることは言うまでもない。

また、上記第一〜第四実施形態及び変形態様１においては、突起部２４，１２４を外輪ボール溝２２（第二内周面）又は円筒面２３（第二内周面）の一方に形成したが、この態様には限らない。突起部２４は、外輪ボール溝２２（第二内周面）及び円筒面２３（第二内周面）の両方に形成してもよい。

（６．実施形態による効果）
上記実施形態及び変形態様によれば、等速ジョイント１０は、両端のそれぞれに第一開口２０ａ及び第二開口２０ｂを有する筒状に形成される外輪２０と、外輪２０の内径側に配置される内輪４０（内側回転部材）と、外輪２０と内輪４０との間でトルクを伝達するボール５０（転動体）と、外輪２０の第一開口２０ａ側に配置されグリース充填領域Ａｒ１を区画する区画部材３０と、を備える。

外輪２０は、第一開口２０ａから第二開口２０ｂに向かって延在し、区画部材３０を取り付けるための第一内周面２１と、第二開口２０ｂから第一開口２０ａに向かって延在し、内輪４０及びボール５０が移動可能な外輪ボール溝２２（第二内周面）及び円筒面２３（第二内周面）と、第一内周面２１及び外輪ボール溝２２より内径側に突出し、内輪４０及びボール５０の軸方向移動を規制する突起部２４，１２４と、を備える。

そして、外輪２０の製造方法は、第二開口２０ｂを有するとともに第一開口２０ａ側に底部２６を有する有底筒状の基部材２５を形成する塑性加工工程Ｓ１０と、基部材２５の底部２６の一部を除去し、底部２６に外輪軸方向に貫通する貫通孔２６ｄを形成するとともに第一内周面２１を形成する底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０と、を備え、塑性加工工程Ｓ１０は、外輪ボール溝２２及び円筒面２３（第二内周面）を形成し、底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０は、第一内周面２１を形成するとともに、貫通孔２６ｄの形成による底部２６の残存部位の第二開口２０ｂ側の面２４ｂを、突起部を形成する面として突起部２４，１２４を形成する。

このように、等速ジョイント１０は、塑性加工工程Ｓ１０において、底部２６を有する基部材２５を鍛造により形成する。また、底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０において、底部２６の一部を除去し貫通孔２６ｄを形成するとともに、第一内周面２１を形成する。そして、第一内周面２１を形成する際、底部２６のうち除去されず残った残存部位の第二開口２０ｂ側の面２４ｂを、突起部を形成する面として突起部２４，１２４を形成し、突起部２４，１２４を、プロペラシャフトの組付けの際における内輪４０の移動規制部とする。このように、突起部２４，１２４は、塑性加工工程Ｓ１０における鍛造、及び底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０における除去加工のみによって簡易に形成できる。このため、従来技術におけるサークリップの追加、溶接による盛肉、及びオール切削による突起部の形成等と比較して低コストで製作できる。

また、上記第一，第二実施形態によれば、底部除去工程Ｓ２０は、貫通孔２６ｄを型による打ち抜き加工によって形成し、打ち抜き加工後に、第一内周面２１を切削加工によって形成する。このように、貫通孔２６ｄを予め打ち抜き型で打ち抜くので、その後、第一内周面２１を切削加工によって形成する際、切削工数を大幅に削減できる。

また、上記第四実施形態によれば、底部除去工程Ｓ１２０では、打ち抜き工程Ｓ２０Ａを廃止し、切削工程Ｓ１２０Ｂにおいて、貫通孔２６ｄを第一内周面２１とともに切削加工によって形成する。これによっても、突起部２４においては、底部２６のうち除去されず残った残存部位の第二開口２０ｂ側の面２４ｂを、突起部を形成する面として突起部２４を形成するので、コスト低減に対する相応の効果は得られる。

また、上記第一〜第四実施形態によれば、基部材２５の底部２６は、第二開口２０ｂ側に、底面２６ａ及び底面２６ａと外輪ボール溝２２及び円筒面２３（第二内周面）とを接続する傾斜面２６ｂ，２６ｃを備え、塑性加工工程Ｓ１０は、外輪ボール溝２２（第二内周面）及び円筒面２３（第二内周面）を形成するとともに、底部２６の底面２６ａ及び傾斜面２６ｂ，２６ｃを形成し、底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０は、傾斜面２６ｂの少なくとも一部を、突起部を形成する面２４ｂとして突起部２４，１２４を形成する。このように、鍛造加工によって形成される底面２６ａの外周部には傾斜面２６ｂ，２６ｃが設けられる。これにより、底面２６ａの外周がピン角で形成される場合と比較して鍛造型の寿命が向上する。

また、上記第一、第三、第四実施形態によれば、突起部２４は、傾斜面２６ｂの一部により形成される第二開口２０ｂ側の面２４ｂと、傾斜面２６ｂの裏側に位置する第一開口２０ａ側の面２４ａと、第二開口２０ｂ側の面２４ｂと第一開口２０ａ側の面２４ａとの交差点である鋭角の頂点２４ｃと、を備える。そして、底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０は、第一内周面２１を形成するとともに、切削加工によって鋭角の頂点２４ｃを形成する。このように、突起部２４は、鍛造によって形成した第二開口２０ｂ側の面２４ｂ、及び第一内周面２１を形成する際に切削加工によって同時に形成される第一開口２０ａ側の面２４ａの２面によって容易に形成できる。

また、上記第二実施形態によれば、突起部１２４は、貫通孔２６ｄの内周面の一部として、外輪軸方向に所定長さＬ１の頂面１２４ｄを有し、底部除去工程Ｓ２０は、突起部１２４の頂面１２４ｄを、打ち抜き加工によって形成する。このように、突起部１２４が、長さＬ１の頂面１２４ｄを有して形成されるので、車両衝突時に、ボール５０が突起部１２４を乗り越える際、Ｌ１の長さを調整することにより乗り超えるための荷重を容易にコントロールできる。

また、上記実施形態及び変形態様によれば、等速ジョイント１０は、外輪２０が第二内周面に外輪軸方向に延びる複数の外輪ボール溝２２及び複数の円筒面２３を有し、内輪４０（内側回転部材）が外周面に外輪軸方向に延びる複数の内輪ボール溝４１（内側回転部材ボール溝）を有する。また、等速ジョイント１０は、外輪２０と内輪４０との間に転動体である複数のボール５０をそれぞれ収容する複数の窓部６１を有する保持器６０を備え、保持器６０の凸球面状の外周面の球面中心Ｐ１と凹球面状の内周面の球面中心Ｐ２とがジョイント中心Ｏから互いに軸方向反対側に等距離オフセットされているダブルオフセット型等速ジョイントである。そして、外輪２０の製造方法において、底部除去工程Ｓ２０，Ｓ１２０は、外輪ボール溝２２及び円筒面２３の少なくとも一方に突起部２４又は突起部１２４を形成する。このように、プロペラシャフト用等速ジョイントに適するダブルオフセット型等速ジョイントに本発明の製造方法で製造する外輪を適用するので、車両衝突時において確実にプロペラシャフトの全長が短縮できる等速ジョイントが低コストで提供できる。

１０・・・等速ジョイント、 ２０・・・外輪、 ２０ａ・・・第一開口、 ２０ｂ・・・第二開口、 ２１・・・第一内周面、 ２２・・・外輪ボール溝（第二内周面）、 ２３・・・円筒面（第二内周面）、 ２４，１２４・・・突起部、 ２４ａ，２４ｂ・・・突起部の面、 ２４ｃ・・・突起部の頂点、 ２５・・・基部材、 ２６・・・底部、 ２６ａ・・・底面、 ２６ｂ，２６ｃ・・・傾斜面、 ２６ｄ・・・貫通孔、 ３０・・・区画部材、 ４０・・・内輪（内側回転部材）、 ５０・・・ボール（転動体）、 ６０・・・保持器、 １２４ｄ・・・突起部の頂面、 Ａｒ１・・・グリース充填領域、 Ｓ１０・・・塑性加工工程、 Ｓ２０，Ｓ１２０・・・底部除去工程、 Ｓ２０Ａ・・・打ち抜き工程、 Ｓ２０Ｂ，Ｓ１２０Ｂ・・・切削工程。

Claims (6)

1. 両端のそれぞれに第一開口及び第二開口を有する筒状に形成される外輪と、前記外輪の内径側に配置される内側回転部材と、前記外輪と前記内側回転部材との間でトルクを伝達する転動体と、前記外輪の前記第一開口側に配置されグリース充填領域を区画する区画部材と、を備える等速ジョイントの外輪の製造方法であって、
   前記外輪は、
   前記第一開口から前記第二開口に向かって延在し、前記区画部材を取り付けるための第一内周面と、
   前記第二開口から前記第一開口に向かって延在し、前記内側回転部材が移動可能な複数の円筒面及び前記転動体が移動可能な複数の外輪ボール溝を備える第二内周面と、
   前記第一内周面及び前記第二内周面より内径側に突出し、前記内側回転部材及び前記転動体が外輪軸方向に移動して前記内側回転部材及び前記転動体の少なくとも一方が所定の荷重以下の荷重で衝突する場合に前記内側回転部材及び前記転動体の前記外輪軸方向への移動を規制するとともに、前記内側回転部材及び前記転動体の前記少なくとも一方が前記所定の荷重を超える荷重で衝突する場合に前記内側回転部材及び前記転動体の前記外輪軸方向への移動を許容する突起部と、を備え、
   前記外輪の製造方法は、
   前記第二開口を有するとともに前記第一開口側に底部を有する有底筒状の基部材を形成する塑性加工工程と、
   前記基部材の前記底部の一部を除去し、前記底部に前記外輪軸方向に貫通する貫通孔を形成する底部除去工程と、
   を備え、
   前記塑性加工工程は、前記第二内周面を形成するとともに、前記底部における前記第二開口側には、外輪軸と交差する底面と、前記複数の外輪ボール溝及び前記複数の円筒面の少なくとも一方と前記底面とを接続する傾斜面と、を形成し、
   前記底部除去工程は、前記貫通孔の内周面が、前記底部が備える前記傾斜面と重複するよう前記貫通孔を形成し、前記貫通孔の形成により残存した前記底部の残存部位に対応する前記第二開口側の前記傾斜面の一部を、前記突起部を形成する面として前記突起部を形成する、等速ジョイントの外輪の製造方法。
2. 前記底部除去工程は、
   前記貫通孔を型による打ち抜き加工によって形成し、
   前記打ち抜き加工後に、前記第一内周面を切削加工によって形成する、請求項１に記載の等速ジョイントの外輪の製造方法。
3. 前記底部除去工程は、前記貫通孔及び前記第一内周面を、切削加工によって形成する、請求項１に記載の等速ジョイントの外輪の製造方法。
4. 前記突起部は、
   前記傾斜面の一部により形成される前記第二開口側の面と、
   前記傾斜面の裏側に位置する前記第一開口側の面と、
   前記第二開口側の前記面と前記第一開口側の前記面との交差点である鋭角の頂点と、
   を備え、
   前記底部除去工程は、前記切削加工によって前記鋭角の頂点を形成する、請求項２又は３に記載の等速ジョイントの外輪の製造方法。
5. 前記突起部は、前記貫通孔の内周面の一部として、前記外輪軸方向に所定長さの頂面を有し、
   前記底部除去工程は、前記突起部の前記頂面を、前記打ち抜き加工によって形成する、請求項２に記載の等速ジョイントの外輪の製造方法。
6. 前記等速ジョイントは、
   前記外輪が前記第二内周面に前記外輪軸方向に延びる前記複数の外輪ボール溝及び前記複数の円筒面を有し、前記内側回転部材が外周面に前記外輪軸方向に延びる複数の内側回転部材ボール溝を有するとともに、
   前記外輪と前記内側回転部材との間に前記転動体である複数のボールをそれぞれ収容する複数の窓部を有する保持器を備え、
   前記保持器の凸球面状の外周面の球面中心と凹球面状の内周面の球面中心とがジョイント中心から互いに軸方向反対側に等距離オフセットされているダブルオフセット型等速ジョイントであって、
   前記外輪の製造方法において、
   前記底部除去工程は、前記外輪ボール溝及び前記円筒面の少なくとも一方に前記突起部を形成する、請求項１−５の何れか１項に記載の等速ジョイントの外輪の製造方法。

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