CN107366689A - 等速万向节的外圈的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种等速万向节的外圈的制造方法，等速万向节(10)具备外圈(20)、内侧旋转部件(40)、传递转矩的滚动体(50)及界定部件(30)。外圈(20)具备：第一内周面(21)，安装界定部件(30)；第二内周面(22、23)；及突起部(24)，相比第一内周面(21)和第二内周面(22)向内径侧突出，限制内圈(40)和滚动体(50)的轴向移动。制造方法具备形成基础部件(25)的塑性加工工序(S10)及除去基础部件(25)的底部(26)的一部分并形成贯通孔(26d)的底部除去工序(S20)，塑性加工工序(S10)中形成第二内周面(22、23)，底部除去工序(S20)中形成突起部(24)。

Description

等速万向节的外圈的制造方法
技术领域
本发明涉及等速万向节的外圈的制造方法。
背景技术
在日本特开2008-213650号公报、日本特表2007-513305号公报中，记载有具有如下结构的滑动式等速万向节：为了吸收车辆碰撞时的能量，等速万向节的内置物(内圈等)进入与外圈连接的传动轴的管内。在该滑动式等速万向节中，需要用于界定润滑脂区域的界定部件。因此，在向车辆组装传动轴之前搬运传动轴时、传动轴向车辆组装时，需要防止界定部件脱离。即，等速万向节的内置物需要以避免与界定部件接触的方式限制内圈等的移动范围。
在日本特开2008-213650号公报中，设置能够变形的簧环那样的部件(第二限制部件)而限制内置物的移动范围。并且，当车辆碰撞时的冲击施加于内置物时，内置物使第二限制部件变形而移动，并与界定部件接触而使界定部件脱离，从而进入管内并吸收冲击。而且，在日本特表2007-513305号公报中，作为与日本特开2008-213650号公报相似的结构，具备簧环、堆焊部等。
但是，在上述说明的各专利文献的结构中，具备簧环、堆焊部等，成本都较高。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种等速万向节的外圈的制造方法，在组装于传动轴的等速万向节中，以低成本制造不需要簧环的等速万向节的外圈。
作为本发明的一方案的制造方法是等速万向节的外圈的制造方法，所述等速万向节具备：外圈，在两端分别具有第一开口和第二开口且形成为筒状；内侧旋转部件，配置在所述外圈的内径侧；滚动体，在所述外圈与所述内侧旋转部件之间传递转矩；及界定部件，配置在所述外圈的所述第一开口侧且界定润滑脂填充区域。
所述外圈具备：第一内周面，从所述第一开口朝向所述第二开口延伸，用于安装所述界定部件；第二内周面，从所述第二开口朝向所述第一开口延伸，所述内侧旋转部件和所述滚动体能够在所述第二内周面移动；及突起部，相比所述第一内周面和所述第二内周面向内径侧突出，限制所述内侧旋转部件和所述滚动体的轴向移动。
所述外圈的制造方法具备：
塑性加工工序，形成有底筒状的基础部件，所述基础部件具有所述第二开口并且在所述第一开口侧具有底部；及
底部除去工序，除去所述基础部件的所述底部的一部分，在所述底部形成沿外圈轴向贯通的贯通孔。
所述塑性加工工序中，形成所述第二内周面，所述底部除去工序中，将因形成所述贯通孔而产生的所述底部的残留部位的所述第二开口侧的面作为形成所述突起部的面，而形成所述突起部。
如此，等速万向节在塑性加工工序中通过塑性加工(锻造)而形成具有底部的基础部件。而且，在底部除去工序中，除去底部的一部分而形成贯通孔。并且，在形成贯通孔时，将底部中的未除去而残留的残留部位的第二开口侧的面作为形成突起部的面，而形成突起部，将突起部设为组装传动轴时的内圈的移动限制部。如此，突起部能够仅通过塑性加工工序中的塑性加工(锻造)及底部除去工序中的除去加工而简单地形成。因此，与现有技术中的追加簧环、因焊接形成的堆焊部及完全通过切削而形成突起部等相比，能够以低成本进行制作。
附图说明
前述及后述的本发明的特征及优点通过下面的具体实施方式的说明并参照附图而明确，其中，相同的标号表示相同的部件：
图1是本发明的第一实施方式的传动轴的轴向剖视图，是表示图2中的I-I向视方向的剖视图；
图2是图1中的仅外圈的II-II向视剖视图；
图3是表示第一实施方式的外圈的第一制造方法的流程图；
图4A是塑性加工工序S10的塑性加工后的从与图1相同的方向观察所得到的外圈的基础部件的截面形状；
图4B是冲裁工序S20A(底部除去工序S20)的冲裁后的从与图1相同的方向观察所得到的外圈的中间部件的截面形状；
图4C是切削工序S20B(底部除去工序S20)的切削加工后的从与图1相同的方向观察所得到的外圈的截面形状；
图5是图4C的V-V向视剖视图；
图6是说明第二实施方式的突起部124的形状的图；
图7是表示第三实施方式的外圈的第二制造方法的流程图；
图8是表示第四实施方式的外圈的第三制造方法的流程图。
具体实施方式
首先，对组装等速万向节而制造的传动轴进行说明。传动轴是使轴头与等速万向节的内圈连结并且将管固定于等速万向节的外圈而制造的。
如图1所示，传动轴1具备等速万向节10、轴头100、管110及保护罩单元120。
在本实施方式中，等速万向节10例示球笼式等速万向节中的双偏置式等速万向节(DOJ)。该等速万向节10具备外圈20、界定部件30、内圈40(相当于内侧旋转部件)、多个滚珠50(相当于滚动体)、保持架60及弹性挡环70。
外圈20在两端分别具有第一开口20a(在图1中为右侧)及第二开口20b(在图1中为左侧)且形成为筒状。外圈20在内径侧具备第一内周面21、多个外圈滚珠槽22、多个圆筒面23及突起部24。第一内周面21配置在第一开口20a侧。外圈滚珠槽22及圆筒面23配置在第二开口20b侧。突起部24在外圈轴向上设置于第一内周面21与外圈滚珠槽22之间。
第一内周面21是从第一开口20a朝向第二开口20b延伸而形成的。第一内周面21是用于安装界定部件30的面。第一内周面21是通过压入而安装界定部件30的外周面31的被压入面。
多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23是本发明的第二内周面。多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23从第二开口20b朝向第一开口20a延伸，能够使内圈40(内侧旋转部件)及多个滚珠50(滚动体)在外圈轴向上移动。
多个外圈滚珠槽22在外圈轴向上平行地延伸，并且如图2所示绕外圈轴以等角度间隔形成。而且，如图1、图2所示，多个圆筒面23是在绕外圈轴的各外圈滚珠槽22之间以外圈轴为中心的相同直径的圆弧沿外圈轴向平行地延伸而形成的。
突起部24是相比第一内周面21及外圈滚珠槽22(第二内周面)向外圈20的内径侧突出而形成的。由此，突起部24与滚珠50(滚动体)抵接，限制滚珠50及与滚珠50一体地在轴向上移动的内圈40向第一开口20a侧的移动。突起部24具备第一开口20a侧的面24a、第二开口20b侧的面24b及锐角的顶点24c。需要说明的是，在本实施方式中，作为将突起部24分别设置于多个(6个)外圈滚珠槽22的结构进行说明。但是，不局限于该方案，突起部24只要设置于至少一个外圈滚珠槽22即可。在外圈20的第一开口20a侧的端面，通过焊接、压接等而固定中空圆筒状的管110。而且，在外圈20的第二开口20b侧安装保护罩单元120。
如图1所示，界定部件30配置在外圈20的第一开口20a侧，界定外圈20的内径侧的润滑脂填充区域Ar1。在润滑脂填充区域Ar1中填充作为润滑剂的润滑脂(图略)。具体而言，界定部件30形成为圆板状，其外缘弯曲而形成外周面31，外周面31压入于第一内周面21。由此，界定部件30界定外圈20的内部(相当于内径侧)的润滑脂填充区域Ar1和管110的内部，以避免润滑脂填充区域Ar1的润滑脂向管110内泄漏的方式进行密封。
需要说明的是，此时，界定部件30由压入载荷p1压入，该压入载荷p1是在从第二开口20b侧朝向第一开口20a侧对界定部件30施加超过载荷F1的大小的载荷的情况下界定部件30能够向第一开口20a侧移动的载荷。
内圈40配置在作为与润滑脂填充区域Ar1重复的空间的靠外圈20的内径侧的空间内。内圈40形成为圆筒状。在内圈40的内周部连接轴头100的端部，内圈40与轴头100被连结。在呈凸球面状的内圈40的凸球面状外周面，多个内圈滚珠槽41(相当于内侧旋转部件滚珠槽)在内圈轴向(相当于内侧旋转部件轴向)上平行地延伸，并且绕内圈轴以等角度间隔形成。
多个滚珠50配置成，在多个外圈滚珠槽22及多个内圈滚珠槽41分别绕外圈轴及绕内圈轴而相向位置一致的状态下，与外圈滚珠槽22及内圈滚珠槽41分别卡合，且能够在外圈滚珠槽22及内圈滚珠槽41滚动。因此，各滚珠50能够相对于外圈20及内圈40在各轴向上移动。各滚珠50在外圈20与内圈40之间传递转矩(旋转驱动力)。
保持架60配置在外圈20与内圈40之间。保持架60形成为大致圆筒状。保持架60的内周面形成为与内圈40的外接球形状对应的凹球面状。保持架60的外周面形成为与外圈20的内接球形状对应的凸球面状。
如图1所示，保持架60的凸球面状的外周面的球面中心P1相对于万向节旋转中心O向外圈20的第一开口20a侧偏移。而且，保持架60的凹球面状的内周面的球面中心P2相对于万向节旋转中心O向与外周面的球面中心P1相反的一侧偏移。球面中心P1的偏移量和外周面的球面中心P1与万向节旋转中心O之间的距离相等。并且，在保持架60沿周向等间隔地形成多个窗部61。在该窗部61中嵌入收容各滚珠50。由此，保持架60将多个滚珠50保持于内圈40。
保护罩单元120由保护罩121、大径夹紧部件122及小径夹紧部件123构成。保护罩121以能够沿中心轴向伸缩并且中心轴能够弯曲的方式形成为折皱筒状。保护罩121的一端(在图1中为保护罩121的右侧)安装于外圈20的第二开口20b侧的外周面，其外周侧由大径夹紧部件122紧固。
保护罩121的另一端(在图1中为保护罩121的左侧)安装于轴头100的外周面，其外周面由小径夹紧部件123紧固。这样一来，保护罩121将外圈20的第二开口20b闭塞。在由界定部件30和保护罩121界定的外圈20的内部的润滑脂填充区域Ar1中封入有润滑脂，界定部件30及保护罩121以避免润滑脂从外圈20泄漏的方式进行密封。
弹性挡环70具有圆环形状，配置在外圈20的第二开口20b侧的内周。弹性挡环70作为收容于外圈20的内径侧的空间内的内圈40等的防脱件而发挥功能。弹性挡环70的外缘部与在外圈20的第二开口20b侧端部的内周面上形成的内周槽卡合。由此，弹性挡环70与滚珠50或保持架60的一部分抵接，防止与滚珠50或保持架60在轴向上一体地移动的内圈40从外圈20脱落。
在车辆组装前的传动轴1中，内圈40能够相对于外圈20在轴向上自如地相对移动。但是，内圈40的移动范围由突起部24和弹性挡环70限制。因此，内圈40等不与界定部件30接触，因此界定部件30不会从外圈20脱离。
在车辆组装后并正常行驶时，内圈40及轴头100相对于外圈20的移动范围被限制。因此，滚珠50不会与突起部24及弹性挡环70接触。
当车辆与障碍物碰撞时，内圈40与轴头100一同相对于外圈20朝向第一开口20a侧相对移动，滚珠50以超过载荷F1的大小的载荷与突起部24碰撞，越过突起部24。并且，内圈40等与界定部件30碰撞，使界定部件30从外圈20脱离。之后，内圈40等在管110内的空间内进一步移动，良好地吸收车辆与障碍物之间的碰撞能量，由此保护乘客。
接着，基于图3、图4A、图4B、图4C、图5对等速万向节10的外圈20的制造方法进行说明。如图3的流程图所示，外圈20的制造方法(第一制造方法)具备塑性加工工序S10和底部除去工序S20。底部除去工序S20具备冲裁工序S20A和切削工序S20B。需要说明的是，向塑性加工工序S10供给的原材料为圆柱状。
在塑性加工工序S10中，对所供给的原材料进行冷锻及冷减薄拉深，形成图4A所示的有底筒状的基础部件25。基础部件25具有第二开口20b、多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23(一同为第二内周面)、及底部26。需要说明的是，在基础部件25中尚未形成在上述说明的第一开口20a，但在形成第一开口20a的一侧具备成为第一开口20a的基础的凹部20a1。
在基础部件25中，多个外圈滚珠槽22(第二内周面)及多个圆筒面23(第二内周面)通过冷锻及冷减薄拉深而形成。而且，底部26通过冷锻而形成。需要说明的是，在本实施方式中，在假设为多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23沿基础部件25的轴向全长延伸的情况下，底部26是指相比多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23靠内径侧的所有的部分(在图4A中为相比虚线靠内径侧的部分)。
底部26在第二开口20b侧具备：底面26a，与外圈轴正交交叉；倾斜面26b，将底面26a与多个外圈滚珠槽22(第二内周面)连接；及倾斜面26c，将底面26a与多个圆筒面23连接。即，倾斜面26b、26c是未被实施切削加工的通过锻造形成的面。倾斜面26b、26c可以如图4A所示由曲线形成，也可以由直线状的锥面形成。在由曲线形成的情况下，可以形成为具有一定的半径，也可以形成为使半径渐变。
底部除去工序S20是如下工序：除去基础部件25的底部26的一部分，在底部26形成沿外圈轴向贯通的贯通孔26d，并且形成第一内周面21。底部除去工序S20具备冲裁工序S20A及切削工序S20B。
在冲裁工序S20A(底部除去工序S20)中，如图4B所示，除去基础部件25的底部26的一部分，在底部26形成沿外圈轴向贯通的贯通孔26d。由此，形成外圈20的中间部件25a。中间部件25a的贯通孔26d通过借助锻模进行的冲裁加工而形成。此时，贯通孔26d也可以贯通底部26的底面26a，但优选以贯通孔26d的内周面与底部26的倾斜面26b重复的方式贯通。由此，能够将倾斜面26b(底部26)的残留部位直接作为形成突起部24的第二开口20b侧的面24b。
在切削工序S20B(底部除去工序S20)中，对中间部件25a进行切削加工，形成外圈20。具体而言，如图4C所示，通过切削加工而在第一开口20a侧形成供界定部件30的外周面压入的第一内周面21。此时，第一开口20a和第一内周面21同时形成。而且，在形成第一内周面21时，以在第一内周面21的内径侧(径向内侧)同时形成的圆筒孔的圆筒底面21a与倾斜面26b的残留部位交叉的方式进行加工。因此，突起部24形成为具有锐角的顶点(交叉点)(参照图4C、图5)。需要说明的是，虽然省略详细的说明，但在切削工序S20B中，在外圈20的第二开口20b侧的外周面形成用于安装保护罩121的一端的槽。但是，不局限于该方案，用于安装保护罩121的一端的槽也可以在其他工序中通过锻造而形成。
由此，突起部24如上所述形成为具有第二开口20b侧的面24b、第一开口20a侧的面24a及锐角的顶点24c。此时，突起部24的第二开口20b侧的面24b是未通过切削加工而仅通过锻造形成的倾斜面26b的残留部位的一部分。即，将仅通过锻造形成的倾斜面26b的一部分作为形成突起部的面而形成突起部24。如此，通过将锻造与切削加工组合，能够简单地并且在短时间内形成突起部24，因此能够以低成本制作外圈20。而且，在通过切削加工而形成第一内周面21时，突起部24由圆筒孔的圆筒底面21a同时形成锐角的顶点24c及第一开口20a侧的面24a，因此是高效的。
接着，对第二实施方式进行说明。在第一实施方式中，在图3所示的第一制造方法的流程图的切削工序S20B(底部除去工序S20)中，在形成第一内周面21时，在第一内周面21的内径侧(径向内侧)同时形成的圆筒孔的圆筒底面21a与倾斜面26b的残留部位交叉，突起部24形成为具有锐角的顶点24c。但是，不局限于该方案。
作为第二实施方式，在图3所示的流程图的切削工序S20B(底部除去工序S20)中形成第一内周面21时，如图5所示，在第一内周面21的内径侧(径向内侧)同时形成的圆筒孔的圆筒底面21a也可以形成为不与倾斜面26b交叉，而与贯通孔26d的内周面交叉。即，突起部124也可以形成为具有长度为L1的顶面124d，该顶面124d由通过冲裁工序S20A中的冲裁加工而形成的贯通孔26d的内周面形成。
接着，对第三实施方式进行说明。在第一实施方式、第二实施方式中，在切削工序S20B(底部除去工序S20)中通过切削加工而形成第一内周面21。但是不局限于该方案。作为第三实施方式，第一内周面也可以在图7所示的第二制造方法的流程图的塑性加工工序S10或冲裁工序S20A(底部除去工序S20)中的任一工序中与其他加工部位同时进行加工。
在上述中，在塑性加工工序S10中对第一内周面进行加工的情况下，以进一步扩大图4A所示的凹部20a1的开口直径的方式进行塑性加工，并将凹部20a1的内周面设为第一内周面即可。在这种情况下，在实施冲裁工序S20A之后，与第二实施方式同样地，突起部形成为具有顶面。
而且，在冲裁工序S20A(底部除去工序S20)中对第一内周面进行加工的情况下，将图4B所示的贯通孔26d的一部分设为第一内周面即可。在这种情况下，在贯通孔26d中的相比作为第一内周面的部分靠第二开口20b侧的部分形成突起部的顶面。即，突起部的顶面与第一内周面连续地形成在同一平面上。由此，能够削减切削工序S20B，能够进一步降低成本。
接着，基于图8所示的第三制造方法的流程图对第四实施方式进行说明。在第一实施方式～第三实施方式中，通过借助锻模进行的冲裁加工而形成贯通孔26d(冲裁工序S20A(底部除去工序S20))。但是，不局限于该方案。作为第四实施方式，也可以废除图3、图7所示的各流程图的冲裁工序S20A，并在切削工序S120B(底部除去工序S120)中，通过切削加工而与第一内周面21一同形成贯通孔26d。由此也能够期待相应的效果。需要说明的是，在图8中，塑性加工工序S10与第一实施方式的塑性加工工序S10相同。
需要说明的是，在上述第一实施方式～第四实施方式中，突起部24、124相比外圈滚珠槽22(第二内周面)向外圈20的内径侧突出地形成。并且，当内圈40、滚珠50、保持架60及轴头100朝向外圈20的一端侧移动时，滚珠50中的与外圈滚珠槽22的面接触并滚动的部分的附近与突起部24抵接，限制内圈40及滚珠50的移动。但是，不局限于该方案。作为变形方案1，突起部也可以形成于作为另一个第二内周面的圆筒面23。突起部能够通过与上述实施方式相同的制造方法形成。在这种情况下，保持架60的一部分与相比圆筒面23(第二内周面)及第一内周面21向内径侧突出的突起部抵接(碰撞)，由此限制向车辆组装时的内圈40、滚珠50、保持架60及轴头100的移动。由此，也能够期待相应的效果。
而且，在上述第一实施方式～第四实施方式及变形方案1中，等速万向节10为双偏置式等速万向节(DOJ)，对双偏置式等速万向节所具备的外圈20的制造方法进行了说明。但是，不局限于该方案。作为变形方案2，等速万向节也可以为三球销式等速万向节(TJ)。三球销式等速万向节具备外圈、作为内侧旋转部件的三球销及作为滚动体的滚子。并且，通过滚子在轨道槽上滚动，三球销能够在外圈轴向上移动。因此，以在三球销沿外圈轴向较大地移动时滚子与突起部抵接(碰撞)的方式，将突起部通过与上述实施方式相同的制造方法形成于轨道槽，由此能够得到与上述实施方式相同的效果。
而且，在上述第一实施方式～第四实施方式及变形方案1、2中，界定部件30通过压入而固定于第一内周面21。但是，不局限于该方案。也可以不通过压入，而通过在界定部件30的外周面31与第一内周面21之间设置例如粘接材料而将界定部件30固定于第一内周面21。但是，此时，界定部件30需要以满足在上述实施方式中说明的用于从第一内周面21脱离的载荷及润滑脂的密封等条件的方式被固定，这是不言而喻的。
而且，在上述第一实施方式～第四实施方式及变形方案1中，将突起部24、124形成于外圈滚珠槽22(第二内周面)或圆筒面23(第二内周面)的一方，但不局限于该方案。突起部24也可以形成于外圈滚珠槽22(第二内周面)及圆筒面23(第二内周面)这两方。
根据上述实施方式及变形方案，等速万向节10具备：外圈20，在两端分别具有第一开口20a和第二开口20b且形成为筒状；内圈40(内侧旋转部件)，配置在外圈20的内径侧；滚珠50(滚动体)，在外圈20与内圈40之间传递转矩；及界定部件30，配置在外圈20的第一开口20a侧且界定润滑脂填充区域Ar1。
外圈20具备：第一内周面21，从第一开口20a朝向第二开口20b延伸，用于安装界定部件30；外圈滚珠槽22(第二内周面)和圆筒面23(第二内周面)，从第二开口20b朝向第一开口20a延伸，内圈40和滚珠50能够在所述第二内周面移动；及突起部24、124，相比第一内周面21和外圈滚珠槽22向内径侧突出，限制内圈40和滚珠50的轴向移动。
并且，外圈20的制造方法具备：塑性加工工序S10，形成有底筒状的基础部件25，所述基础部件25具有第二开口20b并且在第一开口20a侧具有底部26；及底部除去工序S20、S120，除去基础部件25的底部26的一部分，在底部26形成沿外圈轴向贯通的贯通孔26d，并且形成第一内周面21，塑性加工工序S10中，形成外圈滚珠槽22和圆筒面23(第二内周面)，底部除去工序S20、S120中，形成第一内周面21，并且将因形成贯通孔26d而产生的底部26的残留部位的第二开口20b侧的面24b作为形成突起部的面，而形成突起部24、124。
如此，等速万向节10在塑性加工工序S10中通过锻造而形成具有底部26的基础部件25。而且，在底部除去工序S20、S120中，除去底部26的一部分并形成贯通孔26d，并且形成第一内周面21。并且，在形成第一内周面21时，将底部26中的未除去而残留的残留部位的第二开口20b侧的面24b作为形成突起部的面，而形成突起部24、124，将突起部24、124作为组装传动轴1时的内圈40的移动限制部。如此，突起部24、124能够仅通过塑性加工工序S10中的锻造及底部除去工序S20、S120中的除去加工而简单地形成。因此，与现有技术中的追加簧环、因焊接形成的堆焊部及完全通过切削而形成突起部等相比，能够以低成本进行制作。
而且，根据上述第一实施方式、第二实施方式，底部除去工序S20中，通过借助模具进行的冲裁加工而形成贯通孔26d，在冲裁加工后，通过切削加工而形成第一内周面21。如此，通过冲裁模具预先打通贯通孔26d，因此，之后在通过切削加工而形成第一内周面21时，能够大幅削减切削工时。
而且，根据上述第四实施方式，在底部除去工序S120中，废除冲裁工序S20A，并在切削工序S120B中，通过切削加工而与第一内周面21一同形成贯通孔26d。由此，在突起部24中，也将底部26中的未除去而残留的残留部位的第二开口20b侧的面24b作为形成突起部的面而形成突起部24，因此能够得到对于降低成本的相应的效果。
而且，根据上述第一实施方式～第四实施方式，基础部件25的底部26在第二开口20b侧具备底面26a及倾斜面26b、26c，该倾斜面26b、26c将底面26a与外圈滚珠槽22及圆筒面23(第二内周面)连接，塑性加工工序S10中，形成外圈滚珠槽22(第二内周面)及圆筒面23(第二内周面)，并且形成底部26的底面26a及倾斜面26b、26c，底部除去工序S20、S120中，将倾斜面26b的至少一部分作为形成突起部的面24b而形成突起部24、124。如此，在通过锻造加工而形成的底面26a的外周部设置倾斜面26b、26c。由此，与底面26a的外周以尖角形成的情况相比，锻模的寿命提高。
而且，根据上述第一实施方式、第三实施方式、第四实施方式，突起部24具备：第二开口20b侧的面24b，由倾斜面26b的一部分形成；第一开口20a侧的面24a，位于倾斜面26b的背面侧；及锐角的顶点24c，是第二开口20b侧的面24b与第一开口20a侧的面24a的交叉点。并且，底部除去工序S20、S120中，形成第一内周面21，并且通过切削加工而形成锐角的顶点24c。如此，突起部24能够由通过锻造而形成的第二开口20b侧的面24b及第一开口20a侧的面24a这两个面而容易地形成，该第一开口20a侧的面24a是在形成第一内周面21时通过切削加工同时形成的。
而且，根据上述第二实施方式，突起部124在外圈轴向上具有规定长度L1的顶面124d，该顶面124d作为贯通孔26d的内周面的一部分，底部除去工序S20中，通过冲裁加工而形成突起部124的顶面124d。如此，突起部124形成为具有长度为L1的顶面124d，因此在车辆碰撞时，在滚珠50越过突起部124时，通过调整L1的长度而能够容易地控制用于越过的载荷。
而且，根据上述实施方式及变形方案，等速万向节10中，外圈20在第二内周面具有沿外圈轴向延伸的多个外圈滚珠槽22及多个圆筒面23，内圈40(内侧旋转部件)在外周面具有沿外圈轴向延伸的多个内圈滚珠槽41(内侧旋转部件滚珠槽)。而且，等速万向节10是如下的双偏置式等速万向节：具备保持架60，且保持架60的凸球面状的外周面的球面中心P1和凹球面状的内周面的球面中心P2从万向节中心O彼此向轴向相反侧等距离偏移，所述保持架60具有多个窗部61，所述多个窗部61在外圈20与内圈40之间分别收容作为滚动体的多个滚珠50。并且，在外圈20的制造方法中，底部除去工序S20、S120中，在外圈滚珠槽22及圆筒面23的至少一方形成突起部24或突起部124。如此，在适于传动轴用等速万向节的双偏置式等速万向节中应用通过本发明的制造方法制造的外圈，因此能够以低成本提供在车辆碰撞时能够可靠地缩短传动轴的全长的等速万向节。

Claims (7)

1.一种等速万向节的外圈的制造方法，所述等速万向节具备：外圈，在两端分别具有第一开口和第二开口且形成为筒状；内侧旋转部件，配置在所述外圈的内径侧；滚动体，在所述外圈与所述内侧旋转部件之间传递转矩；及界定部件，配置在所述外圈的所述第一开口侧且界定润滑脂填充区域，
所述外圈具备：
第一内周面，从所述第一开口朝向所述第二开口延伸，用于安装所述界定部件；
第二内周面，从所述第二开口朝向所述第一开口延伸，所述内侧旋转部件和所述滚动体能够在所述第二内周面移动；及
突起部，相比所述第一内周面和所述第二内周面向内径侧突出，限制所述内侧旋转部件和所述滚动体的轴向移动，
所述等速万向节的所述外圈的制造方法包括：
塑性加工工序，形成有底筒状的基础部件，所述基础部件具有所述第二开口并且在所述第一开口侧具有底部；及
底部除去工序，除去所述基础部件的所述底部的一部分，在所述底部形成沿外圈轴向贯通的贯通孔，其中，
所述塑性加工工序中，形成所述第二内周面，
所述底部除去工序中，将因形成所述贯通孔而产生的所述底部的残留部位的所述第二开口侧的面作为形成所述突起部的面，而形成所述突起部。
2.根据权利要求1所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述底部除去工序中，
通过借助模具进行的冲裁加工而形成所述贯通孔，
在所述冲裁加工后，通过切削加工而形成所述第一内周面。
3.根据权利要求1所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述底部除去工序中，通过切削加工而形成所述贯通孔及所述第一内周面。
4.根据权利要求2或3所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述基础部件的所述底部在所述第二开口侧具备底面及将所述底面与所述第二内周面连接的倾斜面，
所述塑性加工工序中，形成所述第二内周面，并且形成所述底部的所述底面及所述倾斜面，
所述底部除去工序中，将所述倾斜面的至少一部分作为形成所述突起部的面而形成所述突起部。
5.根据权利要求4所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述突起部具备：
所述第二开口侧的面，由所述倾斜面的一部分形成；
所述第一开口侧的面，位于所述倾斜面的背面侧；及
锐角的顶点，是所述第二开口侧的所述面与所述第一开口侧的所述面的交叉点，
所述底部除去工序中，通过所述切削加工而形成所述锐角的顶点。
6.根据权利要求2所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述突起部在所述外圈轴向上具有规定长度的顶面，所述顶面作为所述贯通孔的内周面的一部分，
所述底部除去工序中，通过所述冲裁加工而形成所述突起部的所述顶面。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的等速万向节的外圈的制造方法，其中，
所述等速万向节中，所述外圈在所述第二内周面具有沿所述外圈轴向延伸的多个外圈滚珠槽及多个圆筒面，所述内侧旋转部件在外周面具有沿所述外圈轴向延伸的多个内侧旋转部件滚珠槽，并且，
所述等速万向节具备保持架，所述保持架具有多个窗部，所述多个窗部在所述外圈与所述内侧旋转部件之间分别收容作为所述滚动体的多个滚珠，
所述等速万向节是如下的双偏置式等速万向节：所述保持架的凸球面状的外周面的球面中心和凹球面状的内周面的球面中心从万向节中心彼此向轴向相反侧等距离偏移，
在所述外圈的制造方法中，
所述底部除去工序中，在所述外圈滚珠槽及所述圆筒面中的至少一方形成所述突起部。
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