JPH0616913B2 - 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 - Google Patents
等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置Info
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- JPH0616913B2 JPH0616913B2 JP19625289A JP19625289A JPH0616913B2 JP H0616913 B2 JPH0616913 B2 JP H0616913B2 JP 19625289 A JP19625289 A JP 19625289A JP 19625289 A JP19625289 A JP 19625289A JP H0616913 B2 JPH0616913 B2 JP H0616913B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、カップ部内周にトラック溝を有し、且つ軸部
内周にセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛
造加工により製造する方法およびその製造装置に関す
る。
内周にセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛
造加工により製造する方法およびその製造装置に関す
る。
［従来の技術］ 従来、この種の等速ジョイントの外輪はその一端が開口
するカップ体の他端部に被動軸が一体に形成されたもの
が一般的であったが、近年、被動軸をカップ体に設けた
レーション部を介して連結するタイプの等速ジョイント
の外輪が製造されるに至っている。
するカップ体の他端部に被動軸が一体に形成されたもの
が一般的であったが、近年、被動軸をカップ体に設けた
レーション部を介して連結するタイプの等速ジョイント
の外輪が製造されるに至っている。
このような等速ジョイントの外輪にあっては、そのカッ
プ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成形
するための工程と、当該カップ体の軸部内径にセレーシ
ョン部を成形するための工程とが必要となる。
プ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成形
するための工程と、当該カップ体の軸部内径にセレーシ
ョン部を成形するための工程とが必要となる。
これまで、トラック溝の成形と、セレーション部の成形
は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法として
は、特公昭48−4809号公報、48-19806号公報に開示され
ている方法が、また、セレーション部の成形方法として
は、特公昭58-48258号公報に開示されている方法が知ら
れている。
は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法として
は、特公昭48−4809号公報、48-19806号公報に開示され
ている方法が、また、セレーション部の成形方法として
は、特公昭58-48258号公報に開示されている方法が知ら
れている。
［発明が解決しようとする課題］ このような等速ジョイントの外輪を製造する過程でトラ
ック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、ト
ラック溝とセレーション部の同芯性が問題となる。
ック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、ト
ラック溝とセレーション部の同芯性が問題となる。
この同芯性を向上させるためには、先ず、外輪を鍛造加
工により成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セ
レーション部をブローチ加工で成形するが、ブローチ加
工の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数
が多くなる不都合が避けられなかった。
工により成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セ
レーション部をブローチ加工で成形するが、ブローチ加
工の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数
が多くなる不都合が避けられなかった。
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであって、トラ
ック溝とセレーション部の同芯性の精度が向上し、しか
も、鍛造加工だけで双方を同時に成形することを可能と
する等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置を提
供することを目的とする。
ック溝とセレーション部の同芯性の精度が向上し、しか
も、鍛造加工だけで双方を同時に成形することを可能と
する等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置を提
供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 前記の課題を解決するために、本発明の製造方法は、 カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部内周に軸方向
のセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛造加
工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第２の下穴を有する予備成形体を成形する第
２の工程と、 前記第２下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第３の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第４の工程と、 第１下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第５の工程と、 からなることを特徴とする。
のセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛造加
工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第２の下穴を有する予備成形体を成形する第
２の工程と、 前記第２下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第３の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第４の工程と、 第１下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第５の工程と、 からなることを特徴とする。
また、本発明の製造装置は、 予備成形体に対してそのカップ部内周に軸方向のトラッ
ク溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を複合成形す
る等速ジョイント外輪の製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体に外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする。
ク溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を複合成形す
る等速ジョイント外輪の製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体に外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする。
［作用］ 先ず、インナパンチが予備成形体の第２下穴に嵌入して
セレーション部が成形され、次いで、ダイと第１下穴の
嵌合するアウタパンチとの協働で予備成形体にトラック
溝が成形される。
セレーション部が成形され、次いで、ダイと第１下穴の
嵌合するアウタパンチとの協働で予備成形体にトラック
溝が成形される。
［実施例］ 次に、本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法およ
びその製造装置の一実施例について、添付の図面を参照
しながら、以下、詳細に説明する。
びその製造装置の一実施例について、添付の図面を参照
しながら、以下、詳細に説明する。
第１図は、製造される等速ジョイントの外輪10の縦断面
図であり、第２図は第１図におけるII−II線断面図であ
る。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12と、こ
のカップ部12の開口する側とは反対側にある円筒状の軸
部14とからなり、前記カップ部12と軸部14とは鍛造加工
により一体成形してなるものである。前記カップ部１２
の内周には、その軸方向に延在してトラニオンを受容す
る３条のトラック溝１16ａ乃至16ｃが形成されている。
これに対し、前記軸部14の内周にはセレーション部18が
形成され、このセレーション部18には被動側の軸が噛合
する。前記カップ部12のトラック溝16ａ乃至16ｃと軸部
14のセレーション部18とは中心軸を同じくする。なお、
軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分には当該カップ
部12に指向して拡開する段部20が形成され、この段部20
にはトラック溝16ａ乃至16ｃに封入されたグリースの洩
れを防止すべく図示しないキャップが冠着される。
図であり、第２図は第１図におけるII−II線断面図であ
る。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12と、こ
のカップ部12の開口する側とは反対側にある円筒状の軸
部14とからなり、前記カップ部12と軸部14とは鍛造加工
により一体成形してなるものである。前記カップ部１２
の内周には、その軸方向に延在してトラニオンを受容す
る３条のトラック溝１16ａ乃至16ｃが形成されている。
これに対し、前記軸部14の内周にはセレーション部18が
形成され、このセレーション部18には被動側の軸が噛合
する。前記カップ部12のトラック溝16ａ乃至16ｃと軸部
14のセレーション部18とは中心軸を同じくする。なお、
軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分には当該カップ
部12に指向して拡開する段部20が形成され、この段部20
にはトラック溝16ａ乃至16ｃに封入されたグリースの洩
れを防止すべく図示しないキャップが冠着される。
次に、このような外輪10を製造する方法を構成する各工
程に対応した成形品の形状を第３図に示す。
程に対応した成形品の形状を第３図に示す。
先ず、第１の鍛造工程では、円柱状のビレット22（第３
図ａ参照）に据込成形を施すことによってピレット22ａ
（第３図ｂ参照）から径が拡開した形状のピレット22ｂ
（第３図ｃ参照）とした後、このピレット22ｂにパンチ
を軸方向両側から対向させて夫々押し込み、カップ形状
に成形された予備成形体24とする（第３図ｄ参照）。こ
の過程で予備成形体24は最終製品である外輪10の形状に
荒成形されるものである。すなわち、そのカップ部12は
トラック溝16ａ乃至16ｃに近似する形状になった第１の
下穴26が形成され、軸部14にはセレーション部が未成形
の第２の下穴28が成形されており、これら第１下穴26、
第２下穴28は未連通の状態にある。この場合、第１下穴
26については、後述するようにしごき加工を加え、パン
チの外周面に倣わせてトラック溝16ａ乃至16ｃを成形す
るために、このトラック溝16ａ乃至16ｃの仕上げ寸法の
全周長より第１下穴26の全周長が若干大きくなるように
形成する。また、第２下穴28については、パンチを押し
込みセレーション部18を成形するために、このセレーシ
ョン部18の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように
成形しておく。
図ａ参照）に据込成形を施すことによってピレット22ａ
（第３図ｂ参照）から径が拡開した形状のピレット22ｂ
（第３図ｃ参照）とした後、このピレット22ｂにパンチ
を軸方向両側から対向させて夫々押し込み、カップ形状
に成形された予備成形体24とする（第３図ｄ参照）。こ
の過程で予備成形体24は最終製品である外輪10の形状に
荒成形されるものである。すなわち、そのカップ部12は
トラック溝16ａ乃至16ｃに近似する形状になった第１の
下穴26が形成され、軸部14にはセレーション部が未成形
の第２の下穴28が成形されており、これら第１下穴26、
第２下穴28は未連通の状態にある。この場合、第１下穴
26については、後述するようにしごき加工を加え、パン
チの外周面に倣わせてトラック溝16ａ乃至16ｃを成形す
るために、このトラック溝16ａ乃至16ｃの仕上げ寸法の
全周長より第１下穴26の全周長が若干大きくなるように
形成する。また、第２下穴28については、パンチを押し
込みセレーション部18を成形するために、このセレーシ
ョン部18の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように
成形しておく。
次いで、予備成形体24ではカップ部12と軸部14との間の
中間のバリ30が打ち抜かれる（第３図ｅ参照）。この工
程では、第２の下穴28側か第１の下穴26側に指向してパ
ンチによって打ち抜く。本工程において、バリ30を前記
の方向に打ち抜くのは、次の理由による。すなわち、一
般に、バリをパンチで打ち抜く場合には、その後の孔径
は、打ち抜き方向に拡径する傾向がある。ところが、セ
レーション部を形成するためには、第２下穴28に斯かる
孔径差があることは好ましいことではない。そこで、第
２下穴28の側から第１下穴26へ打ち抜くことによって、
グリース洩れ防止のためのキャップが冠着される段部20
に相当する部位が拡径されることになるため、上記の不
都合が解消される。
中間のバリ30が打ち抜かれる（第３図ｅ参照）。この工
程では、第２の下穴28側か第１の下穴26側に指向してパ
ンチによって打ち抜く。本工程において、バリ30を前記
の方向に打ち抜くのは、次の理由による。すなわち、一
般に、バリをパンチで打ち抜く場合には、その後の孔径
は、打ち抜き方向に拡径する傾向がある。ところが、セ
レーション部を形成するためには、第２下穴28に斯かる
孔径差があることは好ましいことではない。そこで、第
２下穴28の側から第１下穴26へ打ち抜くことによって、
グリース洩れ防止のためのキャップが冠着される段部20
に相当する部位が拡径されることになるため、上記の不
都合が解消される。
こうして得られた予備成形体24はトラック溝16ａ乃至16
cとセレーション部18を成形する（第３図ｆ参照）第２
の鍛造工程に供出される。この工程で使用される製造装
置は、第４図に示されている。
cとセレーション部18を成形する（第３図ｆ参照）第２
の鍛造工程に供出される。この工程で使用される製造装
置は、第４図に示されている。
この製造装置40は、セレーション加工用のインナパンチ
42と、このインナパンチ42に外嵌するトラック溝成形用
のアウタパンチ44と、プレス機のプレスラム46に取り付
けられて昇降するダイ48とを含む。
42と、このインナパンチ42に外嵌するトラック溝成形用
のアウタパンチ44と、プレス機のプレスラム46に取り付
けられて昇降するダイ48とを含む。
先ず、インタパンチ42とアウタパンチ44はパンチホルダ
50によって保持されることによって鉛直方向を指向する
ように立設される。前記インナパンチ42の先端部にはセ
レーション加工部52が設けられ、このセレーション加工
部52は予備成形体24の第２下穴28に押入された際に内周
面を塑性変形させ、セレーション部18を形成する歯部を
備えている。このようなインナパンチ42はアウタパンチ
44に対して軽圧入される。
50によって保持されることによって鉛直方向を指向する
ように立設される。前記インナパンチ42の先端部にはセ
レーション加工部52が設けられ、このセレーション加工
部52は予備成形体24の第２下穴28に押入された際に内周
面を塑性変形させ、セレーション部18を形成する歯部を
備えている。このようなインナパンチ42はアウタパンチ
44に対して軽圧入される。
これに対し、前記アウタパンチ44は、第５図に示される
ように、その軸方向に沿って外輪10のトラック溝16ａ乃
至16ｃに対応する３条の角柱部54ａ乃至54ｃが膨出形成
される。このようなアウタパンチ44と予備成形体24の内
周面とのクリアランスは、予備成形体24が傾いたりして
その位置決め精度が悪化せず、一方、予備成形体24の第
２下穴28の内周面に対して軽圧入とならないよう、挿入
し易さをも考慮して0.2〜0.5mm程度が好適である。
ように、その軸方向に沿って外輪10のトラック溝16ａ乃
至16ｃに対応する３条の角柱部54ａ乃至54ｃが膨出形成
される。このようなアウタパンチ44と予備成形体24の内
周面とのクリアランスは、予備成形体24が傾いたりして
その位置決め精度が悪化せず、一方、予備成形体24の第
２下穴28の内周面に対して軽圧入とならないよう、挿入
し易さをも考慮して0.2〜0.5mm程度が好適である。
次に、前記ダイ48の内周部には、案内用のテーパ面56
と、予備成形体24の外径よりも小径のしごき面58とが形
成されている。
と、予備成形体24の外径よりも小径のしごき面58とが形
成されている。
以上のように構成される製造装置40を使用して遂行され
る第２工程の詳細につき当該製造装置40の作用との関連
において説明する。
る第２工程の詳細につき当該製造装置40の作用との関連
において説明する。
先ず、第４図に示すように、予備成形体24をアウタパン
チ44に対して被せるようにして位置決めする。この時、
インナパンチ42先端のセレーション加工部52は予備成形
体24の第２下穴28に臨むことになる。
チ44に対して被せるようにして位置決めする。この時、
インナパンチ42先端のセレーション加工部52は予備成形
体24の第２下穴28に臨むことになる。
そこで、プレス機のプレスラム46が下降して、このプレ
スラム46に取り付けられたダイ48で予備成形体24にトラ
ック溝16ａ乃至16ｃとセレーション部18を成形する。
スラム46に取り付けられたダイ48で予備成形体24にトラ
ック溝16ａ乃至16ｃとセレーション部18を成形する。
すなわち、ダイ48の内周のテーパ面56が予備成形体24に
当接し、ダイ48がこのテーパ面56に沿って案内されなが
ら下降すると、予備成形体24もこれに伴って下方に変位
する。この結果、インナパンチ42のセレーション加工部
52が、予備成形体24の第２下穴28に押し込まれることに
なるため、第２下穴28の内周面に塑性変形が生じ、セレ
ーション部18が成形される。
当接し、ダイ48がこのテーパ面56に沿って案内されなが
ら下降すると、予備成形体24もこれに伴って下方に変位
する。この結果、インナパンチ42のセレーション加工部
52が、予備成形体24の第２下穴28に押し込まれることに
なるため、第２下穴28の内周面に塑性変形が生じ、セレ
ーション部18が成形される。
そして、プレスラム46が下降すると、ダイ48の内周のし
ごき面58が予備成形体24の外周面に当接し、一方、当該
予備成形体24はアウタパンチ44に遊嵌している状態にあ
ることから、これ以上の予備成形体24の下方向への変位
は規制される。この状態下にプレスラム46がさらに下降
すると、ダイ48がその内周のしごき面58で予備成形体24
の外周面に対するしごき加工を遂行する。
ごき面58が予備成形体24の外周面に当接し、一方、当該
予備成形体24はアウタパンチ44に遊嵌している状態にあ
ることから、これ以上の予備成形体24の下方向への変位
は規制される。この状態下にプレスラム46がさらに下降
すると、ダイ48がその内周のしごき面58で予備成形体24
の外周面に対するしごき加工を遂行する。
この場合、予備成形体24は、第６図に示すように、延伸
せしめられるとともに、その内周面はアウタパンチ44の
外周面に対して押圧され内周面の肉が密着するような塑
性変形が生じ、結局、予備成形体24は、その内周面にト
ラック溝16ａ乃至16ｃが精度よく形成された外輪10に成
形されることになる。以上のような加工工程を経ること
により、プレスラム46の１ストロークでセレーション部
18とトラック溝16乃至16ｃを一度に成形出来る。
せしめられるとともに、その内周面はアウタパンチ44の
外周面に対して押圧され内周面の肉が密着するような塑
性変形が生じ、結局、予備成形体24は、その内周面にト
ラック溝16ａ乃至16ｃが精度よく形成された外輪10に成
形されることになる。以上のような加工工程を経ること
により、プレスラム46の１ストロークでセレーション部
18とトラック溝16乃至16ｃを一度に成形出来る。
また、こうして成形された外輪10においては、セレーシ
ョン部18を成形するインナパンチ42と、トラック溝16ａ
乃至16ｃを成形するアウタパンチ44とが一体に構成され
ているため、これらの同芯性も一致する。
ョン部18を成形するインナパンチ42と、トラック溝16ａ
乃至16ｃを成形するアウタパンチ44とが一体に構成され
ているため、これらの同芯性も一致する。
次に、製造装置の他の実施例について第７図に基づき説
明する。この場合、前記第１実施例と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付してその詳細な説明は省略する。
この第２実施例に係る製造装置60では、ダイ48を下方に
固定し、一方、インナパンチ42、アウタパンチ44をプレ
スラム46に固定する。そして、インタパンチ42に外嵌す
るアウタパンチ44は、インナパンチ42に対して摺動自在
に構成しておく。特に、前記アウタパンチ44はパンチホ
ルダ62とインナパンチ42の間に介装されるコイルスプリ
ング64により弾発付勢され、通常はインナパンチ42先端
のセレーション加工部52はアウタパンチ44の内側に引込
まれた状態にある。
明する。この場合、前記第１実施例と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付してその詳細な説明は省略する。
この第２実施例に係る製造装置60では、ダイ48を下方に
固定し、一方、インナパンチ42、アウタパンチ44をプレ
スラム46に固定する。そして、インタパンチ42に外嵌す
るアウタパンチ44は、インナパンチ42に対して摺動自在
に構成しておく。特に、前記アウタパンチ44はパンチホ
ルダ62とインナパンチ42の間に介装されるコイルスプリ
ング64により弾発付勢され、通常はインナパンチ42先端
のセレーション加工部52はアウタパンチ44の内側に引込
まれた状態にある。
以上のような製造装置60では、先ず、予備成形体24をダ
イ48に対してセットし、プレス機のプレスラム46が下降
すると、予備成形体24はアウタパンチ44とダイ48により
位置決めされる。然る後、プレスラム46がさらに下降す
ると、コイルスプリング64が圧縮され、インナパンチ42
のセレーション加工部52がアウタパンチ44から突出する
ようにして、予備成形体24の第２下穴28に押し込まれ、
セレーション部18が成形される。
イ48に対してセットし、プレス機のプレスラム46が下降
すると、予備成形体24はアウタパンチ44とダイ48により
位置決めされる。然る後、プレスラム46がさらに下降す
ると、コイルスプリング64が圧縮され、インナパンチ42
のセレーション加工部52がアウタパンチ44から突出する
ようにして、予備成形体24の第２下穴28に押し込まれ、
セレーション部18が成形される。
その後、プレスラム46が下降すると、ダイ48によるしご
き加工により、第１実施例と同様にトラック溝16ａ乃至
16ｃが形成される。
き加工により、第１実施例と同様にトラック溝16ａ乃至
16ｃが形成される。
この第２実施例によれば、加工前における予備成形体24
の位置決め精度が良いため、セレーション部18とトラッ
ク溝16ａ乃至16ｃの同芯性が一層向上する利点がある。
の位置決め精度が良いため、セレーション部18とトラッ
ク溝16ａ乃至16ｃの同芯性が一層向上する利点がある。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、等速ジョイント
の外輪のトラック溝とセレーション部が同芯性を有する
ように精度良好に成形出来、しかも、鍛造加工工程だけ
で両者を一挙に成形出来るため、生産性がより一層向上
するという効果を奏するものである。
の外輪のトラック溝とセレーション部が同芯性を有する
ように精度良好に成形出来、しかも、鍛造加工工程だけ
で両者を一挙に成形出来るため、生産性がより一層向上
するという効果を奏するものである。
第１図は、等速ジョイントの外輪の縦断面図、 第２図は、第１図における外輪のII−II線断面図、 第３図は、本発明の等速ジョイント外輪の製造方法の一
実施例に係る工程図、 第４図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第５図は、第４図におけるＶ−Ｖ線断面図、 第６図は、加工時の当該製造装置の断面図、 第７図は、他の実施例に係る製造装置の断面図である。 10……外輪、12……カップ部 14……軸部 16ａ〜16ｃ……トラック溝 18……セレーション部、22……ビレット 24……予備成形体、26……第１下穴 28……第２下穴、30……バリ 40……製造装置、42……インナパンチ 44……アウタパンチ、46……プレスラム 48……ダイ
実施例に係る工程図、 第４図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第５図は、第４図におけるＶ−Ｖ線断面図、 第６図は、加工時の当該製造装置の断面図、 第７図は、他の実施例に係る製造装置の断面図である。 10……外輪、12……カップ部 14……軸部 16ａ〜16ｃ……トラック溝 18……セレーション部、22……ビレット 24……予備成形体、26……第１下穴 28……第２下穴、30……バリ 40……製造装置、42……インナパンチ 44……アウタパンチ、46……プレスラム 48……ダイ
Claims (4)
- 【請求項１】カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部
内周に軸方向のセレーション部を有する等速ジョイント
外輪を鍛造加工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第２の下穴を有する予備成形体を成形する第
２の工程と、 前記第２下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第３の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第４の工程と、 第１下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第５の工程と、 からなることを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方
法。 - 【請求項２】請求項１記載の製造方法において、第１工
程は、第１下穴と第２下穴を隔てるバリを第２下穴から
第１下穴へ向かってパンチを用いて打ち抜く工程を含む
ことを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方法。 - 【請求項３】予備成形体に対してそのカップ部内周に軸
方向のトラック溝と軸部内周に軸方向にセレーション部
を複合成形する等速ジョイント外輪の製造装置であっ
て、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体の外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする等速ジョイント外輪の製造装置。 - 【請求項４】請求項３記載の製造装置において、アウタ
パンチはインナパンチに対して摺動自在に弾性部材を介
してフローティング支持され、ダイでしごき加工を加え
るに先立ってインナパンチ先端がアウタパンチから突出
するように構成したことを特徴とする製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19625289A JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19625289A JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0360838A JPH0360838A (ja) | 1991-03-15 |
| JPH0616913B2 true JPH0616913B2 (ja) | 1994-03-09 |
Family
ID=16354718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19625289A Expired - Fee Related JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0616913B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN104001852A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-08-27 | 盐城理研精密锻造有限公司 | 外星轮温锻件工艺及镦粗模具 |
| JP6769100B2 (ja) * | 2016-05-11 | 2020-10-14 | 株式会社ジェイテクト | 等速ジョイントの外輪の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-28 JP JP19625289A patent/JPH0616913B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0360838A (ja) | 1991-03-15 |
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