JP6719686B2 - エレベータのガイドレール加工装置 - Google Patents

Description

この発明は、昇降路に設置された状態のガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工装置に関するものである。

従来のエレベータでは、工場に設置された専用の加工設備を用いて、複数本のガイドレールが効率良く高精度に加工され製造される（例えば、特許文献１参照）。

また、従来のエレベータガイドレールの研削装置では、かご上部に枠体が設置されている。枠体には、ガイドレールを研削するグラインダが設けられている。また、枠体のグラインダの上下には、それぞれ複数のローラが設けられている（例えば、特許文献２参照）。

さらに、従来のガイドレール清掃装置では、ガイドレールに接する複数の板状の清掃体が清掃体取り付け部材に取り付けられている。清掃体取り付け部材の上下には、それぞれ複数の駆動ローラが設けられている。これらの駆動ローラには、それぞれ減速機構を介してモータが接続されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２００３−２８５２１６号公報 特開平９−３２３８７３号公報 実開平２−１５９７８号公報

従来のエレベータのリニューアル工事において、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合がある。この場合、既設のかごに搭載されている既設の非常止め装置も、新設の非常止め装置に入れ換えられる。また、既設のガイドレールの案内面は、既設のかごに搭載されているガイド装置との長期間の接触により摩耗し、非常止め装置に対する摩擦係数が小さくなっていることがある。このため、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合、既設のガイドレールも新設のガイドレールと入れ換えられる。

しかし、この場合、既設のガイドレールの撤去、新設のガイドレールの設置、及び新設のガイドレールの位置決め等に多大な手間がかかり、工期が長くなる。また、コストも高くなる。

これに対して、特許文献１に示された従来のガイドレールの加工設備は、あくまで新しいガイドレールを製造するための装置であり、工場に設置されている。このため、既設のガイドレールに加工を施そうとすると、昇降路からガイドレールを取り外し、工場に搬送して加工を施し、さらに昇降路に搬入し、再度据え付ける必要がある。従って、結局は工期が長くなる。

また、特許文献２の研削装置では、グラインダが枠体を介してかごに固定されている。このため、ガイドレールの継ぎ目の段差を削る加工など、部分的な加工は可能である。しかし、かごを走行させながらガイドレールの全体に渡って連続して加工を施そうとすると、かごの振動の影響を受け、均等な加工ができない。

さらに、特許文献３の清掃装置は、単に清掃体によりガイドレールの表面を清掃するものであり、ガイドレールの制動面に対して加工を施すことはできない。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、昇降路にガイドレールを設置したまま、ガイドレールの制動面に対して、連続して安定した加工を施すことができるエレベータのガイドレール加工装置を得ることを目的とする。

この発明に係るエレベータのガイドレール加工装置は、レールブラケットに固定されるブラケット固定部と、昇降体の昇降を案内する案内部とを有しているガイドレールに対して加工を施す装置であって、加工装置本体、及び加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる上部接続体から、加工装置本体を昇降路内に吊り下げる吊り下げ部材を備え、案内部は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する面である制動面と、ブラケット固定部とは反対側の端面である先端面とを有しており、吊り下げ部材は、可撓性を有する部材であり、加工装置本体は、制動面に加工を施す加工具と、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている第１及び第２の先端面ローラとを有しており、加工装置本体をガイドレールに装着し、第１及び第２の先端面ローラを先端面に接触させた状態で、吊り下げ部材の加工装置本体への取り付け位置は、加工装置本体の重心を通る鉛直線上、又は鉛直線よりも先端面側に位置する。

この発明のエレベータのガイドレール加工装置は、加工装置本体をガイドレールに装着し、第１及び第２の先端面ローラを先端面に接触させた状態で、吊り下げ部材の加工装置本体への取り付け位置が、加工装置本体の重心を通る鉛直線上、又は鉛直線よりも先端面側に位置する。このため、昇降路にガイドレールを設置したまま、ガイドレールの制動面に対して、連続して安定した加工を施すことができる。

この発明の実施の形態１によるエレベータのリニューアル工事中の状態を示す構成図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿うかごガイドレールの断面図である。 図１の加工装置本体の詳細な構成を示す斜視図である。 図３の加工装置本体を図３とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３〜５とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図４の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図５の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図７の加工具とかごガイドレーとの接触状態を示す断面図である。 実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。 図１１のステップＳ５の状態を模式的に示す構成図である。 図１１のステップＳ６の状態を模式的に示す構成図である。 図１１のステップＳ８の状態を模式的に示す構成図である。 加工装置本体をかごガイドレールに装着した状態を模式的に示す側面図である。 加工装置本体の装着状態と加工安定性との関係を示す表である。 図１６の実施例１の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図１７の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図１７の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の実施例２の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図２０の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図２０の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の実施例３の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図２３の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図２３の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の実施例４の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図２６の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図２６の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の実施例５の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図２９の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図２９の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の比較例１の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図３２の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図３２の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の比較例２の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図３５の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図３５の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の比較例３の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図３８の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図３８の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。 図１６の比較例４の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。 図４１の装着状態から制動面の加工を開始した状態を示す側面図である。 図４１の装着状態からかごガイドレールを取り去った状態を示す側面図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１によるエレベータのリニューアル工事中の状態を示す構成図である。図において、昇降路１内には、一対のかごガイドレール２が設置されている。各かごガイドレール２は、複数本のレール部材を上下方向に継ぎ合わせて構成されている。また、各かごガイドレール２は、複数のレールブラケット９を介して昇降路壁に対して固定されている。

昇降体であるかご３は、一対のかごガイドレール２間に配置されている。また、かご３は、かごガイドレール２に沿って昇降路１内を昇降する。

かご３の上部には、懸架体４の第１の端部が接続されている。懸架体４としては、複数本のロープ又は複数本のベルトが用いられている。懸架体４の第２の端部には、図示しない釣合おもりが接続されている。かご３及び釣合おもりは、懸架体４により昇降路１内に吊り下げられている。

懸架体４の中間部は、図示しない巻上機の駆動シーブに巻き掛けられている。かご３及び釣合おもりは、駆動シーブを回転させることにより、昇降路１内を昇降する。昇降路１内には、図示しない一対の釣合おもりガイドレールが設置されている。釣合おもりは、釣合おもりガイドレールに沿って昇降路１内を昇降する。

かご３の下部には、非常止め装置５が搭載されている。非常止め装置５は、一対のかごガイドレール２を把持することにより、かご３を非常停止させる。

かご３の上部の幅方向両端部とかご３の下部の幅方向両端部とには、かごガイドレール２に接するガイド装置６がそれぞれ取り付けられている。各ガイド装置６としては、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。

かご３の下方には、かごガイドレール２に対して加工を施す加工装置本体７が設けられている。図１では加工装置本体７を単なるボックスで示しているが、詳細な構成は後述する。

加工装置本体７は、吊り下げ部材８を介して、かご３の下部から昇降路１内に吊り下げられている。吊り下げ部材８としては、可撓性を有する紐状の部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。

かご３は、加工装置本体７の上方に位置しており、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。即ち、実施の形態１の上部接続体は、かご３である。

ガイドレール加工装置１００は、加工装置本体７及び吊り下げ部材８を有している。また、ガイドレール加工装置１００は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、通常運転時には撤去される。

図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿うかごガイドレール２の断面図である。かごガイドレール２は、ブラケット固定部２ａと、案内部２ｂとを有している。ブラケット固定部２ａは、レールブラケット９に固定される部分である。案内部２ｂは、ブラケット固定部２ａの幅方向中央からかご３側へ直角に突出し、かご３の昇降を案内する。また、案内部２ｂは、かご３の非常停止時に非常止め装置５により把持される。

さらに、案内部２ｂは、互いに対向する一対の制動面２ｃと、先端面２ｄとを有している。先端面２ｄは、案内部２ｂのブラケット固定部２ａとは反対側、即ちかご３側の端面である。一対の制動面２ｃ及び先端面２ｄは、通常運転時にはガイド装置６が接する案内面として機能する。また、一対の制動面２ｃは、かご３の非常停止時に非常止め装置５が接する面である。

図３は、図１の加工装置本体７の詳細な構成を示す斜視図である。図４は、図３の加工装置本体７を図３とは異なる角度から見た斜視図である。図５は、図３の加工装置本体７を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。図６は、図３の加工装置本体７を図３〜５とは異なる角度から見た斜視図である。

加工装置本体７は、フレーム１１、接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０を有している。

フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とを有している。接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１に設けられている。

第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、フレーム分割体２２に設けられている。

接続具１２は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。接続具１２には、吊り下げ部材８が接続される。

駆動装置１４は、フレーム本体２１の加工具１３とは反対側に配置されている。また、駆動装置１４は、加工具１３を回転させる。駆動装置１４としては、例えば電動モータが用いられている。

加工具１３は、制動面２ｃに加工を施す。加工具１３としては、例えば、外周面に多数の砥粒が設けられている円筒状の平形砥石が用いられるが、切削工具等を用いてもよい。加工具１３の外周面を制動面２ｃに接触させた状態で加工具１３を回転させることにより、制動面２ｃの少なくとも一部、即ち一部又は全面を削り取ることができる。これにより、例えば制動面２ｃの表面粗さを粗くし、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数をより適正な値にすることができる。

フレーム本体２１には、図示しないカバーが設けられている。加工具１３により制動面２ｃを加工する際には、加工屑が発生する。カバーは、加工屑が加工装置本体７の周囲に散乱することを防止する。

第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３と並んでフレーム本体２１に設けられている。吊り下げ部材８によりフレーム１１を吊り下げた状態で、第１のガイドローラ１５は加工具１３の上方に配置され、第２のガイドローラ１６は加工具１３の下方に配置される。加工具１３は、第１のガイドローラ１５と第２のガイドローラ１６との中間に配置されている。

第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３とともに制動面２ｃに接することにより、加工具１３の外周面を制動面２ｃに平行に接触させる。即ち、加工具１３の幅方向全体で加工具１３の外周面を制動面２ｃに均等に接触させる。

ガイドローラ１５，１６の制動面２ｃとの接触部である２本の線分と、加工具１３の制動面２ｃとの接触部である１本の線分とは、１つの平面内に存在できるように設定されている。

第１の押付ローラ１７は、第１のガイドローラ１５との間に案内部２ｂを挟み込む。第２の押付ローラ１８は、第２のガイドローラ１６との間に案内部２ｂを挟み込む。即ち、加工具１３、第１のガイドローラ１５、及び第２のガイドローラ１６が加工する側の制動面２ｃに接するとき、第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、反対側の制動面２ｃに接する。

加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８の回転軸は、互いに平行又はほぼ平行である。

第１の先端面ローラ１９は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１の下端部に設けられている。即ち、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０は、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている。

フレーム分割体２２は、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込む挟み込み位置と、挟み込み位置よりも押付ローラ１７，１８がガイドローラ１５，１６から離れた解放位置との間で、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。

フレーム本体２１には、フレーム本体２１に対するフレーム分割体２２の移動を案内する一対の棒状のフレームガイド２３が設けられている。フレームガイド２３は、フレーム分割体２２を貫通している。

フレーム本体２１の上下端部には、一対のロッド固定部２４が設けられている。フレーム分割体２２には、ロッド固定部２４に対向する一対の対向部２５が設けられている。各ロッド固定部２４には、フレームばねロッド２６が固定されている。各フレームばねロッド２６は、対向部２５を貫通している。

フレームばねロッド２６には、フレームばね受け２７が取り付けられている。フレームばね受け２７と対向部２５との間には、それぞれフレームばね２８が設けられている。各フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置へ移動させる力を発生している。

フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工装置本体７の重心位置の偏心によって、加工装置本体７が傾こうとする力に打ち勝ち、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。

また、フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工具１３を回転させながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させたときにも、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。

フレーム本体２１とフレーム分割体２２との間には、図示しない解放位置保持機構が設けられている。解放位置保持機構は、フレームばね２８のばね力に抗して、フレーム分割体２２を解放位置に保持する。

加工具１３及び駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間でフレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。加工位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃに接する位置である。離隔位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃから離れる位置である。

上記のように、押付ローラ１７，１８は、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。また、加工具１３及び駆動装置１４も、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。

図４に示すように、駆動装置１４は、平板状の可動支持部材２９に取り付けられている。フレーム本体２１には、一対の棒状の駆動装置ガイド３０が固定されている。可動支持部材２９は、駆動装置ガイド３０に沿ってスライド可能になっている。これにより、加工具１３及び駆動装置１４は、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。

可動支持部材２９とフレーム本体２１との間には、加工具ばね３１が設けられている。加工具ばね３１は、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。加工具ばね３１による加工具１３の加圧力は、ビビリなどの不具合が発生しない大きさに設定されている。

フレーム本体２１と可動支持部材２９との間には、図示しない離隔位置保持機構が設けられている。離隔位置保持機構は、加工具ばね３１のばね力に抗して、加工具１３及び駆動装置１４を離隔位置に保持する。

なお、図７は、図３の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図８は、図４の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図９は、図５の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。

図１０は、図７の加工具１３とかごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。加工具１３の外周面の幅寸法は、制動面２ｃの幅寸法よりも大きい。これにより、加工具１３は、制動面２ｃの幅方向の全体に接触している。

次に、図１１は、実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。加工装置本体７によりかごガイドレール２に加工を施す場合、まず図示しない制御装置及び電源をかご３に搬入する（ステップＳ１）。制御装置は、加工装置本体７を制御する装置である。また、ガイドレール加工装置１００を昇降路１のピットに搬入する（ステップＳ２）。

続いて、かご３を昇降路１の下部に移動させておき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７をかご３に接続して昇降路１内に吊り下げる（ステップＳ３）。また、加工装置本体７を制御装置及び電源に接続する（ステップＳ４）。そして、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットする（ステップＳ５〜Ｓ６）。

具体的には、図１２に示すように、加工具１３が離隔位置に保持され、フレーム分割体２２が解放位置に保持された状態で、ガイドローラ１５，１６を一方の制動面２ｃに接触させる（ステップＳ５）。また、先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させる。

この後、フレーム分割体２２を挟み込み位置に移動させ（ステップＳ６）、図１３に示すように、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込ませる。

このようにして加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした後、加工具１３を回転させる（ステップＳ７）。そして、図１４に示すように、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置に移動させるとともに、かご３を定格速度よりも低速で最上階へ移動させる（ステップＳ８）。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。かご３が最上階に到着すると、加工具１３及び駆動装置１４を離隔位置に移動させる（ステップＳ９）。また、加工具１３の回転を停止させるとともに、かご３を停止させる（ステップＳ１０）。

この後、かご３を最下階へ移動させながら、加工量の測定を行う（ステップＳ１１）。この例では、かご３の上昇時のみ制動面２ｃに加工を施すので、かご３の下降時には、加工具１３を制動面２ｃから離しておくのが好ましい。加工量の測定は、例えば、案内部２ｂの厚さ寸法を測定、又は制動面２ｃの表面粗さを測定することにより行う。

かご３が最下階に到着すると、加工量が予め設定した値に達していたかどうかを確認する（ステップＳ１２）。加工量が不十分であった場合、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込み、ステップＳ７〜１２を再度実施する。加工量が十分であった場合、加工完了となる。

反対側の制動面２ｃに対して加工を施す場合、図３とは左右対称の加工装置本体７を用いるか、又は図３の加工装置本体７を上下反対向きに吊り下げればよい。後者の場合、フレーム本体２１の下端部にも接続具１２を追加すればよい。

上記の加工方法を残りのかごガイドレール２に対しても施すことにより、全ての制動面２ｃに加工を施すことができる。また、２台以上の加工装置本体７により２面以上の制動面２ｃに同時に加工を施すこともできる。

次に、実施の形態１のエレベータのリニューアル方法について説明する。実施の形態１では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。また、実施の形態１のリニューアル方法は、レール加工工程及び入れ換え工程を含む。

レール加工工程では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を、上記のような加工装置本体７を用いて削り取る加工を施す。このとき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７を既設のかご３に接続し、既設のかご３の移動により加工装置本体７を既設のかごガイドレール２に沿って移動させる。

この後、入れ換え工程を実施する。入れ換え工程では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。

以下、加工装置本体７の装着状態における吊り下げ条件と加工安定性との関係について説明する。ここでの装着状態とは、かごガイドレール２に加工装置本体７が装着され、先端面ローラ１９，２０の両方が先端面２ｄに接している状態である。また、吊り下げ条件とは、吊り下げ部材８の加工装置本体７への取り付け位置と、かご３と装着状態の加工装置本体７との間の吊り下げ部材８の傾きとの組み合わせである。

加工装置本体７の装着状態における吊り下げ条件の選択によって、加工装置本体７がかごガイドレールから離脱することなく、加工具１３を制動面２ｃに当てたまま、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。

図１５は、図１の加工装置本体７をかごガイドレール２に装着した状態を模式的に示す側面図である。この状態では、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に、案内部２ｂが挟み込まれている。また、先端面ローラ１９，２０の両方が先端面２ｄに接している。

図１５に示す装着状態では、吊り下げ部材８の加工装置本体７への取り付け位置、即ち加工装置本体７の吊り下げ位置Ｐは、加工装置本体７の重心ｇを通る鉛直線Ｌ１よりも、先端面２ｄ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜している。

このような吊り下げ条件では、加工装置本体７がかごガイドレールから離脱することなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。

図１６は、加工装置本体７の装着状態における吊り下げ条件と加工安定性との関係を示す表である。加工安定性について、「良好」とは、加工装置本体７がかごガイドレール２から離脱することがなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができることを示す。

「可」とは、「良好」よりも安定性に劣るが、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができることを示す。

「不可」とは、加工装置本体７が上昇し、加工が開始されると、加工装置本体７がかごガイドレール２から離脱し、加工ができなくなることを示す。

実施例１．
図１７は、図１６の実施例１の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。実施例１の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりも先端面２ｄ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、鉛直である。

図１８は、図１７の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図１９は、図１７の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。図１７の装着状態から、かごガイドレール２を取り去ると、吊り下げ部材８のかご３の下部への取り付け位置を通る鉛直線上に、吊り下げ位置Ｐと重心ｇとが重なるように、加工装置本体７の姿勢が変化する。

図１９では、第１の先端面ローラ１９は、先端面２ｄがあった位置よりも、若干ではあるがブラケット固定部２ａ側に位置している。また、各ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａに近付くように傾いている。このような状態で、加工装置本体７の姿勢が安定する。

図１９の姿勢に変化しようとする力は、図１７の状態でも加工装置本体７に働いている。このため、かご３の上昇に伴って加工装置本体７が上昇すると、加工装置本体７には、重心位置の移動によってブラケット固定部２ａ側に移動しようとする力が働く。また、ガイドローラ１５，１６が、ブラケット固定部２ａ側に傾きながら回転することによっても、加工装置本体７には、ブラケット固定部２ａ側に移動しようとする力が働く。

これによって、図１８に示す姿勢で加工装置本体７が上昇しながら、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って制動面２ｃに加工が施される。従って、実施例１の吊り下げ条件では、加工安定性が「良好」となる。

実施例２．
次に、図２０は、図１６の実施例２の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図２１は、図２０の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図２２は、図２０の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

実施例２の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりも先端面２ｄ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜している。

この場合も、図２２に示すように、かごガイドレール２を取り去った状態では、第１の先端面ローラ１９が、先端面２ｄがあった位置よりも、ブラケット固定部２ａ側に位置している。また、各ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａに近付くように傾いている。

図２２の姿勢に変化しようとする力は、図２０の状態でも加工装置本体７に働いている。このため、かご３の上昇に伴って加工装置本体７が上昇すると、加工装置本体７には、重心ｇの移動によってブラケット固定部２ａ側に移動しようとする力が働く。また、ガイドローラ１５，１６が、ブラケット固定部２ａ側に傾きながら回転することによっても、加工装置本体７には、ブラケット固定部２ａ側に移動しようとする力が働く。

これによって、図２１に示す姿勢で加工装置本体７が上昇しながら、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って制動面２ｃに加工が施される。従って、実施例２の吊り下げ条件では、加工安定性が「良好」となる。

実施例３．
次に、図２３は、図１６の実施例３の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図２４は、図２３の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図２５は、図２３の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

実施例３の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりも先端面２ｄ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａから離れる方向へ傾斜している。

この場合、図２５の状態では、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０の両方が先端面２ｄがあった位置から離れてしまう。但し、各ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａに近付くように傾いている。

このため、かご３の上昇に伴って加工装置本体７が上昇すると、図２３の状態では、重心ｇの移動によって、ガイドローラ１５，１６が、ブラケット固定部２ａ側に傾きながら回転する。これにより、加工装置本体７には、ブラケット固定部２ａ側に移動しようとする力が働く。

この場合、重心ｇの移動による力とガイドローラ１５，１６の回転による力とのバランスによって、加工装置本体７が、ブラケット固定部２ａ側に移動するか、先端面２ｄ側に移動するかが決まる。

ガイドローラ１５，１６の回転による力は、各フレームばね２８のばね力、即ちばね定数及び圧縮量を調整することで、調整することができる。このため、重心きｇの移動による力よりも、ガイドローラ１５，１６の回転による力の方が大きくなるように、各フレームばね２８のばね力を調整する。

これにより、加工装置本体７の上昇中に、加工装置本体７をブラケット固定部２ａ側へ移動させようとする力を、先端面２ｄ側へ移動させようとする力よりも大きくすることができる。

これによって、図２４に示す姿勢で加工装置本体７が上昇しながら、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って制動面２ｃに加工が施される。従って、実施例３の吊り下げ条件では、加工安定性が「可」となる。

実施例４．
次に、図２６は、図１６の実施例４の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図２７は、図２６の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図２８は、図２６の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

実施例４の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１上に位置している。また、吊り下げ部材８は、鉛直である。

この場合、図２６の状態からかごガイドレール２を取り去っても、図２８に示すように、加工装置本体７の姿勢が変化しない。このため、重心ｇの移動により生じる力はゼロになる。また、ガイドローラ１５，１６が進もうとする方向は、加工装置本体７の進行方向と同じである。

このため、かご３の上昇に伴って加工装置本体７が上昇したとき、加工装置本体７を先端面２ｄ側へ移動させようとする力も、ブラケット固定部２ａ側へ移動させようとする力も発生しない。

従って、図２７に示す姿勢で加工装置本体７が上昇しながら、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って制動面２ｃに加工が施される。これにより、実施例４の吊り下げ条件では、加工安定性が「可」となる。

実施例５．
次に、図２９は、図１６の実施例５の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図３０は、図２９の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図３１は、図２９の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

実施例５の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１上に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜している。

この場合、図２９の状態からかごガイドレール２を取り去ると、図３１に示すように、重心ｇの移動により、加工装置本体７がブラケット固定部２ａ側に移動する。加工装置本体７に傾きは生じないので、ガイドローラ１５，１６が進もうとする方向は、加工装置本体７の進行方向と同じである。

このため、図３０の状態では、加工装置本体７は、重心ｇの移動により、ブラケット固定部２ａ側へ移動させようとする力を受けながら上昇することになる。

従って、図３０に示す姿勢で加工装置本体７が上昇しながら、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って制動面２ｃに加工が施される。即ち、実施例５の吊り下げ条件では、加工安定性が「良好」となる。

比較例１．
次に、図３２は、図１６の比較例１の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図３３は、図３２の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図３４は、図３２の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

比較例１の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１上に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａから離れる方向へ傾斜している。

この場合、図３２の状態からかごガイドレール２を取り去ると、図３４に示すように、重心ｇの移動により、加工装置本体７がブラケット固定部２ａとは反対側に移動する。加工装置本体７に傾きは生じないので、ガイドローラ１５，１６が進もうとする方向は、加工装置本体７の進行方向と同じである。

このため、図３３の状態では、加工装置本体７は、重心ｇの移動により、ブラケット固定部２ａとは反対側へ移動させようとする力を受けながら上昇することになる。

従って、加工装置本体７がかごガイドレール２から離脱することはないが、加工具１３が制動面２ｃに部分的に接触することになる。即ち、比較例１の吊り下げ条件では、加工安定性が「不可」となる。

比較例２．
次に、図３５は、図１６の比較例２の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図３６は、図３５の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図３７は、図３５の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

比較例２の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりもブラケット固定部２ａ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、鉛直である。

この場合、図３５の状態からかごガイドレール２を取り去ると、図３７に示すように、重心ｇの移動により、加工装置本体７がブラケット固定部２ａ側に移動する。また、ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａから離れるように傾く。

このため、図３５の状態から加工装置本体７を上昇させると、重心ｇの移動による力のため、加工装置本体７は、ブラケット固定部２ａ側に移動させようとする力を受ける。一方、ガイドローラ１５，１６が進もうとする方向は、ブラケット固定部２ａから離れる方向である。

この場合、重心ｇの移動による力とガイドローラ１５，１６の回転による力とのバランスによって、加工装置本体７が、ブラケット固定部２ａ側に移動するか、先端面２ｄ側に移動するかが決まる。

しかし、通常の設定では、ガイドローラ１５，１６の回転による力の方が大きいため、加工装置本体７は、上昇中にかごガイドレール２から離脱してしまう。

これに対して、フレームばね２８のばね力を小さくすれば、加工装置本体７のかごガイドレール２からの離脱を防止することはできる。しかし、この方法では、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を保つことが難しくなるため、制動面２ｃ全体を安定して加工することができない。即ち、比較例２の吊り下げ条件では、加工安定性が「不可」となる。

比較例３．
次に、図３８は、図１６の比較例３の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図３９は、図３８の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図４０は、図３８の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

比較例３の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりもブラケット固定部２ａ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜している。

この場合、図３８の状態からかごガイドレール２を取り去ると、図４０に示すように、重心ｇの移動により、加工装置本体７がブラケット固定部２ａ側に移動する。また、ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａから離れるように傾く。

このため、図３８の状態から加工装置本体７を上昇させると、比較例２と同様に、加工装置本体７がかごガイドレール２から離脱する。即ち、比較例３の吊り下げ条件では、加工安定性が「不可」となる。

比較例４．
次に、図４１は、図１６の比較例４の吊り下げ条件を模式的に示す側面図である。図４２は、図４１の装着状態から制動面２ｃの加工を開始した状態を示す側面図である。図４３は、図４１の装着状態からかごガイドレール２を取り去った状態を示す側面図である。

比較例４の吊り下げ条件では、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１よりもブラケット固定部２ａ側に位置している。また、吊り下げ部材８は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａから離れる方向へ傾斜している。

この場合、図４１の状態からかごガイドレール２を取り去ると、図４３に示すように、重心ｇの移動により、加工装置本体７がブラケット固定部２ａとは反対側に移動する。また、ガイドローラ１５，１６は、上端がブラケット固定部２ａから離れるように傾く。

このため、図４１の状態から加工装置本体７を上昇させると、かごガイドレール２から離脱する。即ち、比較例４の吊り下げ条件では、加工安定性が「不可」となる。

このようなガイドレール加工装置１００では、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７が昇降路１内に吊り下げられている。また、吊り下げ部材８は、可撓性を有している。また、装着状態において、吊り下げ位置Ｐを、鉛直線Ｌ１上、又は鉛直線Ｌ１よりも先端面２ｄ側に位置させる。これにより、昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、制動面２ｃに対して、連続して安定した加工を施すことができる。

また、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７が吊り下げられているので、制動面２ｃの加工中にかご３の振動が加工装置本体７に伝わることを防止できる。これにより、加工不具合の発生を防止し、制動面２ｃを安定して加工することができる。

また、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃを均等に加工することができる。

また、フレーム本体２１に先端面ローラ１９，２０を設けたので、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って安定した姿勢でスムーズに移動させることができる。

また、加工具１３により、制動面２ｃの少なくとも一部を削り取ることで、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数を、昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正化することができる。

また、加工装置本体７をかご３から吊り下げるので、加工装置本体７を揚重する装置を別途用意する必要がない。また、かごガイドレール２の非常止め装置５が把持する領域に効率的に加工を施すことができる。また、昇降行程が長いエレベータにおいても、長い吊り下げ部材を用いることなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って容易に加工を施すことができる。

また、加工装置本体７にガイドローラ１５，１６を設けたので、加工具１３の外周面をより確実に制動面２ｃに平行に接触させることができ、削り残しを発生させずに、制動面２ｃに均等に加工を施すことができる。

また、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込むので、加工具１３の外周面をより安定して制動面２ｃに平行に接触させることができる。また、制動面２ｃに上下方向の傾きがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。

また、フレーム本体２１に接続具１２が設けられているので、接続具１２に吊り下げ部材８を接続して昇降路１内に吊り下げた状態で、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることができる。

また、加工具１３の上方に第１のガイドローラ１５が配置され、加工具１３の下方に第２のガイドローラ１６が配置されている。このため、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行をより安定して維持することができる。これにより、かごガイドレール２の上下方向の傾き、曲がり、又はうねりがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。

また、第１及び第２のガイドローラ１５，１６の中間位置に加工具１３が配置されている。このため、フレーム本体２１に対する加工具１３の移動方向を制動面２ｃに直角な方向とすることができる。これにより、加工具１３を制動面２ｃに押し付ける力を安定させることができる。また、加工のムラ、即ち削り取る量の不均一が発生することがなく、安定した加工を施すことができる。

また、フレーム１１をフレーム本体２１とフレーム分割体２２とに分割し、フレームばね２８によりフレーム分割体２２を挟み込み位置側へ移動させる力を発生させる。このため、簡単な構成により、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを安定して挟み込むことができる。

また、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置と離隔位置との間で移動可能とし、加工具ばね３１により加工具１３及び駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生させる。このため、簡単な構成により、加工具１３を安定して制動面２ｃに押し当て、安定した加工を施すことができる。また、加工具１３を離隔位置に移動させることで、制動面２ｃを加工せずに加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることもできる。

また、上記のようなエレベータのリニューアル方法では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を削り取る加工を施した後、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。このため新設の非常止め装置に対する既設のかごガイドレール２の摩擦係数を昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正化することができる。これにより、既設のかごガイドレール２を取り換えることなく、エレベータのリニューアルを実現することができ、工期を大幅に短縮することができるとともに、工事にかかる費用も大幅に削減することができる。

また、レール加工工程では、加工装置本体７を、吊り下げ部材８を介して昇降路１内に吊り下げ、加工具１３を回転させながら、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。また、吊り下げ部材８は、可撓性を有している。このため、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃを安定して加工することができる。

また、加工装置本体７を既設のかご３を利用して移動させるので、加工時に発生する加工屑等が新設のかご及び新設の非常止め装置５に付着することを防止できる。

なお、加工具を制動面に安定して平行に当てることができれば、押付ローラは省略してもよい。

また、上記の例では、加工具及び押付ローラを制動面に押し付ける力をばねにより発生させたが、例えば、空圧シリンダ、油圧シリンダ、又は電動アクチュエータにより発生させてもよい。

また、接続具は、フレームに一体に形成してもよい。

また、上記の例では、既設のかごからガイドレール加工装置を吊り下げたが、新設のかごから吊り下げてもよい。即ち、上部接続体は、新設のかごであってもよい。

また、上記の例では、ガイドレール加工装置をかごから吊り下げたが、例えば、昇降路の上部に設置したウインチ等の揚重装置からガイドレール加工装置を吊り下げてもよい。即ち、上部接続体は、揚重装置であってもよい。この場合、ガイドレール加工装置の移動速度をより自由に設定することができる。

また、上記の例では、昇降体がかごであり、加工対象がかごガイドレールである場合を示した。しかし、この発明は、昇降体が釣合おもりであり、加工対象が釣合おもりガイドレールである場合にも適用できる。この場合、上部接続体は、釣合おもりであってもよい。例えば、かご及び釣合おもりの両方に非常止め装置が搭載されている場合には、かごガイドレール及び釣合おもりガイドレールの両方に加工を施せばよい。

また、上記の例では、リニューアル工事の際にガイドレールに加工を施した。しかし、例えば、新設のエレベータにおいて制動面の表面粗さを調整したい場合、又は既設のエレベータの保守時に制動面をリフレッシュしたい場合にも、この発明を適用できる。

また、この発明は、機械室を有するエレベータ、機械室レスエレベータ、ダブルデッキエレベータ、ワンシャフトマルチカー方式のエレベータなど、種々のタイプのエレベータに適用できる。ワンシャフトマルチカー方式は、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式である。

１ 昇降路、２ かごガイドレール、２ａ ブラケット固定部、２ｂ 案内部、２ｃ 制動面、２ｄ 先端面、３ かご（昇降体、上部接続体）、７ 加工装置本体、８ 吊り下げ部材、１３ 加工具、１５ 第１のガイドローラ、１６ 第２のガイドローラ、１７ 第１の押付ローラ、１８ 第２の押付ローラ、１９ 第１の先端面ローラ、２０ 第２の先端面ローラ、１００ ガイドレール加工装置。

Claims (4)

1. レールブラケットに固定されるブラケット固定部と、昇降体の昇降を案内する案内部とを有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工装置であって、
   加工装置本体、及び
   前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる上部接続体から、前記加工装置本体を昇降路内に吊り下げる吊り下げ部材
   を備え、
   前記案内部は、
   前記昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する面である制動面と、
   前記ブラケット固定部とは反対側の端面である先端面と
   を有しており、
   前記吊り下げ部材は、可撓性を有する部材であり、
   前記加工装置本体は、
   前記制動面に加工を施す加工具と、
   上下方向に互いに間隔をおいて配置されている第１及び第２の先端面ローラと
   を有しており、
   前記加工装置本体を前記ガイドレールに装着し、前記第１及び第２の先端面ローラを前記先端面に接触させた状態で、前記吊り下げ部材の前記加工装置本体への取り付け位置は、前記加工装置本体の重心を通る鉛直線上、又は前記鉛直線よりも前記先端面側に位置するエレベータのガイドレール加工装置。
2. 前記加工装置本体を前記ガイドレールに装着し、前記吊り下げ部材により前記上部接続体から前記加工装置本体を吊り下げ、前記第１及び第２の先端面ローラを前記先端面に接触させた状態で、前記吊り下げ部材は、鉛直、又は、上方へ行くに従って前記ブラケット固定部に近付く方向へ傾斜している請求項１記載のエレベータのガイドレール加工装置。
3. 前記加工装置本体は、
   前記制動面に前記加工具とともに接することにより、前記加工具の外周面を前記制動面に平行に接触させるガイドローラ
   をさらに有している請求項１又は請求項２に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
4. 前記加工装置本体は、
   前記ガイドローラとの間に前記案内部を挟み込む押付ローラ
   をさらに有している請求項３記載のエレベータのガイドレール加工装置。

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