JP6862607B2 - エレベータのガイドレール加工方法 - Google Patents

Description

この発明は、回転する加工具によりガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法に関するものである。

従来のエレベータでは、工場に設置された専用の加工設備を用いて、複数本のガイドレールが効率良く高精度に加工され製造される（例えば、特許文献１参照）。

また、従来のエレベータガイドレールの研削装置では、かご上部に枠体が設置されている。枠体には、ガイドレールを研削するグラインダが設けられている。また、枠体のグラインダの上下には、それぞれ複数のローラが設けられている（例えば、特許文献２参照）。

さらに、従来のガイドレール清掃装置では、ガイドレールに接する複数の板状の清掃体が清掃体取り付け部材に取り付けられている。清掃体取り付け部材の上下には、それぞれ複数の駆動ローラが設けられている。これらの駆動ローラには、それぞれ減速機構を介してモータが接続されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２００３−２８５２１６号公報 特開平９−３２３８７３号公報 実開平２−１５９７８号公報

従来のエレベータのリニューアル工事において、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合がある。この場合、既設のかごに搭載されている既設の非常止め装置も、新設の非常止め装置に入れ換えられる。また、既設のガイドレールの案内面は、既設のかごに搭載されているガイド装置との長期間の接触により摩耗し、非常止め装置に対する摩擦係数が小さくなっていることがある。このため、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合、既設のガイドレールも新設のガイドレールと入れ換えられる。

しかし、この場合、既設のガイドレール及び新設のガイドレールの搬送等に手間がかかり、工期が長くなる。また、コストも高くなる。

これに対して、特許文献１に示された従来のガイドレールの加工設備は、あくまで新しいガイドレールを製造するための装置であり、摩耗したガイドレールを再生するという用途には適用していない。

また、特許文献２の研削装置では、ガイドレールの継ぎ目の段差を削る加工など、部分的な加工は可能である。しかし、ガイドレールの必要箇所全体に渡って、非常止め装置に対するガイドレールの摩擦係数を適正化することはできない。

さらに、特許文献３の清掃装置は、単に清掃体によりガイドレールの表面を清掃するものであり、ガイドレールの制動面に対して加工を施すことはできない。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、非常止め装置に対するガイドレールの摩擦係数を、効率的に適正化することができるエレベータのガイドレール加工方法を得ることを目的とする。

この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する吊り下げ部材を介して昇降路内に吊り下げるとともに、昇降路内に設置されている状態のガイドレールの制動面に加工具を接触させる工程、及び加工具により制動面に加工を施しながら、吊り下げ部材を介して加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる工程を含み、加工具は、円筒状の加工具本体と、加工具本体の外周面に形成されているめっき層と、めっき層を介して加工具本体の外周面に固着している複数の砥粒とを有しており、複数の砥粒は、ＣＢＮ砥粒である。
この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具により制動面に加工を施しながら、加工具を有する加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる移動加工工程を、ガイドレールの同一区間に対して２回以上行い、２回目以降の移動加工工程では、前回の移動加工工程に対して加工具の回転数を変更する。
この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具により制動面に加工を施しながら、加工具を有する加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる移動加工工程を、ガイドレールの同一区間に対して２回以上行い、２回目以降の移動加工工程では、前回の移動加工工程に対して加工装置本体の移動速度を変更する。
この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する吊り下げ部材を介して昇降路内に吊り下げるとともに、制動面に加工具を接触させる工程、及び加工具により制動面に加工を施しながら、吊り下げ部材を介して加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる工程を含み、ガイドレールに対する加工装置本体の移動方向が上方向のときには、加工具の回転方向をアップカットとし、ガイドレールに対する加工装置本体の移動方向が下方向のときには、加工具の回転方向をダウンカットとする。

この発明のエレベータのガイドレール加工方法によれば、非常止め装置に対するガイドレールの摩擦係数を、効率的に適正化することができる。

この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿うかごガイドレールの断面図である。 図１の加工装置本体の詳細な構成を示す斜視図である。 図３の加工装置本体を図３とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工具と図２のかごガイドレールとの接触状態を示す断面図である。 実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。 図３の加工具を示す斜視図である。 図７の加工具の断面構造を模式的に示す断面図である。 砥粒番手と加工後の制動面の表面粗さとの関係を概念的に示すグラフである。 図８の加工具にツルーイングを施した状態を模式的に示す断面図である。 ツルーイングを施した場合の砥粒番手と加工後の制動面の表面粗さとの関係を概念的に示すグラフである。 この発明の実施の形態２によるガイドレール加工装置の加工具の断面構造を模式的に示す断面図である。 この発明の実施の形態３によるガイドレール加工装置の加工具の外周面を展開して示す説明図である。 図１３の加工具の変形例を示す説明図である。 この発明の実施の形態４によるガイドレール加工装置の加工具の外周面を展開して示す説明図である。 この発明の実施の形態５のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。 制動面に縞模様が形成された状態を示す説明図である。 加工具の回転数を３段階で切り替える場合の回転数の切り替え順の第１の例を示す説明図である。 加工具の回転数を３段階で切り替える場合の回転数の切り替え順の第２の例を示す説明図である。 加工具の回転数を３段階で切り替える場合の回転数の切り替え順の第３の例を示す説明図である。 この発明の実施の形態６のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。 実施の形態６で用いられる仕上具の第１の例を示す斜視図である。 実施の形態６で用いられる仕上具の第２の例を示す斜視図である。 実施の形態６で用いられる仕上具の第３の例を示す斜視図である。 この発明の実施の形態７のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。 加工装置本体の移動方向が上方向で、加工具の回転方向がアップカットである状態を示す説明図である。 加工装置本体の移動方向が上方向で、加工具の回転方向がダウンカットである状態を示す説明図である。 加工装置本体の移動方向が下方向で、加工具の回転方向がダウンカットである状態を示す説明図である。 加工具がかごガイドレールの左側に位置する状態を示す説明図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図１において、昇降路１内には、一対のかごガイドレール２が設置されている。各かごガイドレール２は、複数本のレール部材を上下方向に継ぎ合わせて構成されている。また、各かごガイドレール２は、複数のレールブラケット９を介して昇降路壁に対して固定されている。

昇降体であるかご３は、一対のかごガイドレール２間に配置されている。また、かご３は、かごガイドレール２に沿って昇降路１内を昇降する。

かご３の上部には、懸架体４の第１の端部が接続されている。懸架体４としては、複数本のロープ又は複数本のベルトが用いられている。懸架体４の第２の端部には、図示しない釣合おもりが接続されている。かご３及び釣合おもりは、懸架体４により昇降路１内に吊り下げられている。

懸架体４の中間部は、図示しない巻上機の駆動シーブに巻き掛けられている。かご３及び釣合おもりは、駆動シーブを回転させることにより、昇降路１内を昇降する。昇降路１内には、図示しない一対の釣合おもりガイドレールが設置されている。釣合おもりは、釣合おもりガイドレールに沿って昇降路１内を昇降する。

かご３の下部には、非常止め装置５が搭載されている。非常止め装置５は、一対のかごガイドレール２を把持することにより、かご３を非常停止させる。

かご３の上部の幅方向両端部とかご３の下部の幅方向両端部とには、かごガイドレール２に接するガイド装置６がそれぞれ取り付けられている。各ガイド装置６としては、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。

かご３の下方には、かごガイドレール２に対して加工を施す加工装置本体７が設けられている。図１では加工装置本体７を単なるボックスで示しているが、詳細な構成は後述する。

加工装置本体７は、吊り下げ部材８を介して、かご３の下部から昇降路１内に吊り下げられている。吊り下げ部材８としては、可撓性を有する紐状の部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。

かご３は、加工装置本体７の上方に位置しており、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。

ガイドレール加工装置１００は、加工装置本体７及び吊り下げ部材８を有している。また、ガイドレール加工装置１００は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、通常運転時には撤去される。

図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿うかごガイドレール２の断面図である。かごガイドレール２は、ブラケット固定部２ａと、案内部２ｂとを有している。ブラケット固定部２ａは、レールブラケット９に固定される部分である。案内部２ｂは、ブラケット固定部２ａの幅方向中央からかご３側へ直角に突出し、かご３の昇降を案内する。また、案内部２ｂは、かご３の非常停止時に非常止め装置５により把持される。

さらに、案内部２ｂは、互いに対向する一対の制動面２ｃと、先端面２ｄとを有している。先端面２ｄは、案内部２ｂのブラケット固定部２ａとは反対側、即ちかご３側の端面である。一対の制動面２ｃ及び先端面２ｄは、通常運転時にはガイド装置６が接する案内面として機能する。また、一対の制動面２ｃは、かご３の非常停止時に非常止め装置５が接する面である。

図３は、図１の加工装置本体７の詳細な構成を示す斜視図である。また、図４は、図３の加工装置本体７を図３とは異なる角度から見た斜視図である。

加工装置本体７は、フレーム１１、接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０を有している。

フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とを有している。接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１に設けられている。

第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、フレーム分割体２２に設けられている。

接続具１２は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。接続具１２には、吊り下げ部材８が接続される。

駆動装置１４は、フレーム本体２１の加工具１３とは反対側に配置されている。また、駆動装置１４は、加工具１３を回転させる。駆動装置１４としては、例えば電動モータが用いられている。

加工具１３は、制動面２ｃに加工を施す。加工具１３としては、外周面に多数の砥粒が設けられている円筒状の平形砥石が用いられる。加工具１３の外周面を制動面２ｃに接触させた状態で加工具１３を回転させることにより、制動面２ｃの少なくとも一部、即ち一部又は全面を削り取ることができる。これにより、例えば制動面２ｃの表面粗さを粗くし、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数をより適正な値にすることができる。

フレーム本体２１には、図示しないカバーが設けられている。加工具１３により制動面２ｃを加工する際には、加工屑が発生する。カバーは、加工屑が加工装置本体７の周囲に散乱することを防止する。

第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３と並んでフレーム本体２１に設けられている。吊り下げ部材８によりフレーム１１を吊り下げた状態で、第１のガイドローラ１５は加工具１３の上方に配置され、第２のガイドローラ１６は加工具１３の下方に配置される。加工具１３は、第１のガイドローラ１５と第２のガイドローラ１６との中間に配置されている。

第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３とともに制動面２ｃに接することにより、加工具１３の外周面を制動面２ｃに平行に接触させる。即ち、加工具１３の幅方向全体で加工具１３の外周面を制動面２ｃに均等に接触させる。

第１の押付ローラ１７は、第１のガイドローラ１５との間に案内部２ｂを挟み込む。第２の押付ローラ１８は、第２のガイドローラ１６との間に案内部２ｂを挟み込む。即ち、加工具１３、第１のガイドローラ１５、及び第２のガイドローラ１６が加工する側の制動面２ｃに接するとき、第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、反対側の制動面２ｃに接する。

加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８の回転軸は、互いに平行又はほぼ平行である。また、加工具１３の回転軸は、制動面２ｃの法線に直角である。

第１の先端面ローラ１９は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１の下端部に設けられている。即ち、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０は、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている。

フレーム分割体２２は、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込む挟み込み位置と、挟み込み位置よりも押付ローラ１７，１８がガイドローラ１５，１６から離れた解放位置との間で、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。

フレーム本体２１には、フレーム本体２１に対するフレーム分割体２２の移動を案内する一対の棒状のフレームガイド２３が設けられている。フレームガイド２３は、フレーム分割体２２を貫通している。

フレーム本体２１の上下端部には、一対のロッド固定部２４が設けられている。フレーム分割体２２には、ロッド固定部２４に対向する一対の対向部２５が設けられている。各ロッド固定部２４には、フレームばねロッド２６が固定されている。各フレームばねロッド２６は、対向部２５を貫通している。

フレームばねロッド２６には、フレームばね受け２７が取り付けられている。フレームばね受け２７と対向部２５との間には、それぞれフレームばね２８が設けられている。各フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置へ移動させる力を発生している。

フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工装置本体７の重心位置の偏心によって、加工装置本体７が傾こうとする力に打ち勝ち、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。

また、フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工具１３を回転させながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させたときにも、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。

フレーム本体２１とフレーム分割体２２との間には、図示しない解放位置保持機構が設けられている。解放位置保持機構は、フレームばね２８のばね力に抗して、フレーム分割体２２を解放位置に保持する。

加工具１３及び駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間でフレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。加工位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃに接する位置である。離隔位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃから離れる位置である。

上記のように、押付ローラ１７，１８は、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。また、加工具１３及び駆動装置１４も、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。

図４に示すように、駆動装置１４は、平板状の可動支持部材２９に取り付けられている。フレーム本体２１には、一対の棒状の駆動装置ガイド３０が固定されている。可動支持部材２９は、駆動装置ガイド３０に沿ってスライド可能になっている。これにより、加工具１３及び駆動装置１４は、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。

可動支持部材２９とフレーム本体２１との間には、加工具ばね３１が設けられている。加工具ばね３１は、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。加工具ばね３１による加工具１３の加圧力は、ビビリなどの不具合が発生しない大きさに設定されている。

フレーム本体２１と可動支持部材２９との間には、図示しない離隔位置保持機構が設けられている。離隔位置保持機構は、加工具ばね３１のばね力に抗して、加工具１３及び駆動装置１４を離隔位置に保持する。

図５は、図３の加工具１３と図２のかごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。加工具１３の外周面の幅寸法は、制動面２ｃの幅寸法よりも大きい。これにより、加工具１３は、制動面２ｃの幅方向の全体に接触している。

次に、図６は、実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。加工装置本体７によりかごガイドレール２に加工を施す場合、まず図示しない制御装置及び電源をかご３に搬入する（ステップＳ１）。制御装置は、加工装置本体７を制御する装置である。また、ガイドレール加工装置１００を昇降路１のピットに搬入する（ステップＳ２）。

続いて、かご３を昇降路１の下部に移動させておき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７をかご３に接続して昇降路１内に吊り下げる（ステップＳ３）。また、加工装置本体７を制御装置及び電源に接続する（ステップＳ４）。そして、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットする（ステップＳ５〜Ｓ６）。

具体的には、加工具１３が離隔位置に保持され、フレーム分割体２２が解放位置に保持された状態で、ガイドローラ１５，１６を一方の制動面２ｃに接触させる（ステップＳ５）。また、先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させる。

この後、フレーム分割体２２を挟み込み位置に移動させ（ステップＳ６）、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込ませる。

このようにして加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした後、加工具１３を回転させる（ステップＳ７）。そして、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置に移動させるとともに、かご３を定格速度よりも低速の一定速度で最上階へ移動させる（ステップＳ８）。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。

かご３が最上階に到着すると、加工具１３及び駆動装置１４を離隔位置に移動させる（ステップＳ９）。また、加工具１３の回転を停止させるとともに、かご３を停止させる（ステップＳ１０）。

この後、かご３を最下階へ移動させながら、加工量の測定を行う（ステップＳ１１）。この例では、かご３の上昇時のみ制動面２ｃに加工を施すので、かご３の下降時には、加工具１３を制動面２ｃから離しておくのが好ましい。加工量の測定は、例えば、案内部２ｂの厚さ寸法を測定、又は制動面２ｃの表面粗さを測定することにより行う。

かご３が最下階に到着すると、加工量が予め設定した値に達していたかどうかを確認する（ステップＳ１２）。加工量が不十分であった場合、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込み、ステップＳ７〜１２を再度実施する。加工量が十分であった場合、加工完了となる。

反対側の制動面２ｃに対して加工を施す場合、図３とは左右対称の加工装置本体７を用いるか、又は図３の加工装置本体７を上下反対向きに吊り下げればよい。後者の場合、フレーム本体２１の下端部にも接続具１２を追加すればよい。

上記の加工方法を残りのかごガイドレール２に対しても施すことにより、全ての制動面２ｃに加工を施すことができる。また、２台以上の加工装置本体７により２面以上の制動面２ｃに同時に加工を施すこともできる。

次に、実施の形態１のエレベータのリニューアル方法について説明する。実施の形態１では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。また、実施の形態１のリニューアル方法は、レール加工工程及び入れ換え工程を含む。

レール加工工程では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を、上記のような加工装置本体７を用いて削り取る加工を施す。このとき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７を既設のかご３に接続し、既設のかご３の移動により加工装置本体７を既設のかごガイドレール２に沿って移動させる。

この後、入れ換え工程を実施する。入れ換え工程では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。

以下、加工具１３の詳細について説明する。図７は、図３の加工具１３を示す斜視図である。また、図８は、図７の加工具１３の断面構造を模式的に示す断面図である。

加工具１３は、円筒状の金属部材である加工具本体としての台金４１、ニッケルめっき層４２、及び複数の砥粒４３を有している。ニッケルめっき層４２は、台金４１の外周面に形成されている。各砥粒４３は、ニッケルめっき層４２を介して台金４１の外周面に固着している。

各砥粒４３は、ＣＢＮ（Cubic Boron Nitride：立方晶窒化ホウ素）砥粒である。即ち、加工具１３は、ＣＢＮ電着砥石である。また、砥粒４３の大きさは、ＪＩＳ規格における砥粒番手による表示で、＃３０から＃１２０までである。即ち、砥粒４３の大きさは、６００μｍから１０６μｍまでの範囲、平均粒径では５９０μｍから１２５μｍまでの範囲である。

図９は、砥粒番手と加工後の制動面２ｃの表面粗さとの関係を概念的に示すグラフである。砥粒番手が大きくなるほど、砥粒４３の粒径が小さくなるため、表面粗さは良好になる。

しかし、制動面２ｃの表面性状は、非常止め装置５に対する制動性が重要となるため、非常止め装置５に対する摩擦係数を適正な範囲内にすることが必要となる。このため、図９に示すように、表面粗さには、必要粗さ範囲が存在する。そして、必要粗さに対応する砥粒番手の範囲は、＃６０から＃１２０までとなる。

また、加工具１３に対して、砥粒４３の頭を揃えるツルーイングを施すことにより、砥粒番手の下限を＃３０とすることができる。

図１０は、図８の加工具１３にツルーイングを施した状態を模式的に示す断面図である。図１０において、破線で示している部分は、砥粒４３の脱落した部分である。加工具１３の外周面に対してツルーイングを施すことにより、固着力の弱い砥粒４３は、加工具１３から脱落する。また、固着力の強い砥粒４３は、それらの高さがある程度揃えられた状態で、ニッケルめっき層４２に残っている。

図１１は、ツルーイングを施した場合の砥粒番手と加工後の制動面２ｃの表面粗さとの関係を概念的に示すグラフである。ツルーイングを施すことにより、ツルーイングを施さない場合よりも、表面粗さが向上し、適正使用範囲の砥粒番手が小さい側にシフトする。これにより、下限の砥粒番手は、＃３０までシフトする。

図１１では、１点鎖線で囲んだ領域が除去能率の高い領域となっている。また、砥粒４３の粒径は、砥粒番手が小さいほど大きくなる。そして、粒径が大きい砥粒４３を用いることにより、加工具１３の長寿命化を図ることができる。

このようなガイドレール加工装置１００では、回転可能な円筒状の加工具１３を用い、かつ、加工具１３の外周面に固着している砥粒４３として、ダイヤモンドに次ぐ硬さを持つＣＢＮ砥粒が用いられている。このため、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、効率的に適正化することができる。

また、加工具１３の摩耗が少なく、砥石寿命が長い。このため、長時間の加工が行え、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、より均等に加工を施すことができる。

また、加工具１３としてＣＢＮ電着砥石を用いたので、砥石表面の振れ精度が良く、より安定した加工を行うことができる。

また、砥粒４３として、砥粒番手が＃３０から＃１２０までの範囲の砥粒が用いられている。このように、砥粒サイズを規定することで、制動面２ｃの加工を、表面性状の仕様範囲内で安定して行うことができる。また、非常止め装置５によるかご３の制動性をより確実に満足させることができる。

また、加工具１３の外周面には、ツルーイング加工が施されている。これにより、初期加工時の砥粒４３の高さが揃えられ、表面性状をより高精度にすることができる。また、大きな砥粒径の砥粒４３を使用することができ、加工具１３をより長寿命化して、より長い距離を安定して加工できる。

従って、高層ビルに設置されたエレベータのかごガイドレール２に対しても、連続して加工を施すことができる。

また、上記のようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７が昇降路１内に吊り下げられる。そして、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。このため、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、かごガイドレール２を昇降路１に設置したまま、より適正化することができる。

また、上記のようなエレベータのリニューアル方法では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を削り取る加工を施す。この後、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。このため、新設の非常止め装置に対する既設のかごガイドレール２の摩擦係数を、かごガイドレール２を昇降路１設置したまま、より適正化することができる。

これにより、既設のかごガイドレール２を取り換えることなく、エレベータのリニューアルを実現することができる。従って、工期を大幅に短縮することができるとともに、工事にかかる費用も大幅に削減することができる。

実施の形態２．
次に、図１２は、この発明の実施の形態２によるガイドレール加工装置の加工具の断面構造を模式的に示す断面図である。実施の形態２では、台金４１の外周面に、第１ないし第３の砥粒層４４ａ〜４４ｃが形成されている。

第１ないし第３の砥粒層４４ａ〜４４ｃは、台金４１の径方向に重ねられている。即ち、台金４１の外周に第１の砥粒層４４ａが形成され、第１の砥粒層４４ａの外周に第２の砥粒層４４ｂが重ねられ、第２の砥粒層４４ｂの外周に第３の砥粒層４４ｃが重ねられている。

第１ないし第３の砥粒層４４ａ〜４４ｃは、ニッケルめっき層４２と砥粒４３とをそれぞれ有している。また、第１ないし第３の砥粒層４４ａ〜４４ｃは、電着を３回行うことにより形成されている。

各砥粒層４４ａ〜４４ｃにおけるニッケルめっき層４２の厚さ及び砥粒４３の密度は、同等である。他の構成及び加工方法は、実施の形態１と同様である。

このように、台金４１の外周面に３層の砥粒層４４ａ〜４４ｃを形成することにより、加工具の寿命をさらに長くすることができ、より長い距離を安定して加工することができる。

なお、砥粒層４４ａ〜４４ｃのそれぞれに対して、ツルーイングを施してもよい。

また、実施の形態２では、砥粒層を３層としたが、２層又は４層以上としてもよい。

実施の形態３．
次に、図１３は、この発明の実施の形態３によるガイドレール加工装置の加工具の外周面を展開して示す説明図である。なお、図１３の上下方向が加工具の幅方向に対応し、図１３の左右方向が加工具の円周方向に対応している。

実施の形態３では、台金４１の外周面に、ニッケルめっき層４２が形成されている複数の領域と、ニッケルめっき層４２が形成されていない領域とが存在している。ニッケルめっき層４２が形成されている領域は、それぞれ円形の領域であり、互いに間隔をおいて配置されている。

ニッケルめっき層４２が形成されている領域には、それぞれ複数の砥粒４３が固着している。ニッケルめっき層４２が形成されていない領域では、台金４１の外周面が露出している。他の構成及び加工方法は、実施の形態１と同様である。

このように、実施の形態３では、加工具の外周面に、ニッケルめっき層４２が形成されていない領域、即ち加工に関与しない領域が存在する。このため、切屑による目詰まりが抑制され、加工具の寿命を長くすることができ、より長い距離を安定して加工することができる。

なお、例えば図１４に示すように、台金４１の外周面に、ニッケルめっき層４２が形成されていない複数の領域と、ニッケルめっき層４２が形成されている領域とを存在させてもよい。図１４では、ニッケルめっき層４２が形成されていない領域は、それぞれ円形の領域であり、互いに間隔をおいて配置されている。即ち、図１４は、図１３の逆パターンである。

また、図１３のパターンにおいて、ニッケルめっき層４２が形成されている領域の形状は、円形に限定されるものではない。同様に、図１４のパターンにおいて、ニッケルめっき層４２が形成されていない領域の形状も、円形に限定されるものではない。

また、図１３では、ニッケルめっき層４２が形成されている領域が規則正しく配列されているが、不規則に配置してもよい。

また、図１４では、ニッケルめっき層４２が形成されていない領域が規則正しく配列されているが、不規則に配置してもよい。

また、ニッケルめっき層４２が形成されている領域では、実施の形態２のように、２層以上の砥粒層を積層してもよい。

実施の形態４．
次に、図１５は、この発明の実施の形態４によるガイドレール加工装置の加工具の外周面を展開して示す説明図である。なお、図１５の上下方向が加工具の幅方向に対応し、図１５の左右方向が加工具の円周方向に対応している。

実施の形態４では、台金４１の外周面に、複数のスリット状の溝４１ａが形成されている。各溝４１ａは、台金４１の回転軸に対して同一角度で傾斜している。また、溝４１ａは、互いに平行に配置されている。各溝４１ａの幅寸法は、隣り合う溝４１ａの間隔よりも小さい。

ニッケルめっき層４２は、溝４１ａの有無に拘わらず、台金４１の外周面の全体に形成されている。他の構成及び加工方法は、実施の形態１と同様である。

このように、実施の形態４では、台金４１の外周面に溝４１ａが形成されており、溝４１ａ内に固着した砥粒４３は加工に関与しない。即ち、溝４１ａの領域は、加工に関与しない領域である。これにより、切屑による目詰まりが抑制され、加工具の寿命を長くすることができ、より長い距離を安定して加工することができる。

なお、台金４１の回転軸に対する溝４１ａの傾斜角度は、互いに異なっていてもよい。

また、溝４１ａは、綾目状に配置してもよい。即ち、溝４１ａ同士が交差していてもよい。

また、図１５では、各溝４１ａが直線状であるが、溝４１ａは、加工具１３の外周面を平面に展開した状態で、曲線状であってもよい。

また、溝４１ａ内には、ニッケルめっき層４２を形成しなくてもよい。

また、溝４１ａが形成されていない領域に、ニッケルめっき層４２を形成しない領域が存在してもよい。

また、ニッケルめっき層４２が形成されている領域では、実施の形態２のように、２層以上の砥粒層を積層してもよい。

また、実施の形態１〜４では、昇降路１に設置されている状態のかごガイドレール２に対して加工を行った。しかし、実施の形態１〜４の加工装置本体７により、昇降路１に設置されていない状態のガイドレールに加工を施すことも可能である。

実施の形態５．
次に、この発明の実施の形態５によるガイドレール加工方法について説明する。ガイドレール加工装置の構成は、実施の形態１〜４のいずれかと同様である。

図１６は、実施の形態５のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。ステップＳ１〜Ｓ６は、図６と同様なので省略する。実施の形態５では、加工具１３を回転（ステップＳ７）させる前に、加工具１３の回転数を設定する（ステップＳ１３）。

また、制動面２ｃの同一区間を２回以上加工する場合、加工具１３の回転数を毎回変更する。

制動面２ｃの同一区間を同じ回転数で繰り返し加工すると、例えば図１７に示すように、縞模様が制動面２ｃに形成される。図１７において、矢印はかご２の昇降方向を示している。縞模様は、かご２の昇降方向に直交している。

また、縞模様は、次式で計算されるピッチで形成される。
縞模様ピッチＰ＝加工装置本体７の移動速度Ｖ／加工具の回転数Ｎ

この例では、加工装置本体７をかご３によって移動させているので、加工装置本体７の移動速度Ｖは、かご２の移動速度である。例えば、加工装置本体７の移動速度Ｖが８ｍ／ｍｉｎで、加工具１３の回転数Ｎが２０００ｒｐｍの場合、縞模様のピッチＰは４ｍｍとなる。

加工具１３の回転数の変更範囲は、基準となる回転数を１００％とすると、低い方は８０％から９５％まで、高い方は１０５％から１２０％までが望ましい。

回転数を変更しないと、加工回数が増えるにつれて、縞模様による加工具１３の振動により、加工具１３の回転から発生する加工具１３の振動が増幅される。これにより、制動面２ｃに垂直な方向への加工具１３の振幅が大きくなり、縞模様がよりくっきりと表れる。

従って、回転数は、回転数の比率が低次の整数倍にならないように決定される。また、低速側の回転数は、加工時間の観点から決定される。また、回転数の上限は、加工装置本体７の能力の限界から決定される。

図１８、図１９及び図２０は、それぞれ加工具１３の回転数を３段階で切り替える場合の回転数の切り替え順の第１の例、第２の例及び第３の例を示す説明図である。これらの例では、回転数が「基準」、「低い」、「高い」の３段階で切り替えられる。

第１の例では、回転数は、基準→低い→基準→高い→基準→の順で切り替えられる。第２の例では、回転数は、低い→基準→高い→低い→の順で切り替えられる。第３の例では、回転数は、高い→基準→低い→高い→の順で切り替えられる。

回転数の切り替え順は、第１ないし第３の例のいずれの順でもよく、また、それぞれどの回転数から始めてもよい。

このように、実施の形態５の加工方法では、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる移動加工工程を、かごガイドレール２の同一区間に対して２回以上行う。そして、２回目以降の移動加工工程では、前回の移動加工工程に対して加工具１３の回転数を変更する。即ち、かごガイドレール２の同一区間に対して、加工具１３の回転数を変更して繰り返し加工を施す。

これにより、加工具１３の回転に同期した加工装置本体７の振動を抑制し、振動により生じる縞模様の発生を抑制することができる。このため、加工区間の全体に渡って、より均等に加工を施すことができ、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、効率的に適正化することができる。

また、加工具１３の回転数を３段階で変更することにより、生産性を低下させることなく、縞模様の発生しない、より安定した特性となる制動面２ｃが得られる。

実施の形態６．
次に、この発明の実施の形態６によるガイドレール加工方法について説明する。ガイドレール加工装置の構成は、実施の形態１〜４のいずれかと同様である。

図２１は、実施の形態６のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。ステップＳ１〜Ｓ６は、図６と同様なので省略する。実施の形態６では、加工具１３を回転（ステップＳ７）させる前に、加工装置本体７の移動速度、即ちかご３の移動速度を設定する（ステップＳ１４）。

また、制動面２ｃの同一区間を２回以上加工する場合、加工具１３の回転数を変更する代わりに、加工装置本体７の移動速度を毎回変更する。

また、加工量が十分であった場合、加工具１３を仕上具に交換し（ステップＳ１５）、制動面２ｃに対して仕上加工を施す（ステップＳ１６）。そして、仕上加工の後に加工完了となる。

加工装置本体７の移動速度の変更範囲は、基準となる移動速度を１００％とすると、低い方は８０％から９５％まで、高い方は１０５％から１２０％までが望ましい。

移動速度を変更しないと、加工回数が増えるにつれて、上述の縞模様による加工具１３の振動により、加工具１３の回転から発生する加工具１３の振動が増幅される。これにより、制動面２ｃに垂直な方向への加工具１３の振幅が大きくなり、縞模様がよりくっきりと表れる。

従って、移動速度は、移動速度の比率が低次の整数倍にならないように決定される。また、低速側の移動速度は、加工時間の観点から決定される。また、移動速度の上限は、かご３及び加工装置本体７の移動速度の限界から決定される。

加工装置本体７の移動速度を３段階で切り替える場合の移動速度の切り替え順は、実施の形態５における回転数の切り替え順と同様にすればよい。

仕上加工では、加工具１３を仕上具に交換した後、加工装置本体７を仕上加工の開始位置に移動させる。そして、加工装置本体７の移動速度及び仕上具の回転数を設定する。この後、加工具１３による加工と同様の要領で、仕上具を回転させながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。加工装置本体７が仕上加工の終了位置に達すると、仕上具の回転を停止させ、加工完了となる。

仕上具としては、図２２に示すファブリック工具５１、図２３に示すフラップ工具５２、又は図２４に示すゴム砥石５３を用いることができる。

ファブリック工具５１は、図示しないローラ状の仕上具本体と、不織布５４と、複数の研磨材５５とを有している。不織布５４は、仕上具本体を覆っている。また、不織布５４の原料は、例えばナイロン繊維である。研磨材５５は、合成樹脂系接着剤を介して不織布５４に接着されている。

フラップ工具５２は、円筒状の芯部材５６と、複数の研磨布５７とを有している。研磨布５７は、芯部材５６の外周に配置されている。即ち、フラップ工具５２は、研磨布５７をホイール状に加工したものである。

ゴム砥石５３は、複数の研磨材５９を加硫ゴム５８で固めた砥石である。研磨材５９としては、例えば酸化アルミニウム又は酸化ケイ素が用いられる。

これらのファブリック工具５１、フラップ工具５２、又はゴム砥石５３によれば、制動面２ｃに発生している微小なバリ及びカエリを除去することができる。

このように、実施の形態６の加工方法では、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる移動加工工程を、かごガイドレール２の同一区間に対して２回以上行う。そして、２回目以降の移動加工工程では、前回の移動加工工程に対して加工装置本体７の移動速度を変更する。即ち、かごガイドレール２の同一区間に対して、加工装置本体７の移動速度を変更して繰り返し加工を施す。

これにより、加工具１３の回転に同期した加工装置本体７の振動を抑制し、振動により生じる縞模様の発生を抑制することができる。このため、加工区間の全体に渡って、より均等に加工を施すことができ、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、効率的に適正化することができる。

また、加工装置本体７の移動速度を３段階で変更することにより、生産性を低下させることなく、縞模様の発生しない、より安定した特性となる制動面２ｃが得られる。

また、加工具１３による加工の後に、仕上具による仕上加工を実施するので、制動面２ｃに発生している微小なバリ及びカエリを除去することができる。これにより、より安定した特性が得られる。

なお、実施の形態５、６のガイドレール加工方法は、昇降路内に設置されていないガイドレールにも適用できる。

実施の形態７．
次に、この発明の実施の形態７によるガイドレール加工方法について説明する。ガイドレール加工装置の構成は、実施の形態１〜４のいずれかと同様である。

図２５は、実施の形態７のガイドレール加工方法の一部を示すフローチャートである。ステップＳ１〜Ｓ６は、図６と同様なので省略する。実施の形態６では、加工具１３を回転（ステップＳ７）させる前に、加工具１３の回転方向及び回転数を設定する（ステップＳ１７）。回転数の設定方法は、実施の形態５と同様である。また、仕上加工は、実施の形態６と同様である。

加工具１３の回転方向は、以下のように設定する。即ち、かごガイドレール２に対する加工装置本体７の移動方向が上方向のときには、加工具１３の回転方向をアップカットとする。また、かごガイドレール２に対する加工装置本体７の移動方向が下方向のときには、加工具１３の回転方向をダウンカットとする。

図２６は、加工装置本体７の移動方向が上方向で、加工具１３の回転方向がアップカットである状態を示す説明図である。図２６に示すように、加工装置本体７の移動方向が上方向で、かごガイドレール２の右側に加工具１３が位置するときは、右回転がアップカットとなる。

このとき、吊り下げ部材８には、加工負荷による下向きの力Ａと、加工装置本体７の重量分の重力Ｂとを足し合わせた力Ｃが働く。

図２７は、加工装置本体７の移動方向が上方向で、加工具１３の回転方向がダウンカット方向の状態を示す説明図である。図２７に示すように、加工装置本体７の移動方向が上方向で、かごガイドレール２の右側に加工具１３が位置するときは、左回転がダウンカットとなる。

このとき、吊り下げ部材８には、加工装置本体７の重量分の重力Ｂから、加工負荷による上向きの力Ｄを差し引いた力Ｅが働く。

吊り下げ部材８にかかる力が大きいほど、外乱による力変動に対して加工装置本体７の姿勢が安定する。従って、加工装置本体７の上昇時においては、アップカットでの加工が好適である。

図２８は、加工装置本体７の移動方向が下方向で、加工具１３の回転方向がダウンカットである状態を示す説明図である。図２８に示すように、加工装置本体７の移動方向が下方向で、かごガイドレール２の右側に加工具１３が位置するときは、右回転がダウンカットとなる。

このとき、吊り下げ部材８には、加工負荷による下向きの力Ｆと、加工装置本体７の重量分の重力Ｂとを足し合わせた力Ｇが働く。即ち、吊り下げ部材８には、加工装置本体７の重量分の重力Ｂ以上の力が働くため、下降時の加工においてはダウンカットでの加工が好適である。

このように、加工具１３の回転方向は、加工装置本体７の重量分の重力Ｂ以上の力が吊り下げ部材８に作用する方向に設定する。即ち、加工具１３の回転方向は、加工具１３が制動面２ｃ上を下方向へ転がろうとする方向に設定する。

図２９は、加工具１３がかごガイドレール２の左側に位置する状態を示す説明図である。加工装置本体７の移動方向が上方向で、かごガイドレール２の左側に加工具１３が位置するときは、左回転がアップカットである。また、加工装置本体７の移動方向が下方向で、かごガイドレール２の左側に加工具１３が位置するときは、左回転がダウンカットとなる。

このように、加工具１３の回転方向を設定することにより、加工装置本体７の走行の安定性が増し、より長い距離の加工を安定して行うことができる。これにより、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、効率的に適正化することができる。

なお、実施の形態５〜７のガイドレール加工方法で用いる加工具１３は、ＣＢＮ電着砥石でなくてもよい。

また、実施の形態７において、かごガイドレール２の同じ区間に２回以上加工を施す場合、加工具１３の回転数ではなく、加工装置本体７の移動速度を変更してもよい。

また、実施の形態５に仕上加工を追加したり、実施の形態６、７の仕上加工を省略したりしてもよい。

また、上記の例では、加工具及び押付ローラを制動面に押し付ける力をばねにより発生させたが、例えば、空圧シリンダ、油圧シリンダ、又は電動アクチュエータにより発生させてもよい。

また、接続具は、フレームに一体に形成してもよい。

また、上記の例では、既設のかごから加工装置本体を吊り下げたが、新設のかごから吊り下げてもよい。

また、上記の例では、加工装置本体をかごから吊り下げたが、昇降路の上部又はかごに設置したウインチ等の揚重装置から加工装置本体を吊り下げてもよい。

また、上記の例では、昇降体がかごであり、加工対象がかごガイドレールである場合を示した。しかし、この発明は、昇降体が釣合おもりであり、加工対象が釣合おもりガイドレールである場合にも適用できる。この場合、加工装置本体は、釣合おもりから吊り下げてもよい。

また、上記の例では、リニューアル工事の際にガイドレールに加工を施した。しかし、例えば、新設のエレベータにおいて制動面の表面粗さを調整したい場合、又は既設のエレベータの保守時に制動面をリフレッシュしたい場合にも、この発明を適用できる。

また、この発明は、機械室を有するエレベータ、機械室レスエレベータ、ダブルデッキエレベータ、ワンシャフトマルチカー方式のエレベータなど、種々のタイプのエレベータに適用できる。ワンシャフトマルチカー方式は、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式である。

１ 昇降路、２ かごガイドレール、２ｃ 制動面、３ かご（昇降体）、５ 非常止め装置、７ 加工装置本体、８ 吊り下げ部材、１３ 加工具、４１ 台金（加工具本体）、４１ａ 溝、４２ ニッケルめっき層、４３ 砥粒、４４ａ 第１の砥粒層、４４ｂ 第２の砥粒層、４４ｃ 第３の砥粒層、５１ ファブリック工具（仕上具）、５２ フラップ工具（仕上具）、５３ ゴム砥石（仕上具）、１００ ガイドレール加工装置。

Claims (14)

1. 昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
   前記制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する吊り下げ部材を介して昇降路内に吊り下げるとともに、前記昇降路内に設置されている状態の前記ガイドレールの前記制動面に前記加工具を接触させる工程、及び
   前記加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記吊り下げ部材を介して前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる工程
   を含み、
   前記加工具は、円筒状の加工具本体と、前記加工具本体の外周面に形成されているめっき層と、前記めっき層を介して前記加工具本体の外周面に固着している複数の砥粒とを有しており、
   前記複数の砥粒は、ＣＢＮ砥粒であるエレベータのガイドレール加工方法。
2. 前記複数の砥粒として、砥粒番手が＃３０から＃１２０までの範囲の砥粒が用いられている請求項１記載のエレベータのガイドレール加工方法。
3. 前記加工具の外周面には、ツルーイング加工が施されている請求項１又は請求項２に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
4. 前記加工具本体の外周面には、前記加工具本体の径方向に重ねられた複数の砥粒層が形成されており、
   前記複数の砥粒層は、前記めっき層及び前記複数の砥粒をそれぞれ有している請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
5. 前記加工具本体の外周面には、前記めっき層が形成されている領域と、前記めっき層が形成されていない領域とが存在している請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
6. 前記加工具本体の外周面には、溝が形成されている請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
7. 前記ガイドレールの同一区間に対して、前記加工具の回転数を変更して繰り返し加工を施す請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
8. 前記ガイドレールの同一区間に対して、前記加工装置本体の移動速度を変更して繰り返し加工を施す請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
9. 前記ガイドレールに対する前記加工装置本体の移動方向が上方向のときには、前記加工具の回転方向をアップカットとし、
   前記ガイドレールに対する前記加工装置本体の移動方向が下方向のときには、前記加工具の回転方向をダウンカットとする請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
10. 昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
    前記制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記加工具を有する加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる移動加工工程を、前記ガイドレールの同一区間に対して２回以上行い、
    ２回目以降の前記移動加工工程では、前回の前記移動加工工程に対して前記加工具の回転数を変更するエレベータのガイドレール加工方法。
11. 昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
    前記制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記加工具を有する加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる移動加工工程を、前記ガイドレールの同一区間に対して２回以上行い、
    ２回目以降の前記移動加工工程では、前回の前記移動加工工程に対して前記加工装置本体の移動速度を変更するエレベータのガイドレール加工方法。
12. 前記移動加工工程では、可撓性を有する吊り下げ部材を介して、前記加工装置本体を昇降路内に吊り下げ、前記昇降路内に設置されている状態の前記ガイドレールに対して前記加工装置本体を移動させる請求項１０又は請求項１１に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
13. 昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、前記ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
    前記制動面の少なくとも一部を削り取る回転可能な加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する吊り下げ部材を介して前記昇降路内に吊り下げるとともに、前記制動面に前記加工具を接触させる工程、及び
    前記加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記吊り下げ部材を介して前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる工程
    を含み、
    前記ガイドレールに対する前記加工装置本体の移動方向が上方向のときには、前記加工具の回転方向をアップカットとし、
    前記ガイドレールに対する前記加工装置本体の移動方向が下方向のときには、前記加工具の回転方向をダウンカットとするエレベータのガイドレール加工方法。
14. 前記加工具による加工の後に、前記加工具を仕上具に交換して、前記制動面に対して仕上加工を施す工程
    をさらに含む請求項９から請求項１３までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工方法。

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