CN111867959A - 电梯的导轨加工装置和导轨加工方法 - Google Patents

Abstract

电梯的导轨加工装置具备加工装置主体，对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工。加工装置主体具有削去制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具。加工工具具有：圆筒状的加工工具主体；镀层，其形成在加工工具主体的外周面；以及多个磨粒，其借助镀层固着于加工工具主体的外周面。多个磨粒是CBN磨粒。

Description

电梯的导轨加工装置和导轨加工方法

技术领域

本发明涉及通过旋转的加工工具对导轨实施加工的电梯的导轨加工装置及导轨加工方法。

背景技术

在以往的电梯中，使用设置于车间的专用的加工设备，高效且高精度地加工制造多根导轨(例如参照专利文献1)。

此外，在以往的电梯导轨的磨削装置中，在轿厢上部设置有框体。在框体设置有磨削导轨的研磨机。此外，在框体的研磨机的上下分别设置有多个辊(例如参照专利文献2)。

而且，在以往的导轨清洁装置中，与导轨接触的多个板状的清洁体安装于清洁体安装部件。在清洁体安装部件的上下分别设置有多个驱动辊。这些驱动辊分别经由减速机构与马达连接(例如参照专利文献3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-285216号公报

专利文献2：日本特开平9-323873号公报

专利文献3：日本实开平2-15978号公报

发明内容

发明要解决的课题

在以往的电梯的更新施工中，存在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况。在该情况下，搭载于原有的轿厢的原有的紧急停止装置也被更换为新设的紧急停止装置。此外，原有的导轨的引导面因与搭载于原有的轿厢的引导装置之间的长期接触而磨损，存在相对于紧急停止装置的摩擦系数减小的情况。因此，在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况下，原有的导轨也被更换为新设的导轨。

但是，在该情况下，原有的导轨和新设的导轨的输送等花费工夫，工期变长。此外，成本也提高。

与此相对，专利文献1所示的以往的导轨的加工设备只是用于制造新的导轨的装置，并不适用于对磨损了的导轨进行再生这样的用途。

此外，在专利文献2的磨削装置中，能够进行磨削导轨的接缝的阶差的加工等局部加工。但是，不能遍及导轨的整个必要部位使导轨相对于紧急停止装置的摩擦系数优化。

另外，专利文献3的清洁装置仅仅利用清洁体来清洁导轨的表面，无法对导轨的制动面实施加工。

本发明是为了解决上述那样的问题而完成的，其目的在于得到一种能够高效地使导轨相对于紧急停止装置的摩擦系数优化的电梯的导轨加工装置和导轨加工方法。

用于解决课题的手段

本发明的电梯的导轨加工装置对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，电梯的导轨加工装置具备加工装置主体，该加工装置主体具有削去制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具，加工工具具有：圆筒状的加工工具主体；镀层，其形成在加工工具主体的外周面；以及多个磨粒，其借助镀层固着于加工工具主体的外周面，多个磨粒是CBN磨粒。

本发明的电梯的导轨加工方法对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，其中，对导轨的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用削去制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具对制动面实施加工，一边使具有加工工具的加工装置主体沿着导轨移动，在自第二次起的移动加工工序中，相对于前次的移动加工工序变更加工工具的转速。

本发明的电梯的导轨加工方法对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，其中，对导轨的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用削去制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具对制动面实施加工，一边使具有加工工具的加工装置主体沿着导轨移动，在自第二次起的移动加工工序中，相对于前次的移动加工工序变更加工装置主体的移动速度。

本发明的电梯的导轨加工方法对导轨在导轨被设置于井道内的状态下实施加工，导轨具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面，电梯的导轨加工方法包括以下工序：借助具有挠性的悬吊部件，将具有削去制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具的加工装置主体悬吊在井道内，并且使加工工具与制动面接触；以及一边利用加工工具对制动面实施加工，一边借助悬吊部件使加工装置主体沿着导轨移动，当加工装置主体相对于导轨的移动方向为上方向时，将加工工具的旋转方向设为上切，当加工装置主体相对于导轨的移动方向为下方向时，将加工工具的旋转方向设为下切。

发明效果

根据本发明的电梯的导轨加工装置以及导轨加工方法，能够高效地使导轨相对于紧急停止装置的摩擦系数优化。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图。

图2是沿图1的II-II线的轿厢导轨的剖视图。

图3是示出图1的加工装置主体的详细结构的立体图。

图4是从与图3不同的角度观察图3的加工装置主体的立体图。

图5是示出图3的加工工具与图2的轿厢导轨的接触状态的剖视图。

图6是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。

图7是示出图3的加工工具的立体图。

图8是示意地示出图7的加工工具的截面结构的剖视图。

图9是概念性地示出磨粒粒度号与加工后的制动面的表面粗糙度的关系的曲线图。

图10是示意地示出对图8的加工工具实施了修整(ツルーイング)的状态的剖视图。

图11是概念性地示出在实施了修整的情况下的磨粒粒度号与加工后的制动面的表面粗糙度的关系的曲线图。

图12是示意地示出本发明的实施方式2的导轨加工装置的加工工具的截面结构的剖视图。

图13是展开示出本发明的实施方式3的导轨加工装置的加工工具的外周面的说明图。

图14是示出图13的加工工具的变形例的说明图。

图15是展开示出本发明的实施方式4的导轨加工装置的加工工具的外周面的说明图。

图16是示出本发明的实施方式5的导轨加工方法的一部分的流程图。

图17是示出在制动面形成有条纹图案的状态的说明图。

图18是示出以三级切换加工工具的转速的情况下的转速的切换顺序的第一例的说明图。

图19是示出以三级切换加工工具的转速的情况下的转速的切换顺序的第二例的说明图。

图20是示出以三级切换加工工具的转速的情况下的转速的切换顺序的第三例的说明图。

图21是示出本发明的实施方式6的导轨加工方法的一部分的流程图。

图22是示出实施方式6中使用的精加工工具的第一例的立体图。

图23是示出实施方式6中使用的精加工工具的第二例的立体图。

图24是示出实施方式6中使用的精加工工具的第三例的立体图。

图25是示出本发明的实施方式7的导轨加工方法的一部分的流程图。

图26是示出加工装置主体的移动方向为上方向、且加工工具的旋转方向为上切的状态的说明图。

图27是示出加工装置主体的移动方向为上方向、且加工工具的旋转方向为下切的状态的说明图。

图28是示出加工装置主体的移动方向为下方向、且加工工具的旋转方向为下切的状态的说明图。

图29是示出加工工具位于轿厢导轨的左侧的状态的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图，对用于实施本发明的方式进行说明。

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图，示出了更新施工中的状态。在图1中，在井道1内设置有一对轿厢导轨2。各轿厢导轨2通过将多根导轨部件在上下方向上接合而构成。此外，各轿厢导轨2借助多个导轨托架9而相对于井道壁固定。

作为升降体的轿厢3配置在一对轿厢导轨2之间。此外，轿厢3沿着轿厢导轨2在井道1内升降。

在轿厢3的上部连接有悬挂体4的第一端部。作为悬挂体4，使用多根绳索或者多根带。在悬挂体4的第二端部连接有未图示的对重。轿厢3和对重通过悬挂体4悬吊于井道1内。

悬挂体4的中间部卷挂于未图示的曳引机的驱动绳轮。轿厢3及对重通过使驱动绳轮旋转而在井道1内升降。在井道1内设置有未图示的一对对重导轨。对重沿着对重导轨在井道1内升降。

在轿厢3的下部搭载有紧急停止装置5。紧急停止装置5通过把持一对轿厢导轨2，使轿厢3紧急停止。

在轿厢3的上部的宽度方向两端部和轿厢3的下部的宽度方向两端部分别安装有与轿厢导轨2接触的引导装置6。作为各引导装置6，使用滑动引导靴或辊引导装置。

在轿厢3的下方设置有对轿厢导轨2实施加工的加工装置主体7。在图1中，仅以盒子表示加工装置主体7，详细的结构在后面叙述。

加工装置主体7借助悬吊部件8，从轿厢3的下部悬吊在井道1内。作为悬吊部件8，使用具有挠性的绳状部件，例如绳索、线材或带。

轿厢3位于加工装置主体7的上方，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

导轨加工装置100具有加工装置主体7和悬吊部件8。此外，导轨加工装置100是在对设置于井道1的状态下的轿厢导轨2实施加工时使用的装置，在通常运转时被拆除。

图2是沿着图1的II-II线的轿厢导轨2的剖视图。轿厢导轨2具有托架固定部2a和引导部2b。托架固定部2a是固定于导轨托架9的部分。引导部2b从托架固定部2a的宽度方向中央向轿厢3侧呈直角地突出，引导轿厢3的升降。此外，引导部2b在轿厢3的紧急停止时由紧急停止装置5把持。

而且，引导部2b具有末端面2d和彼此对置的一对制动面2c。末端面2d是引导部2b的与托架固定部2a相反的一侧、即轿厢3侧的端面。一对制动面2c及末端面2d在通常运转时作为与引导装置6接触的引导面发挥功能。此外，一对制动面2c是在轿厢3紧急停止时与紧急停止装置5接触的面。

图3是示出图1的加工装置主体7的详细结构的立体图。图4是从与图3不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。

加工装置主体7具有框架11、连接件12、加工工具13、驱动装置14、第一导辊15、第二导辊16、第一压辊17、第二压辊18、第一末端面辊19以及第二末端面辊20。

框架11具有框架主体21和框架分割体22。连接件12、加工工具13、驱动装置14、第一导辊15、第二导辊16、第一末端面辊19以及第二末端面辊20设置于框架主体21。

第一压辊17和第二压辊18设置于框架分割体22。

连接件12设置于框架主体21的上端部。在连接件12连接有悬吊部件8。

驱动装置14配置在框架主体21的与加工工具13相反的一侧。此外，驱动装置14使加工工具13旋转。作为驱动装置14，例如使用电动马达。

加工工具13对制动面2c实施加工。作为加工工具13，使用在外周面设置有大量磨粒的圆筒状的平形砂轮。在使加工工具13的外周面与制动面2c接触的状态下使加工工具13旋转，由此能够削去制动面2c的至少一部分、即一部分或整个面。由此，例如能够使制动面2c的表面粗糙度变大，使制动面2c相对于紧急停止装置5的摩擦系数为更恰当的值。

在框架主体21设置有未图示的罩。在利用加工工具13加工制动面2c时，会产生加工屑。罩防止加工屑向加工装置主体7的周围散开。

第一导辊15和第二导辊16与加工工具13并列地设置于框架主体21。在通过悬吊部件8悬吊框架11的状态下，第一导辊15配置在加工工具13的上方，第二导辊16配置在加工工具13的下方。加工工具13配置在第一导辊15与第二导辊16的中间。

第一导辊15和第二导辊16与加工工具13一起接触制动面2c，由此使加工工具13的外周面与制动面2c平行地接触。即，在加工工具13的整个宽度方向上，使加工工具13的外周面与制动面2c均等地接触。

第一压辊17在与第一导辊15之间夹持引导部2b。第二压辊18在与第二导辊16之间夹持引导部2b。即，当加工工具13、第一导辊15及第二导辊16与加工侧的制动面2c接触时，第一压辊17及第二压辊18与相反侧的制动面2c接触。

加工工具13与辊15、16、17、18的旋转轴彼此平行或大致平行。此外，加工工具13的旋转轴与制动面2c的法线垂直。

第一末端面辊19设置于框架主体21的上端部。第二末端面辊20设置于框架主体21的下端部。即，第一与第二末端面辊19、20在上下方向上彼此隔开间隔地配置。

框架分割体22能够在夹持位置与释放位置之间相对于框架主体21呈直线地移动，夹持位置是在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b的位置，释放位置是与夹持位置相比压辊17、18远离导辊15、16的位置。

在框架主体21设置有引导框架分割体22相对于框架主体21的移动的一对棒状的框架引导件23。框架引导件23贯通框架分割体22。

在框架主体21的上下端部设置有一对杆固定部24。在框架分割体22设置有与杆固定部24对置的一对对置部25。在各杆固定部24固定有框架弹簧杆26。各框架弹簧杆26贯通对置部25。

在框架弹簧杆26安装有框架弹簧座27。在框架弹簧座27与对置部25之间分别设置有框架弹簧28。各框架弹簧28产生使框架分割体22向夹持位置移动的力。

框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：超过加工装置主体7因加工装置主体7的重心位置的偏心而欲倾斜的力，能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

此外，框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：即使在一边使加工工具13旋转，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，也能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

在框架主体21与框架分割体22之间设置有未图示的释放位置保持机构。释放位置保持机构克服框架弹簧28的弹簧力，将框架分割体22保持于释放位置。

加工工具13及驱动装置14能够在加工位置与隔离位置之间相对于框架主体21直线移动。加工位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下，加工工具13与制动面2c接触的位置。隔离位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下加工工具13与制动面2c分离的位置。

如上所述，压辊17、18能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。此外，加工工具13及驱动装置14也能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。

如图4所示，驱动装置14安装于平板状的可动支承部件29。在框架主体21固定有一对棒状的驱动装置引导件30。可动支承部件29能够沿着驱动装置引导件30滑动。由此，加工工具13及驱动装置14能够相对于框架主体21呈直线地移动。

在可动支承部件29与框架主体21之间设置有加工工具弹簧31。加工工具弹簧31产生使加工工具13及驱动装置14向加工位置侧移动的力。加工工具弹簧31对加工工具13的加压力被设定成不发生颤动等不良情况的大小。

在框架主体21与可动支承部件29之间设置有未图示的隔离位置保持机构。隔离位置保持机构克服加工工具弹簧31的弹簧力，将加工工具13及驱动装置14保持于隔离位置。

图5是示出图3的加工工具13与图2的轿厢导轨2的接触状态的剖视图。加工工具13的外周面的宽度尺寸比制动面2c的宽度尺寸大。由此，加工工具13与制动面2c的宽度方向的整体接触。

接着，图6是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。在通过加工装置主体7对轿厢导轨2实施加工的情况下，首先将未图示的控制装置及电源搬入轿厢3(步骤S1)。控制装置是控制加工装置主体7的装置。此外，将导轨加工装置100搬入井道1的底坑(步骤S2)。

接着，使轿厢3移动到井道1的下部，借助悬吊部件8将加工装置主体7与轿厢3连接并悬吊在井道1内(步骤S3)。此外，将加工装置主体7与控制装置及电源连接(步骤S4)。然后，将加工装置主体7设置于轿厢导轨2(步骤S5～S6)。

具体而言，在加工工具13被保持于隔离位置、且框架分割体22被保持于释放位置的状态下，使导辊15、16与一个制动面2c接触(步骤S5)。此外，使末端面辊19、20与末端面2d接触。

之后，使框架分割体22移动到夹持位置(步骤S6)，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b。

这样，在将加工装置主体7设置于轿厢导轨2之后，使加工工具13旋转(步骤S7)。然后，使加工工具13及驱动装置14移动到加工位置，并且使轿厢3以比额定速度低的固定速度向最上层移动(步骤S8)。即，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

若轿厢3到达最上层，则使加工工具13及驱动装置14移动到隔离位置(步骤S9)。此外，使加工工具13的旋转停止，并且使轿厢3停止(步骤S10)。

之后，一边使轿厢3向最下层移动，一边进行加工量的测定(步骤S11)。在该例中，由于仅在轿厢3上升时对制动面2c实施加工，因此在轿厢3下降时，优选使加工工具13与制动面2c分离。加工量的测定例如通过测定引导部2b的厚度尺寸或测定制动面2c的表面粗糙度来进行。

若轿厢3到达最下层，则确认加工量是否达到预先设定的值(步骤S12)。在加工量不充分的情况下，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b，再次实施步骤S7～12。在加工量充分的情况下，加工结束。

在对相反侧的制动面2c实施加工的情况下，使用与图3左右对称的加工装置主体7，或者将图3的加工装置主体7上下倒置地悬吊即可。在后者的情况下，在框架主体21的下端部也增加连接件12即可。

通过对剩余的轿厢导轨2也实施上述的加工方法，能够对全部的制动面2c实施加工。此外，还能够利用2台以上的加工装置主体7同时对2面以上的制动面2c实施加工。

接着，对实施方式1的电梯的更新方法进行说明。在实施方式1中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。此外，实施方式1的更新方法包括导轨加工工序及更换工序。

在导轨加工工序中，实施以下加工：使用上述那样的加工装置主体7，削去原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分。此时，借助悬吊部件8将加工装置主体7与原有的轿厢3连接，利用原有的轿厢3的移动，使加工装置主体7沿着原有的轿厢导轨2移动。

之后，实施更换工序。在更换工序中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。

以下，详细说明加工工具13。图7是示出图3的加工工具13的立体图。此外，图8是示意地示出图7的加工工具13的截面结构的剖视图。

加工工具13具有作为加工工具主体的金属基体41、镍镀层42及多个磨粒43，该金属基体41是圆筒状的金属部件。镍镀层42形成于金属基体41的外周面。各磨粒43借助镍镀层42固着于金属基体41的外周面。

各磨粒43是CBN(Cubic Boron Nitride：立方氮化硼)磨粒。即，加工工具13是CBN电沉积砂轮。此外，磨粒43的大小以JIS标准中的磨粒粒度号表示为30号～120号。即，磨粒43的大小为600μm～106μm的范围，平均粒径为590μm～125μm的范围。

图9是概念性地示出磨粒粒度号与加工后的制动面2c的表面粗糙度的关系的曲线图。磨粒粒度号越大，磨粒43的粒径越小，因此表面粗糙度越好。

但是，制动面2c的表面性状中，对于紧急停止装置5的制动性很重要，因此需要使相对于紧急停止装置5的摩擦系数在适当的范围内。因此，如图9所示，表面粗糙度存在必要粗糙度范围。并且，与必要粗糙度对应的磨粒粒度号的范围为60号至120号。

此外，通过对加工工具13实施使磨粒43的头对齐的修整，能够使磨粒粒度号的下限为30号。

图10是示意地示出对图8的加工工具13实施了修整的状态的剖视图。在图10中，虚线所示的部分是磨粒43脱落的部分。通过对加工工具13的外周面实施修整，固着力弱的磨粒43从加工工具13脱落。此外，固着力强的磨粒43以它们的高度在一定程度上对齐的状态残留于镍镀层42。

图11是概念性地示出在实施了修整的情况下的磨粒粒度号与加工后的制动面2c的表面粗糙度的关系的曲线图。通过实施修整，与不实施修整的情况相比，表面粗糙度提高，适当使用范围的磨粒粒度号向小的一侧偏移。由此，下限的磨粒粒度号偏移至30号。

在图11中，用点划线包围的区域成为去除效率高的区域。此外，磨粒43的粒径随着磨粒粒度号的减小而增大。而且，通过使用粒径大的磨粒43，能够实现加工工具13的长寿命化。

在这样的导轨加工装置100中，使用能够旋转的圆筒状的加工工具13，并且，作为固着于加工工具13的外周面的磨粒43，使用具有仅次于金刚石的硬度的CBN磨粒。因此，能够高效地使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数优化。

此外，加工工具13的磨损少，砂轮寿命长。因此，能够进行长时间的加工，能够遍及轿厢导轨2的大致全长地更均等地实施加工。

此外，使用CBN电沉积砂轮作为加工工具13，因此砂轮表面的跳动精度佳，能够进行更稳定的加工。

此外，作为磨粒43，使用磨粒粒度号为30号～120号的范围的磨粒。这样，通过规定磨粒尺寸，能够在表面性状的规格范围内稳定地进行制动面2c的加工。此外，能够更可靠地满足紧急停止装置5对轿厢3的制动性。

此外，对加工工具13的外周面实施修整加工。由此，初始加工时的磨粒43的高度对齐，能够使表面性状成为更高精度。此外，能够使用大磨粒直径的磨粒43，能够使加工工具13更长寿命化，能够稳定地加工更长的距离。

因此，对于设置于高层建筑物的电梯的轿厢导轨2，也能够连续地实施加工。

此外，在上述那样的导轨加工装置100和导轨加工方法中，加工装置主体7借助悬吊部件8悬吊在井道1内。并且，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1的状态下，使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数更优化。

此外，在上述那样的电梯的更新方法中，实施将原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分削去的加工。之后，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1的状态下，使原有的轿厢导轨2相对于新设的紧急停止装置的摩擦系数更优化。

由此，不更换原有的轿厢导轨2，就能够实现电梯的更新。因此，能够大幅缩短工期，并且还能够大幅削减施工费用。

实施方式2.

接下来，图12是示意地示出本发明的实施方式2的导轨加工装置的加工工具的截面结构的剖视图。在实施方式2中，在金属基体41的外周面形成有第一至第三磨粒层44a～44c。

第一至第三磨粒层44a～44c在金属基体41的径向上重叠。即，在金属基体41的外周形成有第一磨粒层44a，在第一磨粒层44a的外周重叠有第二磨粒层44b，在第二磨粒层44b的外周重叠有第三磨粒层44c。

第一至第三磨粒层44a～44c分别具有镍镀层42和磨粒43。此外，第一至第三磨粒层44a～44c通过进行三次电沉积而形成。

各磨粒层44a～44c中的镍镀层42的厚度及磨粒43的密度相同。其他结构和加工方法与实施方式1相同。

这样，通过在金属基体41的外周面形成三层磨粒层44a～44c，能够进一步延长加工工具的寿命，能够稳定地加工更长的距离。

另外，也可以对磨粒层44a～44c分别实施修整。

此外，在实施方式2中，磨粒层为三层，但也可为两层或四层以上。

实施方式3.

接下来，图13是展开示出本发明的实施方式3的导轨加工装置的加工工具的外周面的说明图。另外，图13的上下方向与加工工具的宽度方向对应，图13的左右方向与加工工具的圆周方向对应。

在实施方式3中，在金属基体41的外周面存在形成有镍镀层42的多个区域和未形成镍镀层42的区域。形成有镍镀层42的区域分别为圆形的区域，彼此隔开间隔地配置。

在形成有镍镀层42的区域分别固着有多个磨粒43。金属基体41的外周面在未形成镍镀层42的区域中露出。其他结构和加工方法与实施方式1相同。

这样，在实施方式3中，在加工工具的外周面存在未形成镍镀层42的区域，即不参与加工的区域。因此，能够抑制由切屑引起的孔眼堵塞，延长加工工具的寿命，能够稳定地加工更长的距离。

另外，例如如图14所示，也可以在金属基体41的外周面存在未形成镍镀层42的多个区域和形成有镍镀层42的区域。在图14中，未形成镍镀层42的区域分别为圆形的区域，彼此隔开间隔地配置。即，图14是与图13相反的图案。

此外，在图13的图案中，形成有镍镀层42的区域的形状并不限定于圆形。同样，在图14的图案中，未形成镍镀层42的区域的形状也不限定于圆形。

此外，在图13中，形成有镍镀层42的区域有规则地排列，但也可以不规则地配置。

此外，在图14中，未形成镍镀层42的区域有规则地排列，但也可以不规则地配置。

此外，在形成有镍镀层42的区域中，也可以如实施方式2那样层叠两层以上的磨粒层。

实施方式4.

接下来，图15是展开示出本发明的实施方式4的导轨加工装置的加工工具的外周面的说明图。另外，图15的上下方向与加工工具的宽度方向对应，图15的左右方向与加工工具的圆周方向对应。

在实施方式4中，在金属基体41的外周面形成有多个狭缝状的槽41a。各槽41a相对于金属基体41的旋转轴以相同角度倾斜。此外，槽41a彼此平行地配置。各槽41a的宽度尺寸比相邻的槽41a的间隔小。

镍镀层42形成在金属基体41的整个外周面，而与是否存在槽41a无关。其他结构和加工方法与实施方式1相同。

这样，在实施方式4中，在金属基体41的外周面形成有槽41a，固着于槽41a内的磨粒43不参与加工。即，槽41a的区域是不参与加工的区域。由此，能够抑制由切屑引起的孔眼堵塞，能够延长加工工具的寿命，能够稳定地加工更长的距离。

另外，槽41a相对于金属基体41的旋转轴的倾斜角度可以彼此不同。

此外，槽41a也可以配置成菱纹状。即，槽41a彼此也可以交叉。

此外，在图15中，各槽41a为直线状，但槽41a也可以在将加工工具13的外周面展开成平面的状态下为曲线状。

此外，在槽41a内也可以不形成镍镀层42。

此外，在未形成槽41a的区域也可以存在不形成镍镀层42的区域。

此外，在形成有镍镀层42的区域中，也可以如实施方式2那样层叠两层以上的磨粒层。

此外，在实施方式1～4中，对设置于井道1的状态的轿厢导轨2进行了加工。但是，通过实施方式1～4的加工装置主体7，也能够对未设置于井道1的状态的导轨实施加工。

实施方式5.

接着，对本发明的实施方式5的导轨加工方法进行说明。导轨加工装置的结构与实施方式1～4中的任意一个相同。

图16是示出实施方式5的导轨加工方法的一部分的流程图。步骤S1～S6与图6相同，因此省略。在实施方式5中，在使加工工具13旋转(步骤S7)之前，设定加工工具13的转速(步骤S13)。

此外，在对制动面2c的同一区间加工两次以上的情况下，每次变更加工工具13的转速。

如果以相同的转速反复加工制动面2c的同一区间，则例如如图17所示，会在制动面2c上形成条纹图案。在图17中，箭头表示轿厢2的升降方向。条纹图案与轿厢2的升降方向垂直。

此外，条纹图案按由下式计算出的间距形成。

条纹图案间距P＝加工装置主体7的移动速度V/加工工具的转速N

在该例中，通过轿厢3使加工装置主体7移动，因此加工装置主体7的移动速度V是轿厢2的移动速度。例如，在加工装置主体7的移动速度V为8m/min、加工工具13的转速N为2000rpm的情况下，条纹图案的间距P为4mm。

若将作为基准的转速设为100％，则加工工具13的转速的变更范围优选为，低的一方为80％至95％，高的一方为105％至120％。

若不变更转速，则随着加工次数的增加，因条纹图案引起的加工工具13的振动，由加工工具13的旋转产生的加工工具13的振动被放大。由此，加工工具13在垂直于制动面2c的方向上的振幅变大，条纹图案表现得更加清晰。

因此，转速被确定为转速的比率不会成为低阶的整数倍。此外，低速侧的转速根据加工时间的观点来确定。此外，转速的上限由加工装置主体7的能力的界限确定。

图18、图19及图20分别是示出以三级切换加工工具13的转速时的转速的切换顺序的第一例、第二例及第三例的说明图。在这些例子中，转速以“基准”、“低”、“高”这三级进行切换。

在第一例中，转速按照基准→低→基准→高→基准→的顺序切换。在第二例中，转速按照低→基准→高→低→的顺序切换。在第三例中，转速按照高→基准→低→高→的顺序切换。

转速的切换顺序可以是第一至第三例中的任意一个顺序，而且，也可以分别从任意转速开始。

这样，在实施方式5的加工方法中，对轿厢导轨2的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。并且，在自第二次起的移动加工工序中，相对于前次的移动加工工序，变更加工工具13的转速。即，对于轿厢导轨2的同一区间，变更加工工具13的转速来反复实施加工。

由此，能够抑制与加工工具13的旋转同步的加工装置主体7的振动，能够抑制因振动而产生的条纹图案。因此，能够遍及整个加工区间地更均等地实施加工，能够高效地使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数优化。

此外，通过以三级变更加工工具13的转速，不降低生产率就能够得到不产生条纹图案的、具有更稳定特性的制动面2c。

实施方式6.

接着，对本发明的实施方式6的导轨加工方法进行说明。导轨加工装置的结构与实施方式1～4中的任意一个相同。

图21是示出实施方式6的导轨加工方法的一部分的流程图。步骤S1～S6与图6相同，因此省略。在实施方式6中，在使加工工具13旋转(步骤S7)之前，设定加工装置主体7的移动速度、即轿厢3的移动速度(步骤S14)。

此外，在对制动面2c的同一区间加工两次以上的情况下，每次变更加工装置主体7的移动速度，以代替变更加工工具13的转速。

此外，在加工量充分的情况下，将加工工具13更换为精加工工具(步骤S15)，对制动面2c实施精加工(步骤S16)。然后，在精加工后，加工结束。

若将作为基准的移动速度设为100％，则加工装置主体7的移动速度的变更范围优选为，低的一方为80％至95％，高的一方为105％至120％。

若不变更移动速度，则随着加工次数的增加，因上述条纹图案引起的加工工具13的振动，由加工工具13的旋转产生的加工工具13的振动被放大。由此，加工工具13在垂直于制动面2c的方向上的振幅变大，条纹图案表现得更加清晰。

因此，移动速度被确定为移动速度的比率不会成为低阶的整数倍。此外，低速侧的移动速度根据加工时间的观点来确定。此外，移动速度的上限由轿厢3及加工装置主体7的移动速度的界限确定。

以三级切换加工装置主体7的移动速度时的移动速度的切换顺序与实施方式5中的转速的切换顺序相同即可。

在精加工中，在将加工工具13更换为精加工工具后，使加工装置主体7移动到精加工的开始位置。然后，设定加工装置主体7的移动速度及精加工工具的转速。之后，按照与利用加工工具13进行的加工同样的要领，一边使精加工工具旋转，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。若加工装置主体7到达精加工的结束位置，则使精加工工具的旋转停止，加工结束。

作为精加工工具，可以使用图22所示的织物工具51、图23所示的翼片工具52、或图24所示的橡胶砂轮53。

织物工具51具有未图示的辊状的精加工工具主体、无纺布54和多个研磨体55。无纺布54覆盖精加工工具主体。另外，无纺布54的原料例如是尼龙纤维。研磨体55借助合成树脂类粘接剂与无纺布54粘接。

翼片工具52具有圆筒状的芯部件56和多个研磨布57。研磨布57配置在芯部件56的外周。即，翼片工具52是将研磨布57加工成轮状而成的工具。

橡胶砂轮53是用硫化橡胶58固定多个研磨体59而成的砂轮。作为研磨体59，例如使用氧化铝或氧化硅。

通过这些织物工具51、翼片工具52或橡胶砂轮53，能够除去在制动面2c产生的微小的毛刺和飞边。

这样，在实施方式6的加工方法中，对轿厢导轨2的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。并且，在自第二次起的移动加工工序中，相对于前次的移动加工工序，变更加工装置主体7的移动速度。即，对于轿厢导轨2的同一区间，变更加工装置主体7的移动速度来反复实施加工。

由此，能够抑制与加工工具13的旋转同步的加工装置主体7的振动，能够抑制因振动而产生的条纹图案。因此，能够遍及整个加工区间地更均等地实施加工，能够高效地使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数优化。

此外，通过以三级变更加工装置主体7的移动速度，不降低生产率就能够得到不产生条纹图案的、具有更稳定特性的制动面2c。

此外，在用加工工具13进行加工后，用精加工工具实施精加工，因此能够去除制动面2c上产生的微小的毛刺和飞边。由此，能够得到更稳定的特性。

另外，实施方式5、6的导轨加工方法也能够适用于未设置在井道内的导轨。

实施方式7.

接着，对本发明的实施方式7的导轨加工方法进行说明。导轨加工装置的结构与实施方式1～4中的任意一个相同。

图25是示出实施方式7的导轨加工方法的一部分的流程图。步骤S1～S6与图6相同，因此省略。在实施方式6中，在使加工工具13旋转(步骤S7)之前，设定加工工具13的旋转方向和转速(步骤S17)。转速的设定方法与实施方式5相同。此外，精加工与实施方式6相同。

加工工具13的旋转方向如下进行设定。即，当加工装置主体7相对于轿厢导轨2的移动方向为上方向时，将加工工具13的旋转方向设为上切。此外，当加工装置主体7相对于轿厢导轨2的移动方向为下方向时，将加工工具13的旋转方向设为下切。

图26是示出加工装置主体7的移动方向为上方向、且加工工具13的旋转方向为上切的状态的说明图。如图26所示，当加工装置主体7的移动方向为上方向、且加工工具13位于轿厢导轨2的右侧时，右旋转为上切。

此时，由加工负荷产生的向下的力A和与加工装置主体7的重量相应的重力B相加得到的力C作用于悬吊部件8。

图27是示出加工装置主体7的移动方向为上方向、且加工工具13的旋转方向为下切方向的状态的说明图。如图27所示，当加工装置主体7的移动方向为上方向、且加工工具13位于轿厢导轨2的右侧时，左旋转为下切。

此时，与加工装置主体7的重量相应的重力B减去由加工负荷产生的向上的力D而得的力E作用于悬吊部件8。

施加到悬吊部件8的力越大，加工装置主体7的姿势对于外部干扰引起的力的变动越稳定。因此，在加工装置主体7上升时，优选上切的加工。

图28是示出加工装置主体7的移动方向为下方向、且加工工具13的旋转方向为下切的状态的说明图。如图28所示，当加工装置主体7的移动方向为下方向、且加工工具13位于轿厢导轨2的右侧时，右旋转为下切。

此时，由加工负荷产生的向下的力F和与加工装置主体7的重量相应的重力B相加得到的力G作用于悬吊部件8。即，在悬吊部件8作用有与加工装置主体7的重量相应的重力B以上的力，因此在下降时的加工中优选为下切的加工。

这样，加工工具13的旋转方向设定为对悬吊部件8作用与加工装置主体7的重量相应的重力B以上的力的方向。即，加工工具13的旋转方向设定为加工工具13欲在制动面2c上向下方滚动的方向。

图29是示出加工工具13位于轿厢导轨2的左侧的状态的说明图。当加工装置主体7的移动方向为上方向、且加工工具13位于轿厢导轨2的左侧时，左旋转为上切。此外，当加工装置主体7的移动方向为下方向、且加工工具13位于轿厢导轨2的左侧时，左旋转为下切。

这样，通过设定加工工具13的旋转方向，加工装置主体7的行进的稳定性增加，能够稳定地进行更长距离的加工。由此，能够高效地使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数优化。

另外，在实施方式5～7的导轨加工方法中使用的加工工具13也可以不是CBN电沉积砂轮。

此外，在实施方式7中，在对轿厢导轨2的同一区间实施两次以上的加工的情况下，也可以不变更加工工具13的转速，而变更加工装置主体7的移动速度。

此外，也可以对实施方式5追加精加工，或省略实施方式6、7的精加工。

此外，在上述例子中，通过弹簧产生了将加工工具及压辊按压于制动面的力，但例如也可以通过气压缸、液压缸或电动致动器产生该力。

此外，连接件也可以一体地形成于框架。

此外，在上述例子中，从原有的轿厢悬吊加工装置主体，但也可以从新设的轿厢悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，将加工装置主体从轿厢悬吊，但也可以从设置在井道上部或轿厢的绞车等起重装置悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，示出了升降体为轿厢、加工对象为轿厢导轨的情况。但是，本发明也能够应用于升降体为对重、加工对象为对重导轨的情况。在该情况下，加工装置主体也可以从对重悬吊。

此外，在上述例子中，在更新施工时对导轨实施了加工。但是，例如，在新设的电梯中希望调整制动面的表面粗糙度的情况下，或者在维护原有的电梯时希望翻新制动面的情况下，也能够应用本发明。

此外，本发明能够应用于具有机房的电梯、无机房电梯、双层电梯或单井道多轿厢方式的电梯等各种类型的电梯。单井道多轿厢方式是上轿厢和配置在上轿厢正下方的下轿厢分别独立地在共同的井道中升降的方式。

标号说明

1：井道；2：轿厢导轨；2c：制动面；3：轿厢(升降体)；5：紧急停止装置；7：加工装置主体；8：悬吊部件；13：加工工具；41：金属基体(加工工具主体)；41a：槽；42：镍镀层；43：磨粒；44a：第一磨粒层；44b：第二磨粒层；44c：第三磨粒层；51：织物工具(精加工工具)；52：翼片工具(精加工工具)；53：橡胶砂轮(精加工工具)；100：导轨加工装置。

Claims (15)

1.一种电梯的导轨加工装置，其对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，

所述电梯的导轨加工装置具备加工装置主体，该加工装置主体具有削去所述制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具，

所述加工工具具有：圆筒状的加工工具主体；镀层，其形成在所述加工工具主体的外周面；以及多个磨粒，其借助所述镀层固着于所述加工工具主体的外周面，

所述多个磨粒是CBN磨粒。

2.根据权利要求1所述的电梯的导轨加工装置，其中，

作为所述多个磨粒，使用磨粒粒度号为30号～120号的范围的磨粒。

3.根据权利要求1或2所述的电梯的导轨加工装置，其中，

对所述加工工具的外周面实施了修整加工。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的电梯的导轨加工装置，其中，

在所述加工工具主体的外周面形成有沿所述加工工具主体的径向重叠的多个磨粒层，

所述多个磨粒层分别具有所述镀层和所述多个磨粒。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的电梯的导轨加工装置，其中，

在所述加工工具主体的外周面存在形成有所述镀层的区域和未形成所述镀层的区域。

6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的电梯的导轨加工装置，其中，

在所述加工工具主体的外周面形成有槽。

7.一种电梯的导轨加工方法，其包括以下工序：

借助具有挠性的悬吊部件，将权利要求1至6中的任意一项所述的加工装置主体悬吊在井道内，并且使所述加工工具与设置在所述井道内的状态的所述导轨的所述制动面接触；以及

一边利用所述加工工具对所述制动面实施加工，一边借助所述悬吊部件使所述加工装置主体沿着所述导轨移动。

8.根据权利要求7所述的电梯的导轨加工方法，其中，

对所述导轨的同一区间变更所述加工工具的转速而反复实施加工。

9.根据权利要求7所述的电梯的导轨加工方法，其中，

对所述导轨的同一区间变更所述加工装置主体的移动速度而反复实施加工。

10.根据权利要求7至9中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

当所述加工装置主体相对于所述导轨的移动方向为上方向时，将所述加工工具的旋转方向设为上切，

当所述加工装置主体相对于所述导轨的移动方向为下方向时，将所述加工工具的旋转方向设为下切。

11.一种电梯的导轨加工方法，其对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，其中，

对所述导轨的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用削去所述制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具对所述制动面实施加工，一边使具有所述加工工具的加工装置主体沿着所述导轨移动，

在自第二次起的所述移动加工工序中，相对于前次的所述移动加工工序变更所述加工工具的转速。

12.一种电梯的导轨加工方法，其对具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面的导轨实施加工，其中，

对所述导轨的同一区间进行两次以上的移动加工工序，在该移动加工工序中，一边利用削去所述制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具对所述制动面实施加工，一边使具有所述加工工具的加工装置主体沿着所述导轨移动，

在自第二次起的所述移动加工工序中，相对于前次的所述移动加工工序变更所述加工装置主体的移动速度。

13.根据权利要求11或12所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述移动加工工序中，借助具有挠性的悬吊部件，将所述加工装置主体悬吊在井道内，使所述加工装置主体相对于设置在所述井道内的状态的所述导轨移动。

14.一种电梯的导轨加工方法，其对导轨在所述导轨被设置于井道内的状态下实施加工，所述导轨具有在升降体紧急停止时与紧急停止装置接触的制动面，

所述电梯的导轨加工方法包括以下工序：

借助具有挠性的悬吊部件，将具有削去所述制动面的至少一部分的能够旋转的加工工具的加工装置主体悬吊在所述井道内，并且使所述加工工具与所述制动面接触；以及

一边利用所述加工工具对所述制动面实施加工，一边借助所述悬吊部件使所述加工装置主体沿着所述导轨移动，

当所述加工装置主体相对于所述导轨的移动方向为上方向时，将所述加工工具的旋转方向设为上切，

当所述加工装置主体相对于所述导轨的移动方向为下方向时，将所述加工工具的旋转方向设为下切。

15.根据权利要求10至14中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

所述电梯的导轨加工方法还包括以下工序：在利用所述加工工具进行加工后，将所述加工工具更换为精加工工具，对所述制动面实施精加工。

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