CN112638810A - 电梯的导轨加工装置和导轨加工方法 - Google Patents

Abstract

电梯的导轨加工装置具有加工装置主体和测定装置。加工装置主体具有削去导轨的至少一部分的加工工具。此外，加工装置主体沿着导轨移动。测定装置与加工装置主体一起沿着导轨移动。此外，测定装置测定导轨的厚度以及表面粗糙度中的至少任意一方。

Description

电梯的导轨加工装置和导轨加工方法

技术领域

本发明涉及利用加工工具削去导轨的至少一部分的电梯的导轨加工装置和导轨加工方法。

背景技术

在以往的导轨的加工装置中，磨削带保持于加工头。此外，以使驱动磨削带的马达的负载电流值成为设定值的方式移动加工头(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-224877号公报

发明内容

发明要解决的课题

在以往的电梯的更新施工中，存在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况。在该情况下，搭载于原有的轿厢的原有的紧急停止装置也被更换为新设的紧急停止装置。此外，原有的导轨的引导面因与搭载于原有的轿厢的引导装置之间的长期接触而磨损，存在相对于紧急停止装置的摩擦系数减小的情况。因此，在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况下，原有的导轨也被更换为新设的导轨。

但是，在该情况下，原有的导轨和新设的导轨的输送等花费工夫，工期变长。此外，成本也提高。

与此相对，上述那样以往的导轨的加工装置是以在导轨制造时的精加工工序中将磨削量保持恒定为目的的装置。因此，在以往的加工装置中，难以根据实际的导轨状态实施加工。

本发明是为了解决上述那样的课题而完成的，其目的在于得到能够更容易地进行与实际的导轨状态相应的加工的电梯的导轨加工装置和导轨加工方法。

用于解决课题的手段

本发明的电梯的导轨加工装置具备：加工装置主体，其具有削去导轨的至少一部分的加工工具，并且加工装置主体沿着导轨移动；以及测定装置，其与加工装置主体一起沿着导轨移动，测定导轨的厚度及表面粗糙度中的至少任意一方。

此外，本发明的电梯的导轨加工方法包括：悬吊工序，将测定装置和具有削去导轨的至少一部分的加工工具的加工装置主体悬吊在井道内，并且装配于导轨；以及移动工序，使加工装置主体和测定装置沿着导轨移动，移动工序包括：加工工序，利用加工工具对导轨实施加工；以及测定工序，利用测定装置测定导轨的厚度和表面粗糙度中的至少任意一方。

发明效果

根据本发明的电梯的导轨加工装置和导轨加工方法，能够更容易地进行与实际的导轨的状态对应的加工。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图。

图2是沿着图1的II-II线的轿厢导轨的剖视图。

图3是示出图1的加工装置主体的详细结构的立体图。

图4是从与图3不同的角度观察图3的加工装置主体的立体图。

图5是从与图3及图4不同的角度观察图3的加工装置主体的立体图。

图6是从与图3～5不同的角度观察图3的加工装置主体的立体图。

图7是示出将图3的加工装置主体设置于轿厢导轨的状态的立体图。

图8是示出将图4的加工装置主体设置于轿厢导轨的状态的立体图。

图9是示出将图5的加工装置主体设置于轿厢导轨的状态的立体图。

图10是示出图7的加工工具与轿厢导轨的接触状态的剖视图。

图11是示出图7的第1导辊、第2导辊、第1压辊以及第2压辊与轿厢导轨的接触状态的剖视图。

图12是示出图1的测定装置的框图。

图13是示意性地示出图12的检测部的结构的一例的立体图。

图14是示出将图13的检测部安装于轿厢导轨的状态的立体图。

图15是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。

图16是示意性地示出图15的步骤S5的状态的结构图。

图17是示意性地示出图15的步骤S6的状态的结构图。

图18是示意性地示出图15的步骤S8的状态的结构图。

图19是示出实施方式2的导轨加工方法的流程图。

图20是示出图12的测定装置的第1变形例的框图。

图21是示出图12的测定装置的第2变形例的框图。

图22是示出导轨加工装置的移动方向与测定装置相对于加工装置主体的位置的第1组合例的说明图。

图23是示出导轨加工装置的移动方向与测定装置相对于加工装置主体的位置的第2组合例的说明图。

图24是示出导轨加工装置的移动方向与测定装置相对于加工装置主体的位置的第3组合例的说明图。

图25是示出导轨加工装置的移动方向与测定装置相对于加工装置主体的位置的第4组合例的说明图。

图26是示出分别削减了图16的导辊及压辊的个数的变形例的结构图。

图27是示出利用图26的加工工具和压辊夹持引导部的结构的变形例的结构图。

图28是示出省略了图16的压辊的变形例的结构图。

具体实施方式

以下，参照附图，对用于实施本发明的方式进行说明。

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图，示出了更新施工中的状态。在图1中，在井道1内设置有一对轿厢导轨2。各轿厢导轨2通过将多根导轨部件在上下方向上接合而构成。此外，各轿厢导轨2借助多个导轨托架9而相对于井道壁固定。

作为升降体的轿厢3配置在一对轿厢导轨2之间。此外，轿厢3沿着轿厢导轨2在井道1内升降。

在轿厢3的上部连接有悬挂体4的第1端部。作为悬挂体4，使用多根绳索或者多根带。在悬挂体4的第2端部连接有未图示的对重。轿厢3和对重通过悬挂体4悬吊于井道1内。

悬挂体4的中间部卷挂于未图示的曳引机的驱动绳轮。轿厢3及对重通过使驱动绳轮旋转而在井道1内升降。在井道1内设置有未图示的一对对重导轨。对重沿着对重导轨在井道1内升降。

在轿厢3的下部搭载有紧急停止装置5。紧急停止装置5通过把持一对轿厢导轨2，使轿厢3紧急停止。

在轿厢3的上部的宽度方向两端部和轿厢3的下部的宽度方向两端部分别安装有与轿厢导轨2接触的引导装置6。作为各引导装置6，使用滑动引导靴或辊引导装置。

在轿厢3的下方设置有对轿厢导轨2实施加工的加工装置主体7。在图1中，仅以盒子示出加工装置主体7，详细的结构在后面叙述。

加工装置主体7借助悬吊部件8，从轿厢3的下部悬吊在井道1内。作为悬吊部件8，使用具有挠性的绳状部件，例如绳索、线材或带。

轿厢3位于加工装置主体7的上方，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

在加工装置主体7的下部，借助连接部件51连接有测定装置52。测定装置52以能够与加工装置主体7一起沿着轿厢导轨2移动的方式与加工装置主体7连接。即，测定装置52通过使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动而沿着轿厢导轨2移动。此外，测定装置52测定轿厢导轨2的厚度。

导轨加工装置100具有加工装置主体7、悬吊部件8、连接部件51以及测定装置52。此外，导轨加工装置100是在对设置于井道1的状态下的轿厢导轨2实施加工时使用的装置，在电梯的通常运转时被拆除。

图2是沿着图1的II-II线的轿厢导轨2的剖视图。轿厢导轨2具有托架固定部2a和引导部2b。托架固定部2a是固定于导轨托架9的部分。引导部2b从托架固定部2a的宽度方向中央向轿厢3侧呈直角地突出，引导轿厢3的升降。此外，引导部2b在轿厢3的紧急停止时由紧急停止装置5把持。

而且，引导部2b具有末端面2d和彼此对置的一对制动面2c。末端面2d是引导部2b的与托架固定部2a相反的一侧、即轿厢3侧的端面。一对制动面2c及末端面2d在轿厢3升降时作为与引导装置6接触的引导面发挥功能。此外，一对制动面2c是在轿厢3紧急停止时与紧急停止装置5接触的面。

图1的测定装置52测定引导部2b的厚度作为轿厢导轨2的厚度。

<加工装置主体的结构>

图3是示出图1的加工装置主体7的详细结构的立体图。图4是从与图3不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。图5是从与图3及图4不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。图6是从与图3～5不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。

加工装置主体7具有框架11、连接件12、加工工具13、加工工具驱动装置14、第1导辊15、第2导辊16、第1压辊17、第2压辊18、第1末端面辊19以及第2末端面辊20。

框架11具有框架主体21和框架分割体22。连接件12、加工工具13、加工工具驱动装置14、第1导辊15、第2导辊16、第1末端面辊19以及第2末端面辊20设置于框架主体21。

第1压辊17和第2压辊18设置于框架分割体22。

连接件12设置于框架主体21的上端部。在连接件12连接有悬吊部件8。

加工工具驱动装置14配置在框架主体21的与加工工具13相反的一侧。此外，加工工具驱动装置14使加工工具13旋转。作为加工工具驱动装置14，例如使用电动马达。

加工工具13对制动面2c实施加工。作为加工工具13，例如使用磨石。作为磨石，使用在外周面设置有多个磨粒的圆筒状的平形砂轮。此外，作为加工工具13，也可以使用切削工具等。

在使加工工具13的外周面与制动面2c接触的状态下使加工工具13旋转，由此能够削去制动面2c的至少一部分、即一部分或整个面。由此，例如能够使制动面2c的表面粗糙度变大，使制动面2c相对于紧急停止装置5的摩擦系数为更恰当的值。

在框架主体21设置有未图示的罩。当利用加工工具13对制动面2c实施加工时，会产生加工屑。罩防止加工屑向加工装置主体7的周围散开。

第1导辊15和第2导辊16与加工工具13并列地设置于框架主体21。在通过悬吊部件8悬吊框架11的状态下，第1导辊15配置在加工工具13的上方，第2导辊16配置在加工工具13的下方。加工工具13配置在第1导辊15与第2导辊16的中间。

第1导辊15和第2导辊16与加工工具13一起接触制动面2c，由此使加工工具13的外周面与制动面2c平行地接触。即，在加工工具13的整个宽度方向上，使加工工具13的外周面与制动面2c均等地接触。

作为导辊15、16的与制动面2c接触的接触部的两条线段、和作为加工工具13的与制动面2c接触的接触部的一条线段被设定成能够存在于一个平面内。

第1压辊17在与第1导辊15之间夹持引导部2b。第2压辊18在与第2导辊16之间夹持引导部2b。即，当加工工具13、第1导辊15及第2导辊16与成为加工对象的一侧的制动面2c接触时，第1压辊17及第2压辊18与相反侧的制动面2c接触。

加工工具13和辊15、16、17、18的旋转轴彼此平行或大致平行，并且在加工轿厢导轨2时为水平或大致水平。

第1末端面辊19设置于框架主体21的上端部。第2末端面辊20设置于框架主体21的下端部。即，第1及第2末端面辊19、20在上下方向上彼此隔开间隔地配置。

框架分割体22能够在夹持位置与释放位置之间相对于框架主体21直线移动。夹持位置是在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b的位置。释放位置是与夹持位置相比压辊17、18远离导辊15、16的位置。

在框架主体21设置有一对棒状的框架引导件23。框架引导件23引导框架分割体22相对于框架主体21的移动。此外，框架引导件23贯通框架分割体22。

在框架主体21的上下端部设置有一对杆固定部24。在框架分割体22设置有与杆固定部24对置的一对对置部25。在各杆固定部24固定有框架弹簧杆26。各框架弹簧杆26贯通对置部25。

在框架弹簧杆26安装有框架弹簧座27。在框架弹簧座27与对置部25之间分别设置有框架弹簧28。各框架弹簧28产生使框架分割体22向夹持位置移动的力。

框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：超过加工装置主体7因加工装置主体7的重心位置的偏心而欲倾斜的力，能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

此外，框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：即使在一边使加工工具13旋转，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，也能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

在框架主体21与框架分割体22之间设置有未图示的释放位置保持机构。释放位置保持机构克服框架弹簧28的弹簧力，将框架分割体22保持于释放位置。

加工工具13及加工工具驱动装置14能够在加工位置与隔离位置之间相对于框架主体21直线移动。加工位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下，加工工具13与制动面2c接触的位置。隔离位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下加工工具13与制动面2c分离的位置。

如上所述，压辊17、18能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。此外，加工工具13及加工工具驱动装置14也能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。

如图4所示，加工工具驱动装置14安装于平板状的可动支承部件29。在框架主体21固定有一对棒状的驱动装置引导件30。可动支承部件29能够沿着驱动装置引导件30滑动。由此，加工工具13及加工工具驱动装置14能够相对于框架主体21呈直线地移动。

在可动支承部件29与框架主体21之间设置有加工工具弹簧31。加工工具弹簧31产生使加工工具13及加工工具驱动装置14向加工位置侧移动的力。加工工具弹簧31对加工工具13的加压力被设定成不发生颤动等不良情况的大小。

在框架主体21与可动支承部件29之间设置有未图示的隔离位置保持机构。隔离位置保持机构克服加工工具弹簧31的弹簧力，将加工工具13及加工工具驱动装置14保持于隔离位置。

另外，图7是示出将图3的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。图8是示出将图4的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。图9是示出将图5的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。

图10是示出图7的加工工具13与轿厢导轨2的接触状态的剖视图。加工工具13的外周面的宽度尺寸比制动面2c的宽度尺寸大。由此，加工工具13与制动面2c的宽度方向的整体接触。

图11是示出图7的第1导辊15、第2导辊16、第1压辊17以及第2压辊18与轿厢导轨2的接触状态的剖视图。第1及第2导辊15、16的外周面为圆筒状。即，沿着第1及第2导辊15、16的旋转中心C1的截面中的第1及第2导辊15、16的外周面的形状为直线。

第1及第2压辊17、18的外周面为大致球面状。即，沿着第1及第2压辊17、18的旋转中心C2的截面中的第1及第2压辊17、18的外周面的形状为圆弧状。

<测定装置的结构>

图12是示出图1的测定装置52的框图。测定装置52具有检测部53、测定部54、存储部55以及通知部56。

检测部53在测定引导部2b的厚度时与制动面2c对置。此外，检测部53向测定部54输出用于测定引导部2b的厚度的检测信号。

测定部54根据来自检测部53的检测信号，测定引导部2b的厚度。此外，测定部54将通过测定得到的测定值与预先设定的目标值进行比较，判定由加工装置主体7实施的加工的程度是否达到目标程度。此外，测定部54向通知部56输出测定值以及判定结果作为测定结果。

存储部55存储与引导部2b的厚度相关的目标值。通知部56向外部通知由测定部54测定的测定值和测定部54的判定结果。

作为检测部53，可以使用导轨厚度计。作为测定部54，可以使用市售的鉴别器或中继仪。

此外，作为组合了测定部54与存储部55的结构，可以使用计算机。作为计算机，可以使用一般的个人计算机。在该情况下，计算机具有作为运算装置的CPU(centralprocessing unit：中央处理器)和存储了判定程序以及目标值的硬盘驱动器。

此外，测定部54经由电缆等与检测部53连接。作为通知部56，例如可以使用继电器、DIO(digital input/output：数字输入/输出)装置、旋转灯、警报器、液晶显示器、或者它们的组合。

图13是示意性地示出图12的检测部53的结构的一例的立体图。此外，图14是示出将图13的检测部53安装于轿厢导轨2的状态的立体图。

检测部53具有截面U字形的厚度计框架57、一对第1位移传感器58a、58b、一对第2位移传感器59a、59b、以及一对第3位移传感器60a、60b。

厚度计框架57具有第1对置部57a、第2对置部57b及第3对置部57c。在测定引导部2b的厚度时，第1对置部57a与一个制动面2c对置。在测定引导部2b的厚度时，第2对置部57b与另一个制动面2c对置。在测定引导部2b的厚度时，第3对置部57c与末端面2d对置。

第1位移传感器58a、第2位移传感器59a以及第3位移传感器60a设置于第1对置部57a。第1位移传感器58b、第2位移传感器59b以及第3位移传感器60b设置于第2对置部57b。

第1位移传感器58a、58b彼此对置。第2位移传感器59a、59b彼此对置。第3位移传感器60a、60b彼此对置。

在测定引导部2b的厚度时，第1位移传感器58a、第2位移传感器59a及第3位移传感器60a在与轿厢导轨2的长度方向平行的直线上彼此隔开间隔地配置。

在测定引导部2b的厚度时，第1位移传感器58b、第2位移传感器59b及第3位移传感器60b在与轿厢导轨2的长度方向平行的直线上彼此隔开间隔地配置。

在测定引导部2b的厚度时，各位移传感器58a、58b、59a、59b、60a、60b产生与到对置的制动面2c的距离对应的信号。此外，作为各位移传感器58a、58b、59a、59b、60a、60b，可以使用非接触式的传感器、例如涡电流式位移传感器。

<加工方法>

接着，图15是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。在利用加工装置主体7对轿厢导轨2实施加工的情况下，首先在步骤S1中，将未图示的控制装置及电源搬入轿厢3。控制装置是控制加工装置主体7和测定装置52的装置。此外，在步骤S2中，将导轨加工装置100搬入到井道1的底坑。

接着，使轿厢3移动到井道1的下部，在步骤S3中，将悬吊部件8与轿厢3连接，将导轨加工装置100悬吊在井道1内。此外，在步骤S4中，将导轨加工装置100与控制装置及电源连接。然后，在步骤S5、S6中，将导轨加工装置100装配于轿厢导轨2。

具体而言，在步骤S5中，如图16所示，在加工工具13被保持于隔离位置、且框架分割体22被保持于释放位置的状态下，使导辊15、16与一个制动面2c接触。此外，使末端面辊19、20与末端面2d接触。

之后，在步骤S6中，使框架分割体22移动到夹持位置，如图17所示，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b。

这样，在将加工装置主体7设置于轿厢导轨2之后，在步骤S7中，使加工工具13旋转。然后，在步骤S8中，如图18所示，使加工工具13及加工工具驱动装置14移动到加工位置，并且使轿厢3以比额定速度低的固定速度向最上层移动。即，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

若轿厢3到达最上层，则在步骤S9中，使加工工具13及加工工具驱动装置14移动到隔离位置。此外，在步骤S10中，使加工工具13的旋转停止，并且使轿厢3停止。

之后，在步骤S11中，一边使轿厢3向最下层移动，一边利用测定装置52进行引导部2b的厚度的测定。在该例中，由于仅在轿厢3上升时对制动面2c实施加工，因此在轿厢3下降时，优选使加工工具13与制动面2c分离。

若轿厢3到达最下层，则在步骤S12中确认引导部2b的厚度是否达到了目标值。在引导部2b的厚度未达到目标值的情况下，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b，再次实施步骤S7～12。在引导部2b的厚度达到了目标值的情况下，加工完成。

在对相反侧的制动面2c实施加工的情况下，使用与图3左右对称的加工装置主体7，或者将图3的加工装置主体7上下倒置地悬吊即可。在后者的情况下，在框架主体21的下端部也增加连接件12即可。

通过对剩余的轿厢导轨2也实施上述加工方法，能够对全部的制动面2c实施加工。此外，还能够利用2台以上的加工装置主体7同时对2面以上的制动面2c实施加工。

实施方式1的导轨加工方法包括悬吊工序和移动工序。在悬吊工序中，将加工装置主体7和测定装置52悬吊在井道1内，并且装配于轿厢导轨2。此外，在悬吊工序中，从沿着轿厢导轨2升降的轿厢3悬吊加工装置主体7和测定装置52。

在移动工序中，加工装置主体7和测定装置52沿着轿厢导轨2移动。

此外，移动工序包括加工工序、测定工序、判定工序以及通知工序。在加工工序中，利用加工工具13对轿厢导轨2实施加工。在测定工序中，利用测定装置52测定引导部2b的厚度。

在判定工序中，将在测定工序中测定出的测定值与目标值进行比较，判定由加工装置主体7实施的加工的程度是否达到目标程度。在通知工序中，向外部通知判定工序中的判定结果。

此外，在加工工序中，根据在测定工序中测定出的测定值，控制加工装置主体7。作为控制加工装置主体7的方法，例举控制加工工具13的转速、加工工具13对制动面2c的按压力、以及加工装置主体7的移动速度中的至少任意一方的方法。

例如通过提高加工工具13的转速，能够增加加工量。此外，通过增加加工工具13对制动面2c的按压力，能够增加加工量。此外，通过减慢加工装置主体7的移动速度，能够增加加工量。

<更新方法>

接着，对实施方式1的电梯的更新方法进行说明。在实施方式1中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。此外，实施方式1的更新方法包括导轨加工工序及更换工序。

在导轨加工工序中，实施以下加工：使用上述那样的加工装置主体7，削去原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分。此时，借助悬吊部件8将加工装置主体7与原有的轿厢3连接，利用原有的轿厢3的移动，使加工装置主体7沿着原有的轿厢导轨2移动。

之后，实施更换工序。在更换工序中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。

在这样的导轨加工装置100中，加工装置主体7以及测定装置52沿着轿厢导轨2移动，通过测定装置52测定引导部2b的厚度。因此，能够更容易地进行与实际的轿厢导轨2的状态相应的加工。

此外，测定装置52以能够与加工装置主体7一起沿着轿厢导轨2移动的方式与加工装置主体7连接。因此，能够高效地进行对轿厢导轨2的加工作业和测定作业。

此外，测定部54将测定值与目标值进行比较，判定由加工装置主体7实施的加工的程度是否达到目标程度。因此，能够顺利地进行是否需要新增加工的判定。

此外，在测定装置52设置有向外部通知测定部54的判定结果的通知部56。因此，能够在导轨加工装置100的外部容易地确认是否需要新增加工的判定。

此外，在实施方式1的导轨加工方法的悬吊工序中，将加工装置主体7和测定装置52悬吊在井道1内，并且装配于轿厢导轨2。此外，在移动工序中，使加工装置主体7和测定装置52沿着轿厢导轨2移动。因此，能够更容易地进行与实际的轿厢导轨2的状态相应的加工。

此外，在加工工序中，根据在测定工序中测定的测定值，控制加工装置主体7。因此，能够更适当地调整由加工装置主体7实施的加工的程度。

此外，在加工工序中，控制加工工具13的转速、加工工具13对轿厢导轨2的按压力、以及加工装置主体7的移动速度中的至少一个。因此，能够更适当地调整由加工装置主体7实施的加工的程度。

此外，在判定工序中，将在测定工序中测定出的测定值与目标值进行比较，判定由加工装置主体7实施的加工的程度是否达到目标程度。因此，能够顺利地进行是否需要新增加工的判定。

此外，在通知工序中，向外部通知判定工序中的判定结果。因此，能够在导轨加工装置100的外部容易地确认是否需要新增加工的判定。

此外，在悬吊工序中，将加工装置主体7和测定装置52从轿厢3悬吊。因此，能够高效地进行对轿厢导轨2的加工作业和测定作业。

此外，在上述那样的导轨加工装置100和导轨加工方法中，将加工装置主体7借助悬吊部件8悬吊在井道1内。并且，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1中的情况下，使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数更优化。

此外，加工装置主体7被悬吊部件8悬吊。因此，在制动面2c的加工中，能够防止轿厢3的振动传递到加工装置主体7。由此，能够防止加工不良情况的发生，能够稳定地加工制动面2c。

此外，加工装置主体7和测定装置52从轿厢3悬吊。因此，不需要另外准备提升加工装置主体7的装置。此外，能够对轿厢导轨2的由紧急停止装置5把持的区域高效地实施加工。此外，即使在升降行程长的电梯中，也不必使用长的悬吊部件就能够遍及轿厢导轨2的大致全长地容易地实施加工。

此外，在加工装置主体7设置有导辊15、16。因此，能够使加工工具13的外周面更可靠地与制动面2c平行地接触，能够不产生切削残留地对制动面2c均等地实施加工。

此外，引导部2b被夹入导辊15、16与压辊17、18之间。因此，能够使加工工具13的外周面更稳定地与制动面2c平行地接触。此外，即使在制动面2c存在上下方向的倾斜的情况下，也能够维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，在框架主体21设置有连接件12。因此，能够在将悬吊部件8与连接件12连接而悬吊在井道1内的状态下，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。由此，能够在轿厢导轨2设置于井道1的情况下，使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的状态成为更合适的状态。

此外，在加工工具13的上方配置有第1导辊15，在加工工具13的下方配置有第2导辊16。因此，能够更稳定地维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。由此，即使在存在轿厢导轨2的上下方向的倾斜、弯曲或起伏的情况下，也能够维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，加工工具13配置在第1与第2导辊15、16的中间位置。因此，能够将加工工具13相对于框架主体21的移动方向设为与制动面2c垂直的方向。由此，能够使将加工工具13按压到制动面2c的力稳定。此外，不会产生加工不均匀、即削去量的不均匀，能够实施稳定的加工。

此外，框架11被分割为框架主体21和框架分割体22。并且，框架弹簧28产生使框架分割体22向夹持位置侧移动的力。因此，通过简单的结构，能够将引导部2b稳定地夹持在导辊15、16与压辊17、18之间。

此外，加工工具13以及加工工具驱动装置14能够在加工位置与隔离位置之间移动。并且，加工工具弹簧31产生使加工工具13及加工工具驱动装置14向加工位置侧移动的力。因此，通过简单的结构，能够将加工工具13稳定地按压到制动面2c，实施稳定的加工。此外，通过使加工工具13移动到隔离位置，还能够不加工制动面2c而使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

此外，在框架主体21设置有末端面辊19、20。因此，能够使加工装置主体7以稳定的姿势沿着轿厢导轨2顺畅地移动。

此外，在上述那样的电梯的更新方法中，实施将原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分削去的加工。之后，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1的情况下，使原有的轿厢导轨2相对于新设的紧急停止装置的摩擦系数更优化。

由此，不更换原有的轿厢导轨2，就能够实现电梯的更新。因此，能够大幅缩短工期，并且还能够大幅削减施工费用。

另外，通过一边监视测定装置52的测定值一边对制动面2c实施加工，能够防止因过度加工制动面2c而产生不良品。由此，能够提高成品率，并且能够削减施工所需的成本。

此外，由于利用原有的轿厢3使加工装置主体7移动，因此能够防止加工时产生的加工屑等附着于新设的轿厢及新设的紧急停止装置5。

实施方式2.

接着，对本发明的实施方式2进行说明。实施方式2的测定装置52测定制动面2c的表面粗糙度。此外，实施方式2的测定装置52的结构与图12相同。

检测部53在测定制动面2c的表面粗糙度时与制动面2c对置。此外，检测部53向测定部54输出用于测定引导部2b的表面粗糙度的检测信号。

测定部54根据来自检测部53的检测信号，测定制动面2c的表面粗糙度。存储部55存储与制动面2c的表面粗糙度相关的目标值。

作为检测部53，可以使用表面粗糙度仪。此外，作为表面粗糙度仪，例如可以使用光学式的表面粗糙度检测器。其他结构与实施方式1相同。

图19是示出实施方式2的导轨加工方法的流程图。在实施方式2中，在步骤S21中，一边使轿厢3向最下层移动，一边通过测定装置52进行制动面2c的表面粗糙度的测定。然后，若轿厢3到达最下层，则在步骤S22中确认制动面2c的表面粗糙度是否达到了目标值。其他的导轨加工方法和更新方法与实施方式1相同。

在这样的导轨加工装置100以及导轨加工方法中，加工装置主体7以及测定装置52沿着轿厢导轨2移动，通过测定装置52测定制动面2c的表面粗糙度。因此，能够更容易地进行与实际的轿厢导轨2的状态对应的加工。此外，能够得到与实施方式1相同的效果。

另外，图20是示出图12的测定装置52的第1变形例的框图。在第1变形例中，省略了存储部55。在该情况下，也可以由作业人员进行由加工装置主体7实施的加工的程度是否达到了目标值的判定。

根据这样的第1变形例，能够简化测定装置52的结构。此外，图20所示的第1变形例在实施方式1、2中都可以应用。

此外，图21是示出图12的测定装置52的第2变形例的框图。第2变形例的测定部54根据测定值和目标值来计算校正值。校正值是对控制参数进行校正的值，该控制参数用于控制加工工具13的转速、加工工具13对轿厢导轨2的按压力、以及加工装置主体7的移动速度中的至少任意一方。

由测定部54计算出的校正值从通知部56向通信对象输出。由此，测定装置52校正控制参数。通知部56包括与通信对象进行通信的通信装置。

在校正值包括对上述转速以及按压力中的至少任意一方的控制参数进行校正的值的情况下，通信对象是控制加工装置主体7的控制装置。此外，在校正值包括对上述移动速度的控制参数进行校正的值的情况下，通信对象是控制轿厢3的移动速度的电梯控制装置。

根据这样的第2变形例，能够自动地进行控制参数的变更，能够提高作业效率。此外，图21所示的第2变形例在实施方式1、2中都可以应用。

在调整制动面2c的表面粗糙度的情况下，例如对于表面粗糙度的测定值比目标值小的区域，能够通过降低加工工具13的转速来增加表面粗糙度。此外，能够通过增加加工工具13对制动面2c的按压力，来增加表面粗糙度。此外，能够通过加快加工装置主体7的移动速度来增加制动面2c的表面粗糙度。

此外，在实施方式1、2中，设置于检测部53的传感器的数量没有特别限定。例如，通过减少传感器的数量，能够削减成本。

此外，在实施方式1、2中，一边使加工装置主体7上升一边对制动面2c实施加工，一边使测定装置52下降一边利用测定装置52进行测定。与此相对，也可以一边使加工装置主体7下降一边对制动面2c实施加工，一边使测定装置52上升一边利用测定装置52进行测定。

此外，加工时的加工装置主体7的移动方向、测定时的测定装置52的移动方向、测定装置52相对于加工装置主体7的位置的组合不限于上述例子。

图22是示出导轨加工装置100的移动方向与测定装置52相对于加工装置主体7的位置的第1组合例的说明图。此外，图23是示出导轨加工装置100的移动方向与测定装置52相对于加工装置主体7的位置的第2组合例的说明图。

在第1组合例中，导轨加工装置100上升，测定装置52配置在加工装置主体7的上方。此外，在第1组合例中，在导轨加工装置100上升时进行加工及测定。

在第2组合例中，导轨加工装置100下降，测定装置52配置在加工装置主体7的下方。此外，在第2组合例中，在导轨加工装置100下降时进行加工及测定。

这样，在第1和第2组合例中，当执行移动工序时，测定装置52相对于加工装置主体7配置在加工装置主体7的移动方向上的前方。

由此，能够一边测定即将加工前的引导部2b的厚度或制动面2c的表面粗糙度，一边对制动面2c实施加工。此外，如图21所示的第2变形例那样，在通过校正值校正控制参数的情况下，能够一边自动校正控制参数，一边对制动面2c实施加工。

图24是示出导轨加工装置100的移动方向与测定装置52相对于加工装置主体7的位置的第3组合例的说明图。此外，图25是示出导轨加工装置100的移动方向与测定装置52相对于加工装置主体7的位置的第4组合例的说明图。

在第3组合例中，导轨加工装置100上升，测定装置52配置在加工装置主体7的下方。此外，在第3组合例中，在导轨加工装置100上升时进行加工及测定。

在第4组合例中，导轨加工装置100下降，测定装置52配置在加工装置主体7的上方。此外，在第4组合例中，在导轨加工装置100下降时进行加工及测定。

这样，在第3和第4组合例中，当执行移动工序时，测定装置52相对于加工装置主体7配置在加工装置主体7的移动方向上的后方。

由此，能够一边对制动面2c实施加工，一边测定刚加工后的引导部2b的厚度或制动面2c的表面粗糙度。此外，如图21所示的第2变形例那样，在通过校正值校正控制参数的情况下，当下一次加工时，能够一边自动校正控制参数，一边对制动面2c实施加工。

此外，导辊也可以是一个或三个以上。伴随于此，压辊也可以是一个或三个以上。例如，如图26所示，也可以构成为利用一个导辊15和一个压辊17夹持引导部2b。

此外，只要能够使加工工具稳定且平行地抵靠制动面，也可以省略导辊和压辊。例如，图27示出了利用加工工具13和压辊17夹持引导部2b的结构。通过这样的结构，也能够将加工工具13平行地抵靠到制动面2c。

此外，图28示出了省略框架分割体及压辊并利用一对框架主体弹簧33将框架主体21向引导部2b侧按压的结构。通过这样的结构，也能够将加工工具13平行地抵靠到制动面2c。

此外，也可以通过测定装置测定导轨的厚度和制动面的表面粗糙度这两者。

此外，也可以在导轨加工装置设置检测加工装置主体的振动的振动计，一边测定加工装置主体的振动一边对导轨实施加工。并且，也可以在加工装置主体的振动达到阈值以上的情况下，中断加工。由此，能够抑制因异常振动而产生的加工面的紊乱，能够抑制不良品的产生。因此，能够提高成品率，并且能够削减施工所需的成本。

此外，加工工具的旋转轴和导辊的旋转轴也可以不必平行。

此外，在上述例子中，通过弹簧产生了将加工工具及压辊按压于制动面的力，但例如也可以通过气压缸、液压缸或电动致动器产生该力。

此外，连接件也可以一体地形成于框架。

此外，在上述例子中，从原有的轿厢悬吊加工装置主体，但也可以从新设的轿厢悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，从轿厢悬吊加工装置主体，但也可以从设置在井道上部或轿厢上的绞车等起重装置悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，将测定装置与加工装置主体连接，但也可以将测定装置从加工装置主体分离。在此情况下，例如也可以利用起重装置使测定装置与加工装置主体独立地移动。

此外，在上述例子中，示出了升降体为轿厢且加工对象为轿厢导轨的情况。但是，本发明也可以应用于升降体为对重且加工对象为对重导轨的情况。在该情况下，加工装置主体也可以从对重悬吊。

此外，在上述例子中，在更新施工时，对导轨实施了加工。但是，例如，在新设的电梯中希望调整制动面的表面粗糙度的情况下，或者在维护原有的电梯时希望翻新制动面的情况下，也能够应用本发明。

此外，本发明能够应用于具有机房的电梯、无机房电梯、双层电梯或单井道多轿厢方式的电梯等各种类型的电梯。单井道多轿厢方式是上轿厢和配置在上轿厢正下方的下轿厢分别独立地在共同的井道中升降的方式。

标号说明

1：井道；2：轿厢导轨；3：轿厢(升降体)；7：加工装置主体；13：加工工具；52：测定装置；56：通知部；100：导轨加工装置。

Claims (12)

1.一种电梯的导轨加工装置，其具备：

加工装置主体，其具有削去导轨的至少一部分的加工工具，并且该加工装置主体沿着所述导轨移动；以及

测定装置，其与所述加工装置主体一起沿着所述导轨移动，测定所述导轨的厚度和表面粗糙度中的至少任意一方。

2.根据权利要求1所述的电梯的导轨加工装置，其中，

所述测定装置以能够与所述加工装置主体一起沿着所述导轨移动的方式与所述加工装置主体连接。

3.根据权利要求1或2所述的电梯的导轨加工装置，其中，

所述测定装置将通过测定得到的测定值与目标值进行比较，判定由所述加工装置主体实施的加工的程度是否达到了目标程度。

4.根据权利要求3所述的电梯的导轨加工装置，其中，

所述测定装置具有向外部通知判定结果的通知部。

5.根据权利要求3或4所述的电梯的导轨加工装置，其中，

所述测定装置根据所述测定值和所述目标值而校正控制参数，该控制参数用于控制所述加工工具的转速、所述加工工具对所述导轨的按压力、以及所述加工装置主体的移动速度中的至少任意一方。

6.一种电梯的导轨加工方法，其包括：

悬吊工序，将测定装置和具有削去导轨的至少一部分的加工工具的加工装置主体悬吊在井道内，并且装配于所述导轨；以及

移动工序，使所述加工装置主体和所述测定装置沿着所述导轨移动，

所述移动工序包括：

加工工序，利用所述加工工具对所述导轨实施加工；以及

测定工序，利用所述测定装置测定所述导轨的厚度和表面粗糙度中的至少任意一方。

7.根据权利要求6所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述加工工序中，根据在所述测定工序中测定出的测定值控制所述加工装置主体。

8.根据权利要求7所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述加工工序中，控制所述加工工具的转速、所述加工工具对所述导轨的按压力、以及所述加工装置主体的移动速度中的至少任意一方。

9.根据权利要求6至8中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

所述电梯的导轨加工方法包括判定工序，在该判定工序中，将在所述测定工序中测定出的测定值与目标值进行比较，判定由所述加工装置主体实施的加工的程度是否达到了目标程度。

10.根据权利要求6至9中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述悬吊工序中，从沿着所述导轨升降的升降体悬吊所述加工装置主体和所述测定装置。

11.根据权利要求6至10中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述移动工序中，相对于所述加工装置主体，在所述加工装置主体的移动方向上的前方配置所述测定装置。

12.根据权利要求6至10中的任意一项所述的电梯的导轨加工方法，其中，

在所述移动工序中，相对于所述加工装置主体，在所述加工装置主体的移动方向上的后方配置所述测定装置。

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