JP6658178B2 - カム研削装置、およびカム研削方法 - Google Patents

Description

本発明は、カム研削装置、およびカム研削方法に関する。詳細には、軸方向に隣接して配設され、カムリフトデータが異なる第１カムおよび第２カムを研削するカム研削装置、およびカム研削方法に関する。

内燃機関のシリンダへの吸入および排気は、バルブ（弁）の開弁作動により行われる。このバルブの開弁作動は回転するカムの作動により行われる。

バルブの開弁作動は、内燃機関の出力向上等の観点から、内燃機関の低速回転時と高速回転時とで異ならせる開弁作動制御が行われている。

その制御装置の一つとして、特許文献１に示すような装置があり、バルブを作動させるカムとして、低速用の第１カムと、高速用の第２カムとを設けて、内燃機関の回転速度に応じて適宜第１カムと第２カムとを選択して、バルブの開弁制御を行うものがある。この場合、第１カムと第２カムとの切替え選択は、バルブのタペットと第１カムおよび第２カムとが相対的に軸方向に接触移動することにより行われる。

図２１〜図２３は低速用の第１カム１１２と、高速用の第２カム１１４の配置関係を示す概略図である。この概略図からも分かるように、一般的には、低速用の第１カム１１２の最大リフト量は小さく設定されており、高速用の第２カム１１４の最大リフト量は第１カム１１２に比べ大きく設定されている。また、両カム１１２，１１４の位相は回転方向（図２１の反時計方向）に対して、高速用の第２カム１１４は低速用の第１カム１１２に比べ早い位相、すなわち、バルブの開弁作動が早く行われるようになっている。このため、図２１に示すように、高速用の第２カム１１４の最大リフト量の位相と、低速用の第１カム１１２の最大リフト量の位相は、相互にずれた位相関係にある。

図２２および図２３に示されるように、低速用の第１カム１１２と高速用の第２カム１１４は軸方向に隣接して配設されている。すなわち、カムは複合カム１１０として配設されている。この場合、低速用の第１カム１１２および高速用の第２カム１１４とも、位相に応じて前述のリフト量方向に変化するカム輪郭以外のベース円部は、カム回転軸線から一定の半径ｒで形成されている。この両者のベース円部が重なった一定の角度範囲が共通面Ｃとなっている。この共通面Ｃの範囲において、前述のタペットと第１カム１１２および第２カム１１４の間の相対的接触移動が行われる。

低速用の第１カム１１２と高速用の第２カム１１４からなる複合カム１１０のカム研削は、カム研削装置において砥石Ｔ（図２２および図２３参照）により通常行われる。この複合カム１１０の研削に特許文献２の研削方法を適用して、第１カム１１２と第２カム１１４の一方のカムをプランジ研削した後、他方のカムをプランジ研削することが考えられる。

例えば、図２２と図２３の場合は、先に、低速用の第１カム１１２の研削が行われ、後で、高速用の第２カム１１４の研削が行われる場合である。この場合、第１カム１１２の研削は、砥石Ｔにより、予め設定された低速用の第１カム１１２のカムリフトデータに基づいて行われる。第１カム１１２の研削によって、第１カム１１２の第２カム１１４側に研削残部Ｗｄが形成される。その後、砥石Ｔを高速用の第２カム１１４に対応する位置に移動させて、第２カム１１４を砥石Ｔにより、予め設定された高速用の第２カム１１４のカムリフトデータに基づいて行う。第２カム１１４の研削によって、第２カム１１４の第１カム１１４側に研削残部Ｗｅが形成される。この様にして複合カム１１０の研削はカム研削装置により行われる。

独国特許発明第１０３３３９１６号明細書 特開平４−１３５６０号公報

上述した複合カム１１０のカム研削装置による砥石Ｔの研削においては、図２３に示すように、第１カム１１２と第２カム１１４の共通面Ｃの範囲における第１カム１１２と第２カム１１４との境界線上に研削残しの研削残部Ｗｄ、Ｗｅが生じる問題がある。図２２および図２３に示す研削残部Ｗｄ、Ｗｅの図示は、理解を容易とするために誇張して図示されている。具体的には研削残部Ｗｄ、Ｗｅは数μｍ（ミクロン）程度の大きさである。

共通面Ｃの範囲における第１カム１１２と第２カム１１４との境界線上に研削残部Ｗｄ、Ｗｅがあると、前述したタペットが第１カム１１２と第２カム１１４との間を相対移動する際、この研削残部Ｗｄ、Ｗｅを乗り越えて行われることになる。このため、その作動がスムースに行われなく、バルブの開弁制御に影響を及ぼすことになる。このため、砥石Ｔのツルーイングからツルーイングまでの間隔を短くし、ツルーイングを頻繁に行う必要があった。

上述した研削残部Ｗｄ、Ｗｅが生じる問題を具体的に説明する。通常、図２２および図２３に示すように砥石Ｔの軸方向幅は、低速用の第１カム１１２および高速用の第２カム１１４の軸方向幅より幅広とされている。砥石Ｔの研削面側の両端縁Ｔａ，Ｔｂは、ワークであるカムの研削を行うことにより、いわゆる研磨ダレが生じる。すなわち、中央部に比べ両端縁Ｔａ，Ｔｂの摩耗の進行が早くダレが生じる。

このため、今、図２２に示すように低速用の第１カム１１２のプランジ研削を行う場合、砥石Ｔはその右端Ｔｇを第１カム１１２と第２カム１１４の境界線上に合わせて位置させる。このことから砥石Ｔの左端Ｔｆは、第１カム１１２の左側よりはみ出した位置状態となる。これにより、砥石Ｔの左端縁Ｔａのダレは第１カム１１２の研削に影響を与えることはない。しかし、砥石Ｔの右端縁Ｔｂのダレは第１カム１１２と第２カム１１４の境界部における第１カム側の研削に影響を与え、研削残部Ｗｄを残す。図２２において黒く塗り潰した箇所が研削残部Ｗｄである。なお、図２２および図２３において第１カム１１２および第２カム１１４の研削代を仮想線で示したが、これも理解を容易とするため誇張して図示されている。

次に、第１カム１１２の研削を終えた後、図２３に示すように、砥石Ｔを第２カム１１４の位置に相対的に移動させて、第２カム１１４を砥石Ｔによりプランジ研削する。このプランジ研削においては、砥石Ｔはその左端縁Ｔａを第１カム１１２と第２カム１１４の境界線Ｗｐ上に合わせて位置させる。このことから砥石Ｔの右端Ｔｇは、第２カム１１４の右側よりはみ出した位置状態となり、砥石Ｔの右側のダレは第２カム１１４の研削に影響を与えることはない。しかし、砥石Ｔの左端Ｔｂのダレは第１カム１１２と第２カム１１４の境界線上における第２カム側の研削に影響を与え、研削残部Ｗｅを残す。この研削残部Ｗｅは、図２２の第１カム１１２の研削残部Ｗｄと共に、図２３において黒く塗り潰して示したが、第１カム１１２と第２カム１１４の境界線上の位置に残る。

而して、本発明は上述した点に鑑みて創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、カムリフトデータが異なる第１カムと第２カムにおける共通面の境界線上に生じる研削残部を削除しながら、第１カムおよび第２カムを研削することにある。

上記課題を解決するため、本発明は次の手段をとる。

請求項１に係る発明のカム研削装置は、複合カムは、回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第１カムと、前記回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第２カムとを有し、前記第１カムと前記第２カムは、同軸となるように軸方向に隣接して配設されており、かつ、互いに異なる第１カムリフトデータと第２カムリフトデータを有し、前記複合カムを研削するカム研削装置である。

そして、当該カム研削装置は、ベッドと、前記ベッド上に載置され、前記複合カムを前記回転軸線回りに位相制御し、回転駆動するワーク回転装置と、前記ベッド上に載置され、回転する砥石を備えた砥石装置と、前記複合カムに対して前記砥石を相対的に前記軸方向に位置制御しながらトラバース移動するトラバース移動装置と、前記複合カムに対して前記砥石を相対的に前記軸方向と交差する方向に位置制御しながらプランジ移動するプランジ移動装置と、前記ワーク回転装置、前記トラバース移動装置、および前記プランジ移動装置を制御する制御装置とを備える。

そして、更に、前記制御装置は、前記第１カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第１カムリフトデータと、前記第２カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第２カムリフトデータとに基づいて、前記第１カムおよび前記第２カム間でリフト量が同一になる共通面の位相範囲を求め、記憶する共通面設定部と、前記ワーク回転装置と前記プランジ移動装置を制御して、前記第１カムを研削する第１カム研削部と、前記ワーク回転装置と前記トラバース移動装置を制御して、前記第１カムの前記共通面から前記第２カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第１共通面研削部と、前記ワーク回転装置と前記プランジ移動装置を制御して、前記第２カムを研削する、第２カム研削部と、前記ワーク回転装置と前記トラバース移動装置を制御して、前記第２カムの前記共通面から前記第１カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する、第２共通面研削部と、前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、第２共通面研削部の順にこれらを動作させるように設定した全体動作部とを有する。

上述した請求項１に係る発明によれば、第１カムと第２カムの共通面の角度範囲を、制御装置における共通面設定部により把握する。これは第１カムの第１リフトデータと、第２カムの第２リフトデータと、に基づいて求める。第１カム研削部によってワーク回転装置とプランジ移動装置を制御して、第１カムリフトデータに基づいて第１カムの共通面以外を研削した後、第１供給面研削部によってワーク回転装置とトラバース移動装置を制御して、第１カムおよび第２カムを回転させながら第１カムの共通面から第２カムの共通面へ砥石を移動させることによって共通面を研削する。

続いて、第２カム研削部によってワーク回転装置とプランジ移動装置を制御して、第２カムリフトデータに基づいて第２カムの共通面以外を研削した後、第２供給面研削部によってワーク回転装置とトラバース移動装置を制御して、第１カムおよび第２カムを回転させながら第２カムの共通面から第１カムの共通面へ砥石を移動させることによって共通面を研削する。このように、第１共通面研削部によって、第１カムから第２カムへ境界線を跨ぐ研削がなされ、第２共通面研削部によって、第２カムから第１カムへ境界線を跨ぐ研削がなされることによって、第１カムと第２カムの共通面において、境界線上に研削残部が生ずることが無い。

なお、当該請求項１に係る発明においては、第１カム研削部の第１カムの共通面以外の研削を終えた砥石を後退前進させることなく、そのままトラバース移動させて第１カムの共通面、並びに第２カムの共通面を研削するので、第１カムの共通面以外と共通面間にプランジ方向の段部が生ずるのを防ぐことができる。すなわち、第１カム研削部の第１カムの研削の研削終了後、砥石をいったん後退させて、境界部位置へトラバース移動させ、砥石を前進させてプランジ研削を行う場合には、砥石の前進位置に誤差を生じ、第１カムの共通面以外と共通面間にプランジ方向の段部が生ずる可能性がある。

さらに、第２カム研削部の第２カムの共通面以外の研削を終えた砥石を後退前進させることなく、そのままトラバース移動させて第２カムの共通面、並びに第１カムの共通面を研削するので、第２カムの共通面以外と共通面間にプランジ方向の段部が生ずるのを防ぐことができる。すなわち、第２カム研削部の第２カムの研削の研削終了後、砥石をいったん後退させて、境界部位置へトラバース移動させ、砥石を前進させてプランジ研削を行う場合には、砥石の前進位置に誤差を生じ、第２カムの共通面以外と共通面間にプランジ方向の段部が生ずる可能性がある。

次に、請求項２に係る発明のカム研削装置は、前述の請求項１に係る発明のカム研削装置であって、前記第１カム研削部における前記第１カムの研削、並びに前記第２カム研削部における前記第２カムの研削は、粗研削、精研削、微研削、スパークアウトからなっており、前記第１共通面研削部における前記共通面の研削、並びに前記第２共通面研削部における前記共通面の研削は、微研削、スパークアウトからなっており、前記全体動作部は、前記第１カムの粗研削、精研削、前記第２カムの粗研削、精研削の順に前記第１カム研削部、前記第２カム研削部を作動するように設定し、さらに前記全体動作部は、前記第１カムの微研削、前記第１共通面研削部の前記共通面の微研削、前記第２カムの微研削、前記第２共通面研削部の前記共通面の微研削、前記第１カムのスパークアウト、前記第１共通面研削部の前記共通面のスパークアウト、前記第２カムのスパークアウト、前記第２共通面研削部の前記共通面のスパークアウトの順に、前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、第２共通面研削部を作動させるように設定した。

上述した請求項２に係る発明によれば、第１カムの粗研削、精研削、並びに第２カムの粗研削、精研削によって、共通面において第１カムおよび第２カムの境界線上に研削残部ができる。第１共通面研削部における共通面の微研削、並びに第２共通面研削部における共通面の微研削によって、研削残部を削除できる。

さらに、第１共通面研削部における微研削、スパークアウトによって、第１カムから第２カムへ境界線を跨ぐ研削がなされ、第２共通面研削部における微研削、スパークアウトによって、第２カムから第１カムへ境界線を跨ぐ研削がなされることによって、第１カムと第２カムの共通面において、境界線上に研削残部が生ずることが無い。

次に、請求項３に係る発明のカム研削装置は、前述の請求項２に係る発明の研削装置であって、前記第１カム、前記第２カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２共通面研削部の前記共通面の微研削、スパークアウトは、それぞれ前記複合カムを前記回転軸線回り複数回転させることになっており、前記全体動作部は、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２カム、前記第２共通面研削部の前記共通面の順の前記微研削を繰り返し、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２カム、前記第２共通面研削部の前記共通面の順の前記スパークアウトを繰り返すように、前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、第２共通面研削部の作動を設定した。

上述した請求項３に係る発明によれば、複合カムの２回転毎に与えられた微研削時の１回分の切込みが、１回転目の第１カム、第１共通面研削部の共通面に適用され、２回転目の第２カム、第２共通面研削部の共通面に適用されるので、第１カムの１回転目で切込み、第１カムの２回転目で切込んで第１共通面研削部の共通面、第２カム、第２共通面研削部に２回分の切込みが適用されるのに比べて、砥石の摩耗を抑えることができる。

さらに、複合カムの２回転毎にスパークアウト時の複合カムの１回転分の戻り量が、１回転目の第１カム、第１共通面研削部の共通面に適用され、２回転目の第２カム、第２共通面研削部の共通面に適用されるので、第１カムの１回転目のスパークアウト時の複合カムの戻り量、第１カムの２回転目のスパークアウト時の複合カムの戻り量の合計２回のスパークアウト時の複合カムの戻り量が、第１共通面研削部の共通面、第２カム、第２共通面研削部に適用されるのに比べて、砥石の摩耗を抑えることができる。

またさらに、共通面に第１カムから第２カムへのツールマークと、第２カムから第１カムへのツールマークが形成され、これらのツールマークが複合カムの２回転毎に重ねて形成されるので、第１カムおよび第２カムに接触するタペットが、共通面で第１カムから第２カムへ、あるいは第２カムから第１カムへツールマークに沿って移動しやすい。

なお、前述した各請求項に係る発明のカム研削装置によれば、当該装置により下記する請求項４から請求項６に係る発明のカム研削方法をとることができ、上述した本発明の課題を解決することができる。

先ず、請求項４に係る発明のカム研削方法は、複合カムは、回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第１カムと、前記回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第２カムとを有し、前記第１カムと前記第２カムは、同軸となるように軸方向に隣接して配設されており、かつ、互いに異なる第１カムリフトデータと第２カムリフトデータを有し、前記複合カムを研削するカム研削方法である。

そして、前記第１カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第１カムリフトデータと、前記第２カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第２カムリフトデータとに基づいて、前記第１カムおよび前記第２カム間でリフト量が同一になる共通面の位相範囲を求め、記憶する共通面設定工程と、前記第１カムを前記第１カムリフトデータに基づいて砥石によりプランジ研削する第１カム研削工程と、前記第１カムの前記共通面から前記第２カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第１共通面研削工程と、前記第２カムを前記第２カムリフトデータに基づいて砥石によりプランジ研削する第２カム研削工程と、前記第２カムの前記共通面から前記第１カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第２共通面研削工程とを有し、前記共通面設定工程、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、第２共通面研削工程の順におこなう。

次に、請求項５に係る発明のカム研削方法は、上述した請求項４に記載のカム研削方法であって、前記第１カム研削工程、前記第２カム研削工程は、粗研削、精研削、微研削、スパークアウトからなっており、前記第１共通面研削工程、前記第２共通面研削工程は、微研削、スパークアウトからなっており、前記第１カム研削工程の粗研削、精研削、前記第２カム研削工程の粗研削、精研削の順に行い、さらに、前記第１カム研削工程の微研削、前記第１共通面研削工程の微研削、第２カム研削工程の微研削、前記第２共通面研削工程の微研削、前記第１カム研削工程のスパークアウト、前記第１共通面研削工程のスパークアウト、前記第２カム研削工程のスパークアウト、前記第２共通面研削工程のスパークアウトの順に行うカム研削方法である。

次に、請求項６に係る発明のカム研削方法は、上述した請求項５に記載のカム研削方法であって、前記第１カム研削工程、前記第２カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２共通面研削工程の微研削、スパークアウトは、それぞれ前記複合カムを前記回転軸線回り複数回転させることになっており、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、前記第２共通面研削工程の順の前記微研削を繰り返し、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、前記第２共通面研削工程の順の前記スパークアウトを繰り返すカム研削方法である。

上述した装置の本発明によれば、リフト量、位相が異なる第１カムと第２カムにおける共通面の境界線上に研削残部が生じさせないようにして、バルブの開弁制御に影響を及ぼさないようにし、砥石のツルーイングを頻繁に行う必要が無いようにする。

本発明の一実施形態の複合カムを回転軸線方向から見た正面図である。 本発明の一実施形態の複合カムを回転軸線に直交する方向から見た側面図である。 本発明の一実施形態の複合カム１４をカム制御機構に適用した斜視図である。 本発明の一実施形態のカム研削装置の平面図である。 本発明の一実施形態のカム研削装置の右側面図である。 本発明の一実施形態の制御装置における制御機能を示すブロック図である。 本発明の第１実施形態のカム研削処理の工程フローである。 本発明の一実施形態の共通面設定工程の詳細工程フローである。 本発明の一実施形態の第１カム研削工程の詳細工程フローである。 本発明の一実施形態の第２カム研削工程の詳細工程フローである。 本発明の一実施形態の第１共通面研削工程の詳細工程フローである。 本発明の一実施形態の第２共通面研削工程の詳細工程フローである。 本発明の第２実施形態のカム研削処理の工程フローである。 本発明の第２実施形態のカム研削処理の工程フローである。 本発明の第２実施形態の第１カム、第２カムに対する砥石の軌跡のイメージを示す展開図である。 本発明の一実施形態のトラバース移動工程、空研削工程の説明図である。 本発明の一実施形態の第１カム研削工程の説明図である。 本発明の一実施形態の第１共通面研削工程の説明図である。 本発明の一実施形態の第２カム研削工程の説明図である。 本発明の一実施形態の第２共通面研削工程の説明図である。 従来技術を説明するための複合カムを回転軸線方向から見た概略図である。 従来技術を説明するための第１カムを研削する状態図である。 従来技術を説明するための第２カムを研削する状態図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

先ず、本実施形態が対象とする複合カム１０について説明する。図１は複合カム１０を回転軸線Ｐ方向から見た正面図である。図２は複合カム１０を構成する第１カム１２と第２カム１４を回転軸線Ｐに直交する方向から見た図であり、それぞれ最大のリフト量で図示した側面図である。

本実施形態の複合カム１０は、図２に示すように第１カム１２と第２カム１４とが回転軸線Ｐ方向に隣接して配設されて構成されている。本実施形態では、第１カム１２は低速用のカム、第２カム１４は高速用のカムとなっている。低速用の第１カム１２の最大リフト量は、高速用の第２カム１４の最大リフト量より小さくなっている。なお、図２に示されるように、低速用の第１カム１２と高速用の第２カム１４の軸線Ｐ方向の幅形成は同じとされている。すなわち、第１カム１２の幅Ｗａと第２カムの幅Ｗｂは同じとされている。

図１に示されるように、低速用の第１カム１２の最大リフト時の位相と高速用の第２カム１４の最大リフト時の位相は異なっている。内燃機関の回転方向（図１の反時計方向）に対して、高速用の第２カム１４は低速用の第１カム１２より早い位相となっている。これにより、内燃機関のバルブの開弁作動は、第１カム１２より第２カム１４の方が早く行われる。なお、本実施形態では、高速用の第２カム１４の最大リフト量の位相と、低速用の第１カム１２の最大リフト量の位相とは、相互にずれた位相関係にあり、回転軸線Ｐ方向から見た場合、第１カム１２のカム輪郭と第２カム１４のカム輪郭が相互にはみ出した位置関係にある。なお、はみ出すことなく他方のカム輪郭が一方のカム輪郭内にある場合でも、最大リフト量の位相が異なっていてもよい。ここでは、リフト量は回転軸線Ｐから第１カム１２と第２カム１４の外形までの距離を指す。第１カム１２と第２カム１４間の境界線をＷｐとする。

図１に示すように、第１カム１２と第２カム１４のそれぞれのカム外形形状は、回転軸線Ｐから一定の半径ｒで形成される、すなわち位相の変化にも係わらずリフト量を一定で形成されるベース円面と、このベース円面以外の位相の変化によってリフト量を変化させる輪郭変化面とからなっている。図１では第１カム１２の第１ベース円面をＣ１で示し、第１輪郭変化面をＤ１で示した。同様に第２カム１４の第２ベース円面をＣ２で示し、第２輪郭変化面をＤ２で示した。第１カム１２と第２カム１４は最大リフト量と最大リフト時の位相が異なっていることから、第１ベース円面Ｃ１と第２ベース円面Ｃ２の位相範囲も異なっており、第１ベース円面Ｃ１と第２ベース円面Ｃ２の位相が重なり合う同一面が共通面Ｃとして図１に示されている。

図３は上述した複合カム１０を備えたカム軸１８における第１カム１２と第２カム１４を選択的に制御するカム制御機構１６の一例を示す実施形態である。カム軸１８に第１カム１２と第２カム１４が配設されており、この第１カム１２と第２カム１４はそれぞれのバルブ（弁）２０に対して配設され互いに一体化して、複合カム１０を構成している。本実施形態の場合は、２組の複合カム１０のそれぞれがカム軸１８に対して一体回転可能で、かつ軸方向に移動可能とされている。

バルブ２０はタペット２２の揺動運動により上下動させられる。タペット２２は第１カム１２あるいは第２カム１４との選択的接触により、第１カム１２あるいは第２カム１４により揺動させられる。詳細には、接触はタペット２２に備えられたタペットローラ２３と第１カム１２あるいは第２カム１４の接触により行われる。第１カム１２あるいは第２カム１４とタペット２２との選択的接触は、電磁ソレノイド等のアクチュエータ２４のピン２６と、複合カム１０の側部に一体的に配設された螺旋溝形成体２８との係合により行われる。螺旋溝形成体２８には、その外周面に回転しながら溝が回転軸線Ｐ方向にずれる螺旋溝が形成されており、この螺旋溝に前述のピン２６が係合して、カム軸１８、複合カム１０の回転により、２組の複合カム１０が軸方向に移動する。左右に配設される螺旋溝形成体２８の螺旋溝は同方向に形成されており、例えば、一方の螺旋溝形成体２８の螺旋溝へのピン２６の係合により右方向に移動する。また、他方の螺旋溝形成体２８の螺旋溝へのピン２６の係合により右方向に移動する。これによりタペット２２に接触するカムの位置が切替えられる。なお、アクチュエータ２４による切替え作動は、タペット２２と第１カム１２および第２カム１４との接触状態が、共通面Ｃのときに行われるようになっている。

次に、カム研削装置３０を図４および図５により説明する。図４は平面図、図５は右側面図を示す。なお、図５は図４における心押し装置５８の図示は省略されている。これらの図に記入されているＸ軸方向とＺ軸方向は互いに直交する水平方向を示している。

本実施形態のカム研削装置３０は、上述した複合カム１０を備えたワークＷとしてのカム軸１８を、回転支持して、円筒状の砥石Ｔにより研削するものである。カム研削装置３０は、図４に示すように、モニタ付入力装置３２、記憶装置３４、数値制御装置４０、ドライブユニット４２，４４，４６、４８、ベッド５４、砥石台５０、主軸装置５６、心押し装置５８、ワークテーブル６５にて構成されている。

モニタ付入力装置３２から作業者の操作によって、研削対象の複合カム１０の形状を特定するためのカムリフトデータを読み込むことができる。本実施形態では、図１に示す第１カム１２の外形形状を表す第１カムリフトデータと、第２カム１４の外形形状を表す第２カムリフトデータを読み込む。第１カムリフトデータと第２カムリフトデータは、それぞれ複数の位相と複数のリフト量を持っている。すなわち、第１カムリフトデータは、第１カム１２の０度から３６０度まで等間隔に割り振った複数の位相と複数のカムリフト量を持っており、第２カムリフトデータは、第２カム１４の０度から３６０度まで等間隔に割り振った複数の位相と複数のカムリフト量を持っている。モニタ付入力装置３２から作業者の操作によって、第１カム１２および第２カム１４の位相を特定するための位相データを読み込む。本実施形態では、図１に示す第１カム１２の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度α１と、第２カム１４の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度α２とが位相データとして読み込まれる。第１カム１２の基準位相と第２カム１４の基準位相は実際に同じ位相であるが、第１カムリフトデータと第２カムリフトデータ上では、異なる位相である。

第１カムリフトデータと第２カムリフトデータ上で位相がずれており、データ上の位相を合わせる作業が必要となり、それをこれから説明する。第１カムリフトデータから最大リフト時の位相Ｑ１を見つけ出す。第１カム１２の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度がα１であることから、ΔＱ１＝Ｑ１−α１からΔＱ１を求め、第１カムリフトデータの各位相からΔＱ１だけ引き算し、引き算によってマイナスになった位相は３６０度を加算し、引き算によって３６０度を超える位相は３６０度を引き算することによって、Ｑは０≦Ｑ≦３６０になるように修正され、基準位相を基準とした修正第１カムリフトデータが求まる。

第２カムリフトデータから最大リフト時の位相Ｑ２を見つけ出す。第２カム１４の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度がα２であることから、ΔＱ２＝Ｑ２−α２からΔＱ２を求め、第２カムリフトデータの各位相からΔＱ２だけ引き算し、引き算によってマイナスになった位相は３６０度を加算し、引き算によって３６０度を超える位相は３６０度を引き算することによって、Ｑは０≦Ｑ≦３６０になるように修正され、基準位相を基準とした修正第２カムリフトデータを求める。こうすることで、修正第１カムリフトデータと修正第２カムリフトデータの位相が揃う。位相を揃えた修正第１カムリフトデータと修正第２カムリフトデータを図８の共通面設定工程のプログラムのフローで使用する。

モニタ付入力装置３２には作業者によって、詳細には、次のようなデータが入力される。すなわち、（ａ）第１カム１２の幅Ｗａ、（ｂ）第２カム１４の幅Ｗｂ、（ｃ）砥石Ｔの幅Ｔｄ、径Ｈ、（ｄ）空研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍａ、主軸７４の回転速度Ｎａ、砥石Ｔの切込み量Ｊａ、主軸７４の回転数Ｋａ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕａ、（ｅ）粗研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｂ、主軸７４の回転速度Ｎｂ、砥石Ｔの切込み量Ｊｂ、主軸７４の回転数Ｋｂ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｂ、（ｆ）精研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｃ、主軸７４の回転速度Ｎｃ、砥石Ｔの切込み量Ｊｃ、主軸７４の回転数Ｋｃ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｃ、（ｇ）微研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｄ、主軸７４の回転速度Ｎｄ、砥石Ｔの切込み量Ｊｄ、主軸７４の回転数Ｋｄ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｄ、（ｈ）スパークアウト時における砥石Ｔの回転速度Ｍｅ、主軸７４の回転速度Ｎｅ、主軸７４の回転数Ｋｅが入力される。

モニタ付入力装置３２には作業者によって、カム研削処理の複数の工程が動作順に入力される。各工程前に上記（ａ）〜（ｃ）のデータを入力し、各工程で、上記の（ｄ）〜（ｈ）のデータを入力するとともに、より細かな動作順序を入力する。カム研削処理の複数の工程が動作順に入力されることによって、図７、図１３−１４のカム研削処理のプログラムが自動的に作られる。また各工程前で入力されたデータ、各工程で入力されたデータおよび動作順序によって、数値制御装置４０によって図８の共通面設定工程のプログラムと、図９の第１カム研削工程のプログラムと、図１０の第２カム研削工程のプログラムと、図１１の第１共通面研削工程のプログラムと、図１２の第２共通面研削工程のプログラムが自動的に作られる。

カム研削装置３０には、各種装置を載置するベースとなるベッド５４を備える。このベッド５４上には、ワークテーブル駆動装置６６によってＺ軸方向に往復移動可能なワークテーブル６５と、砥石台駆動装置６８にとってＸ軸方向に往復移動可能な砥石台５０が載置されている。この本実施形態におけるワークテーブル駆動装置６６が本発明のトラバース移動装置に相当し、砥石台駆動装置６８がプランジ移動装置に相当する。

ワークテーブル６５の上には、Ｚ軸と平行であり、センタ７２の中心を通る主軸回転軸線回りに回転する主軸７４を備えた主軸装置５６と、主軸回転軸線上に設けられたセンタ７３を備えた心押し装置５８とが載置されている。なお、主軸７４は主軸駆動装置７６によって回転可能となっている。この主軸駆動装置７６が本発明のワーク回転装置に相当する。また、複合カム１０を有するワークＷとしてのカム軸１８は、センタ７２とセンタ７３とで挟持される。なお、主軸７４にはワークＷとしてのカム軸１８の回転位相と主軸７４の回転位相を一致させるための位置決めピン７８が設けられており、ワークＷとしてのカム軸１８には回し金７７が取り付けられ、回し金７７には位置決めピン７８が嵌合する嵌合孔（図示省略）が形成されている。これにより、位置決めピン７８と嵌合孔とが嵌合するようにカム軸１８が位置決めされて挟持される。

砥石台５０の上には、モータ等の砥石駆動装置８０が載置され、砥石台５０に砥石Ｔが回転可能に軸承されている。砥石Ｔは砥石駆動装置８０によって、ベルト、プーリを介して回転駆動されるようになっている。

数値制御装置４０は、ドライブユニット４２，４４，４６，４８に制御信号を出し、各種の駆動装置６８，７６，６６，８０を駆動制御することにより各種装置を制御する。本実施形態の場合、数値制御装置４０は、ドライブユニット４２に制御信号を出し、砥石台駆動装置６８を駆動制御することにより砥石台５０のＸ軸方向の位置である砥石Ｔの進退位置を制御する。また、数値制御装置４０は、ドライブユニット４４に制御信号を出し、主軸駆動装置７６を駆動制御することにより主軸７４の回転方向の位相を制御する。また、数値制御装置４０は、ドライブユニット４６に制御信号を出し、ワークテーブル駆動装置６６を駆動制御することによりワークテーブル６５のＺ軸方向の位置を制御する。また、ドライブユニット４８に制御信号を出し、砥石駆動装置８０を駆動制御することにより砥石Ｔの回転速度を制御する。

なお、ドライブユニット４４は主軸駆動装置７６のエンコーダ７６Ｅの検出信号から主軸７４の実際の回転方向の位相を取り込んでフィードバック制御する。また、ドライブユニット４２は砥石台駆動装置６８のエンコーダ６８Ｅの検出信号から砥石台５０の実際のＸ軸方向の位置を取り込んでフィードバック制御する。また、ドライブユニット４６はワークテーブル駆動装置６６のエンコーダ６６Ｅの検出信号からワークテーブル６５の実際のＺ軸方向の位置を取り込んでフィードバック制御する。

具体的には、ワークテーブル６５の移動量は、エンコーダ６６Ｅとドライブユニット４６によって検出される。また、砥石台５０のワークテーブル６５側の移動量は、エンコーダ６８Ｅとドライブユニット４２によって検出され、指令信号である制御信号の移動量と、エンコーダ６８Ｅとドライブユニット４２による実際の移動量が一致すると、完了信号が数値制御装置へ送信される。さらに、主軸７４の位相は、エンコーダ７６Ｅとドライブユニット４４によって検出され、指令信号である制御信号の位相と、エンコーダ７６Ｅとドライブユニット４４による実際の位相が一致すると、完了信号が数値制御装置へ送信される。

また、図５に示すように、複合カム１０を有するカム軸１８の軸線Ｐが主軸７４の回転軸である主軸回転軸線と一致するように、ワークＷとしてのカム軸１８はセンタ７２とセンタ７３との間に挟持されている。

また、本実施形態にて説明するカム研削装置３０は、主軸回転軸線（図５の例ではカム軸１８の軸線Ｐと一致）と砥石Ｔの回転軸線である砥石回転軸線は同一の水平面上にある。

次に、数値制御装置４０の制御内容について説明する。数値制御装置４０は第１カム１２および第２カム１４の研削を行う各駆動装置を制御する。すなわち、ワーク回転装置としての主軸駆動装置７６、トラバース移動装置としてのワークテーブル駆動装置６６、およびプランジ移動装置としての砥石台駆動装置６８を制御する。

数値制御装置４０には、図６に示すように、上記各駆動装置を制御するための各制御機能部を備える。すなわち、共通面設定部８２、第１カム研削部８４、第２カム研削部８６、第１共通面研削部８８、第２共通面研削部９０、全体動作部９２を備える。

共通面設定部８２は、第１カム１２と第２カム１４の共通面Ｃを、図８の共通面設定工程のプログラムのフローにより設定する機能部である。

第１カム研削部８４は、第１カム１２の研削を、図９の第１カム研削工程のプログラムのフローにより行う機能部である。第２カム研削部８６は、第２カム１４の研削を、図１０の第２カム研削工程のプログラムのフローにより行う機能部である。

第１共通面研削部８８は、共通面の研削を、図１１の第１共通面研削工程のプログラムのフローにより行う機能部である。

第２共通面研削部９０は、共通面の研削を、図１２の第１共通面研削工程のプログラムのフローにより行う機能部である。

図８は、共通面設定工程のプログラムのフローである。共通面設定工程を使って、共通面Ｃの時計回りの開始位相である位相ＣＡと、共通面Ｃの時計回りの終了位相である位相ＣＢを求めることができ、この求め方についてこれから説明する。

共通面設定工程で使用する第１カムリフトデータおよび第２カムリフトデータは、モニタ付入力装置３２から入力した後、第１カム１２の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度α１と、第１カムリフトデータ上の最大リフト時の位相Ｑ１と、第２カム１４の基準位相からの最大リフト時の位相までの角度α２と、第２カムリフトデータ上の最大リフト時の位相Ｑ２とを使って位相合わせし、この位相合わせ後の修正第１カムリフトデータおよび修正第２カムリフトデータが使われる。

図８において、位相Ｑ＝０に設定（Ｓ１１ａ）。修正第１カムリフトデータおよび修正第２カムリフトデータにおいて、位相Ｑ＝０の時のリフト量Ｌ１、リフト量Ｌ２が、リフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２であるか判断する（Ｓ１１ｂ）。ここで、リフト量Ｌ１は修正第１カムリフトデータであり、リフト量Ｌ２は修正第２カムリフトデータである。Ｓ１１ｂでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＹｅｓの場合は、Ｓ１１ｂでＮｏになるまで、Ｑ＝Ｑ＋ΔＱ（ここで、ΔＱは増加分の所定の位相である）（Ｓ１１ｐ）と、Ｑ＞３６０度であるかどうかの判断（Ｓ１１ｑ）と、Ｑ＝Ｑ−３６０の計算（Ｓ１１ｑでＹｅｓの場合に限る）（Ｓ１１ｒ）の動作を繰り返す。つまり、位相Ｑ＝０でリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２の場合は、リフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２の開始の位相ＣＡが不明であるので、ＱのΔＱ増分を繰り返し、リフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＮｏから開始するようにする。

Ｓ１１ｂでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＮｏの場合は、Ｓ１１ｆでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＹｅｓになるまで、Ｑ＝Ｑ＋ΔＱ（ここで、ΔＱは増加分の所定の位相である）（Ｓ１１ｃ）と、Ｑ＞３６０度であるかどうかの判断（Ｓ１１ｄ）と、Ｑ＝Ｑ−３６０の計算（Ｓ１１ｄでＹｅｓの場合に限り）（Ｓ１１ｅ）の動作を繰り返す。つまり、Ｓ１１ｄとＳ１１ｅは、Ｑが３６０度を超えないように、しかも０≦Ｑ≦３６０になるように修正する作業である。

Ｓ１１ｆでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＹｅｓの場合は、ＣＡ＝Ｑに設定する（Ｓ１１ｇ）。さらにＳ１１ｎでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＮｏになるまで、ＣＢ＝Ｑに設定（Ｓ１１ｈ）と、Ｑ＝Ｑ＋ΔＱ（ΔＱは増加分の所定の位相）（Ｓ１１ｊ）と、Ｑ＞３６０度であるかどうかの判断（Ｓ１１ｋ）と、Ｑ＝Ｑ−３６０の計算（Ｓ１１ｋでＹｅｓの場合に限り）（Ｓ１１ｍ）の動作を繰り返す。

Ｓ１１ｎでリフト量Ｌ１＝リフト量Ｌ２がＮｏになると、プログラムが終了する。こうして、共通面Ｃの時計回りの開始位相である位相ＣＡと、共通面Ｃの時計回りの終了位相である位相ＣＢが求められる。

図９は、第１カム研削工程のプログラムのフローである。第１カム研削工程を使った第１カム１２の研削について、これから説明する。まず砥石回転速度Ｍで砥石を回転させ（Ｓ１４ａ）、主軸回転速度Ｎで主軸７４を回転させる（Ｓ１４ｂ）。回転数ｎ＝０に設定する（Ｓ１４ｃ）。砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応する位置で（Ｓ１４ｃ）、砥石ＴをワークＷに対してプランジ速度Ｕで切込みを開始し、ワークＷを回転させながら切込み量Ｊ分だけ切込む（Ｓ１４ｅ）。ワークＷを回転させながら切込み量Ｊ分だけ切り込むと同時に、第１カム１２の位相と連動して第１カム１２のリフト量にもとづいて砥石Ｔを前進後退させる。切込み量Ｊ分の切込みが完了した後は、第１カム１２の位相と連動して第１カム１２のリフト量にもとづいて砥石Ｔを前進後退させる（Ｓ１４ｆ）。砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＡが対応すると（Ｓ１４ｇ）、ｎ＝ｎ＋１、すなわち回転数ｎを１だけカウントアップする（Ｓ１４ｈ）、Ｓ１４ｊでｎ＝ＫがＮｏの場合は、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊを繰り返す。Ｓ１４ｊでｎ＝ＫがＹｅｓになると、第１カム研削工程のプログラムを終了し、第１カムの研削を終了する。後述する図１３のＳ２１、Ｓ２２では、上記Ｋは例えば４−６の数字が設定される。後述する図１４のＳ３３、Ｓ３７、Ｓ４２、Ｓ４６では、上記Ｋは１の数字が設定される。

図１０は、第２カム研削工程のプログラムのフローである。第２カム研削工程を使った第２カム１４の研削について、これから説明する。まず砥石回転速度Ｍで砥石を回転させ（Ｓ１６ａ）、主軸回転速度Ｎで主軸７４を回転させる（Ｓ１６ｂ）。第１共通面研削工程の後に第２カム研削工程を行う場合は、第２カム研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎは、第１カム研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎと同じ値にする。回転数ｎ＝０に設定する（Ｓ１６ｃ）。砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応する位置で（Ｓ１６ｄ）、砥石ＴをワークＷに対してプランジ速度Ｕで切込みを開始し、ワークＷを回転させながら切込み量Ｊ分だけ切込む（Ｓ１６ｅ）。ワークＷを回転させながら切込み量Ｊ分だけ切り込むと同時に、第１カム１２の位相と連動して第２カム１４のリフト量にもとづいて砥石Ｔを前進後退させる。切込み量Ｊ分の切込みが完了した後は、第２カム１４の位相と連動して第２カム１４のリフト量にもとづいて砥石Ｔを前進後退させる（Ｓ１４ｆ）。第１共通面研削工程の後に第２カム研削工程を行う場合は、第１カム研削工程ですでに切込み量Ｊ分だけ切り込まれているので、Ｓ１６ｅの切込み量Ｊ＝０とする。砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＡが対応する位置すると（Ｓ１６ｅ）、ｎ＝ｎ＋１、すなわち回転数ｎを１だけカウントアップする（Ｓ１６ｆ）、Ｓ１６ｇでｎ＝ＫがＮｏの場合は、Ｓ１６ｂからＳ１６ｅを繰り返す。Ｓ１６ｇでｎ＝ＫがＹｅｓになると、第２カム研削工程のプログラムを終了し、第２カムの研削を終了する。後述する図１３のＳ２６、Ｓ２７では、上記Ｋは例えば４−６の数字が設定される。後述する図１４のＳ３５、Ｓ３９、Ｓ４４、Ｓ４８では、上記Ｋは１の数字が設定される。

図１１は、第１共通面研削工程のプログラムのフローである。第１共通面研削工程を使った共通面Ｃの研削について、これから説明する。第１共通面研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎは、第１カム研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎと同じ値に設定しており、第１共通面研削工程は、第１カム研削工程の後に行われるので、第１カム研削工程で成された砥石回転速度Ｍで砥石Ｔを回転させる動作、主軸回転速度Ｎで主軸７４を回転させる動作をそのまま継続する。図１１のフローでは、砥石Ｔを回転させるステップ、主軸７４を回転させるステップは実際にあるが、先ほど述べたように継続動作であるので図示省略した。

砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＡが対応する（Ｓ１５ａ）と同時に、トラバース速度ＳでワークＷに対して砥石Ｔを第２カム１４側へトラバース移動させる（Ｓ１５ｂ）。第１カム研削工程ですでに切込み量Ｊ分だけ切り込まれているので、第２カム１４側へトラバース移動させるだけで、共通面Ｃの研削が行われる。砥石の幅Ｔｄ分だけトラバース移動させると同時に、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応する（Ｓ１５ｃ）と、第１共通面研削工程のプログラムを終了し、共通面Ｃの研削を終了する。

図１２は、第２共通面研削工程のプログラムのフローである。第２共通面研削工程を使った共通面Ｃの研削について、これから説明する。第２共通面研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎは、第１カム研削工程の砥石回転速度Ｍ、主軸回転速度Ｎと同じ値に設定しており、第２共通面研削工程は、第１カム研削工程の後に行われるので、第１カム研削工程で成された砥石回転速度Ｍで砥石Ｔを回転させる動作、主軸回転速度Ｎで主軸７４を回転させる動作をそのまま継続する。図１２のフローでは、砥石Ｔを回転させるステップ、主軸７４を回転させるステップは実際にあるが、先ほど述べたように継続動作であるので図示省略した。

砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＡが対応する（Ｓ１７ａ）と同時に、トラバース速度ＳでワークＷに対して砥石Ｔを第１カム１２側へトラバース移動させる（Ｓ１７ｂ）。第１カム研削工程ですでに切込み量Ｊ分だけ切り込まれているので、第１カム１２側へトラバース移動させるだけで、共通面Ｃの研削が行われる。砥石Ｔの幅Ｔｄ分だけトラバース移動させると同時に、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応する（Ｓ１７ｃ）と、第２共通面研削工程のプログラムを終了し、共通面Ｃの研削を終了する。

上記各機能部を用いて上記各駆動装置を作動制御するカム研削処理のプログラムのフローとして、本実施形態は、図７に示す第１実施形態のカム研削処理のプログラムのフローと、図１３−１４に示す第２実施形態のカム研削処理のプログラムのフローがある。以下、各実施形態について説明する。

図１３−１４は、第２実施形態のカム研削処理のプログラムのフローである。第２実施形態のカム研削処理について、これから説明する。共通面設定工程（Ｓ１１）にて、先ほど説明した図８のフローを使って、第１カム１２と第２カム１４との共通面Ｃ、すなわち共通面Ｃの時計回りの開始位相である位相ＣＡと、共通面Ｃの時計回りの終了位相である位相ＣＢが求まる。

位置決め工程（Ｓ１２）にて、空研削開始位置へ砥石ＴをワークＷ側へプランジ送りし、ワークＷをトラバース送りする。ここで空研削開始位置は、Ｚ軸方向において、砥石Ｔの右端Ｔｇが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応し、Ｘ軸方向において、ワークＷの外周から切込み量Ｊａだけ砥石Ｔの外周を離間した位置である。

なお、上記切込み量Ｊａは、次のとおりである。当該第空研削時の切込み量Ｊａは、第１カム１２又は第２カム１４の最大リフト量より大きく、空研削前の砥石台５０の位置で、ワークテーブル６５をトラバースさせても、砥石Ｔと第１カム１２、第２カム１４が干渉しない量である。すなわち、最大リフト量＝リフトデータの最大値―リフトデータの最小値、である。また、リフトデータの最小値は、第１ベース円面Ｃ１、第２ベース円面Ｃ２の半径である。

空研削工程（Ｓ１３）にて、砥石回転速度Ｍａで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎａで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕａで切込み量Ｊａ分だけ切込む。こうして、砥石ＴにワークＷの第１カム１２が接触する。

第１カム研削工程（粗研削）（Ｓ２１）にて、砥石回転速度Ｍｂで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎｂで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｂで切込み量Ｊｂ分だけ切込む。この第１カム研削工程（粗研削）（Ｓ２１）で、先に述べた図９の第１カム研削工程（Ｓ１４）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、粗研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｂ、主軸７４の回転速度Ｎｂ、砥石Ｔの切込み量Ｊｂ、主軸７４の回転数Ｋｂ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｂが使用される。Ｋｂは例えば４の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、繰り返し４回行われ、Ｓ１４ｊ後は、ワークＷをさらに回転させて研削し、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応して終了する。

第１カム研削工程（精研削）（Ｓ２２）にて、砥石回転速度Ｍｃで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎｃで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｃで切込み量Ｊｃ分だけ切込む。この第１カム研削工程（精研削）（Ｓ２２）で、先に述べた図９の第１カム研削工程（Ｓ１４）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、精研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｃ、主軸７４の回転速度Ｎｃ、砥石Ｔの切込み量Ｊｃ、主軸７４の回転数Ｋｃ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｃが使用される。Ｋｃは例えば４の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、繰り返し４回行われ、Ｓ１４ｊ後は、ワークＷをさらに回転させて研削し、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応して終了する。

上述のＳ２１、Ｓ２２における砥石Ｔによる第１カム１２のプランジ研削においては、第１カム１２の第２カム１４側の境界部に研削残部Ｗｄが出来る（図１７）。その研削残部Ｗｄを黒く塗り潰して示した。

Ｓ２３にて、砥石ＴをワークＷと反対側へプランジ速度Ｕａで切込み量（Ｊａ＋Ｊｂ＋Ｊｃ）分だけ後退させる。

Ｓ２４にて、砥石Ｔの幅Ｔｄだけワークテーブル６５を左進させ、砥石Ｔの左端Ｔｆが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

空研削工程（Ｓ２５）にて、砥石回転速度Ｍａで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎａで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕａで切込み量Ｊａ分だけ切込む。こうして、砥石ＴにワークＷの第２カム１４が接触する。

第２カム研削工程（粗研削）（Ｓ２６）にて、砥石回転速度Ｍｂで砥石を回転させ、主軸回転速度Ｎｂで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｂで切込み量Ｊｂ分だけ切込む。この第２カム研削工程（粗研削）（Ｓ２６）で、先に述べた図１０の第２カム研削工程（Ｓ１６）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、粗研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｂ、主軸７４の回転速度Ｎｂ、砥石Ｔの切込み量Ｊｂ、主軸７４の回転数Ｋｂ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｂが使用される。Ｋｂは例えば４の数字が設定され、Ｓ１６ｄからＳ１６ｊまでの動作が、繰り返し４回行われ、Ｓ１６ｊ後は、ワークＷをさらに回転させて研削し、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応して終了する。

第２カム研削工程（精研削）（Ｓ２７）にて、砥石回転速度Ｍｃで砥石を回転させ、主軸回転速度Ｎｃで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｃで切込み量Ｊｃ分だけ切込む。この第２カム研削工程（精研削）（Ｓ２７）で、先に述べた図１０の第２カム研削工程（Ｓ１６）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、精研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｃ、主軸７４の回転速度Ｎｃ、砥石Ｔの切込み量Ｊｃ、主軸７４の回転数Ｋｃ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｃが使用される。Ｋｃは例えば４の数字が設定され、Ｓ１６ｄからＳ１６ｊまでの動作が、繰り返し４回行われ、Ｓ１６ｊ後は、ワークＷをさらに回転させて研削し、砥石Ｔに共通面Ｃの位相ＣＢが対応して終了する。

上述のＳ２６、Ｓ２７における砥石Ｔによる第２カム１４のプランジ研削においては、第２カム１４の第１カム１２側の境界部に研削残部Ｗｅが出来る（図１７）。その研削残部Ｗｅを黒く塗り潰して示した。

上述した研削残部Ｗｄ、Ｗｅが生じる現象を具体的に説明する。通常、図１６に示すように砥石Ｔの軸方向幅は、低速用の第１カム１１２および高速用の第２カム１１４の軸方向幅より幅広とされている。砥石Ｔの研削面側の両端縁Ｔａ，Ｔｂは、ワークＷである第１カム１２および第２カム１４の研削を行うことにより、いわゆる研磨ダレが生じる。すなわち、中央部に比べ両端縁Ｔａ、Ｔｂの摩耗の進行が早くダレが生じる。

第１カム１２のプランジ研削を行う場合、砥石Ｔはその右端Ｔｇを第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に合わせて位置させる。このことから砥石Ｔの左端Ｔｆは、第１カム１２の左側よりはみ出した位置状態となる。これにより、砥石Ｔの左端縁Ｔａのダレは第１カム１２の研削に影響を与えることはない。しかし、砥石Ｔの右端縁Ｔｂのダレは第１カム１２の第２カム１４側で影響を与え、研削残部Ｗｄを残す。図１６において黒く塗り潰した箇所が研削残部Ｗｄである。なお、図１６において第１カム１２の研削代を仮想線で示したが、これも理解を容易とするため誇張して図示されている。

次に、第１カム１２の研削を終えた後、図１６に示すように、砥石Ｔを第２カム１４の位置に相対的に移動させて、第２カム１４を砥石Ｔによりプランジ研削する。このプランジ研削においては、砥石Ｔはその左端縁Ｔａを第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に合わせて位置させる。このことから砥石Ｔの右端Ｔｇは、第２カム１４の右側よりはみ出した位置状態となり、砥石Ｔの右側のダレは第２カム１４の研削に影響を与えることはない。しかし、砥石Ｔの左端縁Ｔａのダレは第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上における第２カム側の研削に影響を与え、研削残部Ｗｅを残す。この研削残部Ｗｅは、図１６の第１カム１１２の研削残部Ｗｄと共に、黒く塗り潰して示した。

Ｓ２８にて、砥石ＴをワークＷと反対側へプランジ速度Ｕａで切込み量Ｊａ分だけ後退させる。

Ｓ３１にて、砥石Ｔの幅Ｔｄだけワークテーブル６５を右進させ、砥石Ｔの右端Ｔｇが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

空研削工程（Ｓ３２）にて、砥石回転速度Ｍａで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎａで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕａで切込み量Ｊａ分だけ切込む。こうして、砥石ＴにワークＷの第１カム１２が接触する。

第１カム研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３３）にて、砥石回転速度Ｍｄで砥石を回転させ、主軸回転速度Ｎｄで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｄで切込み量Ｊｄ分だけ切込む。この第１カム研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ２１）で、先に述べた図９の第１カム研削工程（Ｓ１４）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、微研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｄ、主軸７４の回転速度Ｎｄ、砥石Ｔの切込み量Ｊｄ、主軸７４の回転数Ｋｄ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｄが使用される。Ｋｄは１の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、１回で終了する。こうして、第１カム１２の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて微研削が行われる。

第１共通面研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３４）にて、先に述べた図１１の第１共通面研削工程（Ｓ１５）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、微研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｄ、主軸７４の回転速度Ｎｄが使用される。Ｓ３３の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢにかけて微研削が行われる。ワークテーブル６５の左進後は、砥石Ｔの左端Ｔｆが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

黒く塗り潰して示した研削残部Ｗｄ、Ｗｅは、Ｓ３４で削除される（図１７）。

第２カム研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３５）にて、先に述べた図１０の第２カム研削工程（Ｓ１６）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、微研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｄ、主軸７４の回転速度Ｎｄ、砥石Ｔの切込み量Ｊｄ、主軸７４の回転数Ｋｄ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｄが使用される。Ｋｄは１の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、１回で終了する。砥石Ｔの切込み量Ｊｄは「０」である。ここでは、第１カム研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３３）の切込み量Ｊｄを利用して研削するので、敢えて切り込まない。Ｓ３３の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第２カム１４の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて微研削が行われる。

第２共通面研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３６）にて、先に述べた図１２の第２共通面研削工程（Ｓ１７）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、微研削時における砥石Ｔの回転速度Ｍｄ、主軸７４の回転速度Ｎｄが使用される。Ｓ３３の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢにかけて微研削が行われる。ワークテーブル６５の右進後は、砥石Ｔの右端Ｔｇが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

第２カム研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３５）によって、第２カム１４の位相ＣＢからＣＡまでの微研削が行われ、ＣＡからＣＢまでの微研削が行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第２共通面研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３６）によって、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐ微研削が行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第１カム研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３７）にて、Ｓ３３と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第１カム１２の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて微研削が行われる。

第１共通面研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３８）にて、Ｓ３４と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＡにかけて微研削が行われる。ワークテーブル６５の左進後は、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

第１カム研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３７）によって、第１カム１２の位相ＣＢからＣＡまでの微研削が行われ、ＣＡからＣＢまでの微研削が行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第１共通面研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３８）によって、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐ微研削が行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２カム研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ３９）にて、Ｓ３５と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第２カム１４の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて微研削が行われる。

第２共通面研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ４１）にて、Ｓ３６と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＡにかけて微研削が行われる。ワークテーブル６５の右進後は、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

第２カム研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ３９）によって、第２カム１４の位相ＣＢからＣＡまでの微研削が行われ、ＣＡからＣＢまでの微研削が行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第２共通面研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ４１）によって、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐ微研削が行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第１カム研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４２）にて、砥石回転速度Ｍｅで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎｅで主軸７４を回転させる。この第１カム研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４２）で、先に述べた図９の第１カム研削工程（Ｓ１４）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、スパークアウト時における砥石Ｔの回転速度Ｍｅ、主軸７４の回転速度Ｎｅ、砥石Ｔの切込み量Ｊｅ、主軸７４の回転数Ｋｅ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｅが使用される。砥石Ｔの切込み量Ｊｅは「０」である。Ｋｅは１の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、１回で終了する。こうして、第１カム１２の位相ＣＢから位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。

第１共通面研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４３）にて、先に述べた図１１の第１共通面研削工程（Ｓ１５）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、スパークアウト時における砥石Ｔの回転速度Ｍｅ、主軸７４の回転速度Ｎｅが使用される。Ｓ４２の砥石回転速度Ｍｅでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｅでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢにかけてスパークアウトが行われる。ワークテーブル６５の左進後は、砥石Ｔの左端Ｔｆが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

第１カム研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４２）によって、第１カム１２の位相ＣＢからＣＡまでのスパークアウトが行われ、ＣＡからＣＢまでのスパークアウトが行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第１共通面研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４３）によって、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐスパークアウトが行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２カム研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４４）にて、先に述べた図１０の第２カム研削工程（Ｓ１６）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、スパークアウト時における砥石Ｔの回転速度Ｍｅ、主軸７４の回転速度Ｎｅ、砥石Ｔの切込み量Ｊｅ、主軸７４の回転数Ｋｅ、砥石Ｔのプランジ速度Ｕｅが使用される。Ｋｅは１の数字が設定され、Ｓ１４ｄからＳ１４ｊまでの動作が、１回で終了する。砥石Ｔの切込み量Ｊｅは「０」である。Ｓ４２の砥石回転速度Ｍｅでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｅでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第２カム１４の位相ＣＢから位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。

第２共通面研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４５）にて、先に述べた図１２の第２共通面研削工程（Ｓ１７）のフローが実施される。このフローでは、予め設定した各種設定値、スパークアウト時における砥石Ｔの回転速度Ｍｅ、主軸７４の回転速度Ｎｅが使用される。Ｓ４２の砥石回転速度Ｍｅでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｅでの主軸７４の回転を継続させ、変えない。こうして、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢにかけてスパークアウトが行われる。ワークテーブル６５の右進後は、砥石Ｔの右端Ｔｇが第１カム１２と第２カム１４の境界線Ｗｐ上に対応する。すなわち、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

第２カム研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４４）によって、第２カム１４の位相ＣＢからＣＡまでのスパークアウトが行われ、ＣＡからＣＢまでのスパークアウトが行われないので、共通面Ｃの境界線上Ｗｐに研削残部が生ずることは無い。また第２共通面研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４５）によって、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐスパークアウトが行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第１カム研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４６）にて、Ｓ４２と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第１カム１２の位相ＣＢから位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。

第１共通面研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４７）にて、Ｓ４３と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。ワークテーブル６５の左進後は、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

第１カム研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４６）によって、第１カム１２の位相ＣＢからＣＡまでのスパークアウトが行われ、ＣＡからＣＢまでのスパークアウトが行われないので、共通面Ｃの境界線上Ｗｐに研削残部が生ずることは無い。また第１共通面研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４７）によって、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐスパークアウトが行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２カム研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４８）にて、Ｓ４４と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第２カム１４の位相ＣＢから位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。

第２共通面研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４９）にて、Ｓ４５と同様な動作が繰り返し行われる。こうして、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＡにかけてスパークアウトが行われる。ワークテーブル６５の右進後は、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

第２カム研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４８）によって、第２カム１４の位相ＣＢからＣＡまでのスパークアウトが行われ、ＣＡからＣＢまでのスパークアウトが行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第２共通面研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４９）によって、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐスパークアウトが行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２共通面研削工程（Ｓ４９）の後は、砥石台５０を高速で後退させ、砥石Ｔによって第１カム１２の輪郭変化面Ｄ１が研削されるのを防止する。

図１５にもとづいて第２実施形態の第１カム１２、第２カム１４に対する砥石Ｔの軌跡を説明する。図１５は、第１カム１２、第２カム１４の外周を平面状に展開した図である。

第２実施形態では、第１カム１２の幅Ｗａと第２カムの幅Ｗｂは同じであるという条件で、砥石Ｔの幅Ｔｄは、Ｗａの２倍に設定している。Ｔｄ＝２×Ｗａ＝２×Ｗｂが成り立つと、後述するＳ３４で、砥石Ｔの左端Ｔｆは、第１カム１２の左端でＣＡとＣＢ間の中間を通過し、後述するＳ３６で、砥石Ｔの左端Ｔｆは、第１カム１２の左端でＣＡとＣＢ間の中間を通過する。こうすることで、Ｓ３４とＳ３６とで、共通面Ｃを全面研削できる。Ｔｄ＜２×Ｗａ＝２×Ｗｂの場合は、第１カム１２の左端でＣＡとＣＢ間の中間に未研削ができ、第２カム１４の右端でＣＡとＣＢ間の中間に未研削ができる。逆に、Ｔｄ＞２×Ｗａ＝２×Ｗｂの場合は、第１カム１２の左端でＣＡとＣＢ間の中間、並びに第２カム１４の右端でＣＡとＣＢ間の中間に未研削は出来ないが、第１共通面研削工程並びに第２共通面研削工程でのワークＷに対する砥石Ｔのトラバース移動量が増える。ＣＡからＣＢへ回転する間にトラバース移動が完了しなくなる恐れがあるので、砥石Ｔの幅Ｔｄを余りにも大きくしない方が望ましい。

第１カム研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３３）では、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて砥石Ｔは、第１カム１２上に位置する。砥石Ｔの右端Ｔｇは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて切込み量Ｊｄ分だけ砥石ＴはワークＷに切込まれる。

第１共通面研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３４）では、位相ＣＡから位相ＣＢにかけて砥石Ｔは、共通面Ｃ上に位置する。位相ＣＡでは第１カム１２の共通面Ｃ上に砥石Ｔが位置し、位相ＣＢでは第２カム１４の共通面Ｃ上に砥石Ｔが位置する。位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが右側へ移動し、Ｓ３３で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ共通面Ｃは削除される。このように砥石Ｔが位相ＣＡへ来るとワークＷに対する砥石Ｔの右側への移動を開始し、砥石Ｔが位相ＣＢへ来るとワークＷに対する砥石Ｔの右側への移動を停止するために、ワークＷのトラバース速度Ｓｄを最適な値に設定する必要がある。主軸７４の回転速度Ｎｄが予め設定されており、回転速度Ｎｄと、砥石Ｔの幅Ｔｄと、位相ＣＡから位相ＣＢの角度とから、ワークＷのトラバース速度Ｓｄが算出される。こうして求められたトラバース速度Ｓｄで、実際は砥石Ｔに対してワークＷが左側へ移動する。

第２カム研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３５）では、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて砥石Ｔは、第２カム１４上に位置する。砥石Ｔの左端Ｔｆは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、Ｓ３３で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ位相ＣＢから位相ＣＡにかけて第２カム１４が微研削される。

第２共通面研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３６）では、位相ＣＡから位相ＣＢにかけて砥石Ｔは、共通面Ｃ上に位置する。位相ＣＡでは第２カム１４の共通面Ｃ上に砥石Ｔが位置し、位相ＣＢでは第１カム１２の共通面Ｃ上に砥石Ｔが位置する。位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが左側へ移動し、Ｓ３３で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ共通面Ｃは削除される。トラバース速度Ｓｄで、実際は砥石Ｔに対してワークＷが右側へ移動する。

第１カム研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３７）では、第１カム研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３３）と同様な動作が繰り返し行われる。すなわち、砥石Ｔの右端Ｔｇは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて切込み量Ｊｄ分だけ砥石ＴはワークＷに切込まれる。

第１共通面研削工程（微研削・３回転目）（Ｓ３８）では、第１共通面研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３４）と同様な動作が繰り返し行われる。すなわち、位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが右側へ移動し、Ｓ３７で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ共通面Ｃは微研削される。

第２カム研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ３９）では、第２カム研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ３９）と同様な動作が繰り返し行われる。すなわち、砥石Ｔの左端Ｔｆは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、Ｓ３７で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ位相ＣＢから位相ＣＡにかけて第２カム１４が微研削される。

第２共通面研削工程（微研削・４回転目）（Ｓ４１）では、位相第２共通面研削工程（微研削・２回転目）（Ｓ４１）と同様な動作が繰り返し行われる。すなわち、位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが左側へ移動し、Ｓ３７で与えられた切込み量Ｊｄ分だけ共通面Ｃは微研削される。

第１カム研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４２）では、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて砥石Ｔは、第１カム１２上に位置する。砥石Ｔの右端Ｔｇは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、位相ＣＢから位相ＣＡにかけて切込み量Ｊｅ＝０で、ワークＷの撓みの戻り分だけ砥石ＴはワークＷに切込まれる。

第１共通面研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４３）では、位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが右側へ移動し、ワークＷの撓みの戻り分だけ共通面Ｃは削除される。主軸７４の回転速度Ｎｅが予め設定されており、回転速度Ｎｅと、位相ＣＡから位相ＣＢの角度とから、ワークＷのトラバース速度Ｓｅが算出される。こうして求められたトラバース速度Ｓｅで、実際は砥石Ｔに対してワークＷが左側へ移動する。

第２カム研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４４）では、砥石Ｔの左端Ｔｆは第１カム１２と第２カム１４間の境界線Ｗｐ上に位置し、ワークＷの撓みの戻り分だけ位相ＣＢから位相ＣＡにかけて第２カム１４がスパークアウトされる。

第２共通面研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４５）では、位相ＣＡから位相ＣＢへ砥石Ｔが移動するとともに、砥石Ｔの幅ＴｄだけワークＷに対して砥石Ｔが左側へ移動し、ワークＷの撓みの戻り分だけ共通面Ｃはスパークアウトされる。トラバース速度Ｓｅで、実際は砥石Ｔに対してワークＷが左側へ移動する。

第１カム研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４６），第１共通面研削工程（スパークアウト・３回転目）（Ｓ４７），第２カム研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４８），第２共通面研削工程（スパークアウト・４回転目）（Ｓ４９）は、第１カム研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４２），第１共通面研削工程（スパークアウト・１回転目）（Ｓ４３），第２カム研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４４），第２共通面研削工程（スパークアウト・２回転目）（Ｓ４５）の繰り返しであり、説明を割愛する。

上述した本実施形態によれば、第１カム研削工程（粗研削）（Ｓ２１）、第１カム研削工程（精研削）（Ｓ２２）、第２カム研削工程（粗研削）（Ｓ２６）、および第２カム研削工程（精研削）（Ｓ２７）において生じる第１カム１２と第２カム１４との境界部の研削残部Ｗｄ、Ｗｅは、第１共通面研削工程（微研削・１回転目）（Ｓ３４）により削除される。この後のＳ３５からＳ４９にかけて、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずるような研削が行われないので、タペット２２が第１カム１２および第２カム１４との間を相対移動する際、従来のように研削残部Ｗｄを乗り越えて行われることがなく、その作動がスムースに行われる。このため、砥石のツルーイングを頻繁に行う必要もない。

砥石Ｔの研削面側の両端縁Ｔａ，Ｔｂのダレによって、共通面Ｃに研削残部Ｗｄ、Ｗｅが出来ることを説明したが、共通面Ｃ以外（主に第１輪郭変化面Ｄ１）の第１カム１２の第２カム１４側に右端縁Ｔｂのダレによって、研削残部ができる。また共通面Ｃ以外（主に第２輪郭変化面Ｄ２）の第２カム１４の第１カム１２側に左端縁Ｔａのダレによって、研削残部ができる。共通面Ｃ以外の研削残部が境界線Ｗｐ上にあっても、共通面Ｃ以外ではバルブのタペットは第１カム１２または第２カム１４の軸方向の中間を通るので、共通面Ｃ以外の研削残部がタペットに接触する可能性が無い。共通面Ｃの研削残部Ｗｄ、Ｗｅを強調するために、図１６−２１において、共通面Ｃ以外の研削残部は省略した。

次に、図７に示す第１実施形態のカム研削処理のフローについて説明する。当該第２実施形態のカム研削処理のフローにおいて、共通面設定工程（Ｓ１１）、位置決め工程（Ｓ１２）および空研削工程（Ｓ１３）については、前述した図８に示す第２実施形態のカム研削処理と同じ工程であるので、同じ符号を付して詳細説明を省略する。第１カム研削工程（Ｓ１４）、第１共通面研削工程（Ｓ１５）は、いずれも第２実施形態の微研削・１回転目であり、第２カム研削工程（Ｓ１６）および第２共通面研削工程（Ｓ１７）は、いずれも第２実施形態の微研削・２回転目であると考えれば、理解しやすい。

第１カム研削工程（Ｓ１４）にて、砥石回転速度Ｍｄで砥石Ｔを回転させ、主軸回転速度Ｎｄで主軸７４を回転させ、砥石ＴをワークＷ側へプランジ速度Ｕｄで切込み量Ｊｄ分だけ切込む。こうして、第１カム１２の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて研削が行われる。

第１共通面研削工程（Ｓ１５）にて、Ｓ１４の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させ、砥石Ｔの幅Ｔｄだけワークテーブル６５を左進させる。こうして、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＡにかけて研削が行われる。ワークテーブル６５の左進後は、砥石Ｔの左端Ｔｆが第１カム１２の右端Ｔｇに対応する。すなわち、砥石Ｔに第２カム１４が対応する。

第１カム研削工程（Ｓ１４）によって、第１カム１２の位相ＣＢからＣＡまでの微研削が行われ、ＣＡからＣＢまでの微研削が行われないので、共通面Ｃの境界線上Ｗｐに研削残部が生ずることは無い。また第１共通面研削工程（Ｓ１５）によって、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐ微研削が行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２カム研削工程（Ｓ１６）にて、Ｓ１４の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させる。こうして、第２カム１４の位相ＣＢから位相ＣＡにかけて研削が行われる。

第２共通面研削工程（Ｓ１７）にて、Ｓ１４の砥石回転速度Ｍｄでの砥石Ｔの回転と、主軸回転速度Ｎｄでの主軸７４の回転を継続させ、砥石Ｔの幅Ｔｄだけワークテーブル６５を右進させる。こうして、第２カム１４の位相ＣＡから第１カム１２の位相ＣＢにかけて研削が行われる。ワークテーブル６５の右進後は、砥石Ｔの右端Ｔｇが第２カム１４の左端Ｔｆに対応する。すなわち、砥石Ｔに第１カム１２が対応する。

第２カム研削工程（Ｓ１６）によって、第１カム１２の位相ＣＢからＣＡまでの微研削が行われ、ＣＡからＣＢまでの微研削が行われないので、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。また第２共通面研削工程（Ｓ１７）によって、第１カム１２の位相ＣＡから第２カム１４の位相ＣＢへ、境界線Ｗｐを跨ぐ微研削が行われ、共通面Ｃの境界線Ｗｐ上に研削残部が生ずることは無い。

第２共通面研削工程（Ｓ１７）の後は、砥石台５０を高速で後退させ、砥石Ｔによって第１カム１２の輪郭変化面Ｄ１が研削されるのを防止する。

本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

上述した第２実施形態では、微研削、スパークアウトにおいて、第１共通面研削工程および第２共通面研削工程を実施したが、粗研削、精研削においても、第１共通面研削工程および第２共通面研削工程を実施しても良い。ただし、粗研削時における主軸７４の回転速度Ｎｂ＞精研削時における主軸７４の回転速度Ｎｃ＞微研削時における主軸７４の回転速度Ｎｄ＞スパークアウト時における主軸７４の回転速度Ｎｅの関係にあり、回転速度Ｎｂが余りにも大きいと、トラバース速度Ｓが余りにも大きすぎて、トラバース移動装置としてのワークテーブル駆動装置６６が追従できない恐れがあるので、回転速度Ｎｂを下げて、トラバース速度を下げることによりワークテーブル駆動装置６６が追従できるようにする配慮が必要である。

また、上述した実施例では、第１カム１２を低速用カム、第２カム１４を高速用のカムとして説明したが、逆であっても良い。

１０：複合カム、１２：第１カム（低速用のカム）、１４：第２カム（高速用のカム）、１８：カム軸、３０：カム研削装置、３２：モニタ付入力装置、３４：記憶装置、４０：数値制御装置、４２：ドライブユニット、４４：ドライブユニット、４６：ドライブユニット、４８：ドライブユニット、５０：砥石台、５６：主軸装置、５８：心押し装置、６５：ワークテーブル、６６：ワークテーブル駆動装置（トラバース移動装置）、６６Ｅ：エンコーダ、６８：砥石台駆動装置（プランジ移動装置）、６８Ｅ：エンコーダ、７４：主軸、７６：主軸駆動装置、７６Ｅ：エンコーダ、８０：砥石駆動装置（モータ）、８２：共通面設定部、８４：第１カム研削部、８６：第２カム研削部、８８：第１共通面研削部、９０：第２共通面研削部、Ｔ：砥石、Ｗ：ワーク、Ｗｄ：研削残部、Ｗｅ：研削残部、Ｃ：共通面、Ｃ１：第１ベース円面、Ｃ２：第２ベース円面、Ｗａ：第１カムの幅、Ｗｂ：第２カムの幅、Ｔｄ：砥石の幅

Claims (6)

1. 複合カムは、回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第１カムと、前記回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第２カムとを有し、
   前記第１カムと前記第２カムは、同軸となるように軸方向に隣接して配設されており、かつ、互いに異なる第１カムリフトデータと第２カムリフトデータを有し、
   前記複合カムを研削するカム研削装置であって、
   ベッドと、
   前記ベッド上に載置され、前記複合カムを前記回転軸線回りに位相制御し、回転駆動するワーク回転装置と、
   前記ベッド上に載置され、回転する砥石を備えた砥石装置と、
   前記複合カムに対して前記砥石を相対的に前記軸方向に位置制御しながらトラバース移動するトラバース移動装置と、
   前記複合カムに対して前記砥石を相対的に前記軸方向と交差する方向に位置制御しながらプランジ移動するプランジ移動装置と、
   前記ワーク回転装置、前記トラバース移動装置、および前記プランジ移動装置を制御する制御装置とを備え、
   前記制御装置は、
   前記第１カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第１カムリフトデータと、前記第２カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第２カムリフトデータとに基づいて、前記第１カムおよび前記第２カム間でリフト量が同一になる共通面の位相範囲を求め、記憶する共通面設定部と、
   前記ワーク回転装置と前記プランジ移動装置を制御して、前記第１カムを研削する第１カム研削部と、
   前記ワーク回転装置と前記トラバース移動装置を制御して、前記第１カムの前記共通面から前記第２カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第１共通面研削部と、
   前記ワーク回転装置と前記プランジ移動装置を制御して、前記第２カムを研削する、第２カム研削部と、
   前記ワーク回転装置と前記トラバース移動装置を制御して、前記第２カムの前記共通面から前記第１カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する、第２共通面研削部と、
   前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、前記第２共通面研削部の順にこれらを動作させるように設定した全体動作部とを有する
   カム研削装置。
2. 請求項１に記載のカム研削装置であって、
   前記第１カム研削部における前記第１カムの研削、並びに前記第２カム研削部における前記第２カムの研削は、粗研削、精研削、微研削、スパークアウトからなっており、
   前記第１共通面研削部における前記共通面の研削、並びに前記第２共通面研削部における前記共通面の研削は、微研削、スパークアウトからなっており、
   前記全体動作部は、前記第１カムの粗研削、精研削、前記第２カムの粗研削、精研削の順に前記第１カム研削部、前記第２カム研削部を作動させるように設定し、
   さらに前記全体動作部は、前記第１カムの微研削、前記第１共通面研削部の前記共通面の微研削、前記第２カムの微研削、前記第２共通面研削部の前記共通面の微研削、前記第１カムのスパークアウト、前記第１共通面研削部の前記共通面のスパークアウト、前記第２カムのスパークアウト、前記第２共通面研削部の前記共通面のスパークアウトの順に、前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、第２共通面研削部を作動させるように設定したカム研削装置。
3. 請求項２に記載のカム研削装置であって、
   前記第１カム、前記第２カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２共通面研削部の前記共通面の微研削、スパークアウトは、それぞれ前記複合カムを前記回転軸線回り複数回転させることになっており、
   前記全体動作部は、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２カム、前記第２共通面研削部の前記共通面の順の前記微研削を繰り返し、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム、前記第１共通面研削部の前記共通面、前記第２カム、前記第２共通面研削部の前記共通面の順の前記スパークアウトを繰り返すように、前記第１カム研削部、前記第１共通面研削部、前記第２カム研削部、第２共通面研削部の作動を設定したカム研削装置。
4. 複合カムは、回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第１カムと、前記回転軸線から外周面までのリフト量が変化する第２カムとを有し、
   前記第１カムと前記第２カムは、同軸となるように軸方向に隣接して配設されており、かつ、互いに異なる第１カムリフトデータと第２カムリフトデータを有し、
   前記複合カムを研削するカム研削方法であって、
   前記第１カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第１カムリフトデータと、前記第２カムにおける位相に対するリフト量が設定された前記第２カムリフトデータとに基づいて、前記第１カムおよび前記第２カム間でリフト量が同一になる共通面の位相範囲を求め、記憶する共通面設定工程と、
   前記第１カムを前記第１カムリフトデータに基づいて砥石によりプランジ研削する第１カム研削工程と、
   前記第１カムの前記共通面から前記第２カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第１共通面研削工程と、
   前記第２カムを前記第２カムリフトデータに基づいて砥石によりプランジ研削する第２カム研削工程と、
   前記第２カムの前記共通面から前記第１カムの前記共通面へ前記砥石を移動させ、前記共通面を研削する第２共通面研削工程とを有し、
   前記共通面設定工程、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、第２共通面研削工程の順におこなうカム研削方法。
5. 請求項４に記載のカム研削方法であって、
   前記第１カム研削工程、前記第２カム研削工程は、粗研削、精研削、微研削、スパークアウトからなっており、
   前記第１共通面研削工程、前記第２共通面研削工程は、微研削、スパークアウトからなっており、
   前記第１カム研削工程の粗研削、精研削、前記第２カム研削工程の粗研削、精研削の順に行い、
   さらに、前記第１カム研削工程の微研削、前記第１共通面研削工程の微研削、第２カム研削工程の微研削、前記第２共通面研削工程の微研削、前記第１カム研削工程のスパークアウト、前記第１共通面研削工程のスパークアウト、前記第２カム研削工程のスパークアウト、前記第２共通面研削工程のスパークアウトの順に行う
   カム研削方法。
6. 請求項５に記載のカム研削方法であって、
   前記第１カム研削工程、前記第２カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２共通面研削工程の微研削、スパークアウトは、それぞれ前記複合カムを前記回転軸線回り複数回転させることになっており、
   前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、前記第２共通面研削工程の順の前記微研削を繰り返し、前記複合カムの２回転毎に、前記第１カム研削工程、前記第１共通面研削工程、前記第２カム研削工程、前記第２共通面研削工程の順の前記スパークアウトを繰り返す
   カム研削方法。

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