JP6555563B2 - 接着テープ、物品及び物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、低温で、かつ短時間の加熱等の刺激を与えることによって、その厚さ方向に膨張しうる構成を備えた接着テープに関する。

接着テープは、一般に、一方の被着体を他方の被着体の平面部分や曲面部分等へ固定等する際に好適に使用することができ、例えば自動車用部材や電気機器等をはじめとする様々な製品の製造場面で広く使用されている。

一方、接着テープの使用範囲が、ますます拡大することが期待されるなかで、前記接着テープには、例えば一方の被着体が有する空隙内に、他方の被着体を固定する場面で好適に使用できることが求められている。具体的には、ハイブリッド自動車等に搭載されるモーターとしては、一般に、コア部（ローターコア）の所定の位置（空隙）に磁石が埋め込まれた構成を有するものが知られており、前記コア部が有する空隙内に前記磁石を固定する際に、前記接着テープを使用することが検討されている。

前記用途で使用可能な接着テープとしては、例えば第１面および前記第１面の反対側に第２面を有し、連通口を有する基材と、前記基材の第１面に形成された、熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤を含む第１接着層とを有し、前記熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤が、加熱時に前記基材の前記連通口を通過して前記基材の第２面上に第２接着層を形成する熱硬化性熱膨張性接着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

しかし、前記熱硬化性接着テープは、加熱前の状態では十分な接着力を有さないため、加熱前において、熱硬化性接着テープを被着体の所定の位置に仮貼付（仮接着）することが困難な場合や、仮貼付できた場合であっても、前記熱硬化性接着テープの被着体からのズレを引き起こす場合があった。

特開２０１０−０２３５５９号公報

本発明が解決しようとする課題は、加熱前において優れた接着力を有し、加熱によって膨張可能で、かつ、加熱膨張後にも優れた接着力を発現可能な接着テープを提供することである。

本発明者等は、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を充填する用途で使用する接着テープであって、前記接着テープが熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を有するものであり、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さ／加熱前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が１５０％以上であることを特徴とする接着テープによって、上記課題を解決した。

本発明の接着テープは、優れた接着力を有することから、加熱前であっても被着体の正確な位置に貼付することが可能であり、仮貼付後に接着テープの貼付位置のズレを引き起こすことがないから、被着体が有する空隙や、２以上の被着体の間の空隙を十分に充填または接着することができる。

せん断接着力の測定方法を示す概念図である。

本発明の接着テープは、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を充填する用途で使用する接着テープであって、前記接着テープが熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を有するものであり、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さ／加熱前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が１５０％以上であることを特徴とする接着テープである。

本発明の接着テープは、少なくとも前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を有するものを使用する。
前記接着テープとしては、単層または２層以上の前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）によって構成される接着テープ、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）とそれ以外の膨張性接着剤層（例えば光膨張性の接着剤層や熱硬化性の膨張性接着剤層）とによって構成される接着テープ、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）と膨張しにくい接着剤層（例えば後述する接着剤層（Ｂ）等）とによって構成される接着テープ等が挙げられる。
なかでも、前記接着テープとしては、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）とそれ以外の接着剤層とによって構成される接着テープを使用することが、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を、前記接着テープの膨張物によって充填しかつ強固に接着するうえで好ましい。

前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）とそれ以外の接着剤層とによって構成される接着テープとしては、具体的には、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の少なくとも一方の面に、後述する接着剤層（Ｂ）を有するものを使用することが好ましい。前記接着テープとしては、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を前記膨張前に予め被着体に貼付することが、前記膨張後の前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）と前記被着体との優れた密着性を維持するうえで好ましい。

（熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ））
前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）は、例えば加熱によって膨張しうる層である。前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の前記放置後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ／前記放置前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が１５０％以上となるものを使用する。前記膨張率は、２００％以上であることが好ましく、２５０％〜１０００％であることがより好ましい。かかる接着テープであれば、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙の高さ（厚さ）が大きい場合であっても、前記接着テープを膨張させることで、前記空隙内で他方の被着体を好適に固定したり、前記空隙内を前記接着テープで充填したりすることができる。また、前記接着テープであれば、被着体の表面が粗面の場合であっても、前記粗面に他方の被着体を好適に固定することができる。
なお、前記膨張率は、前記接着テープを５０℃〜１５０℃の温度下で３０分間放置した場合において、前記放置前（膨張前）の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さに対する、前記放置によって熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張して形成された熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さの割合を指すが、６０℃〜１４５℃の温度下が好ましく、７０℃〜１４０℃の温度下がより好ましい。

前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、加熱前であっても被着体に仮貼付可能なレベルの接着性を付与するうえで、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で引き剥がした際の接着力が０．５Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することが好ましく、１Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することがより好ましく、２Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することがより好ましく、３Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することが被着体からの前記接着テープの剥がれや位置ズレを防止するうえでさらに好ましい。

膨張前の前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さは、１０μｍ〜２５０μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍの範囲であることがより好ましく、３０μｍ〜１００μｍの範囲であることが、加熱前であっても被着体に仮貼付可能なレベルの接着性を付与でき、被着体からの前記接着テープの剥がれや位置ズレを防止するうえで好ましい。

一方、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張することによって形成された熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さは、２０μｍ〜２５００μｍの範囲であることが好ましく、４０μｍ〜１５００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着力を得るうえで好ましい。また、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）は、多孔構造を有するものであることが好ましい。

また、前記接着テープとしては、前記接着テープの総厚さに対して、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さが１０％以上であるものを使用することが好ましく、３０％以上であるものを使用することが、前記空隙内に他方の被着体を好適に固定したり、前記空隙内を前記接着テープで充填したりしやすいためより好ましい。
前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、前記したとおり予め被着体に接着できる程度の接着力を有し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張することによって生じる加圧力で被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を充填及び接着できるものを使用する。

前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、後述する接着剤組成物（ａ）を、例えば離型ライナーや粘着テープの支持体に塗工し乾燥等することによって製造することができる。

前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）は、熱可塑性樹脂を含有する接着剤組成物（ａ）を用いて形成することができる。前記熱可塑性樹脂の含有量は接着剤組成物（ａ）の全固形成分に対して５０質量％以上が好ましく、７５質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。

前記熱可塑性樹脂としては、加熱によって容易に膨張可能なものを使用することができる。
前記熱可塑性樹脂としては、１Ｈｚ及び２３℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^３〜５．０×１０^７Ｐａの範囲であるものを使用することが好ましく、かつ、１Ｈｚ及び７０℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_７０が１．０×１０^２〜１．０×１０^７Ｐａの範囲であるものを使用することが好ましく、かつ、１Ｈｚ及び１２０℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_１２０が１．０×１０^２〜１．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが、加熱前であっても被着体から前記接着テープの剥がれや位置ズレを防止でき、かつ、前記空隙を十分に充填可能なレベルにまで膨張可能な接着テープを得るうえで特に好ましい。

前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させる前の状態の接着テープは、加熱前であっても被着体から前記接着テープの剥がれや位置ズレを防止でき、かつ、膨張後に常温環境下で収縮等を抑制するうえで１Ｈｚ及び２３℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_２３が好ましくは１．０×１０^３〜５．０×１０^７Ｐａ、より好ましくは５．０×１０^３〜１．０×１０^７Ｐａ、特に好ましくは５．０×１０^３〜５．０×１０^６Ｐａである熱可塑性樹脂を含有するものを使用することができる。

また、前記熱可塑性樹脂としては、上記範囲内の１Ｈｚ及び２３℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_２３を有するとともに、７０℃〜１２０℃の範囲における１Ｈｚでの動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率が１．０×１０^２Ｐａ〜１．０×１０^７Ｐａの範囲であるものを使用することが、粘着テープの平面方向（流れ方向や幅方向）への膨張を抑制し、その厚さ方向に膨張させるうえで好ましい。
前記熱可塑性樹脂としては、１Ｈｚ及び７０℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_７０が好ましくは１．０×１０^２〜１．０×１０^７Ｐａ、より好ましくは５．０×１０^２〜５．０×１０^６Ｐａ、特に好ましくは５．０×１０^２〜１．０×１０^６Ｐａのものを使用することができる。
また、前記熱可塑性樹脂としては、１Ｈｚ及び７０℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_７０が好ましくは１．０×１０^２〜１．０×１０^７Ｐａ、より好ましくは５．０×１０^２〜５．０×１０^６Ｐａ、特に好ましくは５．０×１０^２〜１．０×１０^６Ｐａのものを使用することができる。

また、前記熱可塑性樹脂の１Ｈｚ及び１２０℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_１２０は、１．０×１０^２〜１．０×１０^６Ｐａであることが好ましく、５．０×１０^２〜５．０×１０^６Ｐａであることがより好ましく、５．０×１０^２〜２．０×１０^５Ｐａであることがさらに好ましい。

前記熱可塑性樹脂の前記貯蔵弾性率Ｇ_１２０は、前記貯蔵弾性率Ｇ_７０よりも小さいことが好ましく、前記貯蔵弾性率Ｇ_７０は、前記貯蔵弾性率Ｇ_２３よりも小さいことが好ましい。

なお、前記貯蔵弾性率Ｇ_２３、Ｇ_７０及びＧ_１２０の測定は、市販の粘弾性試験機を用い、後述する実施例に記載の方法で測定した。前記測定の試験片としては、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）に含有される熱可塑性樹脂（膨張剤を含まない）を加熱し離型ライナー上に塗布し冷却することによって得られた厚さ２ｍｍの試験片を使用する。

前記熱可塑性樹脂としては、例えば膨張前に優れた接着力を有し、膨張剤の膨張開始温度で軟化し、膨張剤が膨張し易く、膨張後であっても優れた接着力を発現できるものを使用することが好ましい。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリウレタン（ＰＵ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）等のウレタン系樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂等の塩化ビニル系樹脂；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル等のアクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリトリメチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリブチレンナフタレ−ト等のポリエステル系樹脂；ナイロン（登録商標）等のポリアミド系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、イミド変性ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、イミド変性ＡＢＳ樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合（ＳＡＮ）樹脂、アクリロニトリル・エチレン−プロピレン−ジエン・スチレン（ＡＥＳ）樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、シクロオレフィン樹脂等のオレフィン系樹脂；ニトロセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂；シリコーン系樹脂；フッ素系樹脂等の熱可塑性樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、これらのなかでも、特にスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマーまたはアクリル系樹脂等を使用することが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーまたはアクリル系樹脂を使用することが特に好ましい。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）等のスチレン系ＡＢ型ジブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの水素添加物（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ））、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの水素添加物（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ））、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡ型トリブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン（ＳＢＳＢ）等のスチレン系ＡＢＡＢ型テトラブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡＢＡ型ペンタブロック共重合体；これら以上のＡＢ繰り返し単位を有するスチレン系マルチブロック共重合体；スチレン−ブタジエンラバー（ＳＢＲ）等のスチレン系ランダム共重合体のエチレン性二重結合を水素添加した水素添加物；等が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーは市販品を用いてもよい。

前記アクリル系樹脂としては、例えば、アルキル（メタ）アクリレートを含む単量体を重合して得られるものを使用することができる。
前記アルキル（メタ）アクリレートとしては、炭素原子数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、具体的には、ブチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等を使用することが好ましく、ブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートを単独または組み合わせ使用することがより好ましい。
また、前記単量体としては、前記したもののほかに、アクリルニトリル、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、アクリルアミド、イタコン酸、スチレン、酢酸ビニル等を使用することができる。

前記接着剤組成物（ａ）は熱硬化性樹脂を含有してもよい。熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等を使用することができる。なかでも、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ヒンダトイン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン／フェノールエポキシ樹脂、脂環式アミンエポキシ樹脂、脂肪族アミンエポキシ樹脂、及び、ＣＴＢＮ変性（カルボキシターミネーティッドブタジエンニトリル変性）やハロゲン変性されたエポキシ樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。
前記熱硬化性樹脂の含有量は接着剤組成物（ａ）の全固形成分に対して５０質量％以下が好ましく、２５質量％以下がより好ましく、１０質量％以下が更に好ましい。

前記接着剤組成物（ａ）は膨張剤を含有していてもよい。膨張剤としては、前記膨張後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）として多孔構造を形成できるものを使用することが好ましく、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド等の無機化合物、トリクロロモノフルオロメタン等のフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等のトリアゾール化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のＮ−ニトロソ化合物を使用することができる。

また、前記膨張剤としては、熱で膨張する熱膨張剤が好ましく、例えば炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセル等の膨張性カプセルを使用することができる。前記熱膨張剤としては、前記熱可塑性樹脂の軟化点前後の温度で気体を発生し膨張し得るものを使用することが好ましい。前記熱膨張剤の膨張開始温度としては、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、７０℃以上であることが、保管時の安定性に優れ、かつ、耐熱性の低い被着体を損傷させずに前記接着テープを十分に膨張させられ、膨張後に優れた接着力を得られるため好ましい。
前記膨張剤としては、前記したなかでも炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセルを使用することが、例えば熱等の影響による熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の劣化等を防止するうえでより好ましい。前記した膨張剤としては単独または２種以上組み合わせて使用することができる。

前記熱膨張性カプセルの市販品としては、例えばエクスパンセル（日本フィライト株式会社製）、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、マイクロスフェアー（株式会社クレハ製）等が挙げられる。
前記熱膨張性カプセルとしては、松本油脂製薬株式会社製 マツモトマイクロスフェアーＦ−３０、Ｆ−３６、Ｆ−３６Ｄ、Ｆ−３６ＬＶ、Ｆ−４８、Ｆ−４８Ｄ、Ｆ−５０、ＦＮ−８０ＧＳ、Ｆ−６５、日本フィライト株式会社製 エクスパンセル０５３−４０、００７−４０、０３１−４０等を用いることが、熱可塑性樹脂の軟化する温度前後で膨張するため、粘着テープの平面方向（流れ方向や幅方向）への膨張を抑制し、その厚さ方向へより効果的に膨張できるため好ましい。
前記熱膨張性カプセルとしては、膨張前の前記カプセルの体積に対し、膨張後の体積（体積膨張率）８倍〜６０倍であるものを使用することが好ましい。

前記膨張剤の使用量、好ましくは前記熱膨張性カプセルの使用量は、前記層（Ａ）の全成分の固形分１００質量部に対して、０．３質量部〜３０質量部の範囲であることが好ましく、１質量部〜２０質量部の範囲であることがより好ましく、３〜１７質量部の範囲であることが更に好ましく、５質量部〜１５質量部の範囲であることが被着体が有する空隙を充填等するのに十分に膨張することができ、かつより一層優れた接着力を得るためさらに好ましい。

前記接着剤組成物（ａ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、粘着付与剤、架橋剤、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。

（接着剤層（Ｂ））
また、本発明の接着テープとしては、前記したとおり、接着剤層（Ｂ）を有するものを使用することが好ましい。
前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）としては、粘着性または接着性を有する層を形成可能な接着剤組成物（ｂ）を用いて形成することができる。

前記接着剤層（Ｂ）としては、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であるものを使用することができる。前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、１１５％以下であることが好ましく、１１０％以下であることがより好ましい。かかる接着テープであれば、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張した後であっても、被着体に対する優れた接着力を維持することができる。なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記接着テープを１００℃の環境下に３０分間放置した場合において、前記放置前の前記接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層の厚さの割合を指す。

前記接着剤層（Ｂ）の厚さは、１μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、５μｍ〜１００μｍの範囲であることが、前記接着テープを構成する熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張し、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を充填し、前記接着剤層（Ｂ）が被着体（Ｃ２）に貼付された際に優れた接着力を発現できるためより好ましい。

前記接着剤層（Ｂ）は、前記したとおり膨張率の低いことが好ましいため、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する際に使用可能なものとして例示した膨張剤を実質的に含有しないものであることが好ましい。
前記接着剤（Ｂ）としては、例えば熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等の樹脂を含有し、前記膨張剤の含有量が少ないまたは含有しない接着剤組成物（ｂ）を好適に使用することができる。
前記接着剤組成物（ｂ）に使用可能な樹脂としては、従来知られる樹脂を選択し使用することができる。なかでも、前記樹脂としては、本発明の接着テープの生産効率を向上させるうえで、例えば前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の形成に使用可能な接着剤組成物（ａ）含有される熱可塑性樹脂として例示したものと、同様のものを使用することが好ましい。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、例えば前記熱可塑性樹脂等の樹脂と、必要に応じて粘着付与樹脂、架橋剤、その他の添加剤等を含有するものを使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、接着剤層（Ｂ）の強接着性を調整することを目的として、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記架橋剤としては、接着剤層（Ｂ）の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等を使用することができる。

前記添加剤としては、必要に応じて本発明の所望の効果を阻害しない範囲で、ｐＨを調整するための塩基（アンモニア水など）や酸、発泡剤、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、ガラスやプラスチック製の繊維状、バルーン状、ビーズ状、金属粉末状の充填剤、顔料、染料等の着色剤、ｐＨ調整剤、皮膜形成補助剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の公知のものを使用することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、良好な塗工作業性等を維持するうえで溶媒を含有するものを使用することができる。前記溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサン等を使用することができる。また、前記接着剤組成物（ｂ）として水系接着剤組成物を使用する場合には、前記溶媒として水、または、水を主体とする水性溶媒を使用できる。

本発明の接着テープは、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する工程［Ｉ］を経ることによって製造することができる。
本発明の接着テープのうち、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）と前記接着剤層（Ｂ）とによって構成される接着テープは、前記工程［Ｉ］と、前記工程［Ｉ］とは別に、前記接着剤組成物（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［ＩＩ］と、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面に前記接着剤層（Ｂ）を転写し、それらを圧着等する工程［ＩＩＩ］とを経ることによって製造することができる。
なお、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）は、前記接着テープを製造する過程で、実質的に膨張しないことが好ましい。

また、本発明の接着テープとしては、必要に応じ、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）との間に不織布層または樹脂フィルム層または金属からなる層（Ｚ）を有するものを使用することができる。かかる接着テープは、良好な剛性を有するため、貼付作業性に優れる。

前記層（Ｚ）としては、例えば不織布であれば、材質としては好ましくはパルプ、レーヨン、マニラ麻、アクリロニトリル、ナイロン、ポリエステル等からなり、不織布の引張り強度を満足するために、必要に応じて抄紙工程でポリアミドを添加し、乾燥後にコーティングする１工程含浸処理や、ビスコースや、熱可塑性樹脂をバインダーとした２工程含浸処理等をしてもよい。樹脂フィルムとしては、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリイミドフィルム等のプラスチックフィルム等を用いて形成される樹脂フィルム層、金属からなる層としては、アルミニウム、銅等の金属層が挙げられる。

前記層（Ｚ）としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましい。

前記層（Ｚ）を有する接着テープは、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する工程［Ｉ］、前記工程［Ｉ］とは別に、前記接着剤組成物（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［ＩＩ］、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面に、前記層（Ｚ）を積層する工程［ＩＶ］、及び、前記層（Ｚ）からなる面に、前記接着剤層（Ｂ）を転写しそれらを圧着する工程［Ｖ］を経ることによって製造することができる。

上記方法等で得られた本発明の接着テープは、加熱により膨張でき、かつ、優れた接着力を有するため、もっぱら被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙が、本発明の接着テープの膨張物によって充填または接着された物品の製造場面で好適に使用することができる。
前記物品の製造方法としては、例えば被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）に、前記接着テープの熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）または接着剤層（Ｂ）を貼付する工程［１］、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を加熱する工程［２］、前記加熱によって前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張し、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）が形成される工程［３］、及び、前記接着テープを構成する熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）または接着剤層（Ｂ）が、前記被着体（Ｃ１）を構成する他の部位（ｃ１−２）または他の被着体（Ｃ２）に貼付される工程［４］を有する物品の製造方法が挙げられる。

前記工程［１］では、被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）に接着テープの熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）または接着剤層（Ｂ）を、０．１Ｎ/ｃｍ^２以上の力で圧着させることが、前記接着テープの被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）への接着力が高まり、加熱前であっても接着テープと被着体（Ｃ１）とのズレを抑制できるため好ましい。

前記被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）に前記接着テープの前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着剤層（Ｂ）を圧着させる際には、必要に応じてプレス機、ローラー等の機器を使用してもよく、指でそれらを押圧してもよい。

前記工程［２］における加熱温度は、例えば前記膨張剤が膨張する温度（膨張開始温度）に対応した温度であることが好ましく、具体的には、５０〜１５０℃であることが好ましく、６０〜１４５℃がより好ましく、７０〜１４０℃であることが保管時の安定性に優れ、かつ、耐熱性の低い被着体を損傷させずに前記接着テープを十分に膨張させられ、膨張後に優れた接着力を得られるため好ましい。
前記加熱方法としては、例えば物品をオーブンや加熱炉等の加温装置に投入し、物品全体を加熱する方法や、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープまたは前記被着体に熱源を接触または接近させることによって、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を加熱する方法が挙げられる。
前記熱源としては、例えばハロゲンランプ、レーザー照射装置、電磁誘導加熱装置、ホットスタンプ、ホットプレート、半田コテ等を使用することができる。加熱方法は、物品の大きさによって選択することができる。
本発明の接着テープは、前記加熱後、その厚さ方向に膨張することが好ましく、その流れ方向または幅方向に実質的に膨張しないことが好ましい。

前記工程［２］によって前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）は膨張し熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）を形成する（工程［３］）。熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）は、前記膨張によって、おもに接着テープの厚さ方向に膨張する。

前記工程［４］では、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって生じる力によって、前記接着剤層（Ａ１）または前記接着剤層（Ｂ）と、前記被着体（Ｃ１）を構成する他の部位（ｃ１−２）または他の被着体（Ｃ２）とが圧着される。そのため、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙を充填する際に、例えばプレス機等を用いて圧力を加える必要がない。また、前記膨張によって生じる力で、接着テープと被着体とが密着されるため、被着体として表面に凹凸を有するもの（粗面を有するもの）を使用した場合であっても、接着テープと被着体との間に隙間が形成されにくい。
前記被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）としては、例えばガラス、アルミニウム等の金属、アクリル、ポリカーボネート等の樹脂からなるプラスチック等が挙げられる。前記被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）としては、同一の材質や形状からなるものを使用してもよく、異なる材質や形状のものを使用してもよい。
前記被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）としては、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）や前記接着剤層（Ｂ）が接触する表面が粗面であってもよい。

前記被着体（Ｃ１）および前記被着体（Ｃ２）の形状としては特に規定されないが、例えば２次元形状、３次元形状（曲面等）、表面凹凸を有する形状、嵌合する形状等を挙げられる。上記形状の組み合わせでも良い。

本発明の接着テープは、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ全体に熱を与えることによって膨張させることができる。

前記物品の製造方法としては、前記工程［１］、工程［２］及び工程［３］の順で行うことが、加熱前において優れた接着力を有し、加熱によって膨張可能で、かつ、加熱膨張後にも優れた接着力を発現するうえで好ましい。とりわけ、被着体（Ｃ１）または（Ｃ２）の表面が粗面である場合には、良好な接着力を発現するうえで効果的である。
例えば、はじめに工程［２］を経ることによって予め加熱膨張させた接着テープを用い、表面凹凸のある被着体に貼付等しようとした場合であっても、それらの界面に微細な隙間が形成される可能性を低減することができる。

前記方法で得られる物品としては、例えば自動車の可動部に搭載される小型モーターが挙げられる。前記モーターは、通常、外装部材（筒状部材）とその蓋状部材とによって構成される。前記モーターとしては、具体的には、金属製の筒状部材と、前記筒状部材に対応した形状である樹脂製の蓋状部材とが、嵌合した状態で固定されたものが挙げられる。本発明の接着テープは、前記筒状部材と前記蓋状部材との間に形成される場合がある空隙を充填することができる。

（調製例１)
＜接着剤組成物（ａ−１）の調製＞
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｓ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）を１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、分子量１０００）６５質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤組成物（ａ−１）を得た。

（調製例２）
＜接着剤組成物（ａ−２）の調製＞
調製例１で使用したテルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点１１５℃、分子量１０００)の使用量を６５質量部から１００質量部に変更したこと以外は調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−２）を得た。

（調製例３）
＜接着剤組成物（ａ−３）の調製＞
スチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｓの代わりに、重量平均分子量２０万のスチレン−イソプレンブロック共重合体Ｔ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５２質量％。前記スチレン−イソプレンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は１５質量％、ポリイソプレン単位の質量割合は８５質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂の代わりにＣ５石油系粘着付与樹脂（軟化点１００℃、数平均分子量８８５）４０質量部、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂（軟化点１２５℃、数平均分子量８８０）３０質量部、液状粘着付与樹脂としてＨＶ−１００（ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製、低分子量ポリブテン）５質量部を使用したこと以外は調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−３）を得た。

（調製例４）
＜接着剤組成物（ａ−４）の調製＞
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート４４．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体Ｗ溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体Ｗ１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１３５（荒川化学工業株式会社製）３０質量部を添加し、酢酸エチルを加えて混合することによって、不揮発分４５質量の接着剤組成物（ａ−４）を得た。

（調製例５）
＜接着剤組成物（ａ−５）の調製＞
攪拌機、寒流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器にブチルアクリレート９５．５質量部、アクリル酸４質量部、ヒドロキシエチルアクリレート０．５質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．２部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、８０℃で８時間重合することによって、重量平均分子量６５万のアクリル系共重合体溶液Ｘを得た。

次に、アクリル系共重合体Ｘ１００質量部に対し、ロジンエステル系樹脂Ａ−１００（荒川化学社製）を１０質量部、重合ロジンエステル系樹脂Ｄ−１３５（荒川化学社製）を２０質量部添加し、トルエンを加えて混合することによって、不揮発分４５質量％の接着剤組成物（ａ−５）を得た。

（調製例６)
＜接着剤組成物（ａ−６）の調製＞
調製例１で使用したテルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点１１５℃、分子量１ ０００)の使用量を６５質量部から５質量部に変更したこと以外は調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−６）を得た。

（調製例７）
＜接着剤組成物（ａ−７）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のエポキシ樹脂、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物Ｙを得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物Ｙ１００質量部に対し、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ａ−７）を得た。

＜接着剤組成物（ａ−８）の調製＞
調製例１で使用したテルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点１１５℃、分子量１ ０００)の使用量を６５質量部から２０質量部に変更したこと以外は調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−８）を得た。

＜接着テープの作製＞

（実施例１）
上質紙の両面にポリエチレン層を有し、ポリエチレン層の片面にシリコーン系離型処理剤層を有する厚さ１３０μｍの離型紙の表面に、接着剤組成物（ａ−１）の全固形分１００質量部に対し膨張剤としてマツモトマイクロスフェアーＦ−３６Ｄ（松本油脂製薬株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１０〜１６μｍ、膨張開始温度７０〜８０℃）を１０質量部混合し１０分間攪拌したものを、棒状の金属アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが６０μｍになるように塗工し、６５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を作製した。前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を、上記とは別の離型紙に積層し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）からなる接着テープを得た。

（実施例２）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−２）用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）からなる接着テープを得た。

（実施例３）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−３）用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）からなる接着テープを得た。

（実施例４）
上質紙の両面にポリエチレン層を有し、ポリエチレン層の片面にシリコーン系離型処理剤層を有する厚さ１３０μｍの離型紙の表面に、接着剤組成物（ａ−４）１００質量部の不揮発分が３０質量％になるまでトルエンで希釈し１０分間攪拌したものに膨張剤としてＦ−３６Ｄを１０質量部混合し１０分間攪拌したものを、棒状の金属アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが６０μｍになるように塗工し、６５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）を作製したこと以外は実施例１と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）からなる接着テープを得た。

（実施例５）
接着剤組成物（ａ−４）の代わりに接着剤組成物（ａ−５）用いたこと以外は実施例４と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）からなる接着テープを得た。

（実施例６）
実施例１と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を作製した。
次に、上質紙の両面にポリエチレン層を有し、ポリエチレン層の片面にシリコーン系離型処理剤層を有する、厚さ１３０μｍの離型紙の表面に、前記接着剤組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが６０μｍになるように塗工し、６５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を作製した。

前記で得た熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）に、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例７）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−２）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）および接着剤層（Ｂ−２）を作製し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）の片面に接着剤層（Ｂ−２）が積層した接着テープを得た。

（実施例８）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−３）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）および接着剤層（Ｂ−３）を作成し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）の片面に接着剤層（Ｂ−３）が積層した接着テープを得た。

（実施例９）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−４）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）および接着剤層（Ｂ−４）を作成し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）の片面に接着剤層（Ｂ−４）が積層した接着テープを得た。

（実施例１０）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−５）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）および接着剤層（Ｂ−５）を作成し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）の片面に接着剤層（Ｂ−５）が積層した接着テープを得た。

（実施例１１）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に貼付し、もう一方の面に前記で得た接着剤層（Ｂ−１）を貼付した後、４ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、ポリエチレンテレフタレートフィルムに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）及び接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例１２）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−２）を用いたこと以外は実施例１１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレートフィルムに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）及び接着剤層（Ｂ−２）が積層した接着テープを得た。

（実施例１３）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−３）を用いたこと以外は実施例１１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレートフィルムに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）及び接着剤層（Ｂ−３）が積層した接着テープを得た。

（実施例１４）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−４）を用いたこと以外は実施例１１と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレートフィルムに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）及び接着剤層（Ｂ−４）が積層した接着テープを得た。

（実施例１５）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）を、接着剤層（Ｂ−５）の代わりに接着剤層（Ｂ−４）を用いたこと以外は実施例１５と同様の方法で、ポリエチレンテレフタレートフィルムに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）及び接着剤層（Ｂ−５）が積層した接着テープを得た。

（実施例１６）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を、厚さ３５μｍの不織布の片面に貼付し、もう一方の面に前記で得た接着剤層（Ｂ−１）を貼付した後、８０℃で４ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、不織布に熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）及び接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例１７）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−２）を用いたこと以外は実施例１６と同様の方法で、不織布に熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−２）及び接着剤層（Ｂ−２）が積層した接着テープを得た。

（実施例１８）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−３）を用いたこと以外は実施例１６と同様の方法で、不織布に熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−３）及び接着剤層（Ｂ−３）が積層した接着テープを得た。

（実施例１９）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−４）を用いたこと以外は実施例１６と同様の方法で、不織布に熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−４）及び接着剤層（Ｂ−４）が積層した接着テープを得た。

（実施例２０）
熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の代わりに熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）を、接着剤層（Ｂ−１）の代わりに接着剤層（Ｂ−５）を用いたこと以外は実施例１６と同様の方法で、不織布に熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−５）及び接着剤層（Ｂ−５）が積層した接着テープを得た。

（実施例２１）
膨張剤としてＦ−３６Ｄの代わりにエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−６）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２２）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−６）を用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−７）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２３）
接着剤組成物（ａ−１）の代わりに接着剤組成物（ａ−８）を用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１３）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２４）
膨張剤としてＦ−３６Ｄの代わりにＦ−３０（松本油脂製薬株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒径１０〜１６μｍ、膨張開始温度７０〜８０℃）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１４）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２５）
膨張剤としてＦ−３６Ｄの代わりにエクスパンセル０３１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１０μｍ〜１６μｍ、膨張開始温度８０〜９５℃）用いたこと以外は実施例６と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１５）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２６）
接着剤組成物（ａ−２）の全固形分１００質量部に対し膨張剤としてＦ−３６Ｄを５部混合したこと以外は実施例２と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１６）からなる接着テープを得た。

（実施例２７）
接着剤組成物（ａ−２）の全固形分１００質量部に対し膨張剤としてＦ−３６Ｄを１５部混合したこと以外は実施例２と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１７）からなる接着テープを得た。

（実施例２８）
接着剤組成物（ａ−２）の全固形分１００質量部に対し膨張剤としてＦ−３６Ｄを３０部混合したこと以外は実施例２と同様の方法で、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ−１７）からなる接着テープを得た。

（比較例１）
膨張剤Ｆ−３６Ｄを用いないこと以外は実施例１と同様の方法で接着剤層（Ａ−８）からなる接着テープを得た。

（比較例２）
膨張剤Ｆ−３６Ｄを用いないこと以外は実施例２と同様の方法で接着剤層（Ａ−９）からなる接着テープを得た。

（比較例３）
膨張剤Ｆ−３６Ｄを用いないこと以外は実施例３と同様の方法で接着剤層（Ａ−１０）からなる接着テープを得た。

（比較例４）
膨張剤Ｆ−３６Ｄを用いないこと以外は実施例４と同様の方法で接着剤層（Ａ−１１）からなる接着テープを得た。

（比較例５）
膨張剤Ｆ−３６Ｄを用いないこと以外は実施例５と同様の方法で接着剤層（Ａ−１２）からなる接着テープを得た。

（比較例６）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、接着剤組成物（ａ−７）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０を３．２質量部を混合し、１０分間撹拌したものを、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ａ−１３）を作製した。前記接着剤層（Ａ−１３）を、前記離型フィルムに貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記接着剤層（Ａ−１３）からなる接着テープを得た。

［熱膨張性接着剤層の貯蔵弾性率の測定方法］
調製例１〜６、８で作成した接着剤組成物（ａ−１）〜（ａ−６），（ａ−８）をアプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって、厚さ１００μｍの粘着剤層を、それぞれ複数枚形成した。

次に、同一の粘着剤を用いて得た粘着剤層を重ねあわせることによって、厚さ２ｍｍの粘着剤層からなる試験片を、それぞれ作成した。

ティ・エイ・インスツルメントジャパン社製の粘弾性試験機（アレス２ｋＳＴＤ）に、直径７．９ｍｍのパラレルプレートを装着した。前記試験片を、前記パラレルプレートで圧縮荷重４０〜６０ｇで挟み込み、周波数１Ｈｚ、温度領域−６０〜１５０℃、及び、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で、２３℃下での貯蔵弾性率（Ｇ２３）及び７０℃下での貯蔵弾性率（Ｇ７０）及び１２０℃下での貯蔵弾性率（Ｇ１２０）を測定した。なお、比較例６については熱硬化性樹脂を使用しており、前述の測定方法が適用できないため割愛した。

［熱膨張性接着剤層の初期接着力の測定方法］
１８０度引き剥がし接着力は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に従い測定した。
実施例６〜２２においては接着テープの接着剤層（Ｂ）側の離型ライナーを剥がし、その接着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちした。その他のものについては、離型ライナーを剥がす面は特に規定しない。前記裏打ちした接着テープを幅２０ｍｍ幅に切断した後、接着テープの熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）側の離型ライナーを剥がし、その接着剤層にＳＵＳ板の脱脂処理した平滑な表面に貼り合わせ、２ｋｇローラーで１往復したものを試験片とした。
前記試験片を、２３℃環境下で１時間放置した後、同環境下で、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００］を用い、前記試験片を構成する両面接着テープを、ＳＵＳ板から、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で引き剥がした際の接着力を測定した。

［接着テープ、及びそれを構成する各接着剤層の膨張率の測定方法］
前記方法で作製した接着テープの厚さ、及びそれを構成する各接着剤層の厚さを、厚み計を用いてそれぞれ測定した。
また、前記接着テープを、１００℃の環境下に３０分間放置することによって膨張させた。
なお、実施例２１は１２０℃の環境下に３０分間、比較例６は１３０℃の環境下に１時間放置することによって膨張させた。
次に、前記膨張後の接着テープの厚さ、それを構成する接着剤層の厚さを、厚み計を用いてそれぞれ測定した。
前記膨張率は、前記接着テープを１００℃の環境下に３０分間放置する前（膨張前）の前記接着テープの厚さに対する、前記放置後の接着テープの割合、及び、前記放置前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さに対する、前記放置によって前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張して形成された熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さの割合、及び、前記放置前の前記接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さの割合を、以下の式にしたがって算出した。
［前記放置後（膨張後）の接着テープの厚さ／前記放置前（膨張前）の接着テープの厚さ］×１００
［前記放置後（膨張後）の接着テープを構成する膨張した熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）〔熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）〕の厚さ／前記放置前（膨張前）の接着テープを構成する熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ］×１００
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００

［接着剤層（Ａ）の膨張率２の測定方法］
接着テープを８５℃の環境下に３０分間放置したこと以外は、接着テープ、それを構成する各接着剤層の膨張率の測定方法と同様の方法で、実施例１〜５の接着剤層（Ａ）の膨張率を測定した。

［空隙充填性の評価方法］
幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板を脱脂処理し、一方のアルミニウム板（Ｃ１）（図１中の１）の上面（Ｃ１−１）の端部に、２本のスペーサー（図１の３）を、１２ｍｍの間をあけて平行に並べ、接着テープ（５０μｍ）を用いて接着した。前記スペーサーは、スペーサーと接着に用いた接着テープの総厚が、実施例１〜２８及び比較例１〜５で作成した各接着テープの総厚に対して６０μｍ厚くなるように調製したものを使用した。
次に、前記アルミニウム板（Ｃ１）の上面（Ｃ１−１）側で、かつ、前記２本のスペーサーの間に、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した接着テープを貼付し（実施例６〜２２については前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）に相当する面を貼付し）、２ｋｇのハンドローラーを用いて圧着した。実施例１〜５及び比較例１〜６の貼付する面については特に規定しない。
次に、前記接着テープの上面（実施例６〜２５については前記接着剤層（Ｂ）に相当する面）に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアルミニウム板（Ｃ２）（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み０．５ｍｍ）を載置し、これらをクリップで固定した。
上記固定したものを、１００℃で３０分間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。なお、実施例２１は１２０℃で３０分間、比較例６は１３０℃で１時間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。
次に、前記クリップを外し、アルミニウム板（Ｃ２）の端部を持ち上げた。この際、アルミニウム板（Ｃ１）が落下しなかったものを「〇」、落下したものを「×」と評価した。

［せん断接着力１の測定方法］
空隙充填性評価と同様のものを作成し、１００℃で３０分間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した後、クリップを外したものを試験片とした。なお、実施例２１は１２０で３０分間、比較例６は１３０℃で１時間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した後、クリップを外した。
前記試験片を前記２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、引張試験機を用いて１８０度方向に引張速度１０ｍｍ／分で引張試験することによって、前記接着テープの接着力を求めた。

［せん断接着力２の測定方法］
前記スペーサーは、スペーサーと接着に用いた接着テープの総厚が、実施例１〜２８及び比較例１〜５で作成した各接着テープの総厚に対して１２０μｍ厚くなるように調製したものを使用したこと以外は、せん断接着力１の測定方法と同様の方法で測定を行った。

［せん断接着力３の測定方法］
空隙充填性評価と同様の試験片を実施例１〜５を用いて作成し、８５℃で３０分加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した後、クリップを外したものを試験片とした。さらに、前記スペーサーは、スペーサーと接着に用いた接着テープの総厚が実施例１〜５で作成した各接着テープの総厚に対して３０μｍ厚くなるように調製し、せん断接着力１の測定方法と同様の方法で測定を行った。

［せん断接着力４の測定方法］
実施例６〜１０を用いて、アルミニウム板（Ｃ１）の上面（Ｃ１−１）側で、かつ、前記２本のスペーサーの間に、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した接着テープの接着剤層（Ｂ）を貼付したこと以外はせん断接着力１の測定方法と同様の方法で測定を行った。

［部材選択性］
空隙充填性評価と同様の試験片を実施例１〜２８及び比較例１〜６で作成した接着テープを用いて、アルミニウム板、アクリル板でそれぞれ作成した。（アクリル板：幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの２枚の表面平滑なアクリル板を脱脂処理し、一方のアクリル板（Ｄ１）（図２中の１）の上面（Ｄ１−１）の端部に、２本のスペーサー（図２の３）を、１２ｍｍの間をあけて平行に並べ、接着テープ（５０μｍ）を用いて接着した。前記スペーサーは、スペーサーと接着に用いた接着テープの総厚が、実施例１〜２８及び比較例１〜５で作成した各接着テープの総厚に対して６０μｍ厚くなるように調製したものを使用した。
次に、前記アクリル板（Ｄ１）の上面（Ｄ１−１）側で、かつ、前記２本のスペーサーの間に、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した接着テープを貼付し（実施例６〜２２については前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）に相当する面を貼付し）、２ｋｇのハンドローラーを用いて圧着した。次に、前記接着テープの上面（実施例６〜２２については前記接着剤層（Ｂ）に相当する面）に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアクリル板（Ｄ２）（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み１．５ｍｍ）を載置し、これらをクリップで固定した。）
前記試験片を１００℃で３０分間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。なお、実施例２２については１３０℃で３０分加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。次に、前記クリップを外し、アルミニウム板（Ｃ２）及びアクリル板（Ｃ２）の端部を持ち上げた。この際、アルミニウム板（Ｃ１）およびアクリル板（Ｄ１）が落下せず、かつ、アルミニウム板及びアクリル板の変形が見られなかったものを「〇」、落下はしないがアルミニウム板及びアクリル板の変形が見られたものを「△」、落下したものを「×」と評価した。

＊Ｆ−３６Ｄ：マツモトマイクロスフェアーＦ−３６Ｄ
＊Ｆ−３０ ：マツモトマイクロスフェアーＦ−３０
＊０５１−４０：エクスパンセル０５１−４０
＊０３１−４０：エクスパンセル０３１−４０

１ アルミニウム板（Ｃ１）
２ アルミニウム板（Ｃ２）
３ スペーサー
４ 接着テープ
５ 接着テープとアルミニウム板（ｃ２）との間の空隙

Claims (7)

1. 熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）と少なくともその一方の面側に粘着剤層（Ｂ）を有し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さ／加熱前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が１５０％以上であり、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の接着剤層（Ｂ１）の厚さ／加熱前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下である接着テープの前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を、被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）に貼付する工程［１］、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を５０℃〜１５０℃の温度で加熱する工程［２］、前記加熱によって前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張し、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）が形成される工程［３］、及び、前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）が、前記被着体（Ｃ１）を構成する他の部位（ｃ１−２）または他の被着体（Ｃ２）に貼付される工程［４］をこの順で有することを特徴とする、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙が請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着テープの膨張物を介して接着または充填された物品の製造方法。
2. 前記工程［１］が、０．１Ｎ／ｃｍ^２以上の力で圧着させる工程を含む請求項１に記載の物品の製造方法。
3. 前記工程［４］が、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって生じる力によって、接着剤層（Ｂ）と、前記被着体（Ｃ１）を構成する他の部位（ｃ１−２）または他の被着体（Ｃ２）とが圧着される工程を含む請求項８または９に記載の物品の製造方法。
4. 前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が０．５Ｎ/２０ｍｍ以上の接着力を有するものである請求項１〜３のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
5. 前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が、熱可塑性樹脂と、膨張開始温度が５０℃〜１５０℃の範囲の熱膨張カプセルとを含有する層である請求項１〜４のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
6. 前記熱可塑性樹脂の７０℃〜１２０℃の範囲における１Ｈｚでの動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率が１．０×１０^２Ｐａ〜１．０×１０^７Ｐａの範囲である請求項５に記載の物品の製造方法。
7. 熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）と少なくともその一方の面側に粘着剤層（Ｂ）を有し、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）の厚さ／加熱前の熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が１５０％以上であり、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔加熱後の接着剤層（Ｂ１）の厚さ／加熱前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下である接着テープの前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を、被着体（Ｃ１）を構成する部位（ｃ１−１）に貼付する工程［１］、前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）を加熱する工程［２］、前記加熱によって前記熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張し、熱可塑性熱膨張性接着剤層（Ａ１）が形成される工程［３］、及び、前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）が、前記被着体（Ｃ１）を構成する他の部位（ｃ１−２）または他の被着体（Ｃ２）に貼付される工程［４］をこの順で有することを特徴とする、被着体（Ｃ１）が有する空隙、または、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との間の空隙の充填方法。

Images