JP7231128B2 - 接着シート、並びに物品及び物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、加熱により膨張可能な接着層を有する接着シートに関する。

一方の部材を他方の部材に形成された空隙や２以上の他方の部材の間に形成される空隙に挿入して固定する固定方法は、自動車や電気機器等の様々な製品の製造場面において用いられている。例えばハイブリッド自動車等に搭載されるモーターでは、コア部（ローターコア）の所定の位置に設けられた空隙に磁石が挿入固定される。なお、空隙に挿入する部材を挿入部材と称し、空隙が形成された部材や空隙を構成する２以上の部材のセットを被挿入部材と称する。

上記固定方法では、空隙に挿入した部材の落下を防ぐために、通常、挿入部材を被挿入部材の空隙に挿入後、液状接着剤で上記空隙を充填して挿入部材と被挿入部材とを接合している。しかし、この方法では、接着剤が硬化するまでの間に空隙内での挿入部材の位置ズレや空隙からの落下が生じる場合あった。また、液状接着剤の粘度や充填量の調整等を行う必要があるため工程が煩雑であり、工程時間が長くなる場合があった。さらに、上記の方法では、接着剤が部材の空隙外に付着して汚染の原因となっていた。

そこで、近年では液状接着剤に代えて、接着シートを用いて挿入部材と被挿入部材とを接合する方法が検討されており、中でも、膨張性を有する接着シートを挿入部材と共に被挿入部材の空隙に配置し、接着シートを膨張させて空隙を充填して挿入部材と被挿入部材とを接合する方法が検討されている（例えば特許文献１及び２）。

特開２０１７－０５２９５０号公報 特開２０１９－１８２９７７号公報

挿入部材である被着体と被挿入部材である被着体との接合に用いられる接着シートは、加熱膨張により部材同士を接合させる前に、部材間の空隙に挿入させる必要があるため、部材の挿入性を阻害しないように、挿入前の常温における接着シートには初期接着性が低い、若しくは無いものが求められる。一方で、挿入後は、挿入部材と被挿入部材とを直ちに接合させることができないため、上記接着シートを膨張し接着・固定させる前に、上記接着シートが被着体の所定の貼合位置からズレないよう、接着シートには常温での高い初期接着性が求められる。また、自動車用モーター等の高温になる部材の接合においては、高い耐熱性が要求されるため、上記接着シートはは、常温環境に加え高温環境下でも優れた接着強度を発現して、挿入部材と被挿入部材とを強固に接合できることが要求される。しかし、挿入部材と被挿入部材との接合に用いられる従来の接着シートでは、常温仮固定性、挿入容易性及び耐熱性を十分に両立させることが困難であった。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、加熱により膨張可能な接着シートにおいて、膨張前は常温での仮固定性と一方の部材を他方の部材が有する空隙へ挿入する際の挿入容易性とを両立し、膨張後は高温環境下でも優れた接着強度を保持して部材同士を強固に接合可能な接着シート、並びに該接着シートを用いた物品及びその製造方法を提供する。

第１に、本発明は、対向する第１の主面及び第２の主面を有する接着シートであって、上記接着シートの上記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、上記接着シートの上記第２の主面は、上記接着シートの上記第１の主面を構成する上記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成された接着シートを提供する。

第２に、本発明は、第１の被着体及び第２の被着体を有し、上記第２の被着体は空隙が形成されており、上記第１の被着体が上記第２の被着体の上記空隙内に配置されており、上記空隙内において、上記第１の被着体と上記第２の被着体とが上述の接着シートの膨張物を介して接着している、物品を提供する。
を提供する。

また、本発明は、第１の被着体、並びに第３被着体及び第４被着体を有し、上記第３の被着体及び第４の被着体の間には空隙を有し、上記第１の被着体が上記空隙内に配置されており、上記空隙内において、上記第１の被着体及び上記第３の被着体、並びに上記第１の被着体及び上記第４の被着体が、それぞれ上述の接着シートの膨張物を介して接着している、物品を提供する。

第３に、本発明は、第１の被着体の表面又は第２の被着体に形成された空隙の表面に上述した接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ａ］と、上記空隙内に上記第１の被着体を挿入する工程［２Ａ］と、上記接着シートを加熱して上記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、上記接着シートの膨張物を介して上記第１の被着体と上記第２の被着体とを接着する工程［３Ａ］と、を有する、物品の製造方法を提供する。

また、本発明は、第１の被着体の表面又は第３の被着体及び第４の被着体により構成される空隙の表面に上述の接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ｂ］と、上記空隙に、上記第１の被着体を挿入する工程［２Ｂ］と、上記接着シートを加熱して上記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、上記接着シートの膨張物を介して上記第１の被着体と上記第３の被着体及び上記第４の被着体とを接着する工程［３Ｂ］と、を有する物品の製造方法を提供する。

本発明の接着シートによれば、加熱膨張性を有し、膨張前は常温下で仮固定性と、部材を空隙へ挿入する際の挿入容易性とを両立することができ、膨張後は高温環境下でも優れた接着強度を保持して部材同士を強固に接合できる。

本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 膨張後の本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 膨張後の本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 膨張後の本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の接着シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の物品の製造方法の一例を示す概略断面図である。 本発明の物品の製造方法の一例を示す概略断面図である。 加熱後（膨張後）の接着シートのせん断接着力の測定方法を示す模式図である。

Ｉ．接着シート
本発明の接着シートは、対向する第１の主面及び第２の主面を有する接着シートであって、上記接着シートの上記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、上記接着シートの上記第２の主面は、上記接着シートの上記第１の主面を構成する上記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成されている。

例えば特許文献１及び２で開示される膨張性接着シートにおいて、熱硬化性の膨張性接着剤層は、初期接着性が低い若しくは無いが故に、常温下で被着体に容易に仮固定させることが困難である。また、熱ラミネートして被着体に仮固定させる方法もあるが、被着体の材質によって熱ラミネートにより十分に仮固定させることが困難な場合や、熱ラミネート用の設備が必要となり工程が煩雑になる場合がある。一方、熱可塑性の感圧接着剤層は、耐熱性に劣るため高温環境下では感圧接着剤層が熱劣化して接着力が低下又は消失し、挿入部材と被挿入部材とを強固に接合させることが困難である。また、感圧接着剤層の部材との貼合面と反対側の面も初期接着性を有するため、空隙への挿入の際に挿入部材が引っかかる場合や所定の位置以外に貼合して位置ずれが発生する場合がある。このように従来の膨張性接着シートにおいては、常温での仮固定性および挿入性、並びに耐熱性の両立が困難であった。

これに対し、本発明の接着シートによれば、常温で良好な仮固定性および挿入性を両立することができ、さらに膨張後の耐熱性に優れ高温環境下でも優れた接着強度を保持することが可能である。詳述すれば、本発明の接着シートは、シート表面のうち第１の主面は、パターン状に設けられた複数の粘着部を有するため、粘着部の初期接着性の高さを利用して被着体に常温で仮固定することができ、一方、第２の主面が熱膨張性熱硬化型接着層により構成されているため、第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層の初期接着性の低さを利用して、他の被着体が接着シートの第２の主面に付着するのを防ぐことができ、挿入部材を空隙へ容易に挿入させることができる。また、上記熱膨張性熱硬化型接着層は、加熱により膨張して挿入部材と被挿入部材との間の隙間を埋めるとともに、加熱により硬化して高い接着力を発現する。このとき、接着シートの第１の主面においては、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張により、粘着部間が充填され若しくは粘着部が埋没されるため、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が一方の部材と接触して強固に接着可能となる。また、接着シートの第２の主面においては、膨張した熱膨張性熱硬化型接着層が他方の部材と接触して強固に接着可能となる。このように、膨張後の本発明の接着シートは、シートの両面において膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層と部材とが接着して、高温環境下でも高い接着力を発揮することが可能となり、部材同士を強固に固定することができる。

本発明の接着シートの第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層と上記熱膨張性熱硬化型接着層の表面にパターン状に配置された複数の粘着部とにより構成される。接着シートの第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層の表面に凸状の粘着部が設けられてなる凹凸面であってもよく、熱膨張性熱硬化型接着層の表面と粘着部の表面とが同一面内にある平坦面であってもよい。

本発明の接着シートの好ましい態様の１つは、上記粘着部は、第１面及びその反対側の第２面を有し、膨張前は上記接着シートの厚さ方向において、上記粘着部の第１面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面の外側に位置し、上記粘着部の第２面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と接するか若しくは上記熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する。このような態様の接着シートは、膨張後は上記接着シートの厚さ方向において、上記粘着部の第１面が、上記粘着部が設けられた膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置若しくは上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、上記粘着部の第２面が、上記粘着部が設けられた膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する。以下、上述の態様のことを接着シートの第１の態様と称する場合がある。

図１及び図２は、本発明の接着シートの第１の態様の一例を示す概略断面図であり、図１は膨張前、図２は膨張後を示す。なお、接着シートの表面のうち、厚さ方向Ｚ－Ｚ’のＺ側の面が接着シートの第１の主面、Ｚ’側の面が第２面である。膨張前の接着シート１０においては、図１（ａ）、(ｂ)で示すように、シートの厚さ方向Ｚ－Ｚ’において、粘着部２の第１面ｂ１が、粘着部２が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１の外側（熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１に対して熱膨張性熱硬化型接着層とは反対側）に位置する。また、粘着部２の第２面ｂ２は、図１（ａ）に示すように、粘着部２が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１と接するか、若しくは図１（ｂ）に示すように粘着部２が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１及び第２の主面ａ２の間に位置する。一方、図２に示すように、膨張後の接着シート１０’においては、粘着部２間、すなわち接着シートの第１の主面における粘着部２が設けられていない領域（非粘着部領域）が、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’により充填される。これにより、シートの厚さ方向Ｚ－Ｚ’において、粘着部２の第１面ｂ１が、図２（ａ）に示すように、粘着部２が設けられた膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’の第１の主面ａ１と同じ位置、若しくは図２（ｂ）に示すように第１の主面ａ１及びその反対側の第２の主面ａ２の間に位置しする。また、このとき粘着部２の第２面ｂ２は、粘着部２が設けられた膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層１’の第１の主面ａ１及びその反対側の第２の主面ａ２の間に位置する。

図１及び図２で示すように、本発明の接着シートの第１の態様は、粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面上に配置されているか、粘着部の一部が熱膨張性熱硬化型接着層内にあり残部が熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面から突出している。すなわち、接着シートの第１面は、粘着部が凸であり、粘着部が設けられていない熱膨張性熱硬化型接着層の表面領域（非粘着部領域）が凹である凹凸面である。これにより、膨張前の接着シートは、第１の主面において粘着部が挿入部材及び被挿入部材の一方と接触して仮固定性を発揮することができる。また、接着シートの第２の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層により構成された面であり粘着部を有さないため、挿入部材の挿入性を発現することができる。一方、膨張後は、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張により、シートの第１面において粘着部間が充填され、粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層に埋め込まれた形となる。また、熱膨張性熱硬化型接着層は加熱により膨張及び硬化して高い接着力を発現する。これにより、膨張後の接着シートは、第１の主面及び第２の主面において膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が挿入部材及び被挿入部材と接触して強固に接着可能となる。中でも本発明の接着シートの第１の態様によれば、膨張前の本発明の接着シートを挿入部材である被着体に常温で仮固定する際に、被着体界面に巻き込んだ気泡が速やかに抜け、界面に気泡が残ることを防止でき、接着シートの接着不良を抑制できる点で好ましい。

また、本発明の接着シートの好ましい態様の１つは、上記粘着部は、第１面及びその反対側の第２面を有し、膨張前は上記接着シートの厚さ方向において、上記粘着部の第１面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置にあり、上記粘着部の第２面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する。このような態様の接着シートは、膨張後は上記接着シートの厚さ方向において、上記粘着部の第１面が、上記粘着部が設けられた膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置若しくは上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、上記粘着部の第２面が、上記粘着部が設けられた膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する。以下、上述の態様のことを接着シートの第２の態様と称する場合がある。

図３及び図４は、本発明の接着シートの第２の態様の一例を示す概略断面図であり、図３は膨張前、図４は膨張後を示す。なお、接着シートの表面のうち、厚さ方向Ｚ－Ｚ’のＺ側の面が接着シートの第１の主面、Ｚ’側の面が第２面である。本発明の接着シート１０は、図３に示すように、膨張前では、シートの厚さ方向Ｚ－Ｚ’において、粘着部２の第１面ｂ１が、粘着部２が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１と同じ位置にあり、粘着部２の第２面ｂ２が、粘着部２が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層１の第１の主面ａ１及びその反対側の第２の主面a２の間に位置する。一方、図４に示すように、膨張後の接着シート１０’においては、シートの厚さ方向Ｚ－Ｚ’において、粘着部２の第１面ｂ１が、粘着部２が設けられた膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’の第１の主面ａ１と同じ位置（図４（ａ））若しくは第１の主面ａ１及びその反対側の第２の主面ａ２の間に位置し（図４（ｂ））、粘着部２の第２面ｂ２が、粘着部２が設けられた膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’の第１の主面ａ１及びその反対側の第２の主面ａ２の間に位置する。

図３及び図４で例示するように、本発明の接着シートの第２の態様は、粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層に埋め込まれており、接着シートの第１の主面が、熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面の領域と粘着部の第１面の領域とを同一平面内に有する。これにより、膨張前の接着シートは、第１の主面において一方の部材に貼合したときに、粘着部が上記部材と接触して仮固定性を発揮することができる。また、接着シートの第２の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層により構成された面であり粘着部を有さないため、挿入部材の挿入性を発現することができる。一方、膨張後の接着シートは、熱膨張性熱硬化型接着層は加熱により膨張及び硬化して高い接着力を発現するため、膨張後の接着シートは、接着シートの第１の主面及び第２の主面において、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が他方の部材と接触して強固に接着可能となる。中でも本発明の接着シートの第２の態様によれば、膨張前に、予め熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面が粘着部間に均一に充填された状態を確保できるため、加熱後の粘着部間の熱膨張性熱硬化型接着層の充填不良が生じにくく、挿入部材である被着体とより均一に接着できる点で好ましい。

接着シートの厚さ方向において、粘着部の第１面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置にあるとは、粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層に埋没しており粘着部の第１面と熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面とが同一面内にあることをいう。粘着部の第１面と上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面とが同じ位の場合、接着シートの第１の主面は、パターン状に設けられた複数の粘着部の領域（粘着部領域）と熱膨張性熱硬化型接着層の表面が露出した領域（非粘着部領域）とを有する。また、厚さ方向において粘着部の第２面が、上記粘着部が設けられた上記熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置するとは、粘着部の第２面と熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面又は第２の主面とが厚さ方向において同じ位置（同一面内）にある場合を含まないものとする。
さらに、膨張後の接着シートの厚さ方向において、粘着部の第１面が、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と第２の主面との間に位置するとは、図４（ｂ）に示したように粘着部２の第１面ｂ１がすべて膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’に覆われていてもよく、図５に示すように、粘着部２の第１面ｂ１の一部が、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層１’の第１の主面ａ１から露出していてもよい。

本発明の接着シートにおいて、少なくとも粘着部の第２面が、上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と第２の主面との間に位置する場合、すなわち粘着部の一部または全部が熱膨張性熱硬化型接着層内にあるとき、熱膨張性熱硬化型接着層内にある上記粘着部の一部または全部は、上記熱膨張性熱硬化型接着層に浸透していてもよく、浸透していなくてもよい。上記粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層に浸透しているとは、膨張前であれば粘着部内に熱膨張性熱硬化型接着層を構成する接着剤組成物が混在していることをいい、膨張後であれば、粘着部内に熱膨張性熱硬化型接着層を構成する接着剤組成物に含まれる熱硬化性樹脂の硬化物が少なくとも混在していることをいう。

膨張後の接着シートは、第１の主面及び第２の主面の両方において、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層の面と該接着シートを介して接合される被着体とが密着している状態が確保できれば良く、膨張後の接着シートにおける粘着部の形態は特に問わない。膨張後の接着シートにおける粘着部の形状が、膨張前の接着シートにおける粘着部の形状と同一でも異なってもよい。なお、膨張後の接着シートにおいて、粘着部の第１面及び／又は第２の面を特定できない場合は、粘着部が膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層内に埋没されていることから、上述の第１の態様及び第２の態様において説明した膨張後の接着シートにおける粘着部の第１面及び第２面と熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面及び第２の主面との関係を満たすものとする。

本発明の接着シートは、第１の主面で仮固定性を発揮し、第２の主面で挿入性を発揮可能となるように、通常、第１の主面のせん断接着強度が第２の主面のせん断接着強度よりも大きい。具体的には、接着シートの第１の主面のせん断接着強度と第２の主面のせん断接着強度との差が、０．０１ＭＰａ以上であることが好ましく、中でも０．１ＭＰａ以上であることが好ましく、０．４ＭＰａ以上であることが更に好ましく、０．５ＭＰａ以上であることがより好ましい。接着シートの第１の主面と第２の主面とのせん断接着強度の差が上記の範囲にあることで、第１の主面及び第２の主面が、それぞれ上述した機能を十分に発揮することが可能となり、一方の面で発揮される機能により他方の面で発揮される機能が損なわれるのを抑制できるからである。接着シートの第１の主面のせん断接着強度と第２の主面のせん断接着強度との差は大きいほど好ましく、特に限定されないが、例えば２ＭＰａ以下とすることができ、１ＭＰａ以下であってもよい。

本発明の接着シートの第１の主面は、仮固定性を発揮することが可能なせん断接着強度を有すればよく、通常、第２の主面よりも高いせん断接着強度を有する。接着シートの第１の主面のせん断接着強度は、第２の主面のせん断接着強度との差が上記の範囲になることが可能な大きさとすることができ、具体的には０．２ＭＰａ以上であることが好ましく、中でも０．３ＭＰａ以上が好ましく、０．５ＭＰａ以上が更に好ましく、１．０ＭＰａ以上が、接着シートの第１の主面においてより高い仮固定性を発揮可能となる点からより好ましい。また、接着シートの第１の主面のせん断接着強度は高いほど好ましく、せん断接着強度の上限は特に限定されないが、上限は例えば２ＭＰａとすることができ、１ＭＰａであってもよい。
接着シートの第１の面のせん断接着強度は、第１の主面を構成する粘着部及び熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度に主に起因するが、接着シートの層構成等に応じて適宜調整が可能である。

一方、接着シートの第２の主面は、挿入性を発揮することが可能なせん断接着強度を有すればよく、通常、第１の主面よりも低いせん断接着強度を有する。接着シートの第２の主面のせん断接着強度は、第１の主面のせん断接着強度との差が上記の範囲になることが可能な大きさとすることができ、具体的には０．５ＭＰａ未満であることが好ましく、中でも０．３ＭＰａ以下であることが好ましく、０．２ＭＰａ以下であることが更に好ましく、０．１ＭＰａ以下であることが、本発明の接着シートの第２の主面が所定の位置とは異なる位置に貼りつく等の不具合の発生を防ぎ、挿入部材を空隙に挿入する際の挿入性を高めることができる点からより好ましい。また、第２の主面はせん断接着強度が小さいほど、初期接着性が消失し、挿入部材を空隙へ挿入する際の挿入性が向上するため好ましく、下限値は０ＭＰａであることが好ましく、０．０１ＭＰａ以上であってもよい。
接着シートの第２の主面のせん断接着強度は、第２の主面構成する熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度に主に起因するが、接着シートの層構成等に応じて調整が可能である。

接着シートの各面のせん断接着強度は、ＪＩＳ Ｚ １５４１に記載の引張せん断試験に準じて以下の方法により測定することができる。まず、接着シートを１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断し、脱脂処理した２枚の表面平滑なアルミニウム板（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）の一方のアルミニウム板Ａの表面に、裁断した接着シートの第１の面および第２の面のうち、一方の面（非測定対象面）を強接着剤で固定し、接着シートの他方の面（測定対象面）を他方のアルミニウム板Ｂの表面と合わせることで、２枚のアルミニウム板Ａ，Ｂで接着シートを挟みこみ、２３℃、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間圧着したものを試験片とする。次に、該試験片を２３℃環境下に５分間放置した後、２枚のアルミニウム板Ａ，Ｂの端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機を用いて、１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験をする。このときに得られる値を、アルミニウムＢ側の接着シートの面（測定対象面）のせん断接着強度とすることができる。
なお、接着シートの非測定対象面は強接着剤を用いてアルミニウム板Ａに強固定されるため、引張試験において接着シートの非測定対象面側で剥離を生じさせず、測定対象面のせん断接着強度として測定が可能となる。

なお、接着シートの第１の面及び第２の面とは、離型ライナーを除く接着シートの一方の最外面および他方の最外面をいう。特段の規定が無い場合、「接着シート」、「熱膨張性熱硬化型接着層」として説明するときは、膨張前の「接着シート」、「熱膨張性熱硬化型接着層」を意味する。また、「接着シートの膨張物」、「熱膨張性熱硬化型接着層の膨張物」とは、それぞれ「膨張後の接着シート」、「膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層」のことを意味する。「膨張後」とは、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張且つ硬化後をいい、特段の規定がなければ「１５０℃で６０分加熱後」をいう。

１．熱膨張性熱硬化型接着層
本発明における熱膨張性熱硬化型接着層は、加熱により膨張及び硬化する層である。

本発明の接着シートが有する熱膨張性熱硬化型接着層は１つでもよく、２つ以上有していても良い。２つ以上の熱膨張性熱硬化型接着層は、直接積層されていても良く、後述する中間層を介して積層されてもよい。本発明の接着シートが１つの熱膨張性熱硬化型接着層を有する場合は、接着シートの上記第２の主面は、上記接着シートの上記第１の主面を構成する上記熱膨張性熱硬化型接着層により構成される。すなわち、単一層である熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面に複数の粘着部がパターン状に設けられ、第２の主面が接着シートの第２の主面となる。

一方、本発明の接着シートが２以上の熱膨張性熱硬化型接着層を有する場合は、上記接着シートの上記第２の主面は、上記接着シートの上記第１の主面を構成する上記熱膨張性熱硬化型接着層とは別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成される。すなわち、２以上の熱膨張性熱硬化型接着層のうち、接着シートの厚さ方向において一方の最外に位置する上記熱膨張性熱硬化型接着層に、複数の上記粘着部が設けられることで接着シートの第１の主面を構成し、他方の最外に位置する上記熱膨張性熱硬化型接着層により上記接着シートの上記第２の主面が構成される。
本発明の接着シートが、２つ以上の熱膨張性熱硬化型接着層を有する場合、各熱膨張性熱硬化型接着層は、組成及び厚さが同じであってもよく異なっていても良い。

少なくとも本発明の接着シートの上記第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層は、接着シートの第２の主面が所定の位置とは異なる位置に貼りつく等の不具合の発生を防ぎ挿入性を高めるために、通常、粘着部よりもせん断接着強度が低く、中でも初期接着性（粘着性）が低い若しくは無いことがより好ましい。

本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度は、０．５ＭＰａ未満であることが好ましく、中でも０．３ＭＰａ以下であることが好ましく、０．２ＭＰａ以下であることが更に好ましく、０．１ＭＰａ以下であることがより好ましい。上記せん断強度とすることで、本発明の接着シートを被挿入部材の空隙に挿入する際に、所定の位置とは異なる位置に貼りつく等の不具合の発生を防ぎ、挿入性を高めることができる。また、熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度が小さいほど、初期接着性が消失し、挿入部材を空隙へ挿入する際の挿入性が向上するため好ましく、下限値としては０ＭＰａであることが好ましく、０．０５ＭＰａ以上であってもよい。

また、本発明の接着シートが、２つ以上の熱膨張性熱硬化型接着層を有する場合、接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層が上述したせん断接着強度を有すればよく、それ以外の熱膨張性熱硬化型接着層はせん断接着強度が上記範囲内であってもよく、上記範囲よりも大きくても良い。粘着部が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度が、第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度よりも高い場合、接着シートの第１の主面における仮固定性を高めることができる。上記の場合における粘着部が設けられた熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度の好ましい範囲は、後述する粘着部のせん断接着強度の好ましい範囲と同様とすることができる。

熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度は、例えば、後述する熱硬化型接着剤組成物に含まれる樹脂成分、無機充填剤やスリップ剤などの添加剤の配合等により適時調整が可能である。

熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度は、ＪＩＳ Ｚ １５４１に記載の引張せん断試験に準じて以下の方法により測定することができる。まず、接着シートにおける熱膨張性熱硬化型接着層と同じ厚みとなるように、同一組成の粘着剤を用いてシート状に成型し成形物を１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断したものを、脱脂処理した２枚の表面平滑なアルミニウム板（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）で挟みこみ、２３℃、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間圧着したものを試験片とする。該試験片を２３℃環境下に５分間放置した後、２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機を用いて、１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験をし、このときに得られる値をせん断接着強度として用いることができる。

熱膨張性熱硬化型接着層の厚さは、より一層優れた接着強度を得るうえで、１μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ～４００μｍの範囲であることがより好ましく、１５μｍ～２５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、２０μｍ～２００μｍの範囲であることが特に好ましい。熱膨張性熱硬化型接着層を２つ以上有する場合は、１層あたりの厚さとする。

また、熱膨張性熱硬化型接着層の厚さは、上記接着シートの総厚さに対して１０％以上が好ましく、３０％以上がより好ましい。上記範囲とすることで、例えば一方の被着体（被挿入部材）が有する空隙内に他方の被着体（挿入部材）を固定したり、上記空隙内を上記接着シートで充填したりしやすくなる。熱膨張性熱硬化型接着層を２つ以上有する場合は、上記接着シートの総厚さに対する熱膨張性熱硬化型接着層の厚みの総厚が上記範囲内であることが好ましい。

熱膨張性熱硬化型接着層は、加熱により膨張する層であり、１５０℃で６０分加熱後の熱膨張性熱硬化型接着層の厚さ方向の膨張率が、１５０％以上であることが好ましく、中でも１７５％以上であることが更に好ましく、２００％以上であることがより好ましい。また、上記膨張率は、１０００％以下であることが好ましく、８００％以下であることが更に好ましく、５００％以下であることがより好ましい。熱膨張性熱硬化型接着層がかかる膨張率を示す接着シートであれば、被挿入部材の空隙の高さ（厚さ）が大きい場合であっても、上記接着シートを膨張させて上記空隙内で他方の被着体を好適に固定したり、上記空隙内を上記接着シートで充填したりすることができる。また、被着体の表面が粗面や凹凸面の場合であっても十分に密着でき、他方の被着体を好適に固定することができる。また、膨張率が高すぎると、層の密度が低下して高温曝露により劣化が生じやすいところ、膨張率が上記範囲内にあることで、熱劣化が生じにくく高温環境下でも高い接着強度を保持することが可能となる。なお、熱膨張性熱硬化型接着層を２つ以上有する場合は、１層あたりの膨張率とする。

１５０℃で６０分加熱後の熱膨張性熱硬化型接着層の厚さ方向の膨張率（％）は、以下の方法及び式に基づき算出した値とする。まず、加熱前（膨張前）の接着シートにおける熱膨張性熱硬化型接着層Ａの厚さを、２３℃環境下で測定する。次に、接着シートを１５０℃の環境下で６０分間静置して加熱した後、接着シートを２３℃環境下に取り出し、直ちに加熱後（膨張後）の接着シートにおける熱膨張性熱硬化型接着層の厚さを測定する。上記測定結果と下記式に基づいて、膨張率を算出する。
加熱後の熱膨張性熱硬化型接着層の厚さ方向の膨張率（％）＝［加熱後の熱膨張性熱硬化型接着層の厚さ／加熱前の熱膨張性熱硬化型接着層の厚さ〕×１００（％）

なお、接着シートに代えて、接着シートにおける熱膨張性熱硬化型接着層と同じ組成及び厚さの熱膨張性熱硬化型接着層を離型ライナー上に形成したものを試験サンプルとして、該試験サンプルを１５０℃で６０分間加熱する前後の厚みと上記式に基づいて膨張率を算出してもよい。

膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層、換言すれば、熱膨張性熱硬化型接着層が加熱により膨張硬化することによって形成された膨張接着層の厚さは、より一層優れた接着強度を得るうえで、２０μｍ～２５００μｍの範囲であることが好ましく、４０μｍ～１５００μｍの範囲であることがより好ましい。また、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層は、多孔構造を有するものであることが好ましい。

膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度は、８０℃以上であることが好ましい。膨張接着層が、高温環境に晒されても優れた接着力を発揮することができ、特に高温に達しやすい用途に用いられる挿入部材及び被挿入部材の接合を強固に保持することができるからである。より具体的には、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度は、８０℃以上であることが好ましく、１００℃以上が中でも好ましく、１２０℃以上が更に好ましく、１５０℃以上がより好ましい。なお、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度の上限は特に限定されないが、例えば３００℃以下とすることで挿入部材及び被挿入部材を損傷することなく接合することができる。本発明の接着シートが熱膨張性熱硬化型接着層を２つ以上有する場合は、少なくとも上記接着シートの上記第１の主面及び第２の主面を構成する上記熱膨張性熱硬化型接着層が、膨張後（硬化後）において上記範囲のガラス転移温度を有することが好ましく、すべての熱膨張性熱硬化型接着層が、膨張後（硬化後）において上記ガラス転移温度を有することが好ましい。

膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度は、動的粘弾性測定装置（レオメトリックス社製、商品名：ＲＳＡ－II）を用い、同試験機の測定部である掴み具で試験片をチャッキングし、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｅ’）と損失弾性率（Ｅ”）を測定し、上記損失弾性率（Ｅ”）を上記貯蔵弾性率（Ｅ’）により除した値（Ｅ”／Ｅ’）から計算される損失正接（ｔａｎδ）のスペクトルで確認されたピーク温度を指す。なお、上記測定用いた試験片は、熱膨張性熱硬化型接着層を１５０℃で６０分間加熱し、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層をダンベルカッターを用いてＪＩＳ Ｋ ７１２７の試験片タイプ５の形状に打ち抜いたものを使用して測定することができる。

上記膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層は、その硬化率を８０％以上にさせることが好ましい。上記硬化率とすることで、高温環境に晒されても優れた接着力を発揮することができ、特に高温に達しやすい用途に用いられる挿入部材及び被挿入部材の接合を強固に保持すること可能となる。また、上記膨張後（加熱後）の熱膨張性熱硬化型接着層としては、硬化率を９０％以上にさせることがより好ましく、硬化率を９９％以上にさせることがさらに好ましい。

なお、上記膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層の硬化率とは、ゲル分率で表され、熱膨張性熱硬化型接着層を１５０℃で６０分間加熱し、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層を２３℃に調整されたトルエン溶液へ２４時間浸漬し、上記溶媒中に残存した熱膨張性熱硬化型接着層の乾燥後の質量と、以下の式に基づいて算出した値をさす。

ゲル分率（質量％）＝｛（トルエンに溶解せずに残存した熱膨張性熱硬化型接着層の質量）／（トルエン浸漬前の熱膨張性熱硬化型接着層の質量）｝×１００

熱膨張性熱硬化型接着層は、熱硬化性樹脂および膨張剤を少なくとも含有する層である。換言すれば、熱膨張性熱硬化型接着層は、熱硬化性樹脂および膨張剤を少なくとも含有する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物により形成される層である。

上記熱膨張性熱硬化型接着層は、例えば熱硬化性樹脂及び膨張剤等を含有する接着剤組成物を離型ライナー等に塗布し乾燥させることによって形成することができる。
また、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層は、熱膨張性熱硬化型接着剤組成物に含まれる膨張剤が加熱により膨張することにより体積が増加した膨張接着層であり、熱膨張性熱硬化型接着剤組成物の硬化物により形成される。

なお、「熱膨張性熱硬化型接着層（の全樹脂成分）中」とは、すなわち熱膨張性熱硬化型接着層を形成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（の全樹脂成分）中」とすることができる。樹脂成分とは、膨張剤を除いた接着剤組成物を構成する樹脂成分とする。

（熱硬化性樹脂）
熱膨張性熱硬化型接着層は、樹脂成分として少なくとも熱硬化性樹脂を含む。熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂及びアクリル樹脂等から選ばれる１種又は２種以上の熱硬化性樹種を使用することができる。なかでも、上記熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂及び／またはフェノール樹脂を使用することが加熱硬化時の被着体への良好な密着性を付与するうえで好ましく、さらにエポキシ樹脂を使用することが良好な加熱硬化性を確保し高耐熱性を有するうえでより好ましい。

上記エポキシ樹脂としては、１分子中に１個以上エポキシ基を有する化合物を使用することができる。具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂やその変性樹脂、ジシクロペンタジエン－フェノール付加反応型エポキシ樹脂等のジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、テトラメチルビフェニル型エポキシ樹脂、ポリヒドロキシナフタレン型エポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂、１０－（２，５－ジヒドロキシフェニル）－９，１０－ジヒドロ ９－オキサ－１０－フォスファフェナントレン－１０－オキサイド変性エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、テトラフェニルエタン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン－フェノール付加反応型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ヘキサンジオール型エポキシ樹脂、ナフトールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール－フェノール共縮ノボラック型エポキシ樹脂、ナフトール－クレゾール共縮ノボラック型エポキシ樹脂、芳香族炭化水素ホルムアルデヒド樹脂変性フェノール樹脂型エポキシ樹脂、ビフェニル変性ノボラック型エポキシ樹脂、トリメチロールプロパン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、エポキシ基を有するアクリル樹脂、エポキシ基を有するポリウレタン樹脂、エポキシ基を有するポリエステル樹脂、可とう性を有するエポキシ樹脂等を使用することができる。

エポキシ樹脂は１種単独で用いても良く、２種以上を併用して用いても良い。また、エポキシ樹脂は固形であってもよく、半固形であってもよく、液状であってもよい。なかでも、上記エポキシ樹脂としては、１分子中に２個以上エポキシ基を有する多官能エポキシ樹脂及び／又はこれらの混合物を使用することが好ましい。上記エポキシ樹脂を用いると、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度を高くすることができ、高温下での接着力の低下を抑制することができる。また、上記エポキシ樹脂として、多官能エポキシ樹脂以外のエポキシ樹脂を併用してもよい。上記エポキシ樹脂を併用することで、熱膨張性熱硬化型接着層の可撓性、軟化点、溶融粘度、ガラス転移温度等を容易に調整することができる。

上記熱膨張性熱硬化型接着層に含まれる熱硬化性樹脂としては、その総エポキシ当量が２，０００ｇ／ｅｑ．以下の範囲であるものを使用することが好ましい。膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度を高くすることができ、高温下での接着力の低下を抑制することができるため好ましい。上記総エポキシ当量は好ましくは、５０ｇ／ｅｑ．以上１５００ｇ／ｅｑ．以下であり、１００ｇ／ｅｑ．以上１０００ｇ／ｅｑ．以下であり、１５０ｇ／ｅｑ．以上５００ｇ／ｅｑ．以下である。

上記熱硬化性樹脂として、エポキシ当量が５００ｇ／ｅｑ．以下のエポキシ樹脂を、熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中に３０質量％～７０質量％の範囲内で含むことが、加熱硬化後の熱膨張性熱硬化型接着層のガラス転移温度を高くすることができ、高温下での接着力の低下を抑制することができるため好ましい。上記エポキシ当量は、好ましくは、５０ｇ／ｅｑ．以上４５０ｇ／ｅｑ．以下であり、１００ｇ／ｅｑ．以上４００ｇ／ｅｑ．以下であり、１５０ｇ／ｅｑ．以上３００ｇ／ｅｑ．以下である。また、上記の範囲にエポキシ当量を有するエポキシ樹脂の含有量は、熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中に好ましくは３５質量％以上６５質量％以下の範囲内であり、４０質量％以上６０質量％以下の範囲内であり、４５質量％衣装５５質量％以下の範囲内である。上記の範囲にエポキシ当量を有するエポキシ樹脂の含有量とは、上記の範囲にエポキシ当量を有するエポキシ樹脂を２種類以上含む場合はその総量とする。

なお、「エポキシ当量」とは、エポキシ基１個あたりのエポキシ樹脂の分子量で定義され、ＪＩＳ Ｋ７２３６、エポキシ樹脂のエポキシ当量の求め方（２００１）に記載されている方法（過塩素酸－臭化テトラエチルアンモニウム法）等により決定することができる。

熱膨張性熱硬化型接着層は、熱硬化性樹脂として固形の熱硬化性樹脂（以下、固形樹脂とする。）を１種又は２種以上含むことが好ましい。「固形樹脂」とは、軟化点が高い樹脂若しくは２５℃で半固体または固体の樹脂をいう。固形樹脂の軟化点は５℃以上であることが好ましい。熱硬化性樹脂として、中でも軟化点が３０℃以上１５０℃以下の固形樹脂を含むことが好ましく、５０℃以上１００℃以下の固形樹脂を含むことがさらに好ましい。

熱膨張性熱硬化型接着層中の固形樹脂の含有量は、熱膨張性熱硬化型接着層に要求されるせん断接着強度等に応じて適宜設定することができる。少なくとも本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層は、上記固形樹脂の含有量が熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中に３０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは５０質量％以上、６０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、８５質量％以上、９０質量％以上である。また上記含有量は、接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中、９９質量％以下が好ましく、より好ましくは９７質量％、９５質量％である。より具体的には、固形樹脂の含有量は、３０質量％以上が好ましく、中でも５０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、７０質量％以上９５質量％以下であることがさらに好ましい。固形樹脂を上記の範囲で含むことで、熱膨張性熱硬化型接着層の初期接着性（粘着性）を低減することができ、挿入部材を被挿入部材の空隙に挿入する際に、接着シートの貼合位置がずれたり所定の位置とは異なる位置に貼りつく等の不具合の発生を防ぎ、挿入性を高めることができるからである。固形樹脂を２種類以上含む場合は、固形樹脂の含有量とは２種類以上の固形樹脂の総量とする。

上記固形樹脂として具体的には、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、テトラフェニルエタン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン－フェノール付加反応型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール－フェノール共縮ノボラック型エポキシ樹脂、ナフトール－クレゾール共縮ノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。これら樹脂は、１種単独または２種以上用いられていても良い。

また、熱膨張性熱硬化型接着層は、必要に応じて常温で液状の熱硬化性樹脂（以下、液状樹脂とする場合がある。）を併用してもよい。熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度等を所望の大きさに調整することが可能となるからである。上記液状樹脂としては、２５℃の粘度が３００万ｍＰａ・ｓｅｃ以下であることが好ましく、中でも上記粘度が、１０００ｍＰａ・ｓｅｃ以上２００万ｍＰａ・ｓｅｃ以下であることがより好ましく、１万ｍＰａ・ｓｅｃ以上１５０万ｍＰａ・ｓｅｃ以下であることがさらに好ましい。

熱膨張性熱硬化型接着層中の液状樹脂の含有量は、熱膨張性熱硬化型接着層に要求されるせん断接着強度等に応じて適宜設定することができる。少なくとも本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層は、上記液状樹脂の含有量が熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中４０質量％以下が好ましく、中でも３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がさらに好ましく、１０質量％以下がより好ましい。また、上記液状樹脂の含有量は、０質量％でもよく、０質量％超であってもよく、１質量％以上含んでいてもよく、３質量％以上含んでいてもよく、５質量％以上含んでいてもよい。より具体的には上記含有量は、４０質量％以下、１質量％以上３０質量％以下、３質量％以上２０質量％以下、５質量％以上１０質量％以下とすることができる。第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層中の液状樹脂の含有量を上記範囲とすることで、初期接着性（粘着性）を低減することができ、挿入部材を被挿入部材の空隙に挿入する際に、接着シートの貼合位置がずれたり所定の位置とは異なる位置に貼りつく等の不具合の発生を防ぎ、挿入性を高めることができる。また、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張前の可撓性と加熱時の流動性を好適にし、本発明の接着シートのハンドリング性と、加熱時の接着シートの膨張率を好適にすることができる。液状樹脂を２種類以上含む場合は、液状樹脂の含有量とは２種類以上の液状樹脂の総量とする。

本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層が液状樹脂を含む場合において、液状樹脂は、上述の粘度の範囲及び含有量の範囲を適宜組合せて用いることができる。液状樹脂は、上述の粘度の範囲及び含有量の範囲を適宜組合せて用いることができる。本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層の好ましい態様の１つの例としては、粘度が３００万ｍＰａ・ｓｅｃ以下の液状樹脂を２０質量％以下で含むことが好ましく、粘度が１０００ｍＰａ・ｓｅｃ～２００万ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の液状樹脂を１質量％～１５質量％の範囲内で含むことが好ましく、粘度が１万ｍＰａ・ｓｅｃ～１５０万ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の液状樹脂を３質量％～１０質量％の範囲内で含むことが好ましい。接着シートの第２の主面のせん断接着強度を第１の主面よりも十分小さくすることができ、挿入性が向上するからである。

なお、接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層以外の熱膨張性熱硬化型接着層については、液状樹脂の含有量は特に限定されず、要求されるせん断接着強度に応じて適宜調整することができる。

上記液状樹脂として具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂やその変性樹脂、トリメチロールプロパン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂等が挙げられる。液状樹脂は、１種単独または２種以上用いられていても良い。

本発明の接着シートの第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層が上述した固形樹脂及び液状樹脂を含む場合、固形樹脂と液状樹脂との配合割合（固形樹脂：液状樹脂）は、熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着強度を所望の範囲にすることが可能となる割合であればよく、例えば質量比で９９．９：０．１～６０：４０の範囲が好ましく、９９：１～７０：３０の範囲が好ましく、９５：５～８０：２０の範囲が好ましい。固形樹脂と液状樹脂との配合比率を上記の範囲とすることで、接着シートの第２の主面のせん断接着強度を第１の主面よりも十分に低くすることができるからである。

熱硬化性樹脂は、熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中に１０質量％以上９９質量％以下含まれることが好ましく、中でも２０質量％以上９０質量％以下で含まれることが好ましく、３０質量％以上８０質量％以上で含まれることがより好ましく、４０質量％以上７０質量％以下で含まれることがさらに好ましい。熱膨張性熱硬化型接着層中の熱硬化性樹脂の含有量を上記の範囲内とすることで、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張前の可撓性と加熱時の流動性を好適にし、本発明の接着シートのハンドリング性と、加熱時の接着シートの膨張率を好適にすることができる。

(硬化剤)
熱膨張性熱硬化型接着層及びそれを構成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物は、上記熱硬化性樹脂と反応しうる硬化剤を含有することが好ましい。熱膨張性熱硬化型接着層を加熱したときに、熱硬化性樹脂が十分に硬化して高い接着強度を発現可能となるからである。硬化剤は、熱膨張性熱硬化型接着層を熱硬化させる前、または、シート状の熱膨張性熱硬化型接着層に成形する前に含有されることが好ましい。

上記硬化剤は、熱硬化性樹脂の種類、特に熱硬化性樹脂が有する官能基の種類に応じた化合物を適宜選択して用いることができる。例えば上記熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を使用する場合であれば、上記硬化剤としては、そのエポキシ基と反応しうる官能基を有するものを使用することが好ましい。上記硬化剤としては、アミン系化合物、アミド系化合物、酸無水物系化合物、フェノール系化合物などが挙げられる。上記硬化剤は、粉体状のものを用いることが好ましい。

例えば、アミン系化合物としてはジアミノジフェニルメタン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ジアミノジフェニルスルホン、イソホロンジアミン、イミダゾール誘導体、ＢＦ３－アミン錯体、グアニジン誘導体等を使用することができる。

上記アミド系化合物としては、例えばジシアンジアミド、リノレン酸の２量体とエチレンジアミンとより合成されるポリアミド樹脂等が挙げられる、

上記酸無水物系化合物としては、例えば無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸等が挙げられる。

上記フェノール系化合物としては、例えばフェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、芳香族炭化水素ホルムアルデヒド樹脂変性フェノール樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール付加型樹脂、フェノールアラルキル樹脂（ザイロック樹脂）、ナフトールアラルキル樹脂、トリメチロールメタン樹脂、テトラフェニロールエタン樹脂、ナフトールノボラック樹脂、ナフトール－フェノール共縮ノボラック樹脂、ナフトール－クレゾール共縮ノボラック樹脂、ビフェニル変性フェノール樹脂（ビスメチレン基でフェノール核が連結された多価フェノール化合物）、ビフェニル変性ナフトール樹脂（ビスメチレン基でフェノール核が連結された多価ナフトール化合物）、アミノトリアジン変性フェノール樹脂（フェノール骨格、トリアジン環及び１級アミノ基を分子構造中に有する化合物）やアルコキシ基含有芳香環変性ノボラック樹脂（ホルムアルデヒドでフェノール核及びアルコキシ基含有芳香環が連結された多価フェノール化合物）等の多価フェノール化合物が挙げられる。

上記硬化剤としては、例えば上記熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を使用する場合であれば、熱硬化性樹脂の総エポキシ当量に対する硬化剤中に含まれるエポキシ基と反応しうる官能基当量の比率が０．３以上２．０以下の範囲であることが好ましく、０．５以上１．５以下の範囲であることがより好ましく、０．７以上１．０以下の範囲であることがさらに好ましい。上記範囲で使用することで、上記熱硬化性樹脂を十分に硬化させ、上記接着シートの耐熱性を向上させることができる。

上記熱硬化性材料の硬化温度は後述する膨張剤の膨張温度以上であることが好ましく、また、硬化時間は膨張時間以上であることが好ましい。これにより、加熱により軟化した熱硬化性材料中で膨張剤を十分に膨張させ、膨張後のシート厚みを均一にすることができる。

（硬化促進剤）
また、熱膨張性熱硬化型接着層及びそれを構成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物は、硬化促進剤を含有していてもよい。硬化促進剤は、熱膨張性熱硬化型接着層Ａを熱硬化させる前、または、シート状の熱硬化型接着層Ａに成形する前に含有されることが好ましい。

上記硬化促進剤としては、リン系化合物、アミン化合物、イミダゾール誘導体等を使用することができる。上記硬化促進剤を使用する場合の使用量は、熱膨張性熱硬化型接着層に含まれる全樹脂成分１００質量部に対し、０．１質量部～１０質量部であることが好ましく、０．５質量部～５質量部の範囲であることがより好ましい。

硬化促進剤としては、粉体状のものを用いることが好ましい。上記粉体状の硬化促進剤は、液状の硬化促進剤と比較して低温下での熱硬化反応が抑制されるため、熱硬化前の熱硬化性材料の常温下における保存安定性をより一層向上させることができる。

（熱可塑性樹脂）
また、熱膨張性熱硬化型接着層及びそれを構成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物は、膨張硬化後において温度変化の大きい環境下で使用された場合であっても、接合部の固定性を損なわない範囲において、熱可塑性樹脂を含有するものを使用することができる。

上記熱可塑性樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）；ビスフェノール類とエピクロルヒドリンより合成されるポリヒドロキシポリエーテル等のフェノキシ樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合樹脂等の塩化ビニル系樹脂；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル等のアクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレ－ト（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレ－ト、ポリトリメチレンテレフタレ－ト、ポリエチレンナフタレ－ト、ポリブチレンナフタレ－ト等のポリエステル系樹脂；ナイロン（登録商標）等のポリアミド系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、イミド変性ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、イミド変性ＡＢＳ樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合（ＳＡＮ）樹脂、アクリロニトリル・エチレン－プロピレン－ジエン・スチレン（ＡＥＳ）樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、シクロオレフィン樹脂等のオレフィン系樹脂；ニトロセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂；シリコーン系樹脂；フッ素系樹脂等の熱可塑性樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用する事ができる。

中でも熱膨張性熱硬化型接着層は、熱硬化性樹脂と反応する反応性基を有する熱可塑性樹脂（以下、反応性熱可塑性樹脂とする場合がある。）を１種又は２種以上含むことが好ましい。反応性熱可塑性樹脂が有する反応性基が熱硬化性樹脂と反応することで、硬化後における熱膨張性熱硬化型接着層が、より強固な接着力を発現することが可能となるからである。熱硬化性樹脂と反応する反応性基としては、例えば、エポキシ基、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、イソシアネート基等が挙げられる。また、このような反応性基を有する熱可塑性樹脂としては、例えば熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリヒドロキシポリエーテル（フェノキシ樹脂）、アクリル樹脂等が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂は、上記理由から、上記熱硬化性樹脂１００質量部に対して１質量部～２００質量部の範囲で使用することができる。中でも、上記熱硬化性樹脂１００質量部に対して１０質量部～１５０質量部の範囲で使用することが好ましく、３０質量部～１００質量部の範囲で使用することが、強固な接着力を発現することが可能となる点からより好ましい。

（膨張剤）
熱膨張性熱硬化型接着層及びそれを構成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物に含まれる膨張剤としては、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が層内に多孔構造を形成できるものを使用することが好ましい。このような膨張剤としては、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド等の無機化合物、トリクロロモノフルオロメタン等のフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン化合物、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、５－モルホリル－１，２，３，４－チアトリアゾール等のトリアゾール化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のＮ－ニトロソ化合物を使用することができる。

また、上記膨張剤としては、例えば炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した膨張性カプセル等を使用することができる。上記した膨張剤としては単独または２種以上組み合わせて使用することができる。

上記膨張剤としては、上記したなかでも炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した膨張性カプセルを使用することが、例えば熱等の影響による熱膨張性熱硬化型接着層の劣化等を防止するうえでより好ましい。

また、上記膨張剤としては、熱膨張性熱硬化型接着層の軟化点前後の温度で膨張し得るものを使用することが、上記接着シートを十分に膨張させることができため好ましい。

上記膨張性カプセルの市販品としては、例えばエクスパンセル（日本フィライト株式会社製）、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、マイクロスフェアー（株式会社クレハ製）等が挙げられる。上記膨張性カプセルとしては、膨張前の上記カプセルの体積に対し、膨張後の体積（体積膨張率）８倍～６０倍であるものを使用することが好ましい。

上記膨張剤の使用量、好ましくは上記熱膨張性カプセルの使用量は、上記熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分１００質量部に対して、０．３質量部～３０質量部の範囲であることが好ましく、０．５質量部～２５質量部の範囲であることがより好ましく、１質量部～２０質量部の範囲であることがさらに好ましい。膨張剤の使用量を上記の範囲内とすることで、被挿入部材の空隙を十分に充填することができ、且つ、より一層優れた接着力を得ることができ、被着体である挿入部材又は被挿入部材に対して高い接着力を保持して挿入部材と被挿入部材とを強固に接合することが可能となる。

（任意の成分）
また、熱膨張性熱硬化型接着層及びそれを構成する熱膨張性熱硬化型接着剤組成物は、上記したものの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、例えば充填剤、軟化剤、安定剤、接着促進剤、レベリング剤、消泡剤、可塑剤、粘着付与樹脂、繊維類、酸化防止剤、紫外線吸収剤、加水分解防止剤、増粘剤、顔料等の着色剤、充填剤などの添加剤を含有するものを使用することができる。

２．粘着部
本発明における粘着部は、接着シートの上記第１の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に複数設けられており、接着シートの第１の主面を構成する。

接着シートの上記第１の主面は、複数の粘着部を有することで、少なくとも粘着部が有する初期接着力により所望のせん断接着強度を示すことが可能となり、挿入部材を被挿入部材の空隙に挿入後、上記接着シートを膨張させて挿入部材と被挿入部材とを接着固定させるまでの間、接着シートが所定の位置からズレないように仮固定させることができる。

本発明の接着シートの第１の主面が、第２の主面よりも高いせん断接着強度を有して仮固定性の機能を発現可能となるために、複数の粘着部のせん断接着強度が０．２ＭＰａ以上であることが好ましく、中でも０．３ＭＰａ以上が好ましく、０．５ＭＰａ以上であることが更に好ましく、１．０ＭＰａ以上であることがより好ましい。上記範囲とすることで、より高い仮固定性を有する接着シートを得ることができる。複数の粘着部のせん断接着強度は高いほど好ましく、その上限は特に限定されないが、例えば２ＭＰａ以下とすることができ、１ＭＰａであってもよい。複数の粘着部のせん断接着強度は、後述する粘着剤成分の調整や、粘着部のパターンや形状、１個当たりの大きさ、接着シートの第１の主面に占める複数の粘着部の面積の総和の割合により調整が可能である。なお、複数の粘着部のせん断接着強度とは、換言すれば、複数の粘着部及び上記粘着部が設けられていない非粘着部領域からなる粘着剤層のせん断接着強度を意味する。

複数の粘着部のせん断接着強度は、ＪＩＳ Ｚ １５４１に記載の引張せん断試験に準じて測定することができ、接着シートにおける複数の粘着部と同じく、複数の粘着部をパターン状に離型ライナー上に形成し、上記粘着部を平滑な２つの被着体（アルミニウム板）のうち一方の被着体に転写し、次いでもう一方の被着体と粘着部が接触するように重ね、０．５ＭＰａの荷重で２３℃で１０秒圧着し、２３℃で３０分間静置したものを試験片とし、上記試験片の２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングして引張試験機を用いて１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験した値を用いることができる。

粘着部の周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度は、特に限定されないが、－３０℃～２０℃であることが好ましく、－２０℃～１０℃であることがより好ましく、－１０℃～５℃であることが、良好な接着力を保持できる点で好ましい。

動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接は、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）とを測定し、ｔａｎδ＝（Ｇ”）／（Ｇ’）で表される式により算出される。また、上記ピーク温度は、測定温度領域（－５０℃から１５０℃）に対するｔａｎδのスペクトルで確認されたピーク温度を指す。上記試験片としては、上記粘着部の形成に使用する粘着剤を用いて形成された、厚さ０．５ｍｍ～２．５ｍｍの粘着剤層を使用することができる。

本発明における粘着部は、熱膨張性熱硬化型接着層の上記第１の主面にパターン状に複数設けられており、隣接する粘着部間には上記粘着部を構成する成分が存在しない非粘着部領域を有する。

複数の粘着部は、基本的にそれぞれ独立しているが、２以上の粘着部が部分的につながっている箇所があってもよい。粘着部のパターンとしては、例えばドット状（いわゆる島状）、条状（帯状）、格子状等が挙げられる。

上記粘着部の平面視形状（接着シートの平面から観察される形状）は、略円形状、略四角形状、または略六角形状であることが好ましい。略円形状は特に限定されないが、任意の１つの粘着部の最大直径と最小直径との比〔最大直径／最小直径〕が１～４であることが好ましい。上記〔最大直径／最小直径〕は、さらに好ましくは１～２であり、最も好ましくは１～１．５である。

また、略四角形状としては、略正方形、略長方形、略台形、略ひし形等の形状が挙げられる。なお各形状における「略」は、例えば粘着部が押圧される等により、四角形状及び六角形状の角部が丸みを帯びた形状や、直線部が曲線部となった形状を含むことを示す。上記略四角形状の角部は、接着シートの流れ方向に向いた角部の角度が９０°未満である略ひし形状であることが好ましく、４５°～７０°の範囲であることが、仮固定性を発現するのに良好な接着力を保持できるためより好ましい。

上記粘着部がドット状（いわゆる島状）の場合、上記粘着部の１個あたりの大きさ（平面視上の面積）は、好ましくは０．０２ｍｍ^２～０．５０ｍｍ^２の範囲内であり、より好ましくは０．０３ｍｍ^２～０．３０ｍｍ^２の範囲内であり、特に好ましくは０．０５ｍｍ^２～０．２０ｍｍ^２の範囲内である。粘着部の１個当たりの大きさを上記の範囲とすることで、上記接着シートの膨張前は良好な仮固定性を保持し、膨張後は熱膨張性熱硬化型接着層の膨張による粘着部間の充填、若しくは粘着部の埋没を阻害することなく、接着シートの第１の主面において膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体とより強固に接着することができる。

また、上記粘着部のパターンが格子状や条状の場合、上記粘着部の平面視形状としては、例えば線状とすることができ、上記線状は直線状であってもよく波線状（蛇行状、ジグザグ状）であっても良い。上記粘着部のパターンが格子状や条状の場合、上記粘着部の幅は、上述の効果を奏すれば特に限定されず、後述する接着シートの第１の主面に占める粘着部の面積の総和の割合に応じて適宜設定することができる。

上記複数の粘着部の形状および１個当たりの大きさは、それぞれ異なっていてもよく同じであってもよいが、形状および１個当たりの大きさが実質的に同じであることが好ましい。

複数の粘着部から選択される任意の第１の粘着部と、上記第１の粘着部に近接する（最も近くに存在する）第２の粘着部との最短距離は、好ましくは０．０５ｍｍ～０．６０ｍｍの範囲内であり、さらに好ましくは０．１０ｍｍ～０．４０ｍｍの範囲内であり、より好ましくは０．１５ｍｍ～０．３０ｍｍの範囲内である。近接する２つの粘着部の最短距離を上記の範囲とすることで、上記接着シートの膨張前は良好な仮固定性を保持し、膨張後は熱膨張性熱硬化型接着層の膨張による粘着部間の充填、若しくは粘着部の埋没を阻害することなく、シートの第１の主面において膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体とより強固に接着することができる。
なお、第１の粘着部と上記第１の粘着部に近接する第２の粘着部との距離とは、第１の粘着部と上記第１の粘着部に近接する第２の粘着部との間の距離のうち最短距離をいう。また、上記粘着部のパターンが格子状や条状の場合、任意の第１の粘着部と上記第１の粘着部に近接する（最も近くに存在する）第２の粘着部との最短距離とは、第１の粘着部と、上記第１の粘着部が延在する方向と同一の方向に延在し上記第１の粘着部に近接する第２の粘着部との間の距離をいう。

平面視において、膨張前の本発明の接着シートの第１の主面に占める、上記複数の粘着部の面積の総和の割合が、２０％以上８０％以下であることが好ましく、３０％以上７０％以下であることが更に好ましく、４０％以上６０％以下であることがより好ましい。接着シートの第１の主面に占める粘着部の面積の割合を上記の範囲内とすることで、上記接着シートの第１の主面が、膨張前は良好な仮固定性を保持し、膨張後は熱膨張性熱硬化型接着層の膨張による粘着部間の充填、若しくは粘着部の埋没を阻害することなく、シートの第１の主面において膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体とより強固に接着することができる。なお、上記複数の粘着部の面積の総和の割合とは、接着シートの第１の主面の面積に占める粘着部の面積占有率ともいう。

平面視における、膨張前の本発明の接着シートの第１の主面に占める複数の粘着部の面積の総和の割合とは、以下の式で算出される値である。
膨張前の接着シートの第１の主面に占める複数の粘着部の面積の総和の割合＝[膨張前の接着シートの平面視における粘着部の面積の総和]／[膨張前の接着シートの第１の主面全体の面積] ×１００（％）

粘着部の形状や大きさ、複数の粘着部から選択される任意の第１の粘着部と上記第１の粘着部に近接する（最も近くに存在する）第２の粘着部との最短距離等は、例えば電子顕微鏡による平面観察により求めることができる。

粘着部の厚さは、１μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、２μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、３μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましい。厚さを上記範囲とすることで、例えば被着体の表面が粗面や凹凸面である場合であっても、被着体表面に追従し、良好な仮固定性を得られ、また、本発明の接着シートを加熱して熱膨張性熱硬化型接着層を膨張させて空隙を充填して固定したあとであっても、優れた接着力が得られるため好ましい。

粘着部は、熱膨張性を有しても良く、熱膨張性を有さなくてもよく、粘着部を構成する粘着剤の組成に応じて適宜設定することができる。中でも粘着部は、熱膨張性を有さないことが、上記接着シートの膨張後における、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張による粘着部間の充填、若しくは粘着部の埋没を阻害することなく、接着シートの第１の主面において、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体とより強固に接着することができる観点から好ましい。
１５０℃で６０分間加熱後の粘着部の厚さ方向の膨張率が１２０％以下であることが好ましく、１１５％以下であることが好ましく、膨張率が１００％である（粘着部が実質的に膨張しない）ことが最も好ましい。

粘着部の厚さ方向の膨張率（％）は、本発明の接着シートを１５０℃の環境下で６０分間加熱したときの、上記加熱前の粘着部の厚さに対する上記加熱後の粘着部の厚さの割合を指す。具体的には、以下の方法で算出した値を指す。まず、加熱前（膨張前）の接着シートにおける粘着部の厚さを、２３℃環境下で測定する。次に、接着シートを１５０℃の環境下で６０分間静置して加熱した後、接着シートを２３℃環境下に取り出し、直ちに加熱後（膨張後）の接着シートにおける粘着部の厚さを測定する。上記測定結果と下記式に基づいて、膨張率を算出する。
粘着部の厚さ方向の膨張率（％）＝［加熱後の粘着部の厚さ／加熱前の粘着部の厚さ］×１００

粘着部は、ゲル分率が６０質量％以下であることが好ましく、１０質量％～５５質量％であることがさらに好ましく、２０質量％～５０質量％であることがより好ましい。粘着部のゲル分率を上記の範囲内とすることで、粘着部の表面形状が保持されやすいため、経時的な形状変化を防ぎやすく、かつ接着シートの第１の主面において仮固定性を発揮するのに十分な初期接着性を有することができるからである。

粘着部のゲル分率は、本発明の接着シートと同様にパターン状の粘着部を離型ライナー上に形成しトルエンに２４時間浸漬した際の不溶分割合から算出することができ、以下の式で算出する。
ゲル分率（質量％）＝｛（トルエンに浸漬した後の粘着部の質量）／（トルエンに浸漬する前の粘着部の質量）｝×１００

粘着部を構成する粘着剤組成物は、常温（２３℃）において優れた初期接着力（粘着力）を有し、且つ、本発明の接着シートを加熱膨張させた後であっても優れた接着力を発現できるものを使用することが好ましい。このような粘着剤組成物としては、接着樹脂を少なくとも含む組成物が挙げられる。

粘着剤組成物に含有される接着樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコーン系樹脂等を使用することができる。中でも粘着剤組成物がアクリル系樹脂を主成分に含むことが好ましい。主成分とは、粘着剤組成物中に最も多く含有される成分をいう。

上記アクリル系樹脂としては、例えば、アルキル（メタ）アクリレートを含む単量体を重合して得られるものを使用することができ、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチ１ルヘキシル（メタ）アクリレート等の１種または２種以上を組合せ使用することができる。なかでもアルキル（メタ）アクリレートとしては、アルキル基の炭素数が４～１２のアルキル（メタ）アクリレートを使用することが表面凹凸を有する被着体への追従性や密着性に優れ、かつ、貼付作業性にも優れた接着シートを得るうえでより好ましい。

また、上記単量体としては、上記したもののほかに、アクリルニトリル、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、アクリルアミド、イタコン酸、スチレン、酢酸ビニル等を使用することができる。

上記ゴム系樹脂としては、例えば、スチレン－エチレン－ブチレン共重合体（ＳＥＢ）等のスチレン系ＡＢ型ジブロック共重合体；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの水素添加物（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ））、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの水素添加物（スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン共重合体（ＳＥＰＳ））、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡ型トリブロック共重合体；スチレン－ブタジエン－スチレン－ブタジエン（ＳＢＳＢ）等のスチレン系ＡＢＡＢ型テトラブロック共重合体；スチレン－ブタジエン－スチレン－ブタジエン－スチレン（ＳＢＳＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡＢＡ型ペンタブロック共重合体；これら以上のＡＢ繰り返し単位を有するスチレン系マルチブロック共重合体；スチレン－ブタジエンラバー（ＳＢＲ）等のスチレン系ランダム共重合体のエチレン性二重結合を水素添加した水素添加物；等が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーは市販品を用いてもよい。

粘着剤組成物は、上記した樹脂の他に、必要に応じて粘着付与樹脂、架橋剤、その他の添加剤等を含有することができる。

上記粘着付与樹脂としては、粘着部の強接着性を調整することを目的として、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

上記架橋剤としては、粘着部の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等を使用することができる。

上記添加剤としては、必要に応じて本発明の所望の効果を阻害しない範囲で、ｐＨを調整するための塩基（アンモニア水など）や酸、発泡剤、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、ガラスやプラスチック製の繊維状、バルーン状、ビーズ状、金属粉末状の充填剤、顔料、染料等の着色剤、ｐＨ調整剤、皮膜形成補助剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤、膨張剤等の公知の材料を使用することができる。

粘着剤組成物の形態としては、溶剤系、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系等が挙げられる。

粘着剤組成物は、良好な塗工作業性等を維持するうえで溶媒を含有するものを使用することができる。上記溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサン等を使用することができる。また、水系接着剤組成物を使用する場合には、上記溶媒として水、または、水を主体とする水性溶媒を使用できる。なお、各成分の含有量を規定する際の「粘着剤組成物の全量」には溶剤の量は含まないものとする。

３．任意の構成
本発明の接着シートは、粘着部と熱膨張性熱硬化型接着層とを少なくとも有するが、必要に応じて任意の構成を有していても良い。本発明の接着シートは、例えば図６に例示するように、第１の主面ａ１１及び第２の主面ａ２１を有する第１の熱膨張性熱硬化型接着層１Ａと、第１の主面ａ２１及び第２の主面ａ２２を有する第２の熱膨張性熱硬化型接着層１Ｂと、第１の熱膨張性熱硬化型接着層１Ａ及び第２の熱膨張性熱硬化型接着層１Ｂの間に配置され、第１の熱膨張性熱硬化型接着層１Ａの第２の主面ａ２１及び第２の熱膨張性熱硬化型接着層１Ｂの第１の主面ａ１２と接着した中間層３と、を有し、第１の熱膨張性熱硬化型接着層１Ａの第１の主面ａ１１にパターン状に設けられた複数の粘着部２を有していても良い。図６に例示する接着シートは、第１の主面が粘着部２及び第１の熱膨張性熱硬化型接着層１Ａにより構成され、第２の主面が第２の熱膨張性熱硬化型接着層１Ｂにより構成される本発明の接着シートは、中間層３を有することで、良好な剛性を有することができ、貼付作業性により優れる。

中間層としては、耐熱性を有する基材であることが好ましい。基材の耐熱性のレベルは用途によって異なるが、基材の融点としては１５０℃以上が好ましく、２００℃以上がより好ましく、２５０℃以上がさらに好ましい。

なお、上記融点とは、示差走査熱量測定機（ＤＳＣ）を用いて、上記中間層（基材）を３０℃から昇温速度１０℃／分の昇温条件で昇温した際に確認される、最大吸熱ピークを示す温度を指す。

上記耐熱性を有する基材としては、具体的にはポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、変性ポリフェニレンオキシド等が挙げられる。

中間層は、１μｍ以上２００μｍ以下の厚さを有することが好ましく、５μｍ以上１５０μｍ以下の厚さを有することがより好ましく、１０μｍ以上１００μｍ以下の厚さを有することが更に好ましい。中間層の厚さを上記範囲とすることで、本発明の接着シートの粘着部を有する側の面を被着体に貼付する際に、上記被着体表面が粗面である場合や凹凸がある場合でも、被着体の表面形状に十分に追従し、優れた接着性が得られるからである。中間層は、上記耐熱性を有する基材単層から構成されるものであってもよく、同一又は異なる上記耐熱性を有する基材を２層以上積層したものであってもよい。

本発明の接着シートは、粘着部を有する第１の主面及び、上記粘着部を有する側とは反対側の第２の主面にそれぞれ離型ライナーを設けても良い。離型ライナーは、樹脂フィルム等の公知のものを用いることができる。

４．その他
本発明の接着シートは、膨張前（加熱前）の総厚が１０μｍ以上６００μｍ以下であることが好ましく、中でも５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、さらに１００μｍ以上４００μｍ以下であることが好ましい。また、膨張後（加熱後）の総厚が２０μｍ以上２５００μｍ以下であることが好ましく、中でも４０μｍ以上２０００μｍ以下であることが好ましく、さらに１００μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。なお、接着シートの総厚には、離型ライナーの厚さは含まないものとする。

本発明の接着シートは、膨張後のせん断接着強度が、常温（２３℃）環境下で３ＭＰａ以上であることが好ましく、中でも５ＭＰａ以上であることが好ましく、６ＭＰａ以上であることが更に好ましく、９ＭＰａ以上であることがより好ましい。挿入部材及び被挿入部材に対する接着保持性能に優れるからである。また、膨張後のせん断接着強度が、１５０℃環境下で１ＭＰａ以上であることが好ましく、４ＭＰａ以上であることが更に好ましく、７ＭＰａ以上であることがより好ましい。本発明の接着シートが上記温度環境下でそれぞれ所望のせん断接着強度を示すことで、膨張後の本発明の接着シートが常温及び高温環境においても、挿入部材及び被挿入部材に対する接着保持性能に優れ、より高い保持性能を発揮することができるからである。
本発明の接着シートの膨張後のせん断接着強度は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

本発明の接着シートは、例えば熱膨張性熱硬化型接着剤組成物を離型フィルムに塗布し乾燥することによって熱膨張性熱硬化型接着層を形成する工程、別の離型ライナーに粘着剤組成物を所望のパターン状にグラビアコーター等により印刷し乾燥することにより、パターン状の複数の粘着部を形成する工程、熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状の複数の粘着部を転写して圧着する工程を経ることによって製造することができる。
上述の接着シートの製造方法によれば、上記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状の複数の粘着部を転写して圧着する工程において、圧着の荷重量や温度を適時調整することにより、粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面上に形成されている態様（図１（ａ）で示す態様）、粘着部の一部が熱膨張性熱硬化型接着層の表面から突出している態様（図１（ｂ）で示す態様）、及び粘着部が熱膨張性熱硬化型接着層に埋め込まれている態様（図３で示す態様）のいずれの態様の接着シートも製造することができる。

本発明の接着シートが図６で例示するに中間層を有する態様であれば、その製造方法としては、例えば熱膨張性熱硬化型接着剤組成物を離型フィルムに塗布し乾燥することによって第１の熱膨張性熱硬化型接着層を形成する工程、熱膨張性熱硬化型接着剤組成物を別の離型ライナーに塗布し乾燥等することによって第２の熱膨張性熱硬化型接着層を形成する工程、第１の熱膨張性熱硬化型接着層に中間層を貼合する工程、中間層の第１の熱膨張性熱硬化型接着層とは反対側の面に第２の熱膨張性熱硬化型接着層を貼合する工程、別の離型ライナーに粘着剤組成物を所望のパターン状にグラビアコーター等により印刷し乾燥することにより、パターン状の複数の粘着部を形成する工程、及び第１の熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状の複数の粘着部を転写して圧着する工程を経ることによって製造することができる。

本発明の接着シートは、加熱により厚さ方向に膨張することが好ましく、面方向（流れ方向または幅方向）には実質的に膨張しないことが好ましい。

なお、本発明の接着シートは、挿入部材と被挿入部材との接着の用途に限定されず、単に２つの部材を接合する用途や、被着体が有する空隙内を充填する用途で用いることができる。例えば、被着体が有する空隙に、本発明の接着シートを載置した後膨張させることによって、上記空隙内の２以上の箇所が上記接着シートによって接着された構成を形成する際にも使用することができる。

ＩＩ．物品
本発明の物品の１つの態様は、第１の被着体と第２の被着体とを有し、上記第２の被着体は空隙が形成されており、上記第１の被着体が上記第２の被着体の上記空隙内に配置されており、上記空隙内において、上記第１の被着体と上記第２の被着体とが上記「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物を介して接着している。

本態様の物品によれば、第２の被着体の空隙内において、第１の被着体と第２の被着体との間に上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物が充填されており、第１の被着体と第２の被着体とが接着シートの膨張物を介して接着している。このとき、接着シートの膨張物においては、熱膨張性熱硬化型接着層が加熱により硬化して接着力を発現しており、さらに膨張していることで、接着シートの第２の主面だけでなく第１の主面においても膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体と接着することが可能となり、高温環境下においても高い接着強度を保持することができる。これにより、第２の被着体の空隙内において第１の被着体が高い位置精度で固定されると共に、高温環境下でも第１の被着体と第２の被着体との強固な接合を保持可能な物品とすることができる。

本態様の物品においては、上記第１の被着体及び第２の被着体のうち、一方が、膨張後の接着シートの第１の主面と接着し、他方が膨張後の接着シートの第２の主面と接着している。中でも、第１の被着体に接着シートを貼合した状態で空隙に挿入することで、空隙の幅や大きさによらず容易に物品を製造できる物品の製造容易性の観点から、上記第１の被着体が膨張後の接着シートの第１の主面と接着し、第２の被着体が膨張後の接着シートの第２の主面と接着していることが好ましい。

また、本発明の物品の別の態様は、第１の被着体、並びに第３被着体及び第４被着体を有し、上記第３の被着体及び第４の被着体の間には空隙を有し、上記第１の被着体が上記空隙内に配置されており、上記空隙内において、上記第１の被着体及び上記第３の被着体、並びに上記第１の被着体及び上記第４の被着体が、それぞれ上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物を介して接着している。

本態様の物品によれば、第３の被着体及び第４の被着体の間に設けられた空隙内において、第１の被着体と第３の被着体との間、及び第１の被着体と第４の被着体との間に、それぞれ上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物が充填されており、第１の被着体と第３の被着体、及び第１の被着体と第４の被着体とが、それぞれ上記接着シートの膨張物を介して接着している。このとき、接着シートの膨張物においては、熱膨張性熱硬化型接着層が加熱により硬化して接着力を発現しており、さらに膨張していることで、接着シートの第２の主面だけでなく第１の主面においても、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層が被着体と接着することが可能となり、高温環境下においても高い接着強度を保持することができる。これにより、第３の被着体及び第４の被着体の間に設けられた空隙内において第１の被着体が高い位置精度で固定されると共に、高温環境下でも第１の被着体と第３の被着体及び第４の被着体との強固な接合を保持可能な物品とすることができる。

本態様の物品においては、第１の被着体、並びに第３及び第４の被着体上記第１の被着体が膨張後の接着シートの第１の主面と接着し、第３及び第４の被着体がそれぞれ膨張後の接着シートの第２の主面と接着していることが好ましい。第１の被着体に接着シートを貼合した状態で空隙に挿入することで、空隙の幅や大きさによらず容易に物品を製造できる物品の製造容易性の観点から、上記第１の被着体が膨張後の接着シートの第１の主面と接着し、第３及び第４の被着体がそれぞれ膨張後の接着シートの第２の主面と接着していることが好ましい。

本発明の物品における「接着シートの膨張物」は、上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの加熱膨張後の物であり、詳細は、上記項目で詳細に説明したため、ここでの説明は省略する。また、第１～第４の被着体については、特に限定されず、物品の種類に応じて適宜選択することができる。

本発明の物品としては、各被着体の種類を適宜選択することができるため、特に限定されないが、例えば自動車や民生機器、ロボット等に使用されるモーターが挙げられる。
とすることができる。本発明の物品がモーターの場合であれば、例えばマグネットを第１の被着体として用い、スロットが形成されたローターを第２の被着体として用いる組合せや、スロットが形成されたステータと該スロットに配置されるワイヤとを絶縁するための絶縁紙を第１の被着体として用い、該スロットが形成されたステータを第２の被着体として用いる組合せ等が挙げられる。

本発明の物品は、例えば後述する物品の製造方法により製造することができる。

ＩＩＩ．物品の製造方法
本発明の物品の製造方法は、２つの部材を上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物を介して接着する製造方法であり、特に、空隙を有する被挿入部材と、上記空隙内に配置された挿入部材とを、上述した「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの膨張物を介して接着する製造方法である。

本発明の物品の製造方法の１つの態様としては、第１の被着体の表面又は第２の被着体に形成された空隙の表面に上記「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ａ］と、上記空隙内に上記第１の被着体を挿入する工程［２Ａ］と、上記接着シートを加熱して上記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、上記接着シートの膨張物を介して上記第１の被着体と上記第２の被着体とを接着する工程［３Ａ］と、を有する。

図７は、本発明の物品の製造方法の一の例を示す工程図である。まず、第１の被着体５１の両面に上記「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シート１０の第１の主面（粘着部２を有する面）を貼合する（図７（ａ）、工程［１Ａ］）。次に、第２の被着体５２に形成された空隙Ｓに、接着シート１０が貼合された第１の被着体５１を挿入する（図７（ｂ）、工程［２Ａ］）。続いて、接着シート１０を加熱して熱膨張性熱硬化型接着層（図７（ｃ）中の符号１）を膨張及び硬化させ、膨張後の上記接着シート１０’の上記第２の主面（粘着部２を有する面と反対側の面）と上記第２の被着体５２とを接着する（図７（ｃ）、工程［３Ａ］）。このとき、膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層（図７（ｃ）中の符号１’）により上記空隙Ｓを充填するとともに、膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層の、第１の被着体５１に接着した面とは反対側の面と第２の被着体５２とが接着する。これにより、第１の被着体５１と第２の被着体５２とが膨張後の接着シート１０’を介して接着した物品５０が得られる。

本発明の物品の製造方法の別の態様としては、第１の被着体の表面又は第３の被着体及び第４の被着体により構成される空隙の表面に上記「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ｂ］と、上記空隙に、上記第１の被着体を挿入する工程［２Ｂ］と、上記接着シートを加熱して上記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、上記接着シートの膨張物を介して上記第１の被着体と上記第３の被着体及び上記第４の被着体とを接着する工程［３Ｂ］と、を有する。

図８は、本発明の物品の製造方法の他の例を示す工程図である。まず、第１の被着体５１の両面に上記「Ｉ．接着シート」の項で説明した接着シート１０の第１の主面（粘着部２を有する側の面）をそれぞれ貼合する（図８（ａ）、工程［１Ｂ］）。次に、第３の被着体５３と第４の被着体５４との間の空隙Ｓに、接着シート１０が貼合された第１の被着体５１を挿入する（図８（ｂ）、工程［２Ｂ］）。続いて、接着シート１０を加熱して熱膨張性熱硬化型接着層（図８（ｃ）中の符号１）を膨張及び硬化させ、膨張後の上記接着シート１０’の上記第２の主面（粘着部２を有する面とは反対側の面）と上記第３の被着体５３及び上記第４の被着体５４とを接着する（図８（ｃ）、工程［３Ｂ］）。このとき、膨張後の上記熱膨張性熱硬化型接着層（図８（ｃ）中の符号１’）により上記空隙Ｓを充填するとともに、膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層（図８（ｃ）中の符号１’）の表面と上記第３の被着体５３及び上記第４の被着体５４とが接着する。これにより、第１の被着体５１の一方の面と第３の被着体５３、並びに第１の被着体５１の他方の面と及び第４の被着体５４が、それぞれ膨張後の接着シート１０’を介して接着した物品５０が得られる。

第１の被着体は、挿入部材に相当する。また、空隙が形成された第２の被着体、並びに空隙を構成する第３の被着体及び第４の被着体のセットは、被挿入部材に相当する。第２の被着体における空隙とは、例えば被着体に形成された穴、溝、開口等が挙げられる。また、第３の被着体及び第４の被着体との間の空隙とは、例えば、第３の被着体と第４の被着体とが離間して配置された状態における離間空間や、第３の被着体と第４の被着体とで形成された穴、溝、開口等が挙げられる。

工程［１Ａ］、［１Ｂ］においては、挿入部材又は被挿入部材となる被着体の一方の被着体の表面に接着シートの第１の主面を貼合する。図７、図８では、工程［１Ａ］、［１Ｂ］において接着シートの第１の主面を第１の被着体の両面（対向する２面）にそれぞれ貼合したが、第１の被着体の少なくとも１面に接着シートの第１の主面を貼合してもよく、３面以上に接着シートの第１の主面を貼合してもよい。

また、工程［１Ａ］、［１Ｂ］においては、接着シートの第１の主面を第１の被着体に貼合してもよく、工程［１Ａ］の場合であれば接着シートの第１の主面を第２の被着体に形成された空隙の表面に貼合してもよく、一方、工程［１Ｂ］の場合であれば第３の被着体及び第４の被着体により構成された空隙の表面に貼合しても良い。このとき、空隙の表面のうち１面に接着シートの第１の主面を貼合しても良く、２面以上に接着シートの第１の主面を貼合してもよい。

被着体の表面の２面以上に接着シートの第１の主面を貼合する場合、被着体の複数の面に対して単一の接着シートが連続して貼合されていてもよく、被着体の面ごとに個々に接着シートが貼合されていても良い。例えば、接着シートを第１の被着体に貼合する場合は、第１の被着体の対向する２面にそれぞれに別々の接着シートの第１の主面を貼合して、第１の被着体を２つの接着シートで挟持してもよく、１つの接着シートで第１の被着体の複数の表面を覆うように貼合してもよい。同様に、接着シートを第２の被着体に形成された空隙や第３の被着体及び第４の被着体により構成される空隙の表面（被着体の表面）に貼合する場合は、空隙の表面のうち対向する２面にそれぞれ別々の接着シートの第１の主面を貼合してもよく、１つの接着シートで空隙の複数の表面を覆うように貼合してもよい。

被着体の表面に接着シートの第１の主面を貼合する際の条件は特に限定されないが、例えば常温（２３℃）～４０℃の範囲で貼合することが好ましく、常温（２３℃）で貼ることがより好ましい。常温（２３℃）で貼合することが、接着シートの第１の主面の初期接着性を用いて容易に貼合可能となり、また、接着シートの第２の主面の初期接着力が高まるのを抑制して挿入性を保持できる点で好ましい。

工程［２Ａ］においては、第２の被着体に形成された空隙に第１の被着体を挿入する。また、工程［２Ｂ］においては、第３の被着体と第４の被着体との間の空隙に第１の被着体を挿入する。工程［２Ａ］、［２Ｂ］においては、被着体に貼合された接着シートは、第２の主面が最表面に位置するため、接着シートが第１の被着体に貼合されている場合は空隙表面に接着シートが付着しにくく容易に挿入可能となり、付着しても挿入時に受ける力により接着シートが剥がれにくいため仮固定性を維持できるため、挿入性が向上する。同様に、接着シートが空隙表面に貼合されている場合も、第１の被着体に接着シートが付着しにくく容易に挿入可能となり、付着しても挿入時に受ける力により接着シートが剥がれにくいため仮固定性を維持できるため、挿入性が向上する。

工程［３Ａ］、［３Ｂ］においては、空隙に第１の被着体を挿入した状態で、接着シートを加熱して熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させる。加熱は、接着シートの熱膨張性熱硬化型接着層に対して直接行っても良く、被着体を含む全体に対して行ってもよい。加熱方法としては、非接触型でもよく接触型でもよく、熱風加熱、電熱器との接触による加熱、赤外線ヒーターやハロゲンヒーター等の光照射による加熱、誘電加熱、誘導加熱等の加熱方法を用いることができる。

工程［３Ａ］、［３Ｂ］における加熱温度は、熱膨張性熱硬化型接着層が膨張し硬化することが可能な温度で設定することができる。中でも、熱膨張性熱硬化型接着層の硬化温度と膨張剤の膨張温度（膨張開始温度）に対応した温度であることが好ましく、膨張剤の膨張温度以上であることが好ましい。具体的には、８０℃～３５０℃であることが好ましく、１００℃～２５０℃であることが更に好ましく、１５０℃～２００℃であることがより好ましい。

また、工程［３Ａ］、［３Ｂ］における加熱時間は、熱膨張性熱硬化型接着層が膨張し硬化することが可能な時間で設定することができ、膨張時間以上であることが好ましい。具体的には、５分～３００分であることが好ましく、１０℃～２００分であることがより好ましく、２０分～１００分であることがさらに好ましい。上記加熱時間とすることで、被着体の熱損傷の抑制と、部材の強固な接合を好適に行うことが出来る。

工程［３Ａ］、［３Ｂ］では、空隙内において接着シートが加熱により膨張することで空隙が充填されるとともに、工程［３Ａ］の場合であれば接着シートの膨張物を介して第１の被着体と第２の被着体とが接着され、一方、工程［３Ｂ］の場合であれば第１の被着体と上記第３の被着体及び上記第４の被着体とが接着される。
空隙内において、接着シートが加熱により膨張することで、接着シートの第２の主面が、接着シートが設けられていない被着体に接触可能となる。このとき、接着シートの第１の主面及び第２の主面を構成する熱膨張性熱硬化型接着層の膨張物は、いずれも加熱硬化により接着力が発現されるため、挿入部材である第１の被着体と、被挿入部材である第２の被着体又は上記第３の被着体及び上記第４の被着体とを、強固に接着させることができる。また、熱膨張性熱硬化型接着層の膨張物は、熱硬化物であり耐熱性が高いため、高温環境において高い接着力を維持することが可能となる。

本発明の物品の製造方法により得られる物品としては、特に限定されないが、例えばハイブリッド自動車等に搭載されるモーターが挙げられる。上記モーターは、具体的には、接着シートの第１の主面と磁石等の部品の一部とを予め接着し、上記モーターを構成するコア部材が有する空隙に接着シートが貼合した上記部品を挿入し載置した後、接着シートを加熱して熱膨張性熱硬化型接着層を膨張硬化させることによって製造することができる。したがって、本発明の物品の製造方法は、モーターの製造方法として有用である。

本開示は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本開示の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本開示の技術的範囲に包含される。

以下に実施例により本発明を具体的に説明する。

（調製例１）
＜熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－１）の調製＞
エポキシ樹脂１（ＢＰＡ型、エポキシ当量８，０００ｇ／ｅｑ．、固形（２５℃）、軟化点２００℃以上）を３５質量部と、エポキシ樹脂２（変性ＢＰＡ型、エポキシ当量４００ｇ／ｅｑ.、１４０万ｍＰａ・ｓ（２５℃））を７質量部と、エポキシ樹脂３（ジシクロペンタジエン型、エポキシ当量２８０ｇ／ｅｑ．、固形（２５℃）、軟化点１００℃）を５８質量部と、硬化剤１（ジシアンジアミド、固形）を３．８質量部と、硬化剤２（２，４－ジアミノ－６－［２’－メチルイミダゾリル－（１’）］－エチル－ｓ－トリアジンイソシアヌル酸付加物、固形）を３質量部と、膨張剤１（熱膨張カプセル、膨張開始温度１２５℃、固形）を１質量部とをメチルエチルケトン６０質量部に溶解することによって、熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－１）を調整した。

（調製例２）
＜熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－２）の調製＞
エポキシ樹脂２の代わりにエポキシ樹脂４（ＢＰＡ型、エポキシ当量１８８ｇ／ｅｑ.、１．１万ｍＰａ・ｓ（２５℃））を７質量部とし、エポキシ樹脂３の代わりにエポキシ樹脂５（変性ノボラック型、エポキシ当量１６０ｇ／ｅｑ．、半固形（２５℃））を５８質量部とし、硬化剤１の使用量を３．８質量部から６．７質量部に変更すること以外は、調製例１と同様の方法で熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－２）を調製した。

（調製例３）
＜熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－３）の調製＞
エポキシ樹脂１の使用量を３５質量部から２５質量部に変更し、エポキシ樹脂２の使用量を７質量部から１７質量部に変更し、硬化剤１の使用量を３．８質量部から４．１質量部に変更すること以外は、調製例１と同様の方法で熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－３）を調製した。

（調製例４）
＜粘着剤（ｂ－１）の調整＞
ｎ－ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

上記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ－１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

上記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）１．２質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤（ｂ－１）を得た。

上記粘着剤（ｂ－１）を用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は２０質量％であった。

（実施例１）
上記調整例１で得た熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－１）を、離型ライナー（厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物によって剥離処理されたもの）の表面に、棒状の金属アプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが６２μｍになるように塗工し、上記塗工物を８５℃の乾燥機に５分間投入し乾燥することによって、厚さ６２μｍのシート状の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）が離型ライナーの片面に形成されたシートを得た。該シートを２つ作成した。

上記で得た２つのシートのうち、一方のシートの熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の表面に、厚さ２５μｍのポリイミドフィルムを重ね、予め５０℃に加熱したラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付し、上記熱硬化性膨張性接着層（Ａ－１）の片面にポリイミドフィルムを積層した。
次に、上記積層体のポリイミドフィルム側に、もう一方のシートの上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）を重ね、予め５０℃に加熱したラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付することで、ポリイミドフィルムの両面に熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）が積層された厚さ１４９μｍ（離型ライナーの厚さ除く。以下同様。）の接着シート（ｘ－１）を得た。

次に、離型ライナー（厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物によって剥離処理されたもの）の表面に、グラビアコーターを用いて、上記粘着剤（ｂ－１）をドット印刷し、８５℃で２分間乾燥させることによって、厚さ３μｍ、１個当たりの面積が０．５ｍｍ^２の略円形の島状の粘着部（Ｂ－１）を複数形成した。２以上の粘着部（Ｂ－１）から選択される任意の粘着部（ｂ１）と、上記粘着部（ｂ１）に近接する粘着部（ｂ２）との最短距離は、０．２ｍｍであった。

次に、上記接着シート（ｘ－１）の一方の面の離型ライナーを剥がし、上記接着シート（ｘ－１）の一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）と、上記粘着部（Ｂ－１）とを重ね、２３℃のラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付することで、接着シート（Ｘ－１）を得た。

上記接着シート（Ｘ－１）の総厚みは１５２μｍであり、上記粘着部（Ｂ－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の一方の面上に積層された状態であった。すなわち、図１（ａ）に例示したように、接着シート（Ｘ－１）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面より外側に位置し、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と接していた。上記接着シート（Ｘ－１）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－１）の面積の総和の割合は６０％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－１）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－１）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）は、それぞれ膨張率が３９０％、ガラス転移温度が１５７℃であった。なお、膨張率及びガラス転移温度は、先述の「Ｉ.接着シート」の項で説明した方法により測定した。以下の実施例及び比較例においても同様とする。

（実施例２）
上記接着シート（ｘ－１）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）と、上記粘着部（Ｂ－１）を重ね、貼付する際のラミネート温度を２３℃から５０℃に変更すること以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ－２）を得た。２以上の粘着部（Ｂ－１）から選択される任意の粘着部（ｂ１）と、上記粘着部（ｂ１）に近接する粘着部（ｂ２）との最短距離は、０．２ｍｍであった。

上記接着シート（Ｘ－２）の総厚みは１４９μｍであり、上記粘着部（Ｂ－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の一方の面に埋め込まれた状態であった。すなわち、図３に例示したように、接着シート（Ｘ－２）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と同じ位置であり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と第２の主面との間に位置した。上記接着シート（Ｘ－２）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－１）の面積の総和の割合は６０％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－２）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－２）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）は、それぞれ膨張率が３９０％、ガラス転移温度が１５７℃であった。

（実施例３）
離型ライナー上に上記粘着部（Ｂ－１）の代わりに、厚さ３μｍ、１個当たりの面積が０．３ｍｍ^２の略円形の粘着部（Ｂ－２）を複数形成し、上記接着シート（ｘ－１）の一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）と、上記粘着部（Ｂ－２）とを重ねたこと以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ－３）を得た。２以上の粘着部（Ｂ－２）から選択される任意の粘着部（ｂ１）と、上記粘着部（ｂ１）に近接する粘着部（ｂ２）との最短距離は、０．２ｍｍであった。

上記接着シート（Ｘ－３）の総厚みは１５２μｍであり、上記粘着部（Ｂ－２）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の一方の面上に積層された状態であった。すなわち、図１（ａ）に例示したように接着シート（Ｘ－３）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－２）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面より外側に位置し、粘着部（Ｂ－２）の第２主面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と接していた。
上記接着シート（Ｘ－３）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－２）の面積の総和の割合は３７％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－３）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－２）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－２）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－３）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）は、それぞれ膨張率が３９０％、ガラス転移温度が１５７℃であった。

（実施例４）
上記シート状の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）に代えて、厚さを６２μｍから７５μｍに変更したシート状の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）を離型ライナーの片面に形成したシートを２つ作製し、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の表面に、他方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）を重ね、予め５０℃に加熱したラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付することで、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）を積層してなる厚さ１５０μｍの接着シート（ｘ－４）を得た。接着シート（ｘ－１）に代えて接着シート（ｘ－４）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ－４）を得た。

接着シート（Ｘ－４）の総厚みは１５３μｍであり、上記粘着部（Ｂ－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の一方の面に積層された状態であった。すなわち図１（ａ）に例示したように、接着シート（Ｘ－４）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の第１の主面より外側に位置し、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の第１の主面と接していた。
接着シート（Ｘ－４）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－１）の面積の総和の割合は６０％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－４）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－４）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－２）は、それぞれ膨張率が３９０％、ガラス転移温度が１５７℃であった。

（実施例５）
熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－１）の代わりに熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－２）を使用して、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）を離型ライナーの片面に形成したシートを２つ作成し、ポリイミドフィルムの両面に熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）に代えて熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）を用いてポリイミドフィルムの両面に積層したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ－５）を得た。

接着シート（Ｘ－５）の総厚みは１５２μｍであり、上記粘着部（Ｂ－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）の一方の面に積層された状態であった。すなわち、図１（ａ）に例示したように接着シート（Ｘ－５）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）の第１の主面より外側に位置し、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）の第１の主面と接していた。接着シート（Ｘ－５）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－１）の面積の総和の割合は６０％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－５）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－５）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－３）は、膨張率が４１５％、ガラス転移温度が１７２℃であった。

（実施例６）
熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－１）の代わりに熱膨張性熱硬化型接着剤組成物（ａ－３）を使用して、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）を離型ライナーの片面に形成したシートを２つ作成し、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）に代えて熱膨張性熱硬化型接着剤層（Ａ－４）を用いてポリイミドフィルムの両面に積層したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ－６）を得た。

上記接着シート（Ｘ－６）の総厚みは１５２μｍであり、上記粘着部（Ｂ－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着剤層（Ａ－４）の一方の面に積層された状態であった。すなわち、図１（ａ）に例示したように接着シート（Ｘ－６）の厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）の第１の主面より外側に位置し、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）の第１の主面と接していた。上記接着シート（Ｘ－６）の第１の主面の面積に占める、上記粘着部（Ｂ－１）の面積の総和の割合は６０％であった。

また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－６）は、図２（ａ）に例示したように、厚さ方向において、粘着部（Ｂ－１）の第１面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）の第１の主面と同じ位置にあり、粘着部（Ｂ－１）の第２面が、一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）の第１の主面と第２の主面の間に位置していた。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ－６）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－４）は、それぞれ膨張率が４２４％、ガラス転移温度が１４５℃であった。

（比較例１）
離型ライナー（厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物によって剥離処理されたもの）の表面に、グラビアコーターを用いて、上記粘着剤（ｂ－１）を全面塗工した後、８５℃で２分間乾燥させることによって、厚さ３μｍのシート状の粘着層（Ｂ’－１）が上記離型ライナーの片面に形成されたシートを得た。上記粘着部（Ｂ－１）の代わりに、上記粘着層（Ｂ’－１）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で接着シート（Ｘ’－１）を得た。

上記接着シート（Ｘ’－１）の総厚みは１５２μｍであり、上記粘着層（Ｂ’－１）は、上記熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の一方の面に積層された状態であった。上記接着シート（Ｘ’－１）の表面のうち、粘着層（Ｂ’－１）側を第１の主面、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）側を第２の主面とした。

上記粘着層（Ｂ’－１）は非パターン状であり熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の片面全面に設けられたことから、接着シート（Ｘ’－１）の第１の主面の面積に占める、上記粘着層（Ｂ’－１）の面積の総和の割合は１００％であった。また、１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ’－１）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の膨張率及びガラス転移温度は、実施例１における熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の膨張率及びガラス転移温度と同じであった。

（比較例２）
上記実施例１で得た接着シート（ｘ－１）を接着シート（Ｘ’－２）として評価した。

上記接着シート（Ｘ’－２）の総厚みは１４９μｍであった。

上記接着シート（Ｘ’－２）は粘着部を有さないため、接着シート（Ｘ’－２）の片面の面積に占める、粘着部の面積の総和の割合は０％であった。接着シート（Ｘ’－２）の表面のうち一方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）側の面を第１の主面とし、他方の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）側の面を第２の主面とした。１５０℃６０分加熱後の接着シート（Ｘ’－２）における硬化後（膨張後）の熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の膨張率及びガラス転移温度は、実施例１における熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）の膨張率及びガラス転移温度と同じであった。

［加熱前の熱膨張性熱硬化型接着層のせん断接着力の測定方法］
上記実施例及び比較例で得た、熱膨張性熱硬化型接着層（Ａ－１）～（Ａ－４）が設けられた離型ライナーを１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断したものを試験サンプルとした。幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板を脱脂処理し、一方のアルミニウム板の上面に上記試験サンプルの熱膨張性熱硬化型接着層側の面を合わせて２ｋｇのハンドローラーを用いて２３℃で圧着した。

次に、上記アルミニウム板に圧着した試験サンプルの離型ライナーを剥がし、試験サンプルの上面に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアルミニウム板を重ね、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間２３℃で圧着した。２３℃環境下に３０分間放置し上記２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ－１００］を用い、１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験した際のせん断方向の接着力を測定した。

［粘着部のせん断接着力の測定方法］
上記実施例及び比較例で得た、粘着部（Ｂ－１）～（Ｂ－２）が形成された離型ライナーを１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断したものを試験サンプルとした。幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板を脱脂処理し、一方のアルミニウム板の上面に上記試験サンプルの粘着部側の面を合わせて２ｋｇのハンドローラーを用いて２３℃で圧着した。

次に、上記アルミニウム板に圧着した試験サンプルの離型ライナーを剥がし、試験サンプルの上面に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアルミニウム板を重ね、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間２３℃で圧着した。２３℃環境下に３０分間放置し上記２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ－１００］を用い、１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験した際のせん断方向の接着力を測定した。

［加熱前の接着シートの１面及び２面のせん断接着力の測定］
上記実施例および比較例の接着シートを、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断したものを試験サンプルとした。 幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板を脱脂処理し、一方のアルミニウム板の上面に、試験サンプル固定用の強接着剤として２液混合系常温硬化型アクリル接着剤（セメダイン社製メタルロック）を塗布し、試験サンプルの第２の主面側の離型ライナーを剥がして、試験サンプルの第２の主面を上記強接着剤を介して上記一方のアルミニウム板に重ね、サンプルを２ｋｇのハンドローラーを用いて２３℃で圧着した。次に、上記アルミニウム板に圧着した試験サンプルの第１の主面側の離型ライナーを剥がし、試験サンプルの上面に脱脂処理した平滑な表面を有する他方のアルミニウム板を重ね、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間２３℃で圧着した。２３℃環境下に５分間放置し上記２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ－１００］を用い、１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験した際のせん断方向の接着力を測定した。このときの接着力を、接着シートの第１の主面のせん断接着力とした。

また、離型ライナーを剥がした試験サンプルの第１の主面と一方のアルミニウム板とを上記強接着剤を介して圧着し、他方のアルミニウム板と試験サンプルの第２の主面とを圧着したこと以外は、上述の測定方法と同様にしてせん断方向の接着力を測定した。このとき接着力を、接着シートの第２の主面のせん断接着力とした。

［接着シートの部材への仮固定性の評価方法］
上記実施例及び比較例で得た接着シート（Ｘ－１）～（Ｘ－６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－２）を１５ｍｍ×１５ｍｍの大きさに裁断したものをそれぞれ試験サンプルとした。次に、上記試験サンプルの第１の主面（粘着部又は粘着層を有する側の面）側の離型ライナーを剥がし、幅４０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ３ｍｍの脱脂処理した平滑なＳＵＳ板の中央に重ね、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間２３℃で圧着し、試験サンプルを固定した。上記比較例２で作成した接着シート（Ｘ’－２）に関しては、一方の主面側の離型ライナーを剥がし、ＳＵＳ板に圧着して、固定した。

その後、２３℃下でＳＵＳ板を床に対して９０°になるように立たせ、ＳＵＳ板に貼付した試験サンプルが床から高さ１５ｃｍとなるようにＳＵＳ板を持ち上げ、垂直に落下させた。これを１０回繰り返した。その後、上記固定した試験サンプルの落下によるズレ量を測量し、以下の判断基準に従って、部材への仮固定性を評価した。
（判断基準）
◎：試験サンプルのズレ量が０ｍｍであった。
〇：試験サンプルのズレ量が１ｍｍ未満であった。
△：試験サンプルのズレ量が１ｍｍ以上であった。
×：試験サンプルがＳＵＳ板から剥がれた。

［接着シートの部材への挿入性の評価方法］
上記実施例及び比較例で得た接着シート（Ｘ－１）～（Ｘ－６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－２）をそれぞれ１５ｍｍ×１５ｍｍの大きさに裁断した。次に、上記接着シートの第１の主面（粘着部又は粘着層を有する側の面）側の離型ライナーを剥がし、幅３０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ１ｍｍの脱脂処理した平滑なＳＵＳ板の中央に重ね、０．５ＭＰａの荷重で１０秒間２３℃で圧着し、上記接着シートを固定した。上記比較例２で作成した接着シート（Ｘ’－２）に関しては、一方の主面側の離型ライナーを剥がし、ＳＵＳ板に圧着して、固定した。その後、上記接着シートのもう一方の離型ライナーを除去したものを試験サンプルとした。

次に、幅７０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの２枚の平滑なガラス板を用意し、一方のガラス板（Ｃ１）に、幅５ｍｍ×長さ５０ｍｍの２本のスペーサーを６０ｍｍの間隔をあけて並行に並べ、接着した。その後、上記スペーサーの上にもう一方のガラス板（Ｃ２）を重ね、スペーサーと接着させることで、２枚のガラスと２本のスペーサーからなる空隙を作製した。

その後、上記試験サンプルを、床に対して９０°になるように立たせ、２枚のガラスと２本のスペーサーからなる空隙に垂直に挿入し通過させ、上記試験サンプルがガラスと接着することなく通過できるスペーサーの厚みを測定し、以下の判断に従って、試験サンプルの部材への挿入性を評価した。
（判断基準）
◎：試験サンプルは、スペーサーの厚みを、接着シートとＳＵＳ板の総厚に対して５０μｍ厚くした際も通過できた。
〇：試験サンプルは、スペーサーの厚みを、接着シートとＳＵＳ板の総厚に対して５０μｍ厚くした際に通過できず、７５μｍ厚くした際に通過できた。
△：試験サンプルは、スペーサーの厚みを、接着シートとＳＵＳ板の総厚に対して７５μｍ厚くした際に通過できず、１００μｍ厚くした際に通過できた。
×：試験サンプルは、スペーサーの厚みを、接着シートとＳＵＳ板の総厚に対して１００μｍ厚くした際も通過できなかった、または通過させる際に接着シートがＳＵＳ板から剥がれてしまった。

［加熱後（膨張後）の接着シートのせん断接着力の測定方法］
幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板５１、５２を脱脂処理し、図９のように、一方のアルミニウム板５１の上面の端部に、幅５ｍｍの２本のスペーサー５３を、１２ｍｍの間をあけて平行に並べ、接着した。上記スペーサー５３は、スペーサー５３と接着に用いた接着テープの総厚が、接着シートの総厚に対して１５０μｍ厚くなるように調製したものを使用した。次に、上記アルミニウム板５１の上面側で、かつ、上記２本のスペーサー５３の間に、予め１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した実施例及び比較例の接着シート（Ｘ－１）～（Ｘ－６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－２）（図９中の符号１０）をそれぞれ、上記接着シートの第１の主面（粘着部又は粘着層を有する側の面）側の離型ライナーを剥がして貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用いて圧着した。上記比較例２で作成した接着シート（Ｘ’－２）に関しては、一方の主面側の離型ライナーを剥がして貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用いて圧着した。

次に、上記接着シート１０の第２の主面（熱膨張性熱硬化型接着層）側の離型ライナーを剥がし、上記接着シート１０の第２の主面（熱膨張性熱硬化型接着層の上面）に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアルミニウム板５２（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み０．５ｍｍ）を載置し、これらをクリップで固定した。上記比較例２で作成した接着シート（Ｘ’－２）に関しては、他方の主面側の離型ライナーを剥がして他のアルミニウム板５２に載置した。上記固定したものを、１５０℃で６０分間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。次に、上記クリップを外したものを試験サンプルとし、上記２枚のアルミニウム板５１、５２の端部をそれぞれチャッキングし、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ－１００］を用い、２３℃、及び１５０℃で１８０度方向に１０ｍｍ／分で引張試験した際のせん断方向の接着力をそれぞれ測定した。

それぞれの評価結果を下記表に示す。

実施例１～６の接着シートは、膨張前の仮固定性及び挿入性が良好であり、且つ膨張後の常温及び高温接着力が高かった。一方、接着シートの第１の主面において粘着部がパターン状に設けられていない（熱膨張性熱硬化型接着層の片面全面に粘着層が設けられている）比較例１では、膨張前の仮固定性及び挿入性が良好であったが、膨張後の常温及び高温接着力が実施例の接着シートよりも低くなり、特に高温接着性に劣ることが示唆された。また、接着シートの第１の主面において熱膨張性熱硬化型接着層の表面に粘着部を設けない比較例２では、膨張後の常温及び高温接着力が実施例の接着シートと同等に高かったが、膨張前の仮固定性が得られなかった上、挿入性の評価では試験サンプルを通過させる際に接着シートが剥がれたことに起因して試験サンプルの挿入が阻害され、挿入性も得られなかった。

１、１Ａ、１Ｂ … 熱膨張性熱硬化型接着層
１’ … 膨張後の熱膨張性熱硬化型接着層（熱膨張性熱硬化型接着層の膨張物）
２ … 粘着部
３ … 中間層
１０ … 接着シート
１０’ … 膨張後の接着シート（接着シートの膨張物）
Ｚ－Ｚ’ … 接着シートの厚さ方向
ａ１、ａ１１、ａ１２ … 熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面
ａ２、ａ２１、ａ２２ … 熱膨張性熱硬化型接着層の第２の主面
ｂ１ … 粘着部の第１面
ｂ２ … 粘着部の第２面
５０ … 物品

Claims (19)

1. 対向する第１の主面及び第２の主面を有する接着シートであって、
   前記接着シートの前記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、
   前記接着シートの前記第２の主面は、前記接着シートの前記第１の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成され、
   前記接着シートの前記第２の主面のせん断接着強度が０．５ＭＰａ未満である接着シート。
2. 前記接着シートの前記第１の主面のせん断接着強度が、前記第２の主面のせん断接着強度よりも高い、請求項１に記載の接着シート。
3. 前記粘着部は、第１面及びその反対側の第２面を有し、
   膨張前は、前記接着シートの厚さ方向において、前記粘着部の第１面が、前記粘着部が設けられた前記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面の外側に位置し、前記粘着部の第２面が、前記粘着部が設けられた前記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と接するか若しくは前記熱膨張性熱硬化型接着層の前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、
   膨張後は、前記接着シートの厚さ方向において、前記粘着部の第１面が、前記粘着部が設けられた膨張後の前記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置若しくは前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、前記粘着部の第２面が、前記粘着部が設けられた膨張後の前記熱膨張性熱硬化型接着層の前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する、請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
4. 前記粘着部は、第１面及びその反対側の第２面を有し、
   膨張前は、前記接着シートの厚さ方向において、前記粘着部の第１面が、前記粘着部が設けられた前記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置にあり、前記粘着部の第２面が、前記粘着部が設けられた前記熱膨張性熱硬化型接着層の前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、
   膨張後は、前記接着シートの厚さ方向において、前記粘着部の第１面が、前記粘着部が設けられた膨張後の前記熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面と同じ位置若しくは前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置し、前記粘着部の第２面が、前記粘着部が設けられた膨張後の前記熱膨張性熱硬化型接着層の前記第１の主面及びその反対側の第２の主面の間に位置する、請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
5. 前記接着シートの前記第１の主面のせん断接着強度が０．２ＭＰａ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の接着シート。
6. 平面視において、膨張前の前記接着シートの第１の主面に占める、前記複数の粘着部の面積の総和の割合が、２０％以上８０％以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載の接着シート。
7. 前記粘着部のゲル分率が６０質量％以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載の接着シート。
8. 前記粘着部が、アクリル樹脂を主成分とする、請求項１～７のいずれか１項に記載の接着シート。
9. 前記粘着部の平面視形状が、略円形状、略四角形状、または略六角形状である請求項１～８のいずれか１項に記載の接着シート。
10. 前記接着シートの前記第２の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層が、２５℃の粘度が３００万ｍＰａ・ｓｅｃ以下の液状の熱硬化性樹脂を前記熱膨張性熱硬化型接着層の全樹脂成分中２０質量％以下で含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の接着シート。
11. 前記接着シートの前記第２の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層の、膨張後のガラス転移温度が８０℃以上である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の接着シート。
12. 第１の被着体及び第２の被着体を有し、
    前記第２の被着体は空隙が形成されており、
    前記第１の被着体が前記第２の被着体の前記空隙内に配置されており、
    前記空隙内において、前記第１の被着体と前記第２の被着体とが接着シートの膨張物を介して接着しており、
    前記接着シートは、対向する第１の主面及び第２の主面を有し、
    前記接着シートの前記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、
    前記接着シートの前記第２の主面は、前記接着シートの前記第１の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成される、物品。
13. 第１の被着体及び第２の被着体を有し、
    前記第２の被着体は空隙が形成されており、
    前記第１の被着体が前記第２の被着体の前記空隙内に配置されており、
    前記空隙内において、前記第１の被着体と前記第２の被着体とが請求項１～１１のいずれか１項に記載の接着シートの膨張物を介して接着している、物品。
14. 第１の被着体、並びに第３被着体及び第４被着体を有し、
    前記第３の被着体及び第４の被着体の間には空隙を有し、
    前記第１の被着体が前記空隙内に配置されており、
    前記空隙内において、前記第１の被着体及び前記第３の被着体、並びに前記第１の被着体及び前記第４の被着体が、接着シートの膨張物を介して接着しており、
    前記接着シートは、対向する第１の主面及び第２の主面を有し、
    前記接着シートの前記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、
    前記接着シートの前記第２の主面は、前記接着シートの前記第１の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成される、物品。
15. 第１の被着体、並びに第３被着体及び第４被着体を有し、
    前記第３の被着体及び第４の被着体の間には空隙を有し、
    前記第１の被着体が前記空隙内に配置されており、
    前記空隙内において、前記第１の被着体及び前記第３の被着体、並びに前記第１の被着体及び前記第４の被着体が、それぞれ請求項１～１１のいずれか１項に記載の接着シートの膨張物を介して接着している、物品。
16. 対向する第１の主面及び第２の主面を有する接着シートであって、
    前記接着シートの前記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、
    前記接着シートの前記第２の主面は、前記接着シートの前記第１の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成された接着シートを用いて、
    第１の被着体の表面又は第２の被着体に形成された空隙の表面に前記接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ａ］と、
    前記空隙内に前記第１の被着体を挿入する工程［２Ａ］と、
    前記接着シートを加熱して前記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、前記接着シートの膨張物を介して前記第１の被着体と前記第２の被着体とを接着する工程［３Ａ］と、を有する、物品の製造方法。
17. 第１の被着体の表面又は第２の被着体に形成された空隙の表面に請求項１～１１のいずれか１項に記載の接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ａ］と、
    前記空隙内に前記第１の被着体を挿入する工程［２Ａ］と、
    前記接着シートを加熱して前記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、前記接着シートの膨張物を介して前記第１の被着体と前記第２の被着体とを接着する工程［３Ａ］と、を有する、物品の製造方法。
18. 対向する第１の主面及び第２の主面を有する接着シートであって、
    前記接着シートの前記第１の主面は、熱膨張性熱硬化型接着層及び熱膨張性熱硬化型接着層の第１の主面にパターン状に設けられた複数の粘着部により構成され、
    前記接着シートの前記第２の主面は、前記接着シートの前記第１の主面を構成する前記熱膨張性熱硬化型接着層又は別の熱膨張性熱硬化型接着層により構成された接着シートを用いて、
    第１の被着体の表面又は第３の被着体及び第４の被着体により構成される空隙の表面に前記接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ｂ］と、
    前記空隙に、前記第１の被着体を挿入する工程［２Ｂ］と、
    前記接着シートを加熱して前記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、前記接着シートの膨張物を介して前記第１の被着体と前記第３の被着体及び前記第４の被着体とを接着する工程［３Ｂ］と、を有する物品の製造方法。
19. 第１の被着体の表面又は第３の被着体及び第４の被着体により構成される空隙の表面に請求項１～１１のいずれか１項に記載の接着シートの第１の主面を貼合する工程［１Ｂ］と、
    前記空隙に、前記第１の被着体を挿入する工程［２Ｂ］と、
    前記接着シートを加熱して前記熱膨張性熱硬化型接着層を膨張及び硬化させて、前記接着シートの膨張物を介して前記第１の被着体と前記第３の被着体及び前記第４の被着体とを接着する工程［３Ｂ］と、を有する物品の製造方法。

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