JP2017137420A - 物品の製造方法及びモーターの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱膨張性接着テープを用いて２以上の被着体を接着する際に、それらを強固に接着でき、かつ、物品の生産効率の飛躍的な向上と、前記物品の生産に要するエネルギー量の低減を可能にした物品の製造方法を提供する。
【解決手段】被着体１と被着体２とが、熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有する接着テープ４を介して接着した構成を有する物品の製造方法であって、被着体１と接着剤層（Ｂ）とを貼付する工程、被着体２の温度を８５℃未満に保持した状態で熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させ、接着テープ４と被着体２との空隙５を埋めながら膨張接着剤層（Ａ’）と被着体２とが貼付された工程を有する物品の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、接着テープによって各種部品を接着し物品を製造する方法に関するものである。

接着テープは、例えば電気機器や自動車等の製造場面において、２以上の部品を接着する手段として好適に使用されている。近年、前記電子機器等の小型化等に伴いそれを構成する部品の小型化等がすすむなかで、接着テープには、被着体の貼付領域が小さく、従来のように手やローラー等で接着テープを十分に圧着することができない場合であっても、優れた接着力を発現できることが求められている。例えば、ハイブリッド自動車等に搭載されるモーターの製造工程において、コア部（ローターコア）が有する空隙に磁石を埋め込み固定する場面では、前記空隙内面と接着テープとの接触面積が小さく、かつ、それらをローラー等で十分に圧着できない場合があるため、前記したような優れた接着力を発現可能な接着テープが求められている。

前記用途で使用可能な接着テープとしては、例えば第１面および前記第１面の反対側に第２面を有し、連通口を有する基材と、前記基材の第１面に形成された、熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤を含む第１接着層とを有し、前記熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤が、加熱時に前記基材の前記連通口を通過して前記基材の第２面上に第２接着層を形成する熱硬化性熱膨張性接着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

前記接着層を膨張させる際に行う加熱方法のうち、簡便な方法としては、例えば加熱炉を用いる方法が挙げられる。

しかし、加熱炉を用いた加熱方法では、被着体を含む物品全体が加熱されるため、接着に必要な箇所の加熱を効率よく行うことができず、接着に要する時間が長くなり、その結果、生産効率の低下を引き起こす場合があった。

また、前記加熱方法では、被着体を含む物品全体が加熱されるため、前記物品を製造する際のエネルギー効率の点でも改善の余地があった。

特開２０１３−０２３５５９号公報

本発明が解決しようとする課題は、熱膨張性の接着テープを用いて２以上の被着体を接着し物品を製造する際に、被着体を強固に接着でき、かつ、物品の生産効率の飛躍的な向上と、前記物品の生産に要するエネルギー量の低減を可能にした物品の製造方法を提供することである。

本発明者は、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）とが、熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有する接着テープ（Ｘ）を介して接着した構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体（Ｃ１）と、前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記接着剤層（Ｂ）とを貼付する工程［１］、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記被着体（Ｃ２）とが貼付された構成を形成する工程［２］を有するものであることを特徴とする物品の製造方法によって、上記課題を解決した。

本発明の物品の製造方法であれば、被着体と接着テープとの圧着を、例えばローラーや手等で十分に行うことができない場合であっても、被着体を強固に接着することができ、かつ、前記被着体が接着された物品の生産効率の向上と、その生産に要するエネルギー量の低減とを実現することができる。

接着テープのせん断接着力の測定方法を示す概念図である。

本発明の物品の製造方法は、被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）とが、熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有する接着テープ（Ｘ）を介して接着した構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体（Ｃ１）と、前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記接着剤層（Ｂ）とを貼付する工程［１］、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記被着体（Ｃ２）とが貼付された構成を形成する工程［２］を有するものであることを特徴とする方法である。

前記物品の製造方法としては、前記工程［１］及び［２］を順に行う方法であるが、前記工程［１］の前、前記工程［１］及び工程［２］の間、工程［２］の後、ならびに、前記工程［１］及び［２］とともに、必要に応じて別の工程を有するものであってもよい。

前記工程［１］は、前記被着体（Ｃ１）と、前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記接着剤層（Ｂ）とを貼付する工程である。物品を製造するに際し、予め被着体（Ｃ１）と接着テープ（Ｘ）の接着剤層（Ｂ）からなる面とを貼付しそれらの貼付物を得ることによって、例えば被着体（Ｃ２）が有していてもよい空隙に前記貼付物を挿入しやすくなる等の作業性を向上でき、その結果、物品の生産効率を向上できるため好ましい。

前記被着体（Ｃ１）と前記接着テープ（Ｘ）との貼付は、任意の温度環境下で行うことができ、例えば０℃〜４０℃の環境下で行うことができる。

前記被着体（Ｃ１）と前記接着テープ（Ｘ）との貼付は、例えばハンドローラー、プレス機等を用い、それらを圧着することによって行うことができる。

次に、前記工程［２］について説明する。

前記工程［２］は、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記被着体（Ｃ２）とが貼付された構成を形成する工程である。この工程［２］は、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させる工程［２−１］と、前記膨張によって形成された膨張接着剤層（Ａ’）が、前記被着体（Ｃ２）の表面に接触し、それらが貼付した構成を形成する工程［２−２］とに分けることができる。

前記工程［２−１］としては、具体的には前記工程［１］で得た接着テープ（Ｘ）及び被着体（Ｃ１）の貼付物を、所定の位置に載置し、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ（Ｘ）または前記被着体（Ｃ１）に刺激を与えることによって、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させる工程が挙げられる。その際、前記刺激は、前記被着体（Ｃ２）の温度が８５℃以上とならないよう留意して与える。このように接着テープ（Ｘ）の膨張に必要な箇所を局所的に加熱する一方で、膨張に不要な箇所の加熱を抑制することで、物品の生産に要するエネルギー量を効果的に低減でき、かつ、物品の生産効率を向上することが可能となる。

前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持する期間は、前記工程［１］で前記貼付物を得た時から、前記工程［２］において熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張することで形成された膨張接着剤層（Ａ’）が被着体（Ｃ２）の表面に貼付したときまでの期間を指す。

前記刺激としては、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張を開始する温度にまで昇温可能な刺激であればよく、例えば熱、光、電磁波が挙げられ、熱であることが好ましい。

加熱方法としては、例えば前記熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ（Ｘ）または前記被着体（Ｃ１）に熱源を接触または接近させることによって、熱膨張性接着剤層（Ａ）を加熱する方法が挙げられる。

前記熱源としては、例えばハロゲンランプ、レーザー照射装置、電磁誘導加熱装置、ホットスタンプ、ホットプレート、半田コテが挙げられ、ハロゲンランプ、ホットスタンプ、ホットプレートを使用することが、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ（Ｘ）または前記被着体（Ｃ１）をその材質によらず局所的に高温に加熱することができ、かつ、連続的に加熱工程を行えるため、最終的に得られる物品の生産効率を飛躍的に向上でき、かつ、その生産に要するエネルギー量を大幅に低減することができる。

前記加熱は、具体的には、前記被着体（Ｃ１）の裏面（前記接着テープ（Ｘ）が貼付された面の反対面）に前記熱源を接近または接触させる方法、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ（Ｘ）または前記被着体（Ｃ１）の端部に前記熱源を接近または接触させる方法が挙げられる。例えば後述するモーターの製造場面であれば、前記被着体（Ｃ１）に相当する磁石の裏面から加熱することは、構成上、難しい場合がある。かかる場合には、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）または前記接着テープ（Ｘ）または前記被着体（Ｃ１）の端部（側面）に前記熱源を接近または接触させる方法を採用することが好ましい。その際、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持できるよう、加熱装置を選択することで局所的な加熱を行う、または、前記被着体（Ｃ２）への伝熱を抑制しうるカバーをする等の対策を施しても良い。

前記加熱は、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張を開始する温度まで行うことが好ましいが、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が８５℃以上になるまで行うことが好ましく、１００℃以上になるまで行うことがより好ましく、１００℃〜２５０℃まで行うことがさらに好ましく、１００℃〜２００℃の範囲になるまで行うことが特に好ましい。

前記加熱温度は、上記した好ましい温度範囲内で、適宜変化させてもよく、一定温度で維持してもよい。前記加熱時間は、少なくとも前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張を開始するときまで行うことが好ましい。前記熱膨張性接着剤層（Ａ）としてエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂を含有する熱膨張性接着剤層を用いる場合には、必要に応じて、前記熱膨張後に、引き続き加熱を行うこともできる。

また、前記加熱は、前記被着体（Ｃ２）の温度が８５℃未満に保持された状態で行う。このように接着テープ（Ｘ）の膨張に必要な箇所を局所的に加熱する一方で、膨張に不要な箇所の加熱を抑制することで、物品の生産に要するエネルギー量を効果的に低減でき、かつ、物品の生産効率を向上することが可能となる。なお、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を好ましくは１００℃以上に加熱する場合には、前記被着体（Ｃ２）の温度は１００℃未満に保持された状態であってもよく、８５℃未満に保持された状態であることが好ましい。

また、前記被着体（Ｃ２）として、熱に弱い部位を有する被着体を使用する場合には、工程［２］における被着体（Ｃ２）の熱劣化を防止するうえで、被着体（Ｃ２）の温度が−１５℃〜５０℃の範囲に保持された状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の加熱が行われることが好ましい。

前記加熱等の方法で刺激が与えられたことによって、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）は膨張し、最終的に膨張接着剤層（Ａ’）を形成する。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）は、その厚さ方向に膨張したものであることが好ましく、その流れ方向または幅方向には実質的に膨張しないものであることが好ましい。

また、前記工程［２−２］としては、前記工程［２−１］の加熱等によって熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張し形成された膨張接着剤層（Ａ’）が、前記被着体（Ｃ２）の表面に接触し、それらが貼付された構成を形成する工程が挙げられる。

前記膨張性接着剤層（Ａ）は、前記工程［２−１］を経ることによって膨張し、膨張性接着剤層（Ａ’）を形成する。前記膨張性接着剤層（Ａ）は、前記したとおり、その厚さ方向へ顕著に膨張し、やがて前記被着体（Ｃ２）の表面に接触する。前記接触後も、厚さ方向へ膨張しようとすることで、膨張性接着剤層（Ａ’）が前記被着体（Ｃ２）に圧着され、最終的に、前記被着体（Ｃ２）の表面に前記膨張性接着剤層（Ａ’）が貼付される。

したがって、前記貼付は、前記膨張が完了した後（すなわち、膨張接着剤層（Ａ’）が形成された後）になされるものでなく、その膨張過程で被着体（Ｃ２）と接触しなされることである。

前記工程［２−２］を経ることによって、手やローラー等で十分に圧着できない場合であっても、被着体（Ｃ２）と接着テープ（Ｘ）とを強固に接着することができ、また、被着体（Ｃ２）が、後述するようにＲ部や段差部等を有する場合であっても、追従性に優れ実用上十分に密着させることができる。

次に、本発明の物品の製造方法で使用する接着テープ（Ｘ）について説明する。

前記接着テープ（Ｘ）としては、熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有するものを使用する。前記接着テープ（Ｘ）の具体的な態様としては、例えば前記熱膨張性接着剤層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）とが直接積層した構成の粘着テープ、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）とが、ポリエチレンテレフタレートフィルム等の層を介して積層した構成の粘着テープが挙げられる。

前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記熱膨張性接着剤層（Ａ）は、例えば熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうる層である。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の熱膨張性接着剤層（Ａ）〔膨張接着剤層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上となるものを使用することが好ましく、２５０％以上であることが好ましく、２５０％〜１０００％であることがより好ましい。前記膨張率の熱膨張性接着剤層（Ａ）を有する接着テープ（Ｘ）であれば、例えば被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）との距離が長い場合であっても、それらの間を接着テープ（Ｘ）で充填することができ、また、接着テープ（Ｘ）と被着体（Ｃ２）とが適度に圧着され、良好な接着力を発現することができる。

なお、前記膨張率は、前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さに対する、前記放置後の熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ（膨張して形成された膨張接着剤層（Ａ’）の厚さ）の割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープ（Ｘ）を構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の接着テープ（Ｘ）を２３℃環境下に取り出し、直ちに前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張して形成した膨張接着剤層（Ａ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の接着テープ（Ｘ）を構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）〔膨張接着剤層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の接着テープ（Ｘ）を構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ］×１００

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さは、１μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ〜２５０μｍの範囲であることがより好ましく、２０μｍ〜１５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、３０μｍ〜７０μｍの範囲であることが、被着体（Ｃ２）が有するＲ部等の表面形状に対し追従性及び密着性に優れ、前記膨張の際の接着剤層のはみ出しを抑制するうえで特に好ましい。

一方、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張することによって形成された熱膨張性接着剤層（Ａ’）の厚さは、２０μｍ〜２５００μｍの範囲であることが好ましく、４０μｍ〜１５００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を得るうえで好ましい。また、前記熱膨張性接着剤層（Ａ’）は、多孔構造を有するものであることが好ましい。

また、前記接着テープ（Ｘ）としては、前記接着テープ（Ｘ）の総厚さに対して、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さが１０％以上であるものを使用することが好ましく、３０％以上であるものを使用することが好ましい。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、前記したとおり熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうるものを使用することができ、具体的には各種樹脂及び膨張剤を含有する層を使用することができる。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）としては、例えば前記樹脂及び膨張剤等を含有する接着剤組成物（ａ）を離型ライナー等に塗布し乾燥させることによって形成することができる。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の形成に使用可能な接着剤組成物（ａ）としては、前記したとおり樹脂や膨張剤や必要に応じて溶媒等を含有する組成物を使用することができる。

前記樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、フッ素樹脂、アクリルニトリル樹脂、アクリル樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン樹脂等のビニル樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記樹脂としては、熱硬化性樹脂を使用することが好ましく、エポキシ樹脂を使用することが、膨張後に耐熱性に優れ、かつ、膨張した熱膨張接着剤層（Ａ’）が経時的に著しく収縮することを防止可能な接着テープ（Ｘ）を得るうえでより好ましい。

前記エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ヒダントイン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン／フェノールエポキシ樹脂、脂環式アミンエポキシ樹脂、脂肪族アミンエポキシ樹脂、及び、ＣＴＢＮ変性（カルボキシターミネーティッドブタジエンニトリル変性）やハロゲン変性されたエポキシ樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を使用することが、前記刺激によって膨張しやすく、かつ、膨張後も優れた接着強度を保持できるため好ましい。

前記エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂は、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）全体に対して１０質量％〜９９質量％含まれることが好ましい。

また、前記接着剤組成物（ａ）としては、前記刺激によって膨張しうる熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成するうえで膨張剤を含有するものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記膨張によって形成される熱膨張接着剤層（Ａ’）として多孔構造を形成できるものを使用することが好ましく、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド等の無機化合物、トリクロロモノフルオロメタン等のフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等のトリアゾール化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のＮ−ニトロソ化合物を使用することができる。

また、前記膨張剤としては、例えば炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセル等の膨張性カプセルを使用することができる。前記膨張剤としては、前記樹脂の軟化点前後の温度で気体を発生し膨張し得るものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記したなかでも炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセルを使用することが、例えば前記エポキシ樹脂の硬化を阻害したり、熱等の影響による熱膨張性接着剤層（Ａ）の劣化等を防止するうえで好ましい。

前記熱膨張性カプセルとしては、膨張前の前記カプセルの体積に対する膨張後の体積（体積膨張率）が８倍〜６０倍であるものを使用することが好ましい。

前記熱膨張性カプセルの市販品としては、例えばエクスパンセル（日本フィライト株式会社製）、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、マイクロスフェアー（株式会社クレハ製）等が挙げられる。

前記膨張剤の使用量、好ましくは前記熱膨張性カプセルの使用量は、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の全量に対して、０．３質量％〜４０質量％の範囲であることが好ましく、１．０質量％〜３０質量％の範囲であることがより好ましく、３．０質量％〜２０質量％の範囲であることが被着体が有する空隙を充填等するうえで十分な体積にまで膨張することができ、かつ、より一層優れた接着強度を維持可能な接着テープ（Ｘ）を得るうえで好ましい。

前記接着剤組成物（ａ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。

前記硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤ、ハイドロキノン、レゾルシン、メチルレゾルシン、ビフェノール、テトラメチルビフェノール、ジヒドロキシナフタレン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、フェノールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、ナフトールノボラック樹脂、ビフェニルフェノール樹脂等の種々の多価フェノール樹脂、種々のフェノールと、ヒドロキシベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、グリオキザール等の種々のアルデヒドとの縮合反応で得られる多価フェノール樹脂、および重質油またはピッチ、フェノールおよびホルムアルデヒド化合物を重縮合させて得られた変性フェノール樹脂等の各種のフェノール樹脂、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水ピロメリット酸、メチルナジック酸等の酸無水物、ジエチレントリアミン、イソホロンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、ジシアンジアミド等のアミン等を使用することができる。

前記硬化促進剤としては、例えば２−メチルイミダゾール、２−メチル−４−エチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール等のイミダゾール；１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン等の３級アミン；トリブチルポスフィン、トリフェニルホスフィン等の有機ホスフィン等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

また、前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記接着剤層（Ｂ）としては、前記したとおり、接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であるものを使用することが好ましく、１１５％以下であることが好ましく、１００％〜１１５％であることがより好ましい。

前記膨張率の接着剤層（Ｂ）であれば、前記工程［１］において被着体（Ｃ１）と接着テープ（Ｘ）の接着剤層（Ｂ）からなる面とを貼付しようとした際に、速やかに接着され、工程［２］以降における作業性が向上し、物品の生産効率を向上できるため好ましい。

なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の前記接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層の厚さの割合を指す。

なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層（Ｂ’）の厚さの割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープ（Ｘ）を構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の接着テープ（Ｘ）を構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープ（Ｘ）を構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００

前記接着剤層（Ｂ）の厚さは、５μｍ以上であることが好ましく、５μｍ〜１５０μｍの範囲であることがより好ましく、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえで特に好ましい。

前記１３０℃の環境下に１時間放置した後の接着剤層（Ｂ’）の厚さは、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さと比較して、上記膨張率の範囲で変化してもよい。前記接着剤層（Ｂ’）の厚さは、１μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、５μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえでより好ましい。

また、前記接着剤層（Ｂ）としては、粘着性または接着性を有する層が挙げられ、例えば熱硬化性接着剤層や感圧接着剤層等が挙げられる。

前記接着剤層（Ｂ）は、例えば粘着性または接着性を有する層を形成可能な接着剤組成物（ｂ）を用いて形成することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、例えば接着樹脂と、必要に応じて硬化剤とを含有するものを使用することができる。なお、前記接着剤組成物（ｂ）を用いて形成される接着剤層（Ｂ）は、前記したとおり膨張率の低いことが好ましいため、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する際に使用可能なものとして例示した膨張剤を実質的に含有しないものであることが好ましい。

前記接着剤組成物（ｂ）に使用可能な接着樹脂としては、従来知られる樹脂を選択し使用することができ、例えば熱硬化性樹脂や感圧接着性樹脂等を使用することができる。

前記接着樹脂としては、本発明の接着テープの生産効率を向上させるうえで、例えば前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の形成に使用可能な接着剤組成物（ａ）含有される樹脂として例示したものと、同様のものを使用することができる。

また、前記接着樹脂としては、例えば従来から知られるアクリル系粘着剤に使用されるアクリル重合体を使用することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。前記硬化剤及び硬化促進剤としては、前記接着剤組成物（ａ）に使用可能な硬化剤及び硬化促進剤として例示したものと、同様のものを使用することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、カップリング剤、粘着性付与剤、消泡剤、顔料、酸化防止剤、コア−シェル型強化剤、チキソトロピー剤、熱伝導性フィラー、絶縁性フィラー等を含有するものを使用してもよい。

本発明の接着テープ（Ｘ）は、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する工程、前記工程とは別に、前記接着剤組成物（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程、及び、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面に前記接着剤層（Ｂ）を転写し、それらを圧着等する工程を経ることによって製造することができる。

前記熱膨張性接着剤層（Ａ）は、前記接着テープ（Ｘ）を製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に膨張または硬化していないことが、熱膨張性接着剤層（Ａ）の膨張を阻害することなく、また、その厚さ方向へ比較的均一に膨張させるうえで好ましい。

前記接着剤層（Ｂ）もまた、前記接着テープを製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に硬化していないことが、前記工程［１］において被着体（Ｃ１）と貼付（仮固定）しやすく、物品の生産効率を向上させるうえで好ましい。

また、本発明の接着テープ（Ｘ）としては、必要に応じ、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）との間に樹脂フィルム層または金属からなる層（Ｚ）を有するものを使用することができる。かかる接着テープは、良好な剛性を有するため、貼付作業性に優れる。

前記層（Ｚ）としては、例えばポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のプラスチックフィルム等を用いて形成される樹脂フィルム層、アルミニウム、銅等の金属層が挙げられる。

前記層（Ｚ）としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜５０μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましい。

前記層（Ｚ）を有する接着テープ（Ｘ）は、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって熱膨張性接着剤層（Ａ）を形成する工程、前記工程とは別に、前記接着剤（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程、前記層（Ａ）の片面に、前記層（Ｚ）を積層する工程、及び、前記層（Ｚ）からなる面に、前記接着剤層（Ｂ）を転写しそれらを圧着する工程を経ることによって製造することができる。

次に、本発明の物品の製造方法で使用する被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）について説明する。

前記被着体（Ｃ１）及び被着体（Ｃ２）としては、同一または異なる材質や形状からなるものを使用することができる。

前記被着体（Ｃ１）としては、前記工程［１］において接着テープ（Ｘ）と貼付され、工程［２］において加熱等の刺激を受けうることから、８５℃以上に加熱した場合であっても熱変形等を引き起こしにくい耐熱性を備えたものを使用することができる。前記被着体（Ｃ１）としては、例えば金属、耐熱プラスチック、ガラス等からなるものを使用することができ、熱を接着テープ（Ｘ）へ効率よく伝えることのできる金属からなるものを使用することが好ましい。

また、前記被着体（Ｃ２）としては、前記工程［２］において８５℃未満の温度に保持されることから、必ずしも前記耐熱性を備えたものである必要はないが、前記被着体（Ｃ１）同様に金属、耐熱プラスチック、ガラス等のほかに、一般的なプラスチック等からなるものを使用することができる。

前記被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）としては、接着テープ（Ｘ）との貼付面にＲ部、逆Ｒ部、段差部または角部からなる領域を有するものを使用することができる。

ここで、従来のように手やローラー等を用いた圧着を行うことができない場面において、前記被着体（Ｃ２）がＲ部等を有するものである場合、前記被着体（Ｃ２）と接着テープ（Ｘ）とを貼付する際にそれらの界面で隙間が形成され、接着力の低下等を引き起こすことが懸念される。一方、本発明の物品の製造方法であれば、被着体（Ｃ２）がＲ部等を有する場合であっても、接着テープ（Ｘ）と強固に接着させることができる。

前記被着体（Ｃ１）及び（Ｃ２）及び接着テープ（Ｘ）を用い、本願発明の製造方法によって得られた物品としては、例えばハイブリッド自動車等に搭載されるモーターが挙げられる。

前記モーターは、具体的には、前記接着テープ（Ｘ）の前記接着剤層（Ｂ）と、被着体（Ｃ１）に相当する磁石とを予め接着させる工程、前記接着テープ（Ｘ）と前記磁石との貼付物を、モーターを構成するコア部材（被着体（Ｃ２）に相当）が有する空隙に載置した後、前記コア部材の空隙内面の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記接着テープ（Ｘ）を構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記コア部材の空隙内面とが接触し、前記磁石と前記コア部材とが接着される工程を経ることによって製造することができる。

（調製例１）
＜接着剤組成物（ａ−１）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（１）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（１）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）を３．２質量部と、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ａ−１）を得た。

（調製例２）
＜接着剤組成物（ａ−２）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）の使用量を、３．２質量部から６．４質量部に変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−２）を得た。

（調製例３）
＜接着剤組成物（ａ−３）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）の使用量を、３．２質量部から９．６質量部に変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−３）を得た。

（調製例４）
＜接着剤組成物（ａ−４）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）３．２質量部の代わりに、エクスパンセル９２０−１２０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１２７℃、１３０℃における体積膨張率が４倍）を１．６質量部使用すること以外は、調製例１と同様の方法で接着剤組成物（ａ−４）を得た

（調製例５）
＜接着剤組成物（ａ−５）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）３７．３質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）２４質量部とを混合し、次にメチルエチルケトン３８．７質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（２）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（２）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）を３．２質量部と、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ａ−５）を得た。

（調製例６）
＜接着剤組成物（ｂ−１）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（３）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（３）１００質量部に対し、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部を混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ｂ−１）を得た。

（調製例７）
＜接着剤組成物（ｂ−２）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）３７．３質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）２４質量部とを混合し、次にメチルエチルケトン３８．７質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（４）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（４）１００質量部に対し、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部を混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ｂ−２）を得た。

（調製例８）
＜接着剤組成物（ｂ−３）の調製＞
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート４４．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体７６質量部に対して、ペンセルＤ−１３５（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂）２４質量部、「コロネートＬ−４５」（日本ポリウレタン工業(株)製、イソシアネート系架橋剤、固形分４５質量％）を１．０質量部、酢酸エチルを３６．７質量部を混合し１５分間攪拌することによって、不揮発分４５質量％の接着剤組成物（ｂ−３）を得た。

＜接着テープの作製＞
（作製例１）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって熱膨張性接着剤層（Ａ−１）を作製した。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を作製した。

前記で得た熱膨張性接着剤層（Ａ−１）に、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープ１を得た。

（作製例２）
前記接着剤組成物（ａ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ａ−２）を使用し、熱膨張性接着剤層（Ａ−２）を形成したこと以外は、作製例１と同様の方法で接着テープ２を作製した。

（作製例３）
前記接着剤組成物（ａ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ａ−３）を使用し、熱膨張性接着剤層（Ａ−３）を形成したこと以外は、作製例１と同様の方法で接着テープ３を作製した。

（作製例４）
前記接着剤組成物（ａ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ａ−４）を使用し、熱膨張性接着剤層（Ａ−４）を形成したこと以外は、作製例１と同様の方法で接着テープ４を作製した。

（作製例５）
前記接着剤組成物（ａ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ａ−５）を使用することで熱膨張性接着剤層（Ａ−５）を形成し、かつ、前記接着剤組成物（ｂ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ｂ−２）を使用することで接着剤層（Ｂ−２）形成すること以外は、作製例１と同様の方法で接着テープ５を作製した。

（作製例６）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって層（Ａ−１）を作製した。

次に、前記熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の片面に、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートからなるフィルムを貼り合わせた。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を作製した。

次に、前記ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムに、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記熱膨張性接着剤層（Ａ−１）の片面にポリエチレンテレフタレートフィルムが積層し、その表面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープ６を得た。

（作製例７）
前記接着剤組成物（ｂ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ｂ−３）を使用することで接着剤層（Ｂ−３）を形成すること以外は、作製例１と同様の方法で接着テープ７を作製した。

（比較作製例１）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって、前記熱膨張性接着剤層（Ａ−１）からなる接着テープ８を得た。

（比較作製例２）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗工し乾燥することによって、前記接着剤層（Ｂ−１）からなる接着テープ９を得た。

［物品の製造］
（実施例１）
幅２００ｍｍ×長さ５００ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板を脱脂処理し、一方のアルミニウム板（Ｃ１−１）（図１中の１）の上面の端部に、厚さ０．３ｍｍの２本のスペーサー（図１の３）を、１７０ｍｍの間をあけて平行に並べ、接着剤を用いて接着した。

次に、前記アルミニウム板（Ｃ１−１）の上面側で、かつ、前記２本のスペーサーの間に、１０ｍｍ×１０ｍｍに裁断した前記接着テープ１（図１の４）の接着剤層（Ｂ−１）側を貼付した。

次に、前記スペーサーの上部に、他方のアルミニウム板（Ｃ２−１）（図１中の２）を載置し、クリップで固定した。これを、１３０℃に設定したホットプレート上に、アルミニウム板（Ｃ１−１）がホットプレート側となるように載置し、熱膨張性接着剤層が膨張し前記アルミニウム板（Ｃ２−１）に貼付されるまで加熱した後、２３℃下に１時間放置して冷却し、クリップを外すことによって物品を得た。なお、前記熱膨張性接着剤層を有しない粘着テープ（比較例２）については、前記加熱を３０分間行った。

（実施例２）
前記接着テープ１の代わりに作製例２で得た接着テープ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（実施例３）
前記接着テープ１の代わりに作製例３で得た接着テープ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（実施例４）
前記接着テープ１の代わりに作製例４で得た接着テープ４を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（実施例５）
前記接着テープ１の代わりに作製例５で得た接着テープ５を用いたこと以外は実施例５と同様にして物品を作製した。

（実施例６）
前記接着テープ１の代わりに作製例６で得た接着テープ６を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（実施例７）
ホットプレートの代わりに平行光型ハロゲンランプヒーター（ヒートテック社製、長さ１０ｃｍのハロゲンランプ管２本を搭載、ハロゲンランプから発生する光の波長：金赤外線領域２μｍ、定格電圧１００Ｖ、定格消費電力８５０Ｗ、携帯型、重量０．７ｋｇ）を用い、前記接着テープ及び前記アルミニウム板（Ｃ１−１）の側面方向から照射したこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（実施例８）
前記接着テープ１の代わりに作製例７で得た接着テープ７を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（比較例１）
前記接着テープ１の代わりに比較作製例１で得た接着テープ８を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（比較例２）
前記接着テープ１の代わりに比較作製例２で得た接着テープ９を用いたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（比較例３）
ホットプレートの代わりに１３０℃に設定した乾燥機を用いて加熱を行ったこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

［接着テープ、それを構成する各接着剤層の厚さの測定方法］
前記方法で作製した接着テープの厚さ、それを構成する各接着剤層の厚さは、厚み計を用いてそれぞれ測定した。

［接着テープ、それを構成する各接着剤層の膨張率の測定方法］
前記熱膨張性接着剤層（Ａ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

前記接着テープを１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置した。前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が膨張して形成した熱膨張性接着剤層（Ａ’）の厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）〔膨張し形成された熱膨張性接着剤層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ］×１００
前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００
前記粘着テープの膨張率は、以下の方法で算出した。
１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープの厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１３０℃に設定したホットプレートの上に載置し１時間放置した。前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちにその厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープの厚さ／前記放置前の接着テープの厚さ］×１００

[接着テープの仮固定性]
実施例及び比較例に記載の方法で物品を作製する工程［１］において、前記アルミニウム板（Ｃ１−１）の上面側で、かつ、前記２本のスペーサーの間に、１５０ｍｍ×１５０ｍｍの接着テープ（図１の４）を貼付した後、前記アルミニウム板（Ｃ１−１）を１８０°ひっくり返し、剥がれの有無を目視で観察した。前記方法で観察した際に、接着テープがアルミニウム板（Ｃ１−１）の表面から剥がれなかったものを「○」と評価し、仮固定性に優れるものと評価した。一方、前記方法で観察した際に、接着テープの端部がアルミニウム板（Ｃ１−１）の表面から浮き剥がれしたもの、または、前記接着テープがアルミニウム板（Ｃ１−１）の表面から脱落したものを「×」と評価し、仮固定性の点で不十分であると評価した。

［物品の生産効率］
実施例及び比較例において、２３℃環境下から加熱を開始した時を始点とし、アルミニウム板（Ｃ１−１）とアルミニウム板（Ｃ２−１）とが接着テープを介して接着された時を終点としたとき、始点から終点までに要した時間を測定した。

前記時間が１分未満であったものを生産効率に優れるものとして「○」と評価し、１分以上であったものを「×」と評価した。

［物品の生産に要するエネルギー効率］
実施例及び比較例において、加熱により接着テープを構成する熱膨張性接着剤層が膨張し、アルミニウム板（Ｃ１−１）とアルミニウム板（Ｃ２−１）とが接着テープを介して接着されるまでに消費した電力量［Ｗｈ］を測定した。前記電力量が５０Ｗｈ未満のものをエネルギー効率に優れるものとして「○」と評価し、５０Ｗｈ以上であったものを「×」と評価した。

前記電力量の算出は、加熱装置の使用電力量［Ｗｈ］＝消費電力×時間（分）÷６０分の式に基づいて行った。式中の消費電力は、ホットプレートが１３００Ｗ、ハロゲンランプが８００Ｗ及び乾燥機が６０００Ｗであった。式中の時間は、各加熱装置の電源を入れてから上記アルミニウム板が接着されるまでの時間とした。

[物品の接着性の評価]
引張り試験機を用い、実施例及び比較例に記載の方法で作製した物品を構成するアルミニウム板（Ｃ１−１）及び（Ｃ２−１）の端部をそれぞれチャッキングして、貼付面に対して１８０度方向（せん断方向）に引張速度５ｍｍ／分での引張った際の接着力を測定し下記基準で評価した。

○：接着力が１０Ｎ／ｃｍ^２以上
△：接着力が５Ｎ／ｃｍ^２以上１０Ｎ／ｃｍ^２未満
×：接着力が５Ｎ／ｃｍ^２未満

１ アルミニウム板（Ｃ１−１）
２ アルミニウム板（Ｃ１−２）
３ スペーサー
４ 接着テープ
５ 接着テープとアルミニウム板（Ｃ１−２）との間の空隙

Claims (7)

1. 被着体（Ｃ１）と被着体（Ｃ２）とが、熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有する接着テープ（Ｘ）を介して接着した構成を有する物品の製造方法であって、
   前記被着体（Ｃ１）と、前記接着テープ（Ｘ）を構成する前記接着剤層（Ｂ）とを貼付する工程［１］、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記被着体（Ｃ２）とが貼付された構成を形成する工程［２］を有するものであることを特徴とする物品の製造方法。
2. 前記工程［２］が、前記被着体（Ｃ２）の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記接着テープ（Ｘ）を８５℃以上に加熱する工程である請求項１に記載の物品の製造方法。
   
3. 前記工程［２］が、ハロゲンランプ、レーザー光線照射装置または電磁波照射装置を用いて加熱する工程を含むものである請求項１または２に記載の物品の製造方法。
4. 前記接着テープ（Ｘ）を１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記膨張性熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の熱膨張性接着剤層（Ａ）｛膨張接着剤層（Ａ’）｝の厚さ／前記放置前の熱膨張性接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
5. 前記熱膨張性接着剤層（Ａ）が１μｍ以上の厚さを有するものであり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）が５μｍ以上の厚さを有するものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
6. 前記被着体（Ｃ２）が、その表面に、Ｒ部、逆Ｒ部、段差部または角部からなる領域を有するものであって、前記接着テープ（Ｘ）が、前記被着体（Ｃ２）の前記領域に貼付されるものである請求項１〜５のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
7. 熱膨張性接着剤層（Ａ）の片面側に接着剤層（Ｂ）を有する接着テープ（Ｘ）の前記接着剤層（Ｂ）と、磁石とを予め接着させる工程、前記接着テープ（Ｘ）と前記磁石との貼付物を、モーターを構成するコア部材が有する空隙に載置した後、
   前記コア部材の空隙内面の温度を８５℃未満に保持した状態で、前記熱膨張性接着剤層（Ａ）を膨張させることによって、形成された膨張接着剤層（Ａ’）と前記コア部材の空隙内面とが接触し、前記磁石と前記コア部材とが接着された構成を形成する工程を有することを特徴とするモーターの製造方法。

Images