JP6502254B2 - 紫外線散乱剤を含有する樹脂粉体及びその製造方法並びに化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、紫外線散乱剤（又は紫外線防止剤）を含有する樹脂粉体及びその製造方法並びに前記樹脂粉体を含む化粧料に関する。

肌を有害な紫外線から守るために、これまでに、サンスクリーン剤、ＵＶカットファンデーションなど様々な化粧品が開発されてきた。その最も一般的な技術は、化粧品の中に、酸化チタンや酸化亜鉛などの紫外線散乱剤を添加剤として配合するというものであった。

このような紫外線散乱剤は、粒径が小さいほど紫外線散乱効果が高いとされ、化粧料に使われるものは概ね、粒径がナノオーダーのものである。ところが、ナノオーダーのものは皮膚に接触した際の有害性がまだ完全に検証されているわけではない。分野は異なるが、ナノウィスカーであるアスベストによる肺がんの発症が大きな社会問題となったことをきっかけとして、こうした微細な粒子の人体への影響については注意しても注意しすぎることはない、というのが昨今の傾向である。また、酸化亜鉛の場合は、化粧料に多く配合すると、亜鉛イオンが化粧料の添加物を擬似架橋させ、化粧料の粘度を上げてしまうというデメリットもあった。

このような中、特開２０１３−５６８６０号公報（特許文献１）には、紫外線防止成分としての酸化亜鉛と酸化チタンとを含有する皮膚化粧料であって、前記酸化亜鉛が、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーおよびゴムから選ばれるマトリックス成分に内包された複合粒子として含有されている皮膚化粧料が開示されている。

この文献の皮膚化粧料では、酸化亜鉛がマトリックス成分に内包されているため、酸化亜鉛が直接肌に触れることを防ぐことができ、ナノ粒子であっても、人体に対する安全性という点では向上できる。しかし、マトリックス成分中に内包させるため、紫外線散乱機能を低下させやすい。とりわけ、この文献の複合粒子は、球状であり、凝集に近い形態をとるためか、紫外線散乱機能の低下が顕著になりやすい。

特開２０１３−５６８６０号公報（特許請求の範囲、実施例）

従って、本発明の目的は、紫外線散乱機能を有する樹脂粉体及びその製造方法並びに前記樹脂粉体を含む化粧料を提供することにある。

本発明の他の目的は、樹脂中に紫外線散乱剤を含有（又は内包）させても、紫外線散乱機能を効率よく発揮できる樹脂粉体及びその製造方法並びに前記樹脂粉体を含む化粧料を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、人体に対する高い安全性と優れた紫外線散乱機能とを両立できる樹脂粉体及びその製造方法並びに前記樹脂粉体を含む化粧料を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、紫外線散乱剤を含む樹脂（特に熱可塑性樹脂）組成物（特に粒子状の樹脂組成物）を板状化処理する（例えば、押しつぶす）ことで、意外にも、紫外線散乱機能を向上又は改善できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱剤を含む樹脂粉体［紫外線散乱剤と樹脂（バインダー又はマトリックスとしての樹脂）とを含む樹脂粉体］であって、その形状が、板状（平板状）の樹脂粉体である。

樹脂粉体において、樹脂粉体を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂（例えば、ポリアミド樹脂）であってもよい。

樹脂粉体において、紫外線散乱剤は、例えば、無機化合物（例えば、金属酸化物）であってもよい。また、紫外線散乱剤は、粒子状（例えば、金属酸化物粒子）であってもよい。このような粒子状の紫外線散乱剤は、例えば、平均粒子径１５０ｎｍ以下の粒子であってもよい。代表的な紫外線散乱剤には、平均粒子径１００ｎｍ以下の金属酸化物粒子であって、酸化チタン粒子および酸化亜鉛粒子から選択された少なくとも１種の金属酸化物粒子などが含まれる。

樹脂粉体において、紫外線散乱剤の割合は、樹脂粉体を構成する樹脂１００重量部に対して、例えば、５〜３００重量部程度であってもよい。

本発明の樹脂粉体の平均厚み（電子顕微鏡写真より求められる平均厚み）は、例えば、２μｍ以下であってもよい。また、本発明の樹脂粉体において、平均厚みと平均径との割合（電子顕微鏡写真より求められる平均厚みと平均径との割合）は、前者／後者＝１／５〜１／２００程度であってもよい。

本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱剤を含む樹脂粒子を板状化処理して（例えば、押しつぶして）得られる粉体（又は樹脂粒子の板状化物）であってもよい。このような樹脂粉体において、樹脂粒子（板状化処理前の樹脂粒子）の平均粒子径は、０．５〜１００μｍ程度であってもよい。

本発明の樹脂粉体は、化粧料（又は化粧品）に用いるための樹脂粉体（化粧料用樹脂粉体）であってもよい。

本発明には、紫外線散乱剤を含む樹脂粉体を板状化処理し、前記樹脂粉体（板状の樹脂粉体）を製造する方法も含まれる。

また、本発明には、前記樹脂粉体（板状の樹脂粉体）を含む化粧料（又は化粧品）も含まれる。

本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱機能を有する。特に、本発明の樹脂粉体では、紫外線散乱剤を樹脂中に含有（又は内包）させている（又は露出させていない）にもかかわらず、紫外線散乱機能を効率よく発揮できる。そのため、紫外線散乱剤の量が少量であっても、十分な紫外線散乱機能を得ることができ、好適である。

また、本発明の樹脂粉体では、紫外線散乱剤が樹脂中に含まれているため、紫外線散乱剤の皮膚に対する直接的な接触などを防止又は抑制できる。しかも、上記のように、紫外線散乱剤が、このような樹脂中に含有又は分散しているにもかかわらず、紫外線散乱機能に優れている。そのため、本発明の樹脂粉体は、人体に対する高い安全性と、優れた紫外線散乱機能とを両立でき、極めて実用性および有用性が高い。

図１は、実施例１で得られた板状粉体（酸化チタン粒子を含有する板状樹脂粉体）の電子顕微鏡写真である。 図２は、実施例１において、板状化処理する前の粒子（粉体）の電子顕微鏡写真である。 図３は、実施例２で得られた板状粉体（酸化亜鉛粒子を含有する板状樹脂粉体）の電子顕微鏡写真である。 図４は、実施例２において、板状化処理する前の粒子（粉体）の電子顕微鏡写真である。

［樹脂粉体］
本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱剤（紫外線防止剤）を含んでいる。換言すれば、本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱剤と樹脂とを含む樹脂粉体である。そして、この樹脂粉体は、後述するように板状の形状を有する。

（樹脂）
本発明の樹脂粉体は、樹脂で構成されている。すなわち、本発明の樹脂粉体は、樹脂をマトリックス（又はバインダー）とし、このマトリックス（又はバインダー）中に紫外線散乱剤を含む（又は紫外線散乱剤が分散している）。

樹脂としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂など）のいずれであってもよいが、特に、熱可塑性樹脂で少なくとも構成してもよい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂｛例えば、脂肪族ポリアミド［例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９１２、ポリアミド１２１２、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、コポリアミド（例えば、ポリアミド６６／１１、ポリアミド６６／１２などの前記例示のポリアミド成分が共重合したコポリアミド）など］、脂環族ポリアミド、芳香族ポリアミドなど｝、ポリエステル樹脂｛例えば、脂肪族ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸など）、芳香族ポリエステル樹脂［ポリアルキレンアリレート（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ（１，４−シクロへキサンジメチレンテレフタレート）など）、ポリアリレート、液晶ポリエステルなど］など｝、ポリカーボネート樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型ポリカーボネートなどの芳香族ポリカーボネート）、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテルなど）、ポリエーテルケトン樹脂（ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテル−ジフェニル−エーテル−フェニル−ケトン−フェニル、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトンなど）、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなど）、ポリイミド樹脂（ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなど）、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ポリフェニレンスルフィドなど）、アクリル系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチルなど）、スチレン系樹脂（例えば、ポリスチレン、ＡＳ樹脂などのスチレン共重合体）、オレフィン樹脂［例えば、鎖状オレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなど）、環状オレフィン樹脂（いわゆるＣＯＰ、ＣＯＣなど）など］、ビニル系樹脂（例えば、ポリ酢酸ビニルなどのビニルエステル系樹脂、ビニルアルコール系樹脂など）、ハロゲン含有樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどの塩素含有樹脂、フッ素樹脂など）、セルロース系樹脂（例えば、セルロースアセテートなどのセルロースアシレート）、熱可塑性エラストマー［分子内にハードセグメントとソフトセグメントとを有するエラストマー、例えば、ポリアミド系エラストマー（例えば、ポリアミド成分（例えば、ポリアミド６、ポリアミド１２などの脂肪族ポリアミド成分）をハードセグメント、ポリエーテル成分（例えば、ポリエーテルジオールなど）をソフトセグメントとするポリアミドエラストマーなど）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、フッ素系エラストマー］などが挙げられる。

これらの樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

なお、樹脂は、水溶性樹脂であってもよいが、通常、疎水性樹脂であってもよい。

これらの樹脂の中でも、熱可塑性樹脂が好ましく、特にポリアミド樹脂を好適に用いてもよい。ポリアミド樹脂は、紫外線散乱剤の親和性においても比較的高い上に、後述の板状化処理によって、効率よく板状化しやすいようであり、好適である。なかでも、脂肪族ポリアミドが汎用され、成形性や耐溶剤性などに優れ、板状化し易い点から、Ｃ_８−１６アルキレン鎖を有する脂肪族ホモ又はコポリアミド（特に、ポリアミド１１やポリアミド１２などのＣ_{１０−１４}アルキレン鎖を有する脂肪族ホモ又はコポリアミド）が特に好ましい。また、本発明の樹脂粉体は、他の添加剤を含む場合や他の添加剤と接触する場合（例えば、後述するように、化粧料用途などに用いる場合など）があっても、比較的他の添加剤に侵されにくく、紫外線散乱機能を維持しやすいという点でも好適である。

なお、樹脂（熱可塑性樹脂、特に脂肪族ポリアミド樹脂などのポリアミド樹脂）の数平均分子量は、特に制限されず、樹脂の種類などに応じて選択でき、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）において、ポリスチレン換算で、３０００以上（例えば、５０００〜１００００００）、好ましくは８０００以上（例えば、１００００〜５０００００）、さらに好ましくは１５０００以上（例えば、２００００〜２０００００）であってもよい。

また、熱可塑性樹脂が、融点（又は軟化点）を有する場合、融点（又は軟化点）は、特に制限されない。特に、紫外線散乱剤を含有させつつ効率よく板状化するという観点からは、熱可塑性樹脂（特に脂肪族ポリアミド樹脂などのポリアミド樹脂）の融点（又は軟化点）は、３００℃以下（例えば、５０〜２８０℃）、好ましくは８０〜２５０℃（例えば、１００〜２２０℃）程度であってもよい。

（紫外線散乱剤）
紫外線散乱剤（紫外線防止剤）としては、紫外線散乱機能を有する添加剤であれば特に限定されず、有機物、無機物のいずれであってもよいが、通常、無機物（特に無機化合物）であってもよい。

具体的な紫外線散乱剤としては、酸化物［例えば、周期表第４族金属を少なくとも金属成分として含む金属酸化物（例えば、酸化チタン、酸化ジルコニウムなど）、酸化亜鉛などの金属酸化物］、硫化物（例えば、硫化亜鉛などの金属硫化物）、炭酸塩（例えば、炭酸カルシウム、炭酸バリウムなど）、硫酸塩（例えば、硫酸バリウムなど）などが挙げられる。これらの紫外線散乱剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。なお、紫外線散乱剤は、充填剤としての機能や着色剤としての機能を有していてもよい。

これらのうち、金属酸化物が好ましく、酸化チタン、酸化亜鉛が特に好ましい。

なお、酸化チタンとしては、一酸化チタン（ＴｉＯ）、二酸化チタン（ＴｉＯ_２）、三酸化二チタン（Ｔｉ_２Ｏ_３）などが挙げられ、特に二酸化チタンが好ましい。本発明では、異なる酸化チタンを組み合わせてもよい。

酸化チタンの結晶形（結晶型）は、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型のいずれであってもよい。特に、本発明では、ルチル型酸化チタンを好適に用いてもよい。

紫外線散乱剤（例えば、酸化チタンなどの金属酸化物など）は、表面処理剤で表面処理されていてもよい。表面処理により、酸化チタンなどの反応性（又は活性）を抑制したり、樹脂に対する分散性を向上でき、紫外線散乱剤としてより一層効率よく機能させやすい。

表面処理剤としては、金属酸化物（例えば、シリカ、アルミナなど）、有機系表面処理剤［例えば、カップリング剤（例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤など）、有機酸、アルコール、シロキサン系化合物など］などが挙げられる。これらの表面処理剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。なお、紫外線散乱剤が金属酸化物で形成されている場合、表面処理剤としての金属酸化物は、紫外線散乱剤を構成する金属酸化物とは異なる金属酸化物が選択され、例えば、酸化チタンの場合、表面処理剤として、非チタン系金属酸化物が使用される。特に、表面処理剤は、少なくとも金属酸化物（シリカなど）で構成してもよい。

なお、表面処理されている場合（例えば、表面処理剤で表面処理された酸化チタン）において、表面処理剤の割合は、紫外線散乱剤全体に対して、例えば、３０重量％以下（例えば、０．１〜２５重量％）、好ましくは２０重量％以下（例えば、０．５〜１８重量％）、さらに好ましくは１５重量％以下（例えば、１〜１２重量％）程度であってもよく、１〜２０重量％（例えば、２〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％）程度であってもよい。

紫外線散乱剤の形状は、特に限定されず、粒子状（球状を含む）、繊維状（又は針状又は棒状）、板状などであってもよい。好ましい形状は、粒子状である。

粒子状の紫外線散乱剤（例えば、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子などの金属酸化物粒子）において、平均粒子径（平均一次粒子径又は樹脂中の平均分散径）は、例えば、１〜１０００ｎｍ（例えば、２〜８００ｎｍ）程度の範囲から選択でき、３〜５００ｎｍ、好ましくは５〜４００ｎｍ（例えば、７〜３５０ｎｍ）、さらに好ましくは１０〜３００ｎｍ（例えば、１５〜２５０ｎｍ）程度であってもよい。特に、粒子状の紫外線散乱剤の平均粒子径は、２００ｎｍ以下（例えば、１〜１８０ｎｍ）、好ましくは１５０ｎｍ以下（例えば、５〜１２０ｎｍ）、さらに好ましくは１００ｎｍ以下（例えば、１０〜８０ｎｍ）、特に５０ｎｍ以下（例えば、２０〜５０ｎｍ）であってもよい。本発明では、このような粒径の小さい紫外線散乱剤を用いても人体に対して安全であるため、比較的高い透明性と高い紫外線散乱特性を両立しつつ、人体に対しても安全であり、好適である。

紫外線散乱剤の平均粒径は、慣用の方法で測定でき、後述する樹脂粉体の平均径と同一の方法で測定してもよい。

なお、紫外線散乱剤は、樹脂に対して相溶（又は相容）可能であってもよいが、通常、樹脂に対して非相溶であってもよい。

紫外線散乱剤（特に酸化チタンなどの金属酸化物）の割合は、用途や所望の紫外線散乱機能の程度などに応じて適宜選択でき、例えば、樹脂１００重量部に対して、１〜１０００重量部（例えば、３〜５００重量部）程度の範囲から選択でき、５〜３００重量部、好ましくは１０〜２５０重量部（例えば、２０〜２２０重量部）、さらに好ましくは３０〜２００重量部（例えば、４０〜１８０重量部）、特に５０〜１５０重量部（例えば、７０〜１２０重量部）程度であってもよい。

また、紫外線散乱剤（特に酸化チタンなどの金属酸化物）の体積割合は、樹脂および紫外線散乱剤の総体積に対して、例えば、０．１〜５０体積％（例えば、０．５〜４５体積％）、好ましくは１〜４０体積％（例えば、１．５〜３５体積％）、さらに好ましくは２〜３０体積％（例えば、３〜２５体積％）程度であってもよく、通常３〜５０体積％（例えば、５〜４５体積％、好ましくは８〜４０体積％、さらに好ましくは１０〜３５体積％）程度であってもよい。

（他の添加剤）
本発明の樹脂粉体は、必要に応じて、他の添加剤（紫外線散乱剤以外の添加剤）を含んでいてもよい。このような他の添加剤としては、用途に応じて適宜選択できるが、例えば、安定剤（紫外線吸収剤など）、充填剤、着色剤、分散剤、乳化剤、香料、防腐剤、抗酸化剤、薬用成分、増量剤、消泡剤、保湿剤、滑剤などが挙げられる。これらの添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

紫外線吸収剤としては、例えば、アミノ安息香酸（例えば、ｐ−アミノ安息香酸など）又はそのエステル、サリチル酸エステル、ケイヒ酸エステル（例えば、ケイヒ酸ベンジル、メトキシケイヒ酸２−エチルヘキシルなど）、ジアルキルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸エステル（例えば、ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル）、ベンゾフェノン系化合物（例えば、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノンなど）、ジベンゾイルアルカン類（例えば、４−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メトキシジベンゾイルメタン）、トリアジン誘導体（例えば、２，４−ビス｛［４−（２−エチルヘキシルオキシ）−２−ヒドロキシ］−フェニル｝−６−（４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン）、ウロカニン酸又はそのエステル、β−カロチンなどの有機化合物が挙げられる。紫外線吸収剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

充填剤としては、無機系充填剤、有機系充填剤のいずれであってもよい。また、充填剤の形状は、粒子状、繊維状、針状などのいずれであってもよい。具体的な充填剤としては、炭酸塩（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなど）、硫酸塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウムなど）、リン酸塩（リン酸カルシウム、リン酸チタンなど）、金属酸化物（シリカ、アルミナ、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化ストロンチウム、酸化セリウムなど）、ヒドロキシアパタイト、ケイ酸塩（マイカ、珪酸カルシウム、ウォラストナイト、ベントナイト、ゼオライト、麦飯石、タルク、モンモリロナイト、クレー、カオリンなど）、鉱物類（石英粉末、珪藻土、ネフェリンサイアナイト、クリストバライト、ドロマイトなど）、金属窒化物（窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化チタンなど）、金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど）、金属炭化物（炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化タングステンなど）、金属ホウ化物（ホウ化チタン、ホウ化ジルコニウムなど）、金属［例えば、金、プラチナ、パラジウムなどの他、強磁性金属又は合金（例えば、鉄、コバルト、ニッケル、マグネタイト、フェライト）］、炭素（カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノチューブなど）、ガラス（ガラス粉末、ガラス球、中空ガラス球、ガラスフレークなど）、架橋樹脂（例えば、架橋ポリメタクリル酸メチル）、繊維状充填剤（例えば、炭素繊維など）、抗菌機能を有する金属（銀、銅、亜鉛など）が担持されたフィラー（例えば、ヒドロキシアパタイト銀、ゼオライト銀）などが挙げられる。充填剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

着色剤は、無機系であっても、有機系であってもよい。また、着色剤は、染料、顔料（さらには染顔料）のいずれであってもよい。具体的な着色剤としては、例えば、無機系着色剤（又は無機顔料、例えば、カーボンブラック、群青、べんがら、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、酸化クロム、複合酸化物顔料など）、有機系着色剤（例えば、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料（フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなど）、イソインドリノン系顔料、ペリノン・ペリレン系顔料、スレン系顔料、ジオキサジン顔料、アントラキノン系顔料、インジゴ系顔料、チオインジゴ系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、キナクリドン系顔料、油性染料、分散染料など）などが挙げられる。また、着色剤には、タール色素類（例えば、厚生労働省令に規定される化粧品用のタール色素など）、レーキ顔料（アルミニウムレーキ類など）なども含まれる。着色剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

（樹脂粉体の形状）
本発明の樹脂粉体の形状は、板状（平板状）である。このような板状の樹脂粉体において、平均厚み（板状の一次粒子における平均厚み）は、例えば、３μｍ以下（例えば、０．０５〜２．５μｍ）、好ましくは２μｍ以下（例えば、０．１〜１．８μｍ）、さらに好ましくは１．５μｍ以下（例えば、０．１５〜１．３μｍ）、特に１．２μｍ以下（例えば、０．２〜１．２μｍ）であってもよい。

このような平均厚みは、特に限定されないが、例えば、電子顕微鏡写真より求めることができる。具体的には、電子顕微鏡写真から抽出（サンプリング）した任意の複数［例えば、１０個以上（例えば、１５〜１００個、好ましくは２０〜５０個）］の樹脂粉体について、それぞれの厚み（最大厚み）を測定し、これらの厚みの平均値を平均厚みとすることができる。

樹脂粉体の平均径［板状の一次粒子における面方向（又は厚み方向に垂直な方向）の長さの平均値］は、２〜７００μｍ（例えば、５〜６００μｍ）の範囲から選択でき、例えば、１０〜５００μｍ、好ましくは１５〜２００μｍ、さらに好ましくは２０〜１５０μｍ程度であってもよい。

このような平均径は、特に限定されないが、平均厚みと同様にして、電子顕微鏡写真より求めることができる。具体的には、電子顕微鏡写真から抽出（サンプリング）した任意の複数の樹脂粉体について、それぞれの径又は長さ（最大径又は最大長さ又は長径）を測定し、これらの径又は長さの平均値を平均径（又は平均長さ）とすることができる。

板状の樹脂粉体において、平均厚みと平均径との割合（比）は、例えば、前者／後者＝１／２〜１／５００（例えば、１／３〜１／３００）、好ましくは１／５〜１／２００、さらに好ましくは１／１０〜１／１５０（例えば、１／１５〜１／１００）程度であってもよく、通常１／５〜１／１００（例えば、１／８〜１／８０、好ましくは１／１０〜１／６０、さらに好ましくは１／１５〜１／５０程度）であってもよい。なお、このような割合において、平均厚みおよび平均径は、前記のようにして測定した値を用いることができる。

樹脂粉体の径やその分布は、光散乱（動的光散乱）法により求める（測定する）ことができる。例えば、光散乱法による樹脂粉体の径（径の分布）は、例えば、０．０１〜７００μｍ（例えば、０．０５〜６００μｍ）、好ましくは０．１〜５００μｍ（例えば、０．２〜４００μｍ）、さらに好ましくは０．３〜３００μｍ（例えば、０．５〜２００μｍ）程度であってもよい。

また、光散乱法による樹脂粉体の最大頻度（頻度が最大）となる径の割合は、例えば、３〜３０％、好ましくは５〜２５％、さらに好ましくは７〜２０％（例えば、１０〜１５％）程度であってもよい。

なお、本発明の樹脂粉体は、後述するように、特に、紫外線散乱剤（さらには必要に応じて前記例示の他の添加剤）を含む（又は内包する）複数の樹脂粒子（又は樹脂粒子の集合体又は樹脂粒子の凝集物、以下、単に樹脂粒子ということがある）を板状化処理して得られる粉体（板状粒子の集合体）であってもよい。

このような粉体では、通常、樹脂粒子（各樹脂粒子、単一の樹脂粒子）が独立して板状化されて（又は板状を有して）いてもよい。なお、本発明の樹脂粉体において、複数の板状の樹脂粒子は、凝集（又は積層）していてもよいが、通常、凝集力は弱く、合成時や使用時において、容易に分離できる場合が多い。

（樹脂粉体の製造方法）
本発明の樹脂粉体（板状樹脂粉体）の製造方法は、特に限定されず、例えば、（Ａ）紫外線散乱剤を含む樹脂粉体（板状化されていない樹脂粉体、単に樹脂粉体ということがある）を板状化処理する方法、（Ｂ）紫外線散乱剤を含む樹脂で形成されたフィルム（又はシート又はフィルム状物）を、粉砕（又は破砕）する方法などが挙げられる。本発明では、特に、方法（Ａ）を好適に使用できる。方法（Ａ）では、フィルムを形成する必要がない上、比較的大きさ（厚みや粒径）にバラツキの小さい粉体を効率よく得やすい。

方法（Ａ）において、紫外線散乱剤を含む樹脂粉体としては、紫外線散乱剤を含む樹脂組成物（ペレット状樹脂組成物）を粉砕（例えば、冷凍粉砕など）した粉体などであってもよく、特に、紫外線散乱剤を含む樹脂粒子を好適に用いてもよい。

このような樹脂粒子は、市販品を用いてもよく、公知の方法を利用又は応用して製造したものを用いることができる。公知の方法としては、例えば、マトリックスとしての樹脂と、紫外線散乱剤（さらには他の添加剤）と、マトリックス（および紫外線散乱剤）に対して非相溶であり、かつ水などの媒体により容易に除去可能な第３成分（例えば、糖、ポリエチレングリコールなど）とを混練し、紫外線散乱剤を含む樹脂粒子と第３成分とを含む組成物を得、この組成物から第３成分を除去する方法（強制乳化法）（例えば、特開２０１０−１３２８１１号公報などに記載の方法）などが挙げられる。

樹脂粒子の形状は、特に限定されず、球状、楕円体状などであってもよいが、特に球状（特に真球状）であってもよい。

樹脂粒子（板状化処理前の樹脂粒子）の平均粒子径は、０．１〜５００μｍ程度の範囲から選択でき、例えば、０．２〜３００μｍ（例えば、０．３〜２００μｍ）、好ましくは０．５〜１００μｍ（例えば、１〜７０μｍ）、さらに好ましくは２〜５０μｍ（例えば、３〜４０μｍ）、通常４〜３０μｍ程度であってもよい。特に、樹脂粒子の平均粒子径は、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以下であってもよい。このような粒子径の樹脂粒子を使用すると、効率よく板状化しやすい。

方法（Ａ）において、板状化処理方法としては、特に限定されないが、樹脂粉体（特に樹脂粒子）を押しつぶす方法が挙げられる。本発明では、樹脂粉体（特に脂肪族ポリアミド樹脂などの樹脂粒子）を押しつぶすことで、意外にも、割れを生じることなく板状化できる。このような方法では、物理的な力で押しつぶすことが可能な種々の装置又は手段（板状化装置又は板状化手段）を用いることができる。このような装置又は手段としては、ミル（メディア分散機）、ロール［圧延ロール（二本ロール、三本ロールなど）］、メディアレス分散機［例えば、高圧衝突式分散機（ナノマイザー、アルチマイザーなど）、超音波分散機など］などが挙げられる。

中でも、ミルは比較的操作性に優れ、利用しやすい。

ミル（媒体ミル）としては、液体などの媒体を介在させるいわゆる湿式媒体ミルと、液体を介在させない乾式媒体ミルとに大別できるが、本発明ではいずれも利用可能である。

湿式媒体ミルとしては、ボールミル、サイドグラインダー、ダイノミル、スパイクミル、ＤＣＰミル、バスケットミル、ペイントコンディショナーなどが挙げられる。また、乾式媒体ミルとしては、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、乾式ビーズミルなどが挙げられる。

媒体ミルに使われる容器の材質としては、例えば、焼き入れ鋼、ステンレス鋼、SUSクロムメッキ、アルミナセラミックス、窒化珪素セラミックス、ジルコニアセラミックス、炭化珪素セラミックス、ジルコニア強化アルミナセラミックス、サイアロンなどが挙げられるが、特に、これらに制限されるものではない。

また、媒体ミルに用いられる媒体粒子としては、形状としては球形のものが一般的に使用され、その素材としては、ガラスビーズ、低アルカリガラスビーズ、無アルカリガラスビーズ、アルミナビーズ、ジルコニアビーズ、ジルコニアイットリアビーズ、チタニアビーズ、高純度アルミナビーズ、スチールボールなどが挙げられる。なお、媒体粒子（ビーズ）の比重は、例えば、２．０以上、好ましくは２．５以上、さらに好ましくは３．０以上であってもよい。

また、媒体粒子（ビーズ）の大きさは、板状化処理に供する樹脂粒子の大きさなどに応じて適宜選択でき、例えば、０．０５〜５ｍｍ（例えば、０．１〜３ｍｍ）程度であってもよい。

なお、湿式媒体ミルにおいて、媒体（液体）としては、主に水を用いることができるが、水と水性溶媒［又は水溶性溶媒、例えば、アルコール類（メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルカノール類；１，２−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオールなどのジオール類）、ジオールモノエーテル類（例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテルなどのアルキレングリコールモノあアルキルエーテル；ジエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテルなどのポリアルキレングリコールモノアルキルエーテル）］との混合溶媒を用いてもよい。

［樹脂粉体の用途］
本発明の樹脂粉体（板状樹脂粉体）は、紫外線散乱機能が要求される種々の用途に使用できるが、特に、化粧料（又は化粧品）に好適に用いることができる。

そのため、本発明には、前記樹脂粉体を含む化粧料（又は化粧品）も含まれる。このような化粧料（特に皮膚化粧料）は、少なくとも樹脂粉体を含んでいればよく、公知の化粧料成分（例えば、油剤、アルコール、増粘剤などの他、前記例示の他の添加剤など）を含んでいてもよい。

なお、他の添加剤は、前記のように、樹脂粉体に含有させてもよく、樹脂粉体とは別に化粧料に含有させてもよい。

化粧料は、液状（ローション、エマルジョン、クリーム状、ゲル状など）、半固形状（クリーム状、ゲル状、練り状など）、固形状（粒状、粉状、所望の形状に成形した成形体など）などのいずれの形状であってもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、各種物性の測定方法は以下の通りである。

（樹脂粉体の平均厚みおよび平均径）
試料（サンプル）９．５ｇを、２Ｌの蒸留水で３回洗い、濾過、減圧乾燥機で乾燥させた。

そして、濾紙に付着しているパウダーを無作為に３箇所、スパチュラでサンプリングし、観察台に載せ、観察台上のサンプルを金で蒸着させた。

そして、キーエンス社の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＶＥ−８８００を用い、所定の倍率（１０００倍、２０００倍、３０００倍、５０００倍）で、３Ｄモードで測定、観察を行った。

得られた電子顕微鏡写真から、観察視野の中の粒子を６０粒（厚み方向および長手方向（板面方向）のそれぞれにおいて測定しやすい粒子を３０粒ずつ）選択し、解析モードを用いて、各粒子の厚み（最大厚み）や径（粒子の長手方向の最大長さ）を測定した。なお、板状化処理前の粒子については、３０粒だけ選択し、粒径を測定した。

なお、板状の粒子は、上記の測定条件では、見かけ上、凝集し、厚みなどを測定しがたい場合があったため、倍率は、測定しやすいものを適宜選択した。

（樹脂粉体の径（又は径の分布））
試料（サンプル）を水に分散し、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ９２０）を用いて測定した。

（実施例１）
酸化チタン粒子［二酸化チタン、デュポン社製、Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（Ｒ） Ｔｉｔａｎｉｕｍ Ｄｉｏｘｉｄｅ Ｐｉｇｍｅｎｔ − Ｐａｉｎｔ Ｃｏａｔｉｎｇｓ−ＤｒｙＧｒａｄｅｓ Ｒ−１０５、表面処理（シリカ、アルミナジメチルシロキサン処理）品］５０重量部、ポリアミド樹脂（ポリアミド１２、ダイセル・エボニック（株）製）５０重量部を用い、特開２００５−１７９６４６号公報の実施例１と同様にして、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径４．１μｍ、酸化チタン粒子の割合５０重量％）を得た。

そして、得られた粒子を１０重量％の割合で水に分散させた状態で、ボールミルを用いて押し潰すことで板状化した。なお、この際に使用したボールミルのメディア種には、高純度アルミナビーズ（粒径０．５ｍｍ）を用い、分散液とメディアの体積は同体積とした。

得られた板状粉体の電子顕微鏡写真（１５００倍）を図１に示す。なお、比較のため、図２に、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の電子顕微鏡写真（１５００倍）も示す。これらの写真から明らかなように、各ポリアミド粒子が板状化されていた。

なお、板状粉体の平均厚みは０．９４μｍであり、平均径は３２μｍ、径の分布は７〜１１０μｍ、頻度最大となる径は２６μｍ、頻度最大となる径の割合は１２％であった。

そして、得られた板状粉体をエタノール中に５重量％の割合で分散し、得られた分散液をバーコーターでプレパラートガラス上に塗布した。

そして、自然乾燥によりエタノールを乾燥後、ＵＶ測定装置にて紫外線（ＵＶ）透過度を測定したところ、３００ｎｍでは４０％、３３０ｎｍでは３８％、３６０ｎｍでは３８％、４００ｎｍでは３７％であった。

なお、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは６６％、３３０ｎｍでは６６％、３６０ｎｍでは６８％、４００ｎｍでは６５％であった。

このように、板状化処理することにより、ＵＶ透過度が著しく低下し、紫外線防止機能が大きく向上することがわかった。

（実施例２）
実施例１において、酸化チタンに代えて、酸化亜鉛粒子（平均粒子径２０ｎｍ、堺化学工業（株）製、「ＦＩＮＥＸ−５０Ｓ−ＬＰ２」、表面処理（オルガノポリシロキサン）品）５０重量部を用いること以外は、実施例１と同様にして、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径４．５μｍ、酸化亜鉛粒子の割合５０重量％）を得た。

そして、得られた粒子を、実施例１と同様にして板状化した。

得られた板状粉体の電子顕微鏡写真（１５００倍）を図３に示す。なお、比較のため、図４に、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の電子顕微鏡写真（１５００倍）も示す。これらの写真から明らかなように、各ポリアミド粒子が板状化されていた。

なお、板状粉体の平均厚みは１．００μｍであり、平均径は２５μｍ、径の分布は５〜２１５μｍ、頻度最大となる径は１２μｍ、頻度最大となる径の割合は１３％であった。

また、実施例１と同様にして、ＵＶ透過度を測定したところ、３００ｎｍでは０％、３３０ｎｍでは４％、３６０ｎｍでは６％、４００ｎｍでは１５％であった。

なお、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは１０％、３３０ｎｍでは２０％、３６０ｎｍでは２２％、４００ｎｍでは２７％であった。

このように、酸化亜鉛を含むポリアミド粒子についても、板状化処理することにより、ＵＶ透過度が著しく低下し、紫外線防止機能が大きく向上することがわかった。

（実施例３）
実施例１において、ポリアミド樹脂を５０重量部から４０重量部に変えたこと以外は、実施例１と同様にして、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径４．５μｍ、酸化チタン粒子の割合５５重量％）を得た。

そして、得られた粒子を、実施例１と同様にして板状化した。板状粉体の平均厚みは１．１μｍであり、平均径は２９μｍであった。

また、実施例１と同様にして、ＵＶ透過度を測定したところ、３００ｎｍでは２８％、３３０ｎｍでは２８％、３６０ｎｍでは２８％、４００ｎｍでは２９％であった。

なお、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは４２％、３３０ｎｍでは４２％、３６０ｎｍでは４０％、４００ｎｍでは４１％であった。

（実施例４）
実施例１において、酸化チタン粒子を５０重量部から６０重量部に、ポリアミド樹脂を５０重量部から４０重量部に変えたこと以外は、実施例１と同様にして、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径５．７μｍ、酸化チタン粒子の割合６０重量％）を得た。

そして、得られた粒子を、実施例１と同様にして板状化した。板状粉体の平均厚みは１．１μｍであり、平均径は２４μｍであった。

また、実施例１と同様にして、ＵＶ透過度を測定したところ、３００ｎｍでは２８％、３３０ｎｍでは２７％、３６０ｎｍでは２８％、４００ｎｍでは２６％であった。

なお、酸化チタン粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは４２％、３３０ｎｍでは４０％、３６０ｎｍでは３９％、４００ｎｍでは３８％であった。

（実施例５）
実施例２において、ポリアミド樹脂を５０重量部から４０重量部に変えたこと以外は、実施例２と同様にして、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径４．７μｍ、酸化亜鉛粒子の割合５５重量％）を得た。

そして、得られた粒子を、実施例１と同様にして板状化した。板状粉体の平均厚みは１．０μｍであり、平均径は３３μｍであった。

また、実施例１と同様にして、ＵＶ透過度を測定したところ、３００ｎｍでは０％、３３０ｎｍでは４％、３６０ｎｍでは６％、４００ｎｍでは１１％であった。

なお、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは０％、３３０ｎｍでは９％、３６０ｎｍでは１５％、４００ｎｍでは１５％であった。

（実施例６）
実施例２において、酸化亜鉛粒子を５０重量部から６０重量部に、ポリアミド樹脂を５０重量部から４０重量部に変えたこと以外は、実施例２と同様にして、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子（真球状、平均粒子径６．７μｍ、酸化亜鉛粒子の割合６０重量％）を得た。

そして、得られた粒子を、実施例１と同様にして板状化した。板状粉体の平均厚みは１．０μｍであり、平均径は３１μｍであった。

また、実施例１と同様にして、ＵＶ透過度を測定したところ、３００ｎｍでは０％、３３０ｎｍでは２％、３６０ｎｍでは４％、４００ｎｍでは１０％であった。

なお、酸化亜鉛粒子を含むポリアミド粒子そのもの（板状化処理前のポリアミド粒子）の紫外線透過度を、同様の方法で測定したところ、３００ｎｍでは０％、３３０ｎｍでは８％、３６０ｎｍでは１４％、４００ｎｍでは１６％であった。

本発明の樹脂粉体は、紫外線散乱機能を有しており、このような紫外線散乱機能を必要とする種々の用途に用いることできる。特に、このような樹脂粉体は、化粧料（特に皮膚化粧料）用途に好適である。

本発明の樹脂粉体を含む化粧料（又は化粧品）としては、特に限定されず、クリーム（フェイシャルクリーム、ボディクリーム、リップクリームなど）、ファンデーション、パウダー（フェイスパウダーなど）、アイシャドー、アイライナー、マスカラ、日焼け止め、化粧水、乳液、美容液、スクラブ剤、パック剤などが挙げられる。

Claims (8)

1. 金属酸化物粒子を含む樹脂粉体であって、板状であり、電子顕微鏡写真より求められる平均厚みが２μｍ以下であり、前記平均厚みと電子顕微鏡写真より求められる平均径との割合が、前者／後者＝１／５〜１／２００であり、前記樹脂粉体を構成する樹脂が、Ｃ_８−１６アルキレン鎖を有する脂肪族ホモ又はコポリアミドであり、かつ前記金属酸化物粒子の割合が、前記樹脂１００重量部に対して１０〜２５０重量部である樹脂粉体。
2. 金属酸化物粒子の平均粒子径１５０ｎｍ以下である請求項１記載の樹脂粉体。
3. 金属酸化物粒子が、平均粒子径１００ｎｍ以下の金属酸化物粒子であって、酸化チタン粒子および酸化亜鉛粒子から選択された少なくとも１種の金属酸化物粒子である請求項１又は２記載の樹脂粉体。
4. 金属酸化物粒子を含む複数の樹脂粒子を板状化処理して得られる粉体である請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂粉体。
5. 樹脂粒子の平均粒子径が０．５〜１００μｍである請求項４記載の樹脂粉体。
6. 化粧料に用いる請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂粉体。
7. 金属酸化物粒子を含む樹脂粉体を板状化処理し、請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂粉体を製造する方法。
8. 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂粉体を含む化粧料。