JP6497520B2 - 液晶配向処理剤、液晶配向膜および液晶表示素子 - Google Patents
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Description
(1)下記の式[1]で示されるジアミン化合物を含有するジアミン成分と下記の式[2]で示されるテトラカルボン酸二無水物を含有するテトラカルボン酸成分とを反応させて得られるポリイミド前駆体およびポリイミドから選ばれる少なくとも一種の重合体を含有する液晶配向処理剤。
本発明は、下記の式[1]で示されるジアミン化合物(特定複素環ジアミン化合物ともいう)を含有するジアミン成分と下記の式[2]で示されるテトラカルボン酸二無水物(特定テトラカルボン酸二無水物ともいう)を含有するテトラカルボン酸成分とを反応させて得られるポリイミド前駆体およびポリイミド(合わせて特定ポリイミド系重合体ともいう)から選ばれる少なくとも一種の重合体を含有する液晶配向処理剤、該液晶配向処理剤を用いて得られる液晶配向膜、さらには、該液晶配向膜を有する液晶表示素子である。
本発明の特定複素環ジアミン化合物は、下記の式[1]で示される化合物である。
式[1]中、X2は単結合、炭素数1〜20の脂肪族炭化水素基、非芳香族環式炭化水素基または芳香族炭化水素基を示す。
式[1]における好ましいX1 、X2、X3およびX4の組み合わせは、下記の表1〜表31に示す通りである。
本発明の特定ポリイミド系重合体を作製するためのジアミン成分としては、前記式[1]で示される特定複素環ジアミン化合物とともに、それ以外のジアミン化合物を用いることができる。
下記に、本発明の前記式[3]で示される特定ジアミン化合物の具体的な構造を挙げるが、これらの例に限定されるものではない。
本発明の効果を損なわない限りにおいて、その他ジアミン化合物として、下記の式[DA8]〜式[DA13]で示されるジアミン化合物を用いることもできる。
さらに、本発明の効果を損なわない限りにおいて、下記の式[DA14]〜式[DA17]で示されるジアミン化合物を用いることもできる。
加えて、その他ジアミン化合物として、下記の式[DA18]および式[DA19]で示されるジアミン化合物を用いることもできる。
本発明の特定ポリイミド系重合体を作製するためのテトラカルボン酸成分としては、下記の式[2]で示される特定テトラカルボン酸二無水物を用いる。その際、式[2]で示される特定テトラカルボン酸二無水物だけでなく、そのテトラカルボン酸誘導体であるテトラカルボン酸、テトラカルボン酸ジハライド化合物、テトラカルボン酸ジアルキルエステル化合物またはテトラカルボン酸ジアルキルエステルジハライド化合物を用いることもできる。
なかでも、下記の式[4]で示されるテトラカルボン酸二無水物およびそのテトラカルボン酸誘導体を用いることが好ましい。
本発明の特定ポリイミド系重合体は、ジアミン成分とテトラカルボン酸成分とを反応させて得られるポリイミド前駆体およびポリイミドから選ばれる重合体である。
ポリイミド前駆体は、下記の式[A]で示される構造である。
本発明において、特定ポリイミド系重合体を合成する方法は特に限定されない。通常、ジアミン成分とテトラカルボン酸成分とを反応させて得られる。一般的には、テトラカルボン酸二無水物およびそのテトラカルボン酸の誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸成分と、1種または複数種のジアミン化合物からなるジアミン成分とを反応させて、ポリアミド酸を得る方法が挙げられる。具体的には、テトラカルボン酸二無水物と1級または2級のジアミン化合物とを重縮合させてポリアミド酸を得る方法、テトラカルボン酸と1級または2級のジアミン化合物とを脱水重縮合反応させてポリアミド酸を得る方法またはテトラカルボン酸ジハライドと1級または2級のジアミン化合物とを重縮合させてポリアミド酸を得る方法が用いられる。
例えば、N−メチル−2−ピロリドン、N−エチル−2−ピロリドンまたはγ−ブチロラクトン、N,N−ジメチルホルムアミド、N,N−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシドまたは1,3−ジメチル−イミダゾリジノンが挙げられる。また、ポリイミド前駆体の溶媒溶解性が高い場合は、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、4−ヒドロキシ−4−メチル−2−ペンタノンまたは下記の式[D−1]〜式[D−3]で示される溶媒を用いることができる。
本発明の液晶配向処理剤は、液晶配向膜(樹脂被膜ともいう)を形成するための塗布溶液であり、特定ポリイミド系重合体および溶媒を含有する液晶配向膜を形成するための塗布溶液である。
なかでも、1−ヘキサノール、シクロヘキサノール、1,2−エタンジオール、1,2−プロパンジオール、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテルまたは上述した前記式[D−1]〜式[D−3]で示される溶媒を用いることが好ましい。
シクロカーボネート基を有する架橋性化合物としては、下記の式[5A]で示されるシクロカーボネート基を少なくとも2個有する架橋性化合物である。
より具体的には、例えば、エフトップEF301、EF303、EF352(以上、トーケムプロダクツ社製)、メガファックF171、F173、R−30(以上、大日本インキ社製)、フロラードFC430、FC431(以上、住友スリーエム社製)、アサヒガードAG710、サーフロンS−382、SC101、SC102、SC103、SC104、SC105、SC106(以上、旭硝子社製)などが挙げられる。これらの界面活性剤の使用割合は、液晶配向処理剤に含有されるすべての重合体成分100質量部に対して、好ましくは0.01〜2質量部、より好ましくは0.01〜1質量部である。
本発明の液晶配向処理剤は、基板上に塗布、焼成した後、ラビング処理や光照射などで配向処理をして、液晶配向膜として用いることができる。また、垂直配向用途などの場合では配向処理なしでも液晶配向膜として用いることができる。この際に用いる基板としては、透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板の他、アクリル基板やポリカーボネート基板などのプラスチック基板なども用いることができる。プロセスの簡素化の観点からは、液晶駆動のためのITO電極などが形成された基板を用いることが好ましい。また、反射型の液晶表示素子では、片側の基板のみにならばシリコンウェハなどの不透明な基板も使用でき、この場合の電極としてはアルミなどの光を反射する材料も使用できる。
以上のようにして、本発明の液晶配向処理剤を用いて作製された液晶表示素子は、信頼性に優れたものとなり、大型の液晶テレビ、中小型のカーナビゲーションシステムやスマートフォンなどに好適に利用できる。
「本発明の合成例、実施例および比較例で用いる略語」
合成例、実施例および比較例で用いる略語は、以下の通りである。
<本発明のポリイミド系重合体を作製するためのモノマー>
(特定複素環ジアミン化合物)
A1:下記の式[A1]で示されるジアミン化合物
A2:下記の式[A2]で示されるジアミン化合物
B1:3,5−ジアミノ安息香酸
B2:下記の式[B2]で示されるジアミン化合物
B3:1,3−ジアミノ−4−オクタデシルオキシベンゼン
B4:1,3−ジアミノ−4−〔4−(トランス−4−n−ヘプチルシクロへキシル)フェノキシ〕ベンゼン
B5:1,3−ジアミノ−4−〔4−(トランス−4−n−ヘプチルシクロへキシル)フェノキシメチル〕ベンゼン
B6:1,3−ジアミノ−4−{4−〔トランス−4−(トランス−4−n−ペンチルシクロへキシル)シクロへキシル〕フェノキシ}ベンゼン
B7:下記の式[B7]で示されるジアミン化合物
C1:p−フェニレンジアミン
C2:m−フェニレンジアミン
D1:下記の式[D1]で示される特定テトラカルボン酸二無水物
E1:1,2,3,4−シクロブタンテトラカルボン酸二無水物
E2:ビシクロ[3,3,0]オクタン−2,4,6,8−テトラカルボン酸二無水物
E3:下記の式[E3]で示されるテトラカルボン酸二無水物
E4:下記の式[E4]で示されるテトラカルボン酸二無水物
NMP:N−メチル−2−ピロリドン
NEP:N−エチル−2−ピロリドン
γ−BL:γ−ブチロラクトン
BCS:エチレングリコールモノブチルエーテル
PB:プロピレングリコールモノブチルエーテル
EC:ジエチレングリコールモノエチルエーテル
DME:ジプロピレングリコールジメチルエーテル
ECS:エチレングリコールモノエチルエーテル
合成例におけるポリイミド前駆体およびポリイミドの分子量は、常温ゲル浸透クロマトグラフィー(GPC)装置(GPC−101)(昭和電工社製)、カラム(KD−803,KD−805)(Shodex社製)を用いて、以下のようにして測定した。
カラム温度:50℃
溶離液:N,N’−ジメチルホルムアミド(添加剤として、臭化リチウム−水和物(LiBr・H2O)が30mmol/L(リットル)、リン酸・無水結晶(o−リン酸)が30mmol/L、テトラヒドロフラン(THF)が10ml/L)
流速:1.0ml/分
検量線作成用標準サンプル:TSK 標準ポリエチレンオキサイド(分子量;約900,000、150,000、100,000および30,000)(東ソー社製)およびポリエチレングリコール(分子量;約12,000、4,000および1,000)(ポリマーラボラトリー社製)。
合成例におけるポリイミドのイミド化率は次のようにして測定した。ポリイミド粉末20mgをNMR(核磁気共鳴)サンプル管(NMRサンプリングチューブスタンダード,φ5(草野科学社製))に入れ、重水素化ジメチルスルホキシド(DMSO−d6,0.05質量%TMS(テトラメチルシラン)混合品)(0.53ml)を添加し、超音波をかけて完全に溶解させた。この溶液をNMR測定機(JNW−ECA500)(日本電子データム社製)にて500MHzのプロトンNMRを測定した。イミド化率は、イミド化前後で変化しない構造に由来するプロトンを基準プロトンとして決め、このプロトンのピーク積算値と、9.5ppm〜10.0ppm付近に現れるアミド酸のNH基に由来するプロトンピーク積算値とを用い以下の式によって求めた。
イミド化率(%)=(1−α・x/y)×100
上記式において、xはアミド酸のNH基由来のプロトンピーク積算値、yは基準プロトンのピーク積算値、αはポリアミド酸(イミド化率が0%)の場合におけるアミド酸のNH基プロトン1個に対する基準プロトンの個数割合である。
「本発明のポリイミド系重合体の合成」
D1(5.50g,25.9mmol)、A2(2.04g,7.88mmol)、B2(1.87g,9.19mmol)およびC2(0.99g,9.19mmol)をNMP(31.2g)中で混合し、60℃で12時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(1)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、16,100、重量平均分子量は、52,200であった。
合成例1の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(1)(30.0g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(1.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(2)を得た。このポリイミドのイミド化率は63%であり、数平均分子量は14,800、重量平均分子量は47,300であった。
D1(3.80g,17.9mmol)、A2(1.41g,5.44mmol)、B2(1.11g,5.44mmol)およびB4(2.76g,7.26mmol)を、NEP(27.2g)中で混合し、60℃で12時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(3)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、15,100、重量平均分子量は、50,900であった。
合成例2の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(2)(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(1.40g)を加え、70℃で2.5時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(4)を得た。このポリイミドのイミド化率は60%であり、数平均分子量は13,200、重量平均分子量は45,100であった。
D1(4.20g,19.8mmol)、A2(1.39g,5.35mmol)、B2(0.54g,2.67mmol)およびC1(2.02g,18.7mmol)をNEP(18.9g)中で混合し、60℃で6時間反応させた後、E1(1.29g,6.60mmol)とNEP(9.45g)を加え、40℃で6時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液(5)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、22,300、重量平均分子量は、70,200であった。
合成例5の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(5)(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(1.40g)を加え、70℃で2.5時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(6)を得た。このポリイミドのイミド化率は60%であり、数平均分子量は20,400、重量平均分子量は57,300であった。
D1(2.80g,13.2mmol)、A2(1.99g,7.64mmol)、B1(0.58g,3.82mmol)およびB5(3.01g,7.64mmol)をNEP(19.0g)中で混合し、60℃で8時間反応させた後、E1(1.11g,5.66mmol)とNEP(9.49g)を加え、40℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液(7)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、21,200、重量平均分子量は、68,500であった。
合成例7の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(7)(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.80g)およびピリジン(1.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(8)を得た。このポリイミドのイミド化率は65%であり、数平均分子量は19,700、重量平均分子量は、56,300であった。
E2(0.89g,3.58mmol)、A1(1.76g,7.25mmol)、B1(0.18g,1.21mmol)、B2(0.74g,3.62mmol)およびC1(1.31g,12.1mmol)をNMP(18.4g)中で混合し、80℃で3時間反応させた後、D1(4.30g,20.3mmol)とNMP(9.18g)を加え、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液(9)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、18,900、重量平均分子量は、60,700であった。
合成例9の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(9)(30.5g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.55g)およびピリジン(1.35g)を加え、60℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(10)を得た。このポリイミドのイミド化率は55%であり、数平均分子量は17,000、重量平均分子量は48,700であった。
E2(0.93g,3.71mmol)、A1(1.59g,6.58mmol)、B1(0.86g,5.64mmol)およびB6(2.85g,6.58mmol)をNEP(18.8g)中で混合し、80℃で4時間反応させた後、D1(3.15g,14.9mmol)とNEP(9.38g)を加え、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液(11)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、17,100、重量平均分子量は、57,700であった。
合成例11の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(11)(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(4.21g)およびピリジン(2.10g)を加え、0℃で2.5時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(12)を得た。このポリイミドのイミド化率は75%であり、数平均分子量は15,900、重量平均分子量は45,600であった。
D1(2.35g,11.1mmol)、A2(1.45g,5.61mmol)、B1(0.57g,3.74mmol)、B2(0.38g,1.87mmol)およびB5(2.95g,7.48mmol)をNEP(18.7g)中で混合し、60℃で8時間反応させた後、E3(1.66g,7.38mmol)とNEP(9.36g)を加え、40℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液を得た。
得られたポリアミド酸溶液(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.78g)およびピリジン(1.43g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(13)を得た。このポリイミドのイミド化率は62%であり、数平均分子量は20,200、重量平均分子量は、56,000であった。
D1(2.70g,12.7mmol)、A1(1.44g,5.95mmol)、B1(0.91g,5.95mmol)、B2(0.81g,3.97mmol)およびB7(1.95g,3.97mmol)をNEP(18.7g)中で混合し、60℃で8時間反応させた後、E3(1.54g,6.85mmol)とNEP(9.34g)を加え、40℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液を得た。
得られたポリアミド酸溶液(30.2g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.45g)およびピリジン(1.30g)を加え、60℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(14)を得た。このポリイミドのイミド化率は51%であり、数平均分子量は18,900、重量平均分子量は、52,100であった。
D1(1.85g,8.72mmol)、A2(1.15g,4.42mmol)、B1(0.67g,4.42mmol)、B2(0.36g,1.77mmol)およびB3(2.66g,7.07mmol)をNMP(18.6g)中で混合し、60℃で8時間反応させた後、E4(2.62g,8.72mmol)とNMP(9.31g)を加え、40℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度が25質量%のポリアミド酸溶液を得た。
得られたポリアミド酸溶液(30.0g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.65g)およびピリジン(1.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(15)を得た。このポリイミドのイミド化率は58%であり、数平均分子量は19,500、重量平均分子量は、56,900であった。
E1(5.50g,28.1mmol)、B2(2.02g,9.94mmol)およびC2(2.00g,18.5mmol)をNMP(28.6g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(16)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、25,100、重量平均分子量は、81,100であった。
合成例16の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(16)(30.3g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(2.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(17)を得た。このポリイミドのイミド化率は62%であり、数平均分子量は22,100、重量平均分子量は62,800であった。
E1(5.50g,28.1mmol)、A2(2.21g,8.52mmol)、B2(2.02g,9.94mmol)およびC2(1.08g,9.94mmol)をNMP(32.4g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(18)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、23,500、重量平均分子量は、74,500であった。
合成例18の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(18)(30.0g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(1.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(19)を得た。このポリイミドのイミド化率は62%であり、数平均分子量は20,100、重量平均分子量は58,800であった。
D1(5.50g,25.9mmol)、B2(1.87g,9.19mmol)およびC2(1.85g,17.1mmol)をNMP(27.6g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(20)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、23,900、重量平均分子量は、76,100であった。
合成例20の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(20)(30.0g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(2.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(21)を得た。このポリイミドのイミド化率は63%であり、数平均分子量は23,000、重量平均分子量は64,500であった。
E1(3.90g,19.9mmol)、B2(1.23g,6.04mmol)、B4(3.07g,8.06mmol)およびC2(0.65g,6.04mmol)をNEP(26.6g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(22)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、23,000、重量平均分子量は、72,800であった。
合成例22の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(22)(30.0g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(2.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(23)を得た。このポリイミドのイミド化率は60%であり、数平均分子量は20,700、重量平均分子量は59,900であった。
E1(3.85g,19.6mmol)、A2(1.55g,5.97mmol)、B2(1.21g,5.97mmol)およびB4(3.03g,7.95mmol)をNEP(28.9g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(24)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、22,100、重量平均分子量は、71,200であった。
合成例24の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(24)(30.5g)に、NEPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(1.40g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(25)を得た。このポリイミドのイミド化率は61%であり、数平均分子量は20,900、重量平均分子量は59,900であった。
D1(4.50g,21.2mmol)、B2(1.31g,6.45mmol)、B4(3.27g,8.59mmol)およびC2(0.70g,6.45mmol)をNEP(29.3g)中で混合し、60℃で8時間反応させ、樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(26)を得た。このポリアミド酸の数平均分子量は、22,300、重量平均分子量は、72,700であった。
合成例26の合成手法で得られたポリアミド酸溶液(26)(30.0g)に、NMPを加え6質量%に希釈した後、イミド化触媒として無水酢酸(3.70g)およびピリジン(2.45g)を加え、70℃で3時間反応させた。この反応溶液をメタノール(460ml)中に投入し、得られた沈殿物を濾別した。この沈殿物をメタノールで洗浄し、100℃で減圧乾燥しポリイミド粉末(27)を得た。このポリイミドのイミド化率は60%であり、数平均分子量は21,400、重量平均分子量は60,200であった。
本発明のポリイミド系重合体を表32〜表34に示す。
下記する実施例1〜実施例20および比較例1〜比較例12では、液晶配向処理剤の製造例を記載する。また、この液晶配向処理剤は、下記評価のためにも使用される。
本発明の液晶配向処理剤を表35〜表37に示す。
本発明の実施例1〜実施例8で得られた液晶配向処理剤(1)〜液晶配向処理剤(8)、実施例10で得られた液晶配向処理剤(10)、実施例11で得られた液晶配向処理剤(11)、実施例13で得られた液晶配向処理剤(13)、実施例15で得られた液晶配向処理剤(15)、実施例17で得られた液晶配向処理剤(17)、実施例18で得られた液晶配向処理剤(18)、実施例20で得られた液晶配向処理剤(20)および比較例1〜比較例12で得られた液晶配向処理剤(21)〜液晶配向処理剤(32)を、細孔径1μmのメンブランフィルタで加圧濾過し、液晶配向膜のラビング処理耐性の評価を行った。具体的には、これら液晶配向処理剤を純水およびIPAにて洗浄を行った40×30mmITO電極付き基板(縦40mm×横30mm、厚さ0.7mm)のITO面にスピンコートし、ホットプレート上にて100℃で5分間、熱循環型クリーンオーブンにて230℃で30分間加熱処理をして膜厚が100nmのポリイミド液晶配向膜付きのITO基板を得た。
その後、ラビング処理後の塗膜面中心付近の液晶配向膜表面を、倍率100倍に設定したレーザー顕微鏡で、任意の5箇所の状態を観察した。具体的には、これらの箇所ごとに、観察視野である約6.5mm四方の範囲に観察されるラビング傷およびラビング削れカス(付着物)の個数を数えた。そして、これら5箇所の平均値から、ラビング処理耐性を評価した。なお、評価基準は下記の通りとした。
(評価基準)
A:ラビング傷やラビング削れカス:10個以下
B:ラビング傷やラビング削れカス:11〜29個
C:ラビング傷やラビング削れカス:30個以上
本発明の実施例1〜実施例8で得られた液晶配向処理剤(1)〜液晶配向処理剤(8)、実施例10で得られた液晶配向処理剤(10)、実施例11で得られた液晶配向処理剤(11)、実施例13で得られた液晶配向処理剤(13)、実施例15で得られた液晶配向処理剤(15)、実施例17で得られた液晶配向処理剤(17)、実施例18で得られた液晶配向処理剤(18)、実施例20で得られた液晶配向処理剤(20)および比較例1〜比較例12で得られた液晶配向処理剤(21)〜液晶配向処理剤(32)を、細孔径1μmのメンブランフィルタで加圧濾過し、液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)を行った。具体的には、これら液晶配向処理剤を純水およびIPAにて洗浄を行った40×30mmITO電極付き基板(縦40mm×横30mm、厚さ0.7mm)のITO面にスピンコートし、ホットプレート上にて100℃で5分間、熱循環型クリーンオーブンにて230℃で30分間加熱処理をして膜厚が100nmのポリイミド液晶配向膜付きのITO基板を得た。
評価は、液晶セル作製直後および紫外線照射後の残留電荷の値が小さいものほど、良好とした。
本発明の実施例9で得られた液晶配向処理剤(9)、実施例12で得られた液晶配向処理剤(12)、実施例14で得られた液晶配向処理剤(14)、実施例16で得られた液晶配向処理剤(16)および実施例19で得られた液晶配向処理剤(19)を細孔径1μmのメンブランフィルタで加圧濾過し、インクジェット塗布性の評価を行った。インクジェット塗布機には、HIS−200(日立プラントテクノロジー社製)を用いた。塗布は、純水およびIPAにて洗浄を行ったITO(酸化インジウムスズ)蒸着基板上に、塗布面積が70×70mm、ノズルピッチが0.423mm、スキャンピッチが0.5mm、塗布速度が40mm/秒、塗布から仮乾燥までの時間が60秒、仮乾燥がホットプレート上にて70℃で5分間の条件で行った。
表38および表39に実施例で得られたラビング処理の結果を示す。
表38および表39に、実施例および比較例で得られた液晶セル作製直後および紫外線照射後の電圧保持率と残留電荷の値を示す。
実施例8で得られた液晶配向処理剤(8)、実施例13で得られた液晶配向処理剤(13)、実施例15で得られた液晶配向処理剤(15)および実施例18で得られた液晶配向処理剤(18)を細孔径1μmのメンブランフィルタで加圧濾過し、液晶セルの作製および液晶配向性の評価(PSAセル)を行った。具体的には、これら液晶配向処理剤を純水およびIPAにて洗浄した中心に10×10mmのパターン間隔20μmのITO電極付き基板(縦40mm×横30mm、厚さ0.7mm)と中心に10×40mmのITO電極付き基板(縦40mm×横30mm、厚さ0.7mm)のITO面にスピンコートし、ホットプレート上にて100℃で5分間、熱循環型クリーンオーブンにて230℃で30分間加熱処理をして膜厚が100nmのポリイミド塗膜を得た。
いずれの実施例で得られたPSAセルは、紫外線照射前の液晶セルに比べて、紫外線照射後の液晶セルの応答速度が速くなったことから、液晶の配向方向が制御されたことを確認した。また、いずれの液晶セルとも、偏光顕微鏡(ECLIPSE E600WPOL)(ニコン社製)での観察により、液晶は均一に配向していることを確認した。
合成例1の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(1)(10.5g)に、NMP(23.0g)およびBCS(10.3g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(1)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(1)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例2の合成手法で得られたポリイミド粉末(2)(2.25g)に、NEP(26.4g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(8.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(2)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(2)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例3の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(2)(10.0g)に、NEP(14.0g),BCS(9.80g)およびPB(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(3)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(3)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例4の合成手法で得られたポリイミド粉末(4)(2.10g)に、NEP(18.1g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(8.20g)およびPB(6.60g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(4)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(4)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例5の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(5)(11.0g)に、NEP(24.1g)およびBCS(10.8g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(5)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(5)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例6の合成手法で得られたポリイミド粉末(6)(2.10g)に、NEP(24.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(8.20g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(6)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(6)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例7の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(7)(10.0g)に、NEP(16.0g)、BCS(3.90g)およびPB(11.8g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(7)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(7)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例8の合成手法で得られたポリイミド粉末(8)(2.10g)に、NEP(19.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(3.30g)およびPB(9.90g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(8)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(8)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」、「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」および「液晶セルの作製および液晶配向性の評価(PSAセル)」を行った。
合成例8の合成手法で得られたポリイミド粉末(8)(1.55g)に、NEP(23.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(4.30g)、PB(12.9g)およびDME(2.14g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(9)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(9)を用いて、「液晶配向処理剤のインクジェット塗布性の評価」、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例9の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(9)(10.5g)に、NMP(16.8g)、BCS(8.20g)およびPB(8.20g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(10)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(10)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例10の合成手法で得られたポリイミド粉末(10)(2.10g)に、NMP(19.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(6.60g)およびECS(6.60g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(11)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(11)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例10の合成手法で得られたポリイミド粉末(10)(1.50g)に、NEP(24.8g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(12.5g)およびEC(4.10g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(12)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(12)を用いて、「液晶配向処理剤のインクジェット塗布性の評価」、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例11の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(11)(10.0g)に、NEP(16.0g)およびPB(15.7g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(13)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(13)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」、「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」および「液晶セルの作製および液晶配向性の評価(PSAセル)」を行った。
合成例11の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(11)(5.20g)に、NEP(21.3g)およびPB(16.8g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(14)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(14)を用いて、「液晶配向処理剤のインクジェット塗布性の評価」、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例12の合成手法で得られたポリイミド粉末(12)(2.10g)に、NEP(16.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(13.2g)およびDME(3.30g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(15)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(15)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」、「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」および「液晶セルの作製および液晶配向性の評価(PSAセル)」を行った。
合成例12の合成手法で得られたポリイミド粉末(12)(1.50g)に、NEP(22.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(16.6g)およびDME(2.10g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(16)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(16)を用いて、「液晶配向処理剤のインクジェット塗布性の評価」、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例13の合成手法で得られたポリイミド粉末(13)(2.15g)に、NEP(18.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(10.1g)、EC(3.40g)およびECS(1.70g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(17)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(17)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例14の合成手法で得られたポリイミド粉末(14)(2.10g)に、NEP(19.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(13.2g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(18)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(18)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」、「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」および「液晶セルの作製および液晶配向性の評価(PSAセル)」を行った。
合成例14の合成手法で得られたポリイミド粉末(14)(1.50g)に、NEP(22.7g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、PB(14.5g)およびEC(4.10g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(19)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(19)を用いて、「液晶配向処理剤のインクジェット塗布性の評価」、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例15の合成手法で得られたポリイミド粉末(15)(2.10g)に、γ−BL(14.1g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(8.20g)およびECS(1.20g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(20)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(20)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例16の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(16)(10.0g)に、NMP(21.9g)およびBCS(9.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(21)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(21)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例17の合成手法で得られたポリイミド粉末(17)(2.00g)に、NMP(23.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(22)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(22)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例18の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(18)(10.5g)に、NMP(23.0g)およびBCS(10.3g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(23)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(23)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例19の合成手法で得られたポリイミド粉末(19)(2.00g)に、NMP(23.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(24)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(24)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例20の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(20)(10.0g)に、NMP(21.9g)およびBCS(9.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(25)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(25)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例21の合成手法で得られたポリイミド粉末(21)(2.00g)に、NMP(23.5g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(26)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(26)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例22の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(22)(10.0g)に、NEP(14.0g)、BCS(9.80g)およびPB(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(27)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(27)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例23の合成手法で得られたポリイミド粉末(23)(2.00g)に、NEP(17.2g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(7.80g)およびPB(6.30g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(28)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(28)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例24の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(24)(10.0g)に、NEP(14.0g)、BCS(9.80g)およびPB(7.80g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(29)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(29)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例25の合成手法で得られたポリイミド粉末(25)(2.00g)に、NEP(17.2g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(7.80g)およびPB(6.30g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(30)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(30)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例26の合成手法で得られた樹脂固形分濃度25質量%のポリアミド酸溶液(26)(11.0g)に、NEP(15.4g)、BCS(10.8g)およびPB(8.60g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(31)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(31)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
合成例27の合成手法で得られたポリイミド粉末(27)(2.20g)に、NEP(19.0g)を加え、70℃にて24時間攪拌して溶解させた。その後、この溶液に、BCS(8.60g)およびPB(6.90g)を加え、25℃で4時間攪拌して、液晶配向処理剤(32)を得た。この液晶配向処理剤に、濁りや析出などの異常は見られず、均一な溶液であることが確認された。
得られた液晶配向処理剤(32)を用いて、「液晶配向膜のラビング処理耐性の評価」および「液晶セルの作製および電圧保持率・残留電荷の緩和の評価(通常セル)」を行った。
Claims (12)
- 下記の式[1]で示されるジアミン化合物を含有するジアミン成分と下記の式[2]で示されるテトラカルボン酸二無水物を含有するテトラカルボン酸成分とを反応させて得られるポリイミド前駆体およびポリイミドから選ばれる少なくとも一種の重合体を含有し、
前記式[1]中のX1が−CONH−を示し、X2が炭素数1〜5のアルキル基を示し、X3が単結合を示し、X4がイミダゾール環またはピリジン環を示し、nが1を示すジアミン化合物であり、前記ジアミン成分に、下記の式[3]で示されるジアミン化合物を含む液晶配向処理剤。
- 液晶配向処理剤の溶媒として、N−メチル−2−ピロリドン、N−エチル−2−ピロリドンまたはγ−ブチロラクトンの溶媒を含有する請求項1又は請求項2に記載の液晶配向処理剤。
- 液晶配向処理剤の溶媒として、1−ヘキサノール、シクロヘキサノール、1,2−エタンジオール、1,2−プロパンジオール、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルまたはジプロピレングリコールジメチルエーテルから選ばれる溶媒を含有する請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載の液晶配向処理剤。
- 請求項1〜請求項5のいずれか一項に記載の液晶配向処理剤から得られる液晶配向膜。
- 請求項1〜請求項5のいずれか一項に記載の液晶配向処理剤を用いて、インクジェット法にて得られる液晶配向膜。
- 請求項6または請求項7に記載の液晶配向膜を有する液晶表示素子。
- 電極を備えた一対の基板の間に液晶層を有してなり、前記一対の基板の間に活性エネルギー線および熱の少なくとも一方により重合する重合性化合物を含む液晶組成物を配置し、前記電極間に電圧を印加しつつ前記重合性化合物を重合させる工程を経て製造される液晶表示素子に用いられることを特徴とする請求項6または請求項7に記載の液晶配向膜。
- 請求項9に記載の液晶配向膜を有することを特徴とする液晶表示素子。
- 電極を備えた一対の基板の間に液晶層を有してなり、前記一対の基板の間に活性エネルギー線および熱の少なくとも一方により重合する重合性基を含む液晶配向膜を配置し、前記電極間に電圧を印加しつつ前記重合性基を重合させる工程を経て製造される液晶表示素子に用いられることを特徴とする請求項6または請求項7に記載の液晶配向膜。
- 請求項11に記載の液晶配向膜を有することを特徴とする液晶表示素子。
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