JP6432877B2 - 印刷検品システム - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び印刷検品システムに関する。

特許文献１は、画像形成装置が印刷対象の画像データを用いて印刷した印刷物を読み取り、前記印刷物の印刷品質を判定する検品装置であって、前記印刷対象の画像データから、検品の対象となる第一の領域を判定する第一の領域判定手段と、前記第一の領域における濃度値の分布の傾向を算出する第一の濃度値算出手段と、前記印刷物から読み取った画像データから、前記第一の領域判定手段にて判定した領域に対応する第二の領域を判定する第二の領域判定手段と、前記第二の領域における濃度値の分布の傾向を算出する第二の濃度値算出手段と、前記第一の濃度値算出手段にて算出した濃度値の分布の傾向と、前記第二の濃度値算出手段にて算出した濃度値の分布の傾向とを比較し、前記印刷物の印刷品質を判定する比較手段とを備えることを特徴とする検品装置について開示している。

特許文献２は、画像データを生成する印刷制御装置であって、記録媒体の表面状態に対応する記録媒体情報毎に、同一カテゴリの表面効果であって、異なるタイプの表面効果が登録された表面効果選択テーブルを記憶する第１の記憶部と、前記記録媒体情報と、前記異なるタイプの表面効果に対するユーザの知覚結果に基づく各評価とを関連付けて記憶する第２の記憶部と、前記画像データの出力対象とされる記録媒体に対応する前記記録媒体情報に対して関連付けられて前記第２の記憶部に記憶される前記各評価に基づき、前記第１の記憶部に記憶される該記録媒体情報に対応する前記表面効果選択テーブルの前記異なるタイプの表面効果の置換を行う置換部と、前記表面効果選択テーブルから選択した、前記置換部で置換された前記異なるタイプの表面効果のうち１と、記録媒体に対する表面効果の種類と該表面効果を付与する該記録媒体における領域とを特定する光沢制御板データとに基づいて前記画像データを生成する画像データ生成部と、前記画像データ生成部で生成された前記画像データを出力する出力部とを有することを特徴とする印刷制御装置について開示している。

特許文献３は、被検査対象（印刷物）の画線部における色調変動を比較的確実に検出することを目的として、基準画像を表す基準画像データを記憶する第１のメモリ、被検査画像を表す被検査画像データを記憶する第２のメモリ、上記第１のメモリに記憶された基準画像データと第２のメモリに記憶された被検査画像データとに基づいて、画素ごとの色調変動量を算出する色調変動量算出手段、および上記色調変動量算出手段によって算出された画素ごとの色調変動量と、上記基準画像データの画素ごとの色調に応じた色調しきい値とを、対応する画素ごとに比較する比較手段、を備えた色調不良検査装置について開示している。

特開２０１３−２３５４５８号公報 特開２０１３−２２２１６０号公報 特開２００５−０９１３３０号公報

本発明の目的は、透明色材を用いて形成された記録媒体の画像を検査することができる画像形成装置及び印刷検品システムを提供することである。

請求項１に係る本発明は、有色の色材と透明色材とを用いて記録媒体に画像を形成する画像形成部と、前記画像形成部により形成された記録媒体の画像を読み取る読取部と、前記画像形成部により有色の色材のみで形成された第一の色見本と前記画像形成部により透明色材を含んで形成された第二の色見本とをそれぞれ前記読取部により読み取って得られた読取データに基づいて参照データを算出する参照データ算出手段と、を有し、前記参照データ算出手段により算出した参照データを参照して前記読取部で読み取られる検品対象記録媒体の画像を検品部により検品するようにした画像形成装置である。

請求項２に係る本発明は、第一の色見本と第二の色見本との読取濃度の差から得られた補正値に基づいて参照データを算出する請求項１記載の画像形成装置ある。

請求項３に係る本発明は、前記参照データ算出手段は、透明色材が用いられる画像を補正値で補正することにより参照データを算出する請求項２記載の画像形成装置である。

請求項４に係る本発明は、透明色材を用いて画像を形成する対象の指定を受け付ける受付手段をさらに有する請求項１乃至３いずれか記載の画像形成装置である。

請求項５に係る本発明は、有色の色材と透明色材とを用いて記録媒体に画像を形成する画像形成部と、前記画像形成部により形成された記録媒体の画像を読み取る読取部と、前記画像形成部により有色の色材のみで形成された第一の色見本と前記画像形成部により透明色材を含んで形成された第二の色見本とをそれぞれ前記読取部により読み取って得られた値に基づいて参照データを算出する参照データ算出手段と、前記参照データ算出手段により算出された参照データに基づいて、前記画像形成部により形成された検品対象記録媒体の画像を検品する検品部と、を有する印刷検品システムである。

請求項６に係る本発明は、前記検品部は、前記参照データ算出手段により算出された参照データと、前記読取部により読み取られた検品対象記録媒体の検品用データとを比較する比較部を有する請求項５記載の印刷検品システムである。

請求項７に係る本発明は、前記検品部は、検品結果を出力する出力部を有する請求項５又は６記載の印刷検品システムである。

請求項８に係る本発明は、前記出力部は、透明色材で形成すべき領域のずれを出力する請求項７記載の印刷検品システムである。

請求項１に係る本発明によれば、透明色材を用いて形成された記録媒体の画像を検査することができる画像形成装置を提供することができる。

請求項２に係る本発明によれば、請求項１に係る本発明の効果に加え、有色の色材のみで形成された画像と透明色材を含んで形成された画像とを関連付けて検査することができる画像形成装置を提供することができる。

請求項３に係る本発明によれば、請求項２に係る本発明の効果に加え、有色の色材のみで形成された画像に対する参照データと透明色材を含んだ画像に対する参照データとをそれぞれ個別に算出する場合と比較して、透明色材を含む画像に対する参照データを簡単に算出することができる画像形成装置を提供することができる。

請求項４に係る本発明によれば、請求項１乃至３に係る本発明の効果に加え、透明色材を用いて画像を形成する対象を指定することができる画像形成装置を提供することができる。

請求項５に係る本発明によれば、透明色材を用いて形成された記録媒体の画像を検査することができる印刷検品システムを提供することができる。

請求項６に係る本発明によれば、請求項５に係る本発明の効果に加え、参照データ算出するための読取部と異なる読取部で読み取る場合と比較して、検品対象記録媒体の画像を正確に検品することができる。

請求項７に係る本発明によれば、請求項５又は６に係る本発明の効果に加え、検品の結果を知らせることができる印刷検品システムを提供することができる。

請求項８に係る本発明によれば、請求項７に係る本発明の効果に加え、透明色材で形成すべき領域のずれを知らしめることができる印刷検品システムを提供することができる。

本発明の実施形態に係る印刷検品システムの概要を示す模式図である。 本発明の実施形態に用いた画像形成装置本体を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る印刷検品システムを示すブロック図である。 本発明の実施形態に用いたカラーチャートを示し、（ａ）は有色の色材のみを用いたカラーチャート、（ｂ）は透明色材を含むカラーチャートである。 本発明の第一の実施形態に係る印刷検品システムにおいて予め行う動作の一例を示すフローチャートである。 本発明の第一の実施形態に係る印刷検品システムの動作の一例を示すフローチャートである。 ユーザインタフェースに表示される画面の一例を示す模式図である。 本発明の第二の実施形態に係る印刷検品システムの動作の一例を示すフローチャートである。 記録用紙に印刷される画像の一例を示す模式図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の第一の実施形態に係る印刷検品システムを示している。印刷検品システム１０は、画像形成装置１２と、検品装置１４とを有する。この第一の実施形態においては、画像形成装置１２は、外部コントローラであるプリントサーバ１６と画像形成装置本体１８とから構成されている。

プリントサーバ１６は、入稿ジョブを受け付け、この受け付けられた入稿ジョブを処理して画像形成装置本体１８へ送る。画像形成装置本体１８は、有色の色材及び透明色材で画像を記録媒体に形成するが画像形成部２０を有する。また、画像形成装置本体１８には、画像形成部２０で形成された画像を読み取る読取部（インラインセンサ）２２が設けられている。検品装置１４は、画像形成装置本体１８により画像が形成された記録媒体を検品する。この検品装置１４の検品は、プリントサーバ１６から送信される参照データに基づいて行われる。

なお、画像形成装置１２は、プリントサーバ１６と画像形成装置本体１８と一体であってもよい。また、読取部２２は、必ずしも画像形成装置本体１８内になくてもよく、画像系装置本体１８の外部に設けることもできる。さらに検品装置１４は、画像形成装置１２と一体にすることもできる。

図２には画像形成装置本体１８が示されている。画像形成部２０は、画像形成ユニット３６、中間転写ベルト２６、用紙搬送路２８、用紙トレイ３０、定着器３２、排出トレイ３４等を有し、プリントサーバ１６から送られてくる印刷データに基づいて、色材を用いて記録媒体に画像を印刷する。

画像形成部２０には、透明画像と有色画像とを形成するように、複数の画像形成ユニット３６が配設されている。即ち、この実施形態においては、有色の色材であるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒（Ｋ）に続いて、透明（ＣＬ）の色材にて透明画像を形成する画像形成ユニット３６ＣＬが配設されている。なお、本実施形態では、色材としてトナーを用いて、電子写真方式によりプリントする例について説明するが、インクジェット方式のプリンタとして構成してもよい。ここで、各画像形成ユニット３６は、中間転写ベルト２６に沿って間隔を空けて例えば水平に配列されている。中間転写ベルト２６は、中間転写体として図中矢印Ａの方向に回動する。

これら５つの画像形成ユニット３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋ、３６ＣＬは入力された画像データに基づいて各色のトナー像を順次形成し、これら複数のトナー像が互いに重ね合わせられるタイミングで中間転写ベルト２６に転写（一次転写）する。なお、各画像形成ユニット３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋ、３６ＣＬの色の順序は、これに限定されるものではなく、画像形成ユニット３６Ｃが最後となるが、他の画像形成ユニット３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋは他の順序であってもよい。

用紙搬送路２８は、中間転写ベルト２６の下方に配設されている。用紙トレイ３０から供給された記録媒体である記録用紙は、この用紙搬送路２８上を搬送され、上記中間転写ベルト２６上に多重に転写された各色のトナー像が一括して転写（二次転写）され、転写されたトナー像が定着器３２によって定着され、矢印Ｂに沿って排出トレイ３４に排出される。

第１の画像形成ユニット３６Ｙ、第２の画像形成ユニット３６Ｍ、第３の画像形成ユニット３６Ｃ、第４の画像形成ユニット３６Ｋ及び第５の画像形成ユニット３６ＣＬは、水平方向に間隔をおいて並列的に配置され、形成する画像の色が異なる他は、同様に構成されている。そこで、以下、第１の画像形成ユニット３６Ｙについて説明する。なお、各画像形成ユニット３６の構成は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ又はＣＬを付すことにより区別する。

画像形成ユニット３６Ｙは、入力された画像データに応じてレーザ光を走査する光走査装置３８Ｙと、この光走査装置３８Ｙにより走査されたレーザ光により静電潜像が形成される像形成装置４０Ｙとを有する。

光走査装置３８Ｙは、半導体レーザ４２Ｙをイエロー（Ｃ）の画像データに応じて変調して、この半導体レーザ４２Ｙからレーザ光を画像データに応じて出射する。この半導体レーザ４２Ｙから出射されたレーザ光は、第１の反射ミラー４４Ｙ及び第２の反射ミラー４６Ｙを介して回転多面鏡４８Ｙに照射され、この回転多面鏡４８Ｙよって偏向走査され、第２の反射ミラー４６Ｙ、第３の反射ミラー４９Ｙ及び第４の反射ミラー５０Ｙを介して、像形成装置４０Ｙの感光体ドラム５２Ｙ上に照射される。

像形成装置４０Ｙは、矢印Ａの方向に沿って所定の回転速度で回転する像担持体としての感光体ドラム５２Ｙと、この感光体ドラム５２Ｙの表面を一様に帯電する帯電手段としての一次帯電用のスコロトロン５４Ｙ、感光体ドラム５２Ｙ上に形成された静電潜像を現像する現像器５６Ｙと、クリーニング装置５８Ｙとから構成されている。感光体ドラム５２Ｙは、スコロトロン５４Ｙにより一様に帯電され、光走査装置３８Ｙにより照射されたレーザ光により静電潜像を形成される。感光体ドラム５２Ｙに形成された静電潜像は、現像器５６Ｙによりイエロー（Ｙ）のトナーで現像され、中間転写ベルト２６に転写される。なお、トナー像の転写工程の後に感光体ドラム５２Ｙに付着している残留トナー及び紙粉等は、クリーニング装置５７Ｙによって除去される。

中間転写ベルト２６は、ドライブロール６０と、第１のアイドルロール６２と、ステアリングロール６４と、第２のアイドルロール６６と、バックアップロール６８と、第３のアイドルロール７０との間に一定のテンションで掛け回されており、駆動モータ（不図示）によってドライブロール６０が回転駆動されることにより、矢印Ａの方向に、定められた速度で循環駆動される。この中間転写ベルト２６は、例えば、可撓性を有するポリイミド等の合成樹脂フィルムを帯状に形成し、この帯状に形成された合成樹脂フィルムの両端を溶着等によって接続することにより無端ベルト状に形成されたものである。

また、中間転写ベルト２６には、各画像形成ユニット３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋ、３６ＣＬに対向する位置にそれぞれ第１の一次転写ロール７２Ｙ、第２の一次転写ロール７２Ｍ、第３の一次転写ロール７２Ｃ、第４の一次転写ロール７２Ｋ及び第５の一次転写ロール７２ＣＬが配設され、感光体ドラム５２Ｙ、５２Ｍ、５２Ｃ、５２Ｋ、５２ＣＬ上に形成された各色のトナー像は、これらの一次転写ロール７２により中間転写ベルト２６上に多重に転写される。なお、中間転写ベルト２６に付着した残留トナーは、二次転写位置の下流に設けられたベルト用クリーニング装置７４のクリーニングブレード又はブラシにより除去される。

用紙搬送路２８には、用紙トレイ３０から記録用紙を取り出す給紙ローラ７６と、用紙搬送用の第１のローラ対７８、第２のローラ対８０及び第３のローラ対８２と、記録用紙を既定のタイミングで二次転写位置に搬送するレジストロール８４とが配設されている。

また、用紙搬送路２８上の二次転写位置には、バックアップロール６８に圧接する二次転写ロール８８が配設されており、中間転写ベルト２６上に多重に転写された各色のトナー像は、この二次転写ロール８８による圧接力及び静電気力で記録用紙上に二次転写される。各色のトナー像が転写された記録用紙は、第１の搬送ベルト９０及び第２の搬送ベルト９２によって定着器３２へと搬送される。

定着器３２は、上記各色のトナー像が転写された記録用紙に対して加熱処理及び加圧処理を施すことにより、トナーを記録用紙に溶融固着させる。定着器３２による加圧処理を経た記録用紙は、排出トレイ３４に排出される。

定着器３２から排出トレイ３４までの間の用紙搬送路２８には、前述したインラインセンサ２２が設けられている。インラインセンサ２２は、例えば光学式のイメージセンサであり、このインラインセンサ２２によって画像が印刷された記録用紙をスキャンして画像データを読み取ることができる。

図３は、本発明の実施形態に係る印刷検品システムのブロック図である。
プリントサーバ１６は、レンダリング部９４、画像処理部９６、記憶部９８、ユーザインタフェース１００を備えている。記憶部１０６にはキャリブレーション用のカラーチャート（色見本）や透明色材（ＣＬトナー）の登録パターンが保存されている。ユーザは、ユーザインタフェース１００を用いて印刷する記録用紙の種別や後述する透明色用の色材（（ＣＬトナー）を合成する部分を選択、指定することができる。

検品装置１４は、色空間／解像度変換部１０２、画像比較部１０４、検品結果出力部１０６を備えている。

レンダリング部９４は入力された印刷データに基づいて入力画像をレンダリングする。また、レンダリング部９４は、ユーザインターフェイス１００からの指示に基づいて、カラーチャートをレンダリングしたり、透明色材の登録パターンをレンダリングする。画像処理部９６はラスタライズされた画像データＹ、Ｍ，Ｃ，Ｋ，ＣＬ毎に画像形成装置本体１８の印刷部２０へ送る。

画像形成装置本体１８では、画像処理部９６から送られたデータに基づいて印刷部２０により記録用紙に画像を印刷する。記録用紙に印刷された検品用の画像はインラインセンサ２２によって読み取られ、検品装置１４に送られる。

検品装置１４は、インラインセンサ２２によって読み取られた画像を色変換／解像変換部１０２により変換して画像比較部１０４に入力する。この画像比較部１０４は、色変換／解像変換部１０２により変換された検品用画像データと、プリントサーバ１６の参照データ算出部１０８から出力された参照データとを比較する。この画像比較部１０４における比較結果が検品結果出力部１０６に出力される。検品結果出力部１０６は、例えば表示装置であり、検品結果を表示する。

参照データ算出部１０８は、濃度記憶部１１０を有する。この濃度記憶部１１０には、検品装置１４の色変換／解像変換部１０２から出力された２種のカラーチャートから得られた濃度データが記憶される。即ち、図４（ａ）に示す第一のカラーチャート１１２（図４（ａ））に示す）と、図４（ｂ）に示す第二のカラーチャート１１４（図４（ｂ））に示す）とがインラインセンサ２２で読み取られ、色変換／解像変換部１０２で変換され、濃度記憶部１１０に記憶される。第一のカラーチャート１１２は、有色の色材のみで形成され、複数色ごとに濃度が変化するパッチとして形成されている。第二のカラーチャート１１４は、第一のカラーチャート１１２に対して透明色材で全面を覆うようにしたものである。

この濃度記憶部１１０の濃度データに基づいて補正値計算部１１６により補正値が計算される。この実施形態においては、補正値計算部１１６は、第一のカラーチャート１１２から読み取った値と第二のカラーチャート１１４から読み取った値との差として計算される。この補正値計算部１１６により計算された補正値が補正値記憶部１１８に記憶される。

プリントサーバ１６の画像処理部９６においては、透明色材が用いられる検品用画像に対して、補正値記憶部１１８に記憶されている補正値により補正することにより参照データが算出される。この参照データは、色空間／解像度変換部１２０により検品装置１４に合わせた変換がなされ、前述した検品装置１４の画像比較部１０４へ送られるようになっている。
なお、色空間／解像度変換部１２０の処理は、ソフトウエアで行ってもよいが、高速処理のためにはハードウエア処理を行うと良い。

次ぎに、図５、図６のフローチャートを参照して本発明の実施形態に係る印刷検品システムの動作を説明する。

図５は、本実施形態に係る印刷検品システム（図３参照）において予め行う動作の一例を示すフローチャートである。この処理は、検品装置１４での検品処理に先だって、予めプリントサーバ１６に保存されたキャリブレーション用のカラーチャートを用いて、先に説明した補正値を算出するものである。キャリブレーション用のデータは、画像を印刷する記録用紙２４の質（例えば、表面粗さの程度、光沢の有無など）によって異なるため、この処理は紙質毎に行っておくのが好ましい。

ステップ１００（Ｓ１００）において、ＵＩ装置１００を介して記録用紙の用紙種別を指定する。ステップ１０２（Ｓ１０２）において、印刷部２０により、指定された用紙種別の記録用紙にキャリブレーション用のカラーチャートを印刷する。最初に印刷されるカラーチャートは透明用の色材（ＣＬトナー）を合成しない有色の色材のみにより形成される画像（図４（ａ））であり、次ぎに印刷されるカラーチャートは透明色材（ＣＬトナー）を合成した画像（図４（ｂ））である。

ステップ１０４（Ｓ１０４）において、カラーチャートのそれぞれがインラインセンサ２２により読み取られ、検品装置３の色空間／解像度変換部１０２で色空間／解像度変換される。

ステップ１０６（Ｓ１０６）において、色空間／解像度変換部１０２で得られた濃度データが濃度記憶部１１０に保存される。保存される濃度データには、用紙種別の情報、透明用の色材（ＣＬトナー）合成の有無の情報が識別のためのタグとして付加される。

ステップ１０８（Ｓ１０８）において、補正値計算部１１６は、濃度記憶部１１０に保存された濃度データを読み出し、透明色材合成の有る場合の濃度と透明色材合成が無い場合の濃度の差から補正値を算出して補正値記憶部１１８に保存する。保存される補正値には用紙種別の情報が識別のためのタグとして付加される。

先に説明したように検品装置１４の画像比較部１０４は、記録用紙に印刷された画像をインラインセンサ２２により読み取った検品用の画像データと、プリントサーバ１６から取得した参照データとを比較して検品を行う。図５のフローチャートを参照して参照データの作成処理について説明する。

印刷ジョブに記述される印刷データには、有色の色材のみを用いる画像と、透明色材を用いる画像を含むことができる。記録用紙に透明色色材を合成した画像を印刷する場合、用紙のどの部分に透明色用の色材を用いるかは、ユーザがいくつかの選択肢の中から選んで指定することができる。指定できる選択肢については後述するが、例えば、予め登録されたパターン（形状、面積など）に従って透明色色材を合成できる。以下の説明はこの場合を例にして行う。

プリントサーバ１が印刷ジョブを受信すると、ステップ２００（Ｓ２００）において、レンダリング部９４は、有色の色材のみを用いる画像と、透明色材を用いる画像を含む印刷データに基づいて、有色の入力画像をラスタライズする。

ステップ２０２（Ｓ２０２）において、レンダリング部９４は記憶部９８に登録されている透明色材のパターンを読み出し、パターンに従って、ステップ２００でラスタライズした有色の画像に画素毎に合成し、画像処理部９６に入力する。

ステップ２０４（Ｓ２０４）では、画像処理部９６は透明色材の有無を判定する。透明色材が有る場合にはステップ２０６に移行し、透明色材が無い場合にはステップ２０８に移行する。

透明色材が有る場合（ステップ２０４で有り）には、ステップ２０６（Ｓ２０６）において、画像処理部９６は補正値記憶部１１８に保存された補正値を取得し、補正値に基づいて合成画素の濃度を補正する。透明色材が無い場合（ステップ２０４で無し）には、ステップ２０８（Ｓ２０８）において、画像処理部９６は、有色のみの画素に補正を加えない。

ステップ２０６（Ｓ２０６）、ステップ２０８（Ｓ２０８）で処理された各画素のデータは、色空間／解像度変換部１２０で色空間／解像度変換して参照データとする。ステップ２１２（Ｓ２１２）において、参照データが検品装置１４の画像比較部１０４に送られる。

参照データが入力されると、画像比較部１０４は、印刷された記録用紙からインラインセンサ２２で読み取った検品用の画像のデータとを比較して印刷品質を評価する。検品結果出力部９４は画像比較部９２の評価結果を検品結果として出力する。出力の方法は表示手あってもその他の方法であってもよい。

先に説明したように、用紙（記録用紙２４）に透明色材を合成した画像を印刷する場合、用紙のどの部分に透明色材を用いるかは、ユーザがいくつかの選択肢の中から選んで指定することができる。

図７は、ユーザインタフェース１００に表示される透明色材（ＣＬトナー）印刷条件指定画面の一例を示す模式図である。この画面には「予め登録したパターンにＣＬトナーを印刷する」を選択するための選択画像Ｓ１、「写真の画像部分にＣＬトナーを印刷する」を選択するための選択画像Ｓ２、「色情報の有る画像部分にＣＬトナーを印刷する」を選択するための選択画像Ｓ３、「特定の色情報の有る画像部分のみにＣＬトナーを印刷する」を選択するための選択画像Ｓ４が表示され、ユーザは所望の選択画像をダブルクリック等を行うことにより印刷条件を指定することができる。

図９は、印刷される画像の例を示す模式図である。画像（オブジェクト）には、図８に示すようにテキストｔｘｔ、写真のようなイメージｉｍｇ、図形のようなグラフィックスｇｒｐがあり、記録用紙にこれらのオブジェクトが混在する場合も多い。写真のようなイメージｉｍｇの部分に透明色色材（ＣＬトナー）を合成して印刷すると光沢感が増す。イメージｉｍｇの部分にＣＬトナーを印刷する場合には図７の画面において選択画像Ｓ２を選択すればよい。

有色の画像に透明色材を合成する場合、透明色材がずれてしまうことが有り得る。例えば、図８のイメージｉｍｇの部分に透明色材を合成する条件を選択して指定した場合に、イメージｉｍｇの部分から透明色材がずれてしまうことが有り得る。

本発明の第２の実施形態に係る印刷検品システムにおいては画像比較部１０４において透明色材のずれを検出する。以下、イメージｉｍｇの部分に透明色材を合成する場合を例に説明する。

図８は、第２の実施形態に係る印刷検品システムの動作の一例を示すフローチャートである。

ステップ３００（Ｓ３００）において、レンダリング部９４は印刷ジョブに記述されたＰＤＬからオブジェクト毎に区分し、オブジェクト毎に属性を付して中間フォーマットで一時保存する。保存先は記憶部９８を用いる。

ステップ３０２（Ｓ３０２）において、レンダリング部９４は、一時保存したオブジェクトを読み出し、そのオブジェクトの属性がイメージであるか否かを判定する。オブジェクトがイメージである場合にはステップ３０４（Ｓ３０４）に移行し、オブジェクトがイメージでない場合にはステップ３０８（Ｓ３０８）に移行する。

オブジェクトがイメージである場合（ステップ３０２でＹＥＳ）には、ステップ３０４（Ｓ３０４）において、レンダリング部９４は、オブジェクトの画素毎にＣＬトナーを合成してレンダリングし、ステップ３０６（Ｓ３０６）において、画素毎にイメージのタグを付与する。

オブジェクトがイメージでない場合（ステップ３０２でＮＯ）には、ステップ３０８（Ｓ３０８）において、レンダリング部９４は、オブジェクトの画素毎にレンダリングし、ステップ３１０（Ｓ３１０）において、画素毎にテキスト等の該当するタグを付与する。

ステップ３０６（Ｓ３０６）、ステップ３１０（Ｓ３１０）の処理においてそれぞれのタグが付与された合成画素、画素のデータは画像処理部９６に入力される。

ステップ３１２（Ｓ３１２）において、画像処理部９６は画素のデータのタグがイメージであるか否かを判定する。画素がイメージである場合にはステップ３１４（Ｓ３１４）に移行し、画素がイメージでない場合にはステップ３１６（Ｓ３１６）に移行する。

タグがイメージである場合（ステップ３１２でＹＥＳ）には、ステップ３１４（Ｓ３１４）において、画像処理部９６は補正値記憶部１１８に保存された補正値を取得し、補正値に基づいて合成画素の濃度を補正する。

タグがイメージでない場合（ステップ３１２でＮＯ）には、ステップ３１６（Ｓ３１６）において、画像処理部９６は、有色のみの画素に補正を加えない。ステップ３１４（Ｓ３１４）、ステップ３１６（Ｓ３１６）で処理された各画素のデータは、画像形成装置本体１８に送られる。

続くステップ２１０（Ｓ２１０）、ステップ２１２（Ｓ２１２）の処理は、図６のフローチャートの処理と同様である。

ステップ２１０（Ｓ２１０）において、検品装置１４の画像比較部１０２で比較対照するための参照データが作成される。参照データ算出部１０８の色空間／解像度変換部１２０は画像処理部９６から送られた補正された合成画素（ステップ３１４の処理結果）、補正されなかった画素（ステップ３１６の処理結果）を色空間／解像度変換してリ参照データとする。ステップ２１２（Ｓ２１２）において、参照データが検品装置１４の画像比較部１０６に送られる。

参照データが入力されると、画像比較部１０４は、印刷された記録用紙からインラインセンサ２２で読み取った透明色材が合成された検品用の画像データと、参照データのうち補正された合成画素（ステップ３１４の処理結果）による画像（透明色材が合成された画像）とを比較して透明色材のずれを検出する。

例えば、画像比較部１０４は、印刷された記録用紙からインラインセンサ２２で読み取った透明色材が合成された検品用濃度が、参照データのうち補正された合成画像の濃度と異なる部分が、オブジェクトであるイメージの上下、左右にどれだけの量ずれているかにより評価できる。

画像比較部１０４が検出した透明色材のずれ量を検品結果出力部１０６を介してプリントサーバ１６に送ることで、画像形成装置本体１８はずれ量に基づいて修正した画像を記録用紙に印刷することができる。

なお、上記実施形態においては、第一のカラーチャートと第二のカラーチャートをそれぞれ読み取った濃度差に基づいて補正値を算出し、透明色材を含む画像をこの補正値で補正して参照データとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば第一のカラーチャートと第二のカラーチャートをそれぞれ読み取った読取データをそのまま記憶し、有色の色材のみから形成された画像と透明色材を含む画像それぞれに対する参照データを算出するようにしてもよい。また、第一のカラーチャートと第二のカラーチャートをそれぞれ読み取った濃度差に基づいて補正値を算出し、透明色材を含む画像ではなく、有色の色材のみで形成された画像をこの補正値で補正するようにしてもよい。

１０ ：印刷検品システム
１２ ：画像形成装置
１４ ：検品装置
１６ ：プリントサーバ
１８ ：画像形成装置本体
２０ ：画像形成部
２２ ：インラインセンサ
１０４ ：画像比較部
１０６ ：検品結果出力部

１０８ ：参照データ算出部
１１０ ：濃度記憶部
１１２ ：第一のカラーチャート
１１４ ：第二のカラーチャート
１１６ ：補正値計算部

Claims (4)

1. 有色の色材と透明色材とを用いて記録媒体に画像を形成する画像形成部と、
   前記画像形成部により形成された記録媒体の画像を読み取る読取部と、
   前記画像形成部により有色の色材のみで形成された第一の色見本と前記画像形成部により透明色材を含んで形成された第二の色見本とをそれぞれ前記読取部により読み取って得られた読取データに基づいて参照データを算出する参照データ算出手段と、
   前記参照データ算出手段により算出された参照データと、前記読取部により読み取られた検品対象記録媒体の検品用データとを画素毎に比較する比較部と、この比較部の比較結果により、透明色材で形成すべき領域のずれを出力する出力部とを有し、前記画像形成部により形成された検品対象記録媒体の画像を検品する検品部と、
   を有する印刷検品システム。
2. 前記参照データ算出手段は、第一の色見本と第二の色見本との読取濃度の差から得られた補正値に基づいて参照データを算出する請求項１記載の印刷検品システム。
3. 前記参照データ算出手段は、透明色材が用いられる画像を補正値で補正することにより参照データを算出する請求項２記載の印刷検品システム。
4. 透明色材を用いて画像を形成する対象の指定を受け付ける受付手段をさらに有する請求項１乃至３いずれか記載の印刷検品システム。
   
   

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