JP6405779B2 - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、記録媒体に画像を定着する定着装置及び定着装置を備えた画像形成装置に関する。

プリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置においては、近年、省エネルギー化及び高速化の市場要求が強くなってきている。
上記画像形成装置では、電子写真記録・静電記録・磁気記録等の画像形成プロセスにより形成したトナー画像（未定着トナー像）を、直接もしくは中間転写体を介して記録材シート・印刷紙・感光紙・静電記録紙などの記録媒体に転写し、このトナー像を担持した記録媒体を定着装置に通してトナー像を記録媒体上に定着している。

未定着トナー画像を定着させる定着装置としては、熱ローラ方式、フィルム加熱方式、電磁誘導加熱方式等の接触加熱方式の定着装置が広く採用されている。このような定着装置の一例として、ベルト方式の定着装置（例えば特許文献１）やセラミックヒータを用いたサーフ定着（フィルム定着）の定着装置（例えば特許文献２）が知られている。

定着装置においては、定着部材を加熱する加熱源の加熱幅よりも幅の狭い用紙（小サイズ紙）を通紙した際に、定着部材軸方向（用紙搬送方向と直交する方向）の温度において、通紙範囲外にあたる領域の温度上昇が著しくなるという、いわゆる端部温度上昇が発生する。小サイズ紙を連続通紙すると、定着部材や加圧部材といった定着装置を構成する部材が、耐熱温度以上にまで達してしまう場合がある。そのため、部材保護するために通紙範囲外領域の温度を抑制しなければならず、通紙の生産性を落とさなければならない（ＣＰＭダウンする）といった課題があった。また、端部温度上昇により、用紙の端部付近（幅方向の端部付近）でトナーのホットオフセットが発生するという課題もある。

特に、近年のウォームアップタイム短縮および消費電力低減の要求の高まりから、定着ベルトや定着フィルムなどの定着部材の低熱容量化が進み、定着部材の温度は変動しやすくなっている。これにより、上記課題が顕著に現れるようになってきた。

そこで本発明は、小サイズ紙を連続通紙した場合でも端部温度上昇の発生を抑制することができ、用紙端部付近でのホットオフセットを防止して良好な定着品質を得ることを目的とする。

前記の目的を達成するため本発明は、回転可能な定着部材と、前記定着部材を加熱する加熱源と、前記定着部材の内側に配置されたニップ形成部材と、前記定着部材を介して前記ニップ形成部材と当接することにより定着部材との間に所定のニップを形成する加圧部材とを具備する定着装置において、前記ニップ形成部材は、熱伝導率が異なる複数材質の部材から構成され、該ニップ形成部材の厚さ方向における熱伝導率が大きな高熱伝導部と熱伝導率が小さい低熱伝導部とを有しており、前記ニップ形成部材は、所定サイズの用紙を通紙した場合の非通紙部に相当する領域及び該領域から前記用紙の端部よりも所定距離だけ用紙搬送基準に近い範囲までを前記高熱伝導部とするとともに、該高熱伝導部の用紙搬送基準側端部から用紙搬送基準までの範囲は前記低熱伝導部として構成されていることを特徴とする。

本発明の定着装置によれば、小サイズ紙を通紙した場合の非通紙部における端部温度上昇を抑制し、用紙端部付近でのホットオフセットを防止して良好な定着品質を得ることができる。

本発明に係る画像形成装置の一例であるカラーレーザープリンタの概略を示す断面構成図である。 定着装置の実施形態を示す概略構成図である。 端部温度上昇とそれによるホットオフセットについて説明する図である。 ニップ形成部材の構成を示す断面図である。 本発明の作用を説明するための模式図である。 ニップ形成部材を定着ベルト回転軸方向から見た構成を示す図である。 複数のヒータを備えた定着装置の第２実施形態を示す断面図である。 ニップ形成部材の第２実施例を示す断面図である。 ニップ形成部材の第３実施例を示す断面図である。 ニップ形成部材の第４実施例を示す断面図である。 定着装置の第３実施形態を示す断面図である。 ニップ形成部材の具体的な形態例を示すニップ面側から見た分解斜視図である。 ニップ形成部材の具体的な形態例を示すニップ面と反対側から見た分解斜視図である。 ニップ形成部材の基材を構成する中央部材の斜視図である。 ニップ形成部材の基材を構成する端部部材の斜視図である。 ニップ形成部材の基材を構成する接続部材の斜視図である。 内部高熱伝導部材の斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係る画像形成装置の一例であるカラーレーザープリンタの概略を示す断面構成図である。この図に示すカラーレーザープリンタ１の全体構成と動作については後述し、先に定着装置について説明する。

図２は、定着装置の実施形態を示す概略構成図である。この図に示す定着装置は、回転可能な定着部材としての定着ベルト２１と、定着ベルト２１に対向して回転可能に設けられた対向回転体としての加圧ローラ２２と、定着ベルト２１を加熱する加熱源としてのハロゲンヒータ２３と、定着ベルト２１のループ内側に配設されたニップ形成部材２４と、ニップ形成部材２４を支持する支持部材としてのステー２５と、ハロゲンヒータ２３から放射される光を定着ベルト２１へ反射する反射部材２６と、定着ベルト２１の温度を検知する温度検知手段としての温度センサ２７等を備えている。

上記定着ベルト２１は、薄肉で可撓性を有する無端状のベルト部材（フィルムも含む）で構成されている。加圧ローラ２２は、芯金と、芯金表面に設けられた弾性層と、弾性層の表面に設けられた離型層によって構成されている。加圧ローラ２２は、図示しない加圧手段によって定着ベルト２１側へ加圧され定着ベルト２１を介してニップ形成部材２４に当接している。この加圧ローラ２２と定着ベルト２１とが圧接する箇所では、所定の幅のニップ部Ｎが形成されている。また、加圧ローラ２２は、プリンタ本体に設けられた図示しないモータ等の駆動源によって回転駆動するように構成されている。加圧ローラ２２が回転駆動すると、その駆動力がニップ部Ｎで定着ベルト２１に伝達され、定着ベルト２１が従動回転するようになっている。

ハロゲンヒータ２３は、プリンタ本体に設けられた電源部により出力制御されて発熱するように構成されており、その出力制御は、上記温度センサ２７による定着ベルト２１の表面温度の検知結果に基づいて行われる。このようなヒータ２３の出力制御によって、定着ベルト２１の温度（定着温度）を所望の温度に設定できるようになっている。

なお、加熱源２３として実施形態では定着部材を内面から加熱するためにハロゲンヒータを一例として図示しているが、加熱源としてはハロゲンヒータだけにとどまらず、ＩＨコイルを有した誘導加熱方式や、抵抗発熱体、カーボンヒータ等を用いてもよい。
さらに、ニップ形成部材２４のニップ出口側には突出部２８を形成することも想定される。この突出部２８は定着ベルト２１を介して加圧ローラ２２と接触しておらず、加圧ローラ２２との接触により形成されたものではない。突出部２８によって、ニップ部Ｎでの定着後の用紙Ｐを定着ベルト２１から浮かすことができ、分離性が高められる。

ここで、端部温度上昇とそれによる用紙端部付近（幅方向の端部付近）でのホットオフセットについて図３を参照して説明する。
図３において、加熱源としてのハロゲンヒータ１２３が、用紙幅方向（図３の左右方向）に配設されている。ハロゲンヒータ１２３の発熱領域Ｈは、通紙可能な最大サイズの用紙に対応する長さ（幅）を有している。このような構成において、例えばＡ６などの小サイズ用紙を定着する場合を考える。図には、小サイズ用紙であるＡ６の用紙幅を両矢印ＰＷで示してある。ハロゲンヒータ１２３の発熱領域Ｈは、Ａ６用紙幅ＰＷよりも広いので、Ａ６用紙を連続通紙した場合、用紙幅ＰＷ外側の部分（図に、「非通紙部の定着部材温度上昇領域」として示した部分）では通紙により熱が奪われず、温度波形として示すように、定着部材の温度が過度に上昇してしまう。これが端部温度上昇である。

このとき、用紙の端部付近では、用紙幅外側の過度な温度上昇の影響を受けて温度が高くなり、それによって、トナーのホットオフセットが発生する場合がある。図３において、定着部材温度波形に沿って点線をつけた部分が、Ａ６用紙幅ＰＷの端部付近での、定着部材温度過大によるホットオフセット発生領域である。このホットオフセット発生を抑制するためには、非通紙部での定着部材の過大な温度上昇を抑制する必要がある。もちろん、用紙端部付近においても過度の温度上昇を抑制する必要がある。ただし、通紙領域では用紙によって熱が奪われるため、温度上昇を抑制する程度は、非通紙部よりも通紙領域の方が少なくてよい。図３において、ホットオフセットの発生防止に必要な温度低減を、下向きの太い矢印で示してある。通紙領域端部に付された太矢印の大きさ（長さ）が、非通紙部の矢印よりも小さい（短い）のは、通紙領域で必要な温度低減の程度が、非通紙部で必要な温度低減の程度よりも少ないことを表している。

さて、このような端部温度上昇とそれによる用紙端部付近でのホットオフセットを防止するための、本発明の特徴的な構成とその作用について説明する。
図４は、ニップ形成部材２４の構成を示す断面図である。この図は、用紙搬送方向の正面から見た断面図であり、図の左右方向が用紙幅方向（用紙搬送方向に直交する方向）である。用紙搬送方向は、図３の紙面に垂直な方向で、紙面の裏から表方向に用紙が搬送される。なお、用紙幅方向に直交し、且つ、用紙搬送方向に直交する方向を「厚さ方向」と定義する。図４では、図の上下方向が厚さ方向であり、ニップ形成部材２４の厚さ方向は図に両矢印で示すとおりである。

ニップ形成部材２４は複数部材から構成されており、本実施形態では第一部材である基材２４ａと第二部材である高熱伝導部材２４ｂからなる。図示例では高熱伝導部材２４ｂが２個設けられ、長手方向中央（用紙搬送基準）を中心に対称位置に配置されている。

高熱伝導部材２４ｂは、ニップ形成部材２４のニップ面側（図の下側）には露出しておらず、高熱伝導部材２４ｂのニップ面側には基材２４ａが存在している。したがって、高熱伝導部材２４ｂが設けられている個所においては、ニップ形成部材２４は、基材２４ａと高熱伝導部材２４ｂの複数の素材からなる。基材２４ａと高熱伝導部材２４ｂは熱伝導率が異なっており、高熱伝導部材２４ｂは基材２４ａよりも熱伝導率が大きい素材である。高熱伝導部材２４ｂが設けられている個所においては、ニップ形成部材２４は、厚さ方向において熱伝導率の異なる複数材料から構成されている。

そして、熱伝導率の大きい高熱伝導部材２４ｂが設けられている個所では、ニップ形成部材２４の厚さ方向（図４の上下方向）全体での熱伝導率は、他の部分（高熱伝導部材２４ｂが設けられていない基材２４ａだけの部分＝低熱伝導部）よりも熱伝導率が高い高熱伝導部となっている。このため、高熱伝導部材２４ｂが設けられている高熱伝導部では定着部材（図４には不図示）から吸熱し易い構成となっている。従って、この部分で定着部材（定着ベルト２１）に大きな温度上昇が生じた場合でも、ニップ形成部材２４の厚さ方向（この場合は図の上向きの方向）に熱が吸収され、定着部材の温度抑制を可能とする。

図５は、本発明の作用を説明するための模式図である。
図５において、小サイズ用紙を連続通紙した場合、定着部材温度波形に点線で示すように、従来の定着装置では加熱源の端部付近（非通紙領域）において著しい温度上昇が発生する。これに対し、本発明の定着装置では、熱伝導率の高い高熱伝導部材２４ｂが端部温度上昇に対応する位置に配置されていることから、ニップ形成部材２４の厚さ方向（図の上向きの方向）に熱を吸収し、図示しない定着部材（ニップ形成部材２４のニップ面側にある）の温度が過度に上昇することを防止する。その結果、定着部材温度波形に実線で示すように、非通紙領域での温度上昇が小さくなり、用紙端部でのホットオフセットの発生が防止される。

熱伝導率の高い高熱伝導部材２４ｂの配置位置（長手方向＝用紙搬送方向と直交する方向：図４，５の左右方向）について更に詳しく説明する。
図４，５に示すように、ニップ形成部材２４の長手方向における高熱伝導部材２４ｂの配置位置は、ハロゲンヒータ２３の端部から距離Ａだけ内側（用紙搬送基準側）に入った位置に高熱伝導部材２４ｂの外側端部がある。そして、高熱伝導部材２４ｂの内側（用紙搬送基準側）端部は、所定の小サイズ用紙（本実施形態ではＡ６サイズを想定）の端部から距離Ｂだけ内側（用紙搬送基準側）に入った位置となっている。このような高熱伝導部材２４ｂの配置位置により、熱伝導率の高い高熱伝導部が、端部温度上昇に対応する位置（温度波形の大きな山の位置）に存在することで、発生した熱を効率よく吸収し、いわゆる端部温度上昇を未然に防止する。

それとともに、高熱伝導部材２４ｂの内側（用紙搬送基準側）端部が小サイズ用紙の端部から距離Ｂだけ内側（用紙搬送基準側）に入った位置となっていることで、小サイズ用紙の端部と高熱伝導部材２４ｂとが重なる（オーバーラップする）位置関係となり、非通紙領域での温度上昇の影響を受ける部分（図４に破線を付して示したホットオフセット発生領域）で熱を吸収することができ、用紙端部付近での温度過昇を防止することもできる。そのため、小サイズ用紙を連続通紙した場合でも、用紙端部付近でのホットオフセットが発生せず、画像不良を防止した良好な定着品質を得ることが可能となる。

また、高熱伝導部材２４ｂの内側（用紙搬送基準側）端部から用紙搬送基準までは低熱伝導部となっている。本実施形態では用紙搬送基準が中央基準であるため、ニップ形成部材２４の構成は用紙搬送基準を中心として対称（図４では左右対称）となっている。したがって、長手方向の中央（用紙搬送基準）中心として両側に１つずつある高熱伝導部（高熱伝導部材２４ｂ）の内側部分、すなわち長手方向の中央部分は低熱伝導部となっている。これは、高熱伝導部（高熱伝導部材２４ｂ）が定着時に不要な熱吸収を行わないようにするためである。

ニップ形成部材２４の構成についてさらに詳しく述べる。

＜材質＞
複数材質のうち高熱伝導部となる高熱伝導部材２４ｂとして、以下のような部材を用いることが好ましい。
材質例 熱伝導率（Ｗ/ｍＫ）
カーボンナノチューブ ３０００〜５５００［Ｗ／ｍＫ］
グラファイトシート ７００〜１７５０［Ｗ／ｍＫ］
銀 ４２０［Ｗ／ｍＫ］
銅 ３９８［Ｗ／ｍＫ］
アルミニウム ２３６［Ｗ／ｍＫ］

低熱伝導部となる基材２４ａの材質としては、耐熱性が高く、高温下でも加圧部材との圧力に耐えられる十分な強度を有した耐熱樹脂、例えばＰＰＳやＰＥＥＫ、ＰＥＫ、ＰＡＩ、ＬＣＰといったものを用いることが望ましい。
材質例（耐熱樹脂） 熱伝導率（Ｗ/ｍＫ）
ＰＰＳ ０．２
ＰＡＩ ０．２９〜０．６
ＰＥＥＫ ０．２６
ＰＥＫ ０．２９
ＬＣＰ ０．３８〜０．５６

＜形状＞
ニップ形成部材２４は、定着部材２１のループ内側に配置しているので、定着部材２１の内周面と接触摺動している。加圧部材２２によって常時一定以上の圧力を受けているので定着部材２１と十分な密着性が得られており、熱伝達しやすい位置に設置されている。ニップ形成部材２４の厚さは１〜１０ｍｍ程度として断面積を大きくすることにより長手方向（用紙搬送方向と直交する方向＝定着部材回転軸方向）の熱輸送量を増やすことができる。

なお、ニップ形成部材２４は、用紙幅方向における定着部材の温度均一性を考慮し、定着部材（定着ベルト２１）と摺動する面に、高熱伝導部材２４ｂが露出しない構成とする。すなわち、図４，５に示すように、高熱伝導部材２４ｂの下には基材２４ａが存在する構成となっている。これにより、用紙幅方向での定着部材の温度ムラを防止するようにしている。

＜表面性＞
均熱効果を優先させたい場合は上記した良高熱伝導体の材質を用い、表面粗さを平滑（定着部材２１の内面粗さ以下）にし、定着部材２１との密着性を高める構成とする。これは、表面凹凸による空間が発生すると空気断熱によって熱伝達が大きく損なわれるためである。

また、ニップ形成部材２４の定着部材との接触面側にフッ素樹脂（ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＥＴＦＥ）を５〜５０μｍ程度被覆して摺動性を高めても良い。ただし、フッ素樹脂の熱伝導率は上記良熱伝導体の熱伝導率より劣るので、適宜フッ素樹脂の厚さ、有無を決定しても良い。なお、ニップ形成部材２４と定着部材２１との摺動性をさらに高めるためにシリコンオイル，シリコングリス，フッ素系グリスといった潤滑剤を塗布しても良い。また、両者の摺動性をより高めるためにＰＴＦＥやＰＦＡの繊維を織り込んでシート状にした摺動シートを用いてもよい。摺動シート材料としてはこの限りではなく、薄い樹脂基材の表層にＰＦＡやＰＴＦＥのコーティングを施したものを使用してもよいし、ガラスクロスを編組した基材を用いてもよい。

ニップ形成部材２４の説明を続ける
図４に示すように、ニップ形成部材２４の高熱伝導部材２４ｂは、長手方向中央（用紙搬送基準）から遠い側の端部（外側端部）の位置が、加熱源であるハロゲンヒータ２３の加熱範囲ＨＷの端部から距離Ａだけ内側に位置するように配置されている。言い換えれば、高熱伝導部材２４ｂの外側端部よりも加熱源２３の外側端部のほうが距離Ａだけ外側（用紙搬送基準から遠い位置）にあることが分かる。

ハロゲンヒータ２３の外側端部は中央部に比べて、定着部材を所望の温度まで加熱することが難しく、端部温度が低くなっている状態となる（図３の定着部材温度波形を参照）。これは、定着部材（図３,４には示さず）の幅（用紙幅方向の大きさ）が、ハロゲンヒータ２３の加熱範囲ＨＷよりも広いことに起因している。このことにより、高熱伝導部材２４ｂの端部（外側端部）の位置を、ハロゲンヒータ２３の端部よりも外側（用紙搬送基準から遠い位置）に配置する必要はなく、図示のように距離Ａだけ内側に位置していても、機能上は（端部温度上昇を抑制する上では）問題ない。

仮に、高熱伝導部材２４ｂの端部（外側端部）の位置を、ハロゲンヒータ２３の端部よりも外側（用紙搬送基準から遠い位置）に位置させた場合には、必要以上に熱を吸収することとなり、省エネにはならない。したがって、必要充分な大きさに高熱伝導部材２４ｂの幅（用紙幅方向の大きさ）を設定して、その端部位置をハロゲンヒータ２３の端部よりも内側（図示例では距離Ａだけ内側）に位置させるのが好ましい。また、加熱源が定着部材を加熱する幅よりもさらに端部側のニップ形成部材２４を、低熱伝導率の部材である基材２４ａとすることで、必要以上の熱吸収を抑制することができるので、省エネにつながり好ましい。

また、上述したように、高熱伝導部材２４ｂは、ニップ形成部材２４のニップ面（図４では下面）に露出しない構成となっている。すなわち、高熱伝導部材２４ｂの下（定着部材側）には基材２４ａが存在しており、高熱伝導部材２４ｂが定着部材に接触しない構成となっている。ニップ形成部材２４は、ニップ面側に一様に基材２４ａを長手方向に通して設置することで、瞬時に温度上昇した定着部材（図４には不図示）がニップ形成部材２４と接触した瞬間に、ニップ形成部材２４側へ移動する熱量を抑制できる（高熱伝導部材２４ｂが定着部材に接触する場合と比べて抑制できる）。このため、長手方向（用紙幅方向）での温度偏差を最も少なくすることができ、望ましい。

仮に、ニップ面側に高熱伝導部材２４ｂが露出して定着部材と高熱伝導部材２４ｂとが接触する構成の場合には、熱伝導率の高い高熱伝導部材２４ｂの個所だけが定着部材からの熱移動が大きく、結果として定着部材幅方向（用紙幅方向）で大きな温度偏差を作ることとなり、温度低下の激しい部分は定着必要温度まで到達することができず、定着不良といった画像不良を引き起こしてしまうので好ましくない。

前述したように、高熱伝導部材２４ｂとしては銅やアルミニウムといった部材が熱伝導率が良好でまた部材のコストも安価であるので最も好ましい。基材２４ａとしては、低熱伝導率であり、かつ耐熱性のある部材として、前述したように耐熱樹脂が挙げられ、ＰＰＳやＰＡＩやＰＥＥＫやＰＥＫやＬＣＰといったものが望ましい。

図６は、ニップ形成部材２４を定着ベルト２１の回転軸方向（加圧ローラ２２の軸方向）から見た構成を示すもので、３つの構成例を示してある。なお、この図では、図の左右方向（左から右方向）が用紙搬送方向であり、紙面に垂直な方向がニップ形成部材２４の長手方向となる。また、図６は、図４におけるＣ−Ｃ線での断面を示している。

図６（ａ）に示す構成例は、ニップ形成部材２４を構成する基材２４ａと高熱伝導部材２４ｂの、用紙搬送方向の大きさが同じ構成となっている。実施形態ではこの構成を採用している。

図６（ｂ）に示す構成例は、高熱伝導部材２４ｂの用紙搬送方向の大きさが、基材２４ａの用紙搬送方向の大きさよりも小さい構成例である。
図６（ｃ）に示す構成例は、高熱伝導部材２４ｂの用紙搬送方向の大きさが、基材２４ａの用紙搬送方向の大きさよりも大きい構成例である。

なお、図６で例示した各構成例は、図４から分かるように、低熱伝導部と高熱伝導部の上面が同一面となるように、基材２４ａおよび高熱伝導部材２４ｂの厚さが設定された構成となっている。これに対し、図示はしないが、高熱伝導部材２４ｂの上面が低熱伝導部の基材２４ａの上面よりも高くなっている（低熱伝導部と高熱伝導部が凹凸になっている）構成も可能である。

ところで、定着部材（定着ベルト２１）を加熱する加熱源としてはハロゲンヒータに限らず、誘導加熱方式によるものを採用することも可能である。誘導加熱方式においては、駆動装置を用いて長手方向の発熱範囲を可変とさせる従来技術があり、これにより紙サイズに応じて長手方向の発熱範囲を変更し、非通紙部の温度上昇を抑制する方法がある。しかしこの場合、発熱範囲を可変とするための駆動装置が必要で、定着装置のコストが上昇するという問題がある。その点、本発明によれば、複数部材から構成されるニップ形成部材２４を備えることで、上述したように端部温度上昇を抑制することができる。そのため、加熱源として誘導加熱方式を採用した場合においても、発熱範囲を可変とするための駆動装置が不要となり、部品点数が少なく、簡素化された構成で成り立つため、定着装置のコストダウンにつながる。

次に、加熱源として、発熱領域の異なる複数のハロゲンヒータを備えた定着装置の第２実施形態について、図７，８を参照して説明する。なお、図２で説明した第１実施形態と同一ないし同等の部材には同じ符号を付して説明する。

図７に示す定着装置２０は、加熱源としてのハロゲンヒータを複数本（図示例では２本）備えている。この場合、ハロゲンヒータごとに発熱領域を異ならせることで、種々の幅の用紙幅に対応した範囲で定着ベルト２１を加熱することが可能となっている。
また、本実施形態でも、ニップ形成部材１２４のニップ出口側には突出部２８が形成されている。突出部２８は定着ベルト２１を介して加圧ローラ２２と接触しておらず、加圧ローラ２２との接触により形成されたものではなく、用紙分離性を高めるものである。
本第２実施形態の定着装置は、ハロゲンヒータの本数と、図８で説明するニップ形成部材１２４の構成が異なること以外は、図２で説明した第１実施形態と基本的に同様であるため、重複する説明を省略し、異なる部分を中心に説明する。

図８は、ニップ形成部材の第２実施例の構成を示す断面図である。この図は、用紙搬送方向の正面から見た断面図であり、図の左右方向が用紙幅方向（用紙搬送方向に直交する方向）である。用紙搬送方向は、図８の紙面に垂直な方向で、紙面の裏から表方向に用紙が搬送される。図８では、図の上下方向が厚さ方向であり、ニップ形成部材１２４の厚さ方向は図に両矢印で示すとおりである。

第２実施形態の定着装置では、図８に示すように、加熱源としてのハロゲンヒータ１２３は、小サイズ用紙に対応する発熱領域を有する第１ヒータ１２３Ａと、大サイズ用紙に対応する発熱領域を有する第２ヒータ１２３Ｂの２本のヒータからなる。第２ヒータ１２３Ｂは、用紙幅方向の中央部に発熱領域がなく、用紙幅方向の両側端部付近にそれぞれ発熱領域を有している。このように、用紙幅方向において加熱幅及び加熱範囲の異なる複数の加熱源を備える構成の場合、通紙する用紙サイズに応じて使用する（発熱させる）加熱源の数を変更する制御が行なわれる。例えば、Ｂ４サイズ紙を通紙する場合には第１ヒータ１２３Ａだけでは紙幅に対して加熱幅が不足するため、同時に第２ヒータ１２３Ｂも使用することで、紙サイズに対して十分な加熱幅を得る。このとき、Ｂ４サイズ紙の用紙端部の外側に第２ヒータ１２３Ｂの加熱領域が存在するため、Ｂ４サイズ紙の非通紙部は第２ヒータ１２３Ｂにより加熱され、定着部材の温度上昇（端部温度上昇）が発生する。この温度上昇を回避するために、本第２実施例では後述する第２高熱伝導部材を設けている。

図２に示す第１実施例のニップ形成部材２４は、用紙搬送基準（図示例の場合は中央基準で、ニップ形成部材長手方向の中央である）を中心としてその両側に１つずつ高熱伝導部を設けた構成であった。それに対し、図８に示す第２実施例のニップ形成部材１２４は、用紙搬送基準を中心としてその両側にそれぞれ複数の高熱伝導部を設けた構成となっている。図示例では用紙搬送基準の片側に２つずつ計４つの高熱伝導部を設けている。

中央寄りの（搬送基準に近いほうの）第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）は、第１実施例のニップ形成部材２４における高熱伝導部材２４ｂに相当するもので、その位置や作用などについては同じであるため、重複する説明は省略する。

外側の（搬送基準から遠いほうの）第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）は、第１ヒータ１２３Ａよりも外側（搬送基準から遠い位置）で、第２ヒータ１２３Ｂの発熱領域に対応する位置に配置される。本実施例では、大サイズ用紙（例えばＢ４サイズ）の用紙端部の内側（搬送基準寄り）に、第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）の内側端部（搬送基準側端部）が位置するように配置されている。

第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）は、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）すなわち第１実施例の高熱伝導部材２４ｂと同じ材質（例えば銅やアルミニウム）であってもよいし、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）とは異なる材質であってもよい。また、第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）と第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）の厚さは同じであってもよいし、異なっていてもよい。加熱源１２３からの入力エネルギーに応じて、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）及び第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）の材質や厚さを決定すればよい。

また、ニップ形成部材１２４のニップ面（図では下面）側から第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）または第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）までの距離、すなわち第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）及び第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）のニップ側に存在する基材１２４ａの厚さが異なっていてもよい。高熱伝導部材のニップ側に存在する基材１２４ａの厚さが薄い場合には、定着部材から吸収した熱は短時間で高熱伝導部材へ熱伝達される。一方、高熱伝導部材のニップ側に存在する基材１２４ａの厚さが厚い場合には、定着部材から吸収した熱が高熱伝導部材まで熱伝達されるのに時間を要する。そのため、定着部材からの吸熱量・吸熱に要する時間をこの基材の厚さで制御・コントロールすることができる。この部分の基材厚さも、加熱源１２３からの入力エネルギーの大小に応じて決定すればよい。

図９は、ニップ形成部材のニップ面側に高熱伝導部材を備えている第３実施例を示す構成図である。
図９に示すように、ニップ形成部材２２４のニップ面（図では下面）には、軸方向高熱伝導部材１２５が、長手方向（用紙幅方向）に通して配置されている。軸方向高熱伝導部材１２５を備えていること以外は、図８で説明した第２実施例と同じ構成であるため、重複する説明を省略し、異なる部分のみ説明する。

第３実施例のニップ形成部材２２４は、図８のニップ形成部材１２４のニップ面に、軸方向高熱伝導部材１２５を長手方向に通して配置したことにより、ニップ形成部材の長手方向への熱移動を促進させる効果を得ることができる。軸方向高熱伝導部材１２５が配置された場所は、小サイズ紙を通紙したときに非通紙部で温度上昇の著しい定着部材に最も近接した（第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）や第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）よりも定着部材に近接した）場所であり、高温となった定着部材の部位の熱吸収を最もし易いところに軸方向高熱伝導部材１２５が配置された構成となっている。軸方向高熱伝導部材１２５の材質としては、例えば銅やアルミニウムなどが適しており、熱伝導率の高いほうが良好な結果を得られる。軸方向高熱伝導部材１２５は、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）あるいは第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）と同じ材質であってもよいし、異なっていてもよい。

また、軸方向高熱伝導部材１２５の表面はニップ面側に当たるが、定着部材の内面と直接摺動させると、摩擦係数μが高くなったり、耐摩耗性の面で十分な耐久性を得られないことがあるため、表層に摩擦係数μを低減させるためにＰＴＦＥやＰＦＡのコーティングや塗装を施したり、低摩擦係数の機能を持つＰＴＦＥやＰＦＡのシートを間に挟んだり、前述したようなＰＴＦＥやＰＦＡの繊維を編組して織物状にした摺動シートを介在させてもよい。さらに摩擦係数μを減らすための潤滑剤としてフッ素系やシリコン系のグリスやオイルを塗布してもさらに良好な結果を得ることが可能となる。

なお、図９では、第２実施例のニップ形成部材１２４のニップ面に軸方向高熱伝導部材１２５を備える構成で説明したが、第１実施例の定着装置のニップ形成部材２４のニップ面に軸方向高熱伝導部材１２５を備える構成も可能である。その場合の作用効果は、図９で説明した場合と同様である。

図１０は、ニップ面及びニップ面と反対側に高熱伝導部材を備えているニップ形成部材の第４実施例を示す構成図である。
図１０に示すように、ニップ形成部材３２４のニップ面（図では下面）には、軸方向高熱伝導部材１２５が、長手方向（用紙幅方向）に通して配置されている。また、ニップ面と反対側の面（図では上面）には、軸方向高熱伝導部材１２６が、長手方向（用紙幅方向）に通して配置されている。ニップ形成部材のニップ面と反対側の面に軸方向高熱伝導部材１２６を備えていること意外は、図９で説明した第３実施例と同じ構成であるため、重複する説明を省略し、異なる部分のみ説明する。

本第４実施例のニップ形成部材３２４は、ニップ面と反対側の面に軸方向高熱伝導部材１２６を設けたので、ニップ面側から高温となった定着部材の熱を第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）や第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）へ吸熱した後、さらにニップと反対側の面に配置した軸方向高熱伝導部材１２６へ熱移動させる効果を得られる。軸方向高熱伝導部材１２６は、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）及び第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）と接触させて配置している。

第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）及び第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）は、ニップ形成部材１２４の長手方向（用紙搬送方向）において全域に設けられたものではなく、一部分のみに設置されている。このため、熱容量が十分ではなく、高温となった定着部材の熱を十分に吸収することができない。その点、本実施例では、ニップ面と反対側の面に、熱容量が大きく且つ熱伝導率の高い部材で構成された（すなわち瞬時に熱吸収できて温度が飽和しにくい）軸方向高熱伝導部材１２６を設けたことにより、定着部材の熱を十分に吸収することができる。軸方向高熱伝導部材１２６の材質としては、例えば銅やアルミニウムなどが適しており、熱伝導率の高いほうが良好な結果を得られる。軸方向高熱伝導部材１２６は、第１高熱伝導部材１２４ｂ（１）、第２高熱伝導部材１２４ｂ（２）あるいは軸方向高熱伝導部材１２５と同じ材質であってもよいし、異なっていてもよい。

図１１は、定着装置の第３実施形態を示す断面構成図である。
この図に示す定着装置は、加熱源が３本のハロゲンヒータ２２３で構成されている点が異なるだけで、他の構成は図２の第１実施形態とほぼ同じであり、同一部材には同一符号を付している。ヒータの数を増やすことで、生産性を落とすことなく各種紙幅に対応した定着をすることができる。本実施形態でも、ニップ形成部材１２４のニップ出口側には突出部２８が形成されている。突出部２８は定着ベルト２１を介して加圧ローラ２２と接触しておらず、加圧ローラ２２との接触により形成されたものではなく、用紙分離性を高めるものである。

３本のハロゲンヒータ２２３は、それぞれ発熱領域が異なっており、小サイズ用紙に対応する発熱領域を長手方向中央部に有する中央ヒータと、大サイズ用紙に対応する発熱領域を長手方向の一方側端部付近に有する第１の端部ヒータと、大サイズ用紙に対応する発熱領域を長手方向の他方側端部付近に有する第２の端部ヒータとからなる。ニップ形成部材としては、図８〜図１０で説明した各実施例のニップ形成部材を使用可能である。図には第２実施例のニップ形成部材１２４として示してある。
なお、上記説明した各実施形態において、ニップ形成部材を構成する部材としては、高熱伝導部および低熱伝導部の材料として、上記第１実施例のニップ形成部材２４の説明で示した材質を好適に用いることができる。

次に、ニップ形成部材の具体的な形態例について図１２〜図１７を参照して説明する。なお、ここでは、ニップ形成部材として、第１実施例（図４）と同じく用紙搬送基準（図示例の場合は中央基準）を中心としてその両側に１つずつ高熱伝導部を設け、第４実施例（図１０）のようにニップ面及びニップ面と反対側にそれぞれ高熱伝導部材を備えた構成のもので説明する。

図１２と図１３は、ニップ形成部材２４０の分解斜視図であり、図１２はニップ面側から見た図、図１３はニップ面と反対側（ステー側）から見た図である。なお、図に示す座標軸の矢印ＸＣは、ニップ形成部材の厚さ方向（図４も参照）を示すものである。また、矢印ＹＣは、用紙幅方向（用紙搬送方向と直交する方向）を示すものである。また、矢印ＺＣは、用紙搬送方向を示すものである。

図１２、図１３に示すように、ニップ形成部材２４０は、基材２４１と、ニップ側高熱伝導部材２４２と、ステー側高熱伝導部材２４３と、内部高熱伝導部材２４４で構成されている。

基材２４１は、中央部材２４１Ｃ，２つの端部部材２４１Ｔ，２つの接続部材２４１Ｓからなっている。基材２４１を構成する各部材としては、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの一般的な耐熱性樹脂を好適に用いることが可能である。なお、基材２４１を分割構成とせずに、一体構成とすることも可能である。

ニップ側高熱伝導部材２４２は、ニップ形成部材２４０のニップ側の面を覆うように配置された高熱伝導部材であり、銅（Ｃｕ）やアルミニウム（Ａｌ）等の熱伝導率の高い金属材を好適に用いることができる。実施形態では銅（Ｃｕ）を用いている。

ニップ側高熱伝導部材２４２の両端部には、図示しない低摩擦シート（図２の符号２４ａに相当）のズレを防止するためのズレ防止構造（ギザギザ形状）２４２ａが設けられている。図示例では両側にズレ防止構造２４２ａを設けているが、定着ベルト回動方向の上流側端部のみにズレ防止構造２４２ａを設けて、下流側端部は平坦な形状としてもよい。

ステー側高熱伝導部材２４３は、ステー２５（図２）に接触するようにニップ形成部材２４０のニップと反対側の面に配置された高熱伝導部材であり、ニップ側高熱伝導部材２４２と同じく銅（Ｃｕ）やアルミニウム（Ａｌ）等の熱伝導率の高い金属材を好適に用いることができる。

内部高熱伝導部材２４４は、ステー側高熱伝導部材２４３と基材２４１（本例では接続部材２４１Ｓ）の間に配置された高熱伝導部材であり、他の高熱伝導部材と同じく銅（Ｃｕ）やアルミニウム（Ａｌ）等の熱伝導率の高い金属材を好適に用いることができる。

なお、内部高熱伝導部材２４４を配置するために、その部分で基材２４１の厚さを薄くしており、図示例では接続部材２４１Ｓと内部高熱伝導部材２４４を重ねた厚さが基材の中央部材２４１Ｃと等しくなるように設けている。
ニップ形成部材２４０を構成する各部材の厚みは、例えばニップ幅１０ｍｍ程度の時に、ニップ側高熱伝導部材２４２は０．２〜１ｍｍ、ステー側高熱伝導部材２４３は１．８〜６ｍｍ、吸熱板である内部高熱伝導部材２４４は１〜２ｍｍである。吸熱抑制板である接続部材２４１Ｓは０．５〜１．５ｍｍ、低熱伝導性の中央部材２４１Ｃ及び端部部材２４１Ｔは１．５〜３．５ｍｍであると好ましい。ただ、これらの範囲に限定されるものではない。

図１４は、基材２４１を構成する中央部材２４１Ｃの斜視図であり、（ａ）はニップ面側から見た図、（ｂ）はニップ面と反対側（ステー側）から見た図である。中央部材２４１Ｃのステー側の面には、ステー側高熱伝導部材２４３（に設けられた貫通穴）を貫通してステー２５（図２）まで届くリブ２４５が２本と、ステー側高熱伝導部材２４３（に設けられた位置決め用の穴又は凹部）に嵌合するリブ２４６が１本、突設されている。

また、中央部材２４１Ｃの短手方向の端部には、立ち上げ部２４７，２４８がそれぞれ複数個設けられている。両側の立ち上げ部２４７，２４８の間に、ステー側高熱伝導部材２４３が嵌め込まれて保持される。

図１５は、基材２４１を構成する端部部材２４１Ｔの斜視図であり、（ａ）はニップ面側から見た図、（ｂ）はニップ面と反対側（ステー側）から見た図である。端部部材２４１Ｔのステー側の面には、ステー側高熱伝導部材２４３を貫通してステー２５（図２）まで届くリブ２４５が１本と、ステー側高熱伝導部材２４３に嵌合するリブ２４６が１本、突設されている。

また、端部部材２４１Ｔの短手方向の端部には、立ち上げ部２４７，２４８がそれぞれ複数個設けられている。両側の立ち上げ部２４７，２４８の間に、ステー側高熱伝導部材２４３が嵌め込まれて保持される。

なお、図１２、図１３から分かるように、端部部材２４１Ｔは長手方向の両側に１つずつ、計２個が備えられているものであるが、その形状は長手方向において対称であるため、ここでは一方側のみを示してある。

図１６は、基材２４１を構成する接続部材２４１Ｓの斜視図であり、（ａ）はニップ面側から見た図、（ｂ）はニップ面と反対側（ステー側）から見た図である。接続部材２４１Ｓのステー側の面には、内部高熱伝導部材２４４（に設けられた貫通穴）を貫通してステー側高熱伝導部材２４３に嵌合するリブ２４６が２本、突設されている。

また、接続部材２４１Ｓの短手方向の端部には、立ち上げ部２４７，２４８がそれぞれ複数個設けられている。両側の立ち上げ部２４７，２４８の間に、内部高熱伝導部材２４４及びステー側高熱伝導部材２４３が嵌め込まれて保持される。なお、図１２、図１３から分かるように、接続部材２４１Ｓは計２個が備えられているものであるが、その形状は同一あるいは長手方向において対称であるため、ここでは一つのみを示してある。

図１７は、内部高熱伝導部材２４４の斜視図である。内部高熱伝導部材２４４には、接続部材２４１Ｓのリブ２４６が貫通される穴２４４ａが２つ設けられている。内部高熱伝導部材２４４は、接続部材２４１Ｓと重ねられて高熱伝導部を構成する（図４参照）。なお、図１２、図１３から分かるように、内部高熱伝導部材２４４は計２個が備えられているものであるが、その形状は長手方向において対称であるため、ここでは一方側のみを示してある。

上記説明した実施形態の定着装置は、用紙搬送基準が中央基準のものであったが、本発明は、用紙搬送基準が片側基準である定着装置にも適用可能である。用紙搬送基準が片側基準の装置は、用紙を搬送路の一方側端部に寄せて搬送するものであり、その場合の用紙端部位置に応じて、ニップ形成部材に設ける高熱伝導部（高熱伝導部材）の配置位置や長手方向のサイズなどを設定してやればよい。また、用紙搬送基準が片側基準で加熱源として複数のヒータを備える装置の場合も、各ヒータの発熱領域に応じてニップ形成部材に設ける複数の高熱伝導部（高熱伝導部材）の配置位置や長手方向のサイズなどを設定すればよい。上記した第３実施例や第４実施例のような軸方向高熱伝導部材を設ける場合も、何ら問題なく用紙搬送基準が片側基準である定着装置に適用可能である。

ここまで説明したように、本発明の定着装置においては、小サイズ紙を通紙した場合の非通紙部における端部温度上昇を抑制し、用紙端部付近でのホットオフセットを防止して良好な定着品質を得ることができる。

また、高熱伝導部の用紙搬送基準と反対側端部が加熱源の用紙搬送方向に直交する方向の端部から所定距離だけ用紙搬送基準側に位置している（図４における「Ａ」が存在している（「Ａ」の値が正である））ことにより、加熱源の最端部付近での温度落ち込みが発生する領域での熱吸収を防ぎ、大サイズ紙を通紙した際の局部的な温度落ち込みを回避することができる。

また、高熱伝導部のニップ面側に熱伝導率が小さい第一部材を配置し、非ニップ面側に熱伝導率が大きい第二部材を配置したことにより、ニップ形成部材の厚さ方向で異なる熱伝導率を作り出すことができる。そして、ニップ面側で熱伝導率が小さいことで省エネにつながり、さらに、常温からの朝一番での立ち上げのような場合であっても熱吸収を抑制する（熱伝導率が大きい第二部材で熱吸収してしまうことを抑制する）ことができる。小サイズ紙を通紙したときに温度上昇する個所に高熱伝導部を設けることで、温度上昇抑制のために熱吸収させたい個所のみの熱伝導率を高めることが可能となる。もし、その他の個所まで熱伝導率を高くしてしまった場合には、過剰に熱吸収してしまうことになり、加熱源に余分な電力を投入しなければならず、非効率であり省エネにならない。

また、加熱源が用紙サイズに対応した加熱領域を有する複数の加熱源により構成されている場合には、所定の大サイズ用紙に対応する加熱源の加熱領域に相当する部分に第２の高熱伝導部を設けることで、さまざまな用紙サイズ及び加熱源の加熱幅サイズに応じて非通紙部での定着部材の温度上昇を効率よく抑制することができる。そのため、高い生産性を得られるとともに、ホットオフセットのない良好な定着品質を得ることができる。

また、ニップ形成部材のニップ面に、用紙搬送方向に直交する方向に通して配置された軸方向高熱伝導部材が設けられていることで、ニップ形成部材の長手方向（用紙幅方向）における熱移動をより促進させることができる。

また、ニップ形成部材のニップ面と反対側の面に、用紙搬送方向に直交する方向に通して配置された軸方向高熱伝導部材が設けられていることで、高熱伝導部で吸収した熱をニップ面と反対側の面に配置した軸方向高熱伝導部材へ効率よく移動させることができる。

最後に、図１に示したカラーレーザープリンタ１の全体構成と動作について説明する。
図１に示す画像形成装置１は、カラーレーザープリンタであり、その装置本体の中央には、４つの作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋが設けられている。各作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の異なる色の現像剤を収容している以外は同様の構成となっている。

具体的に、各作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋは、潜像担持体としてのドラム状の感光体５と、感光体５の表面を帯電させる帯電装置６と、感光体５の表面にトナーを供給する現像装置７と、感光体５の表面をクリーニングするクリーニング装置８などを備える。なお、図１では、ブラックの作像部４Ｋが備える感光体５、帯電装置６、現像装置７、クリーニング装置８のみに符号を付しており、その他の作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃにおいては符号を省略している。

各作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋの下方には、感光体５の表面を露光する露光装置９が配設されている。露光装置９は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を有し、画像データに基づいて各感光体５の表面へレーザー光を照射するようになっている。

各作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋの上方には、転写装置３が配設されている。転写装置３は、転写体としての中間転写ベルト３０と、一次転写手段としての４つの一次転写ローラ３１と、二次転写手段としての二次転写ローラ３６と、二次転写バックアップローラ３２と、クリーニングバックアップローラ３３と、テンションローラ３４、ベルトクリーニング装置３５を備える。

中間転写ベルト３０は、無端状のベルトであり、二次転写バックアップローラ３２、クリーニングバックアップローラ３３及びテンションローラ３４によって張架されている。ここでは、二次転写バックアップローラ３２が回転駆動することによって、中間転写ベルト３０は図の矢印で示す方向に周回走行（回転）するようになっている。

４つの一次転写ローラ３１は、それぞれ、各感光体５との間で中間転写ベルト３０を挟み込んで一次転写ニップを形成している。また、各一次転写ローラ３１には、図示しない電源が接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が各一次転写ローラ３１に印加されるようになっている。

二次転写ローラ３６は、二次転写バックアップローラ３２との間で中間転写ベルト３０を挟み込んで二次転写ニップを形成している。また、一次転写ローラ３１と同様に、二次転写ローラ３６にも図示しない電源が接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が二次転写ローラ３６に印加されるようになっている。

ベルトクリーニング装置３５は、中間転写ベルト３０に当接するように配設されたクリーニングブラシとクリーニングブレードを有する。このベルトクリーニング装置３５から伸びた図示しない廃トナー移送ホースは、図示しない廃トナー収容器の入り口部に接続されている。

プリンタ本体の上部には、ボトル収容部２が設けられており、ボトル収容部２には補給用のトナーを収容した４つのトナーボトル２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋが着脱可能に装着されている。各トナーボトル２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋと上記各現像装置７との間には、図示しない補給路が設けてあり、この補給路を介して各トナーボトル２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋから各現像装置７へトナーが補給されるようになっている。

一方、プリンタ本体の下部には、記録媒体としての用紙Ｐを収容した給紙トレイ１０や、給紙トレイ１０から用紙Ｐを搬出する給紙ローラ１１等が設けてある。ここで、記録媒体には、普通紙以外に、厚紙、はがき、封筒、薄紙、塗工紙（コート紙やアート紙等）、トレーシングペーパ、ＯＨＰシート等が含まれる。また、図示しないが、手差し給紙機構が設けてあってもよい。

プリンタ本体内には、用紙Ｐを給紙トレイ１０から二次転写ニップを通過させて装置外へ排出するための搬送路Ｒが配設されている。搬送路Ｒにおいて、二次転写ローラ３６の位置よりも用紙搬送方向上流側には、二次転写ニップへ用紙Ｐを搬送する搬送手段としての一対のレジストローラ１２が配設されている。

また、二次転写ローラ３６の位置よりも用紙搬送方向下流側には、用紙Ｐに転写された未定着画像を定着するための定着装置２０が配設されている。さらに、定着装置２０よりも搬送路Ｒの用紙搬送方向下流側には、用紙を装置外へ排出するための一対の排紙ローラ１３が設けられている。また、プリンタ本体の上面部には、装置外に排出された用紙をストックするための排紙トレイ１４が設けてある。

続いて、図１を参照して、本実施形態に係るプリンタの基本的動作について説明する。
作像動作が開始されると、各作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋにおける各感光体５が図示しない駆動装置によって図の時計回りに回転駆動され、各感光体５の表面が帯電装置６によって所定の極性に一様に帯電される。帯電された各感光体５の表面には、露光装置９からレーザー光がそれぞれ照射されて、各感光体５の表面に静電潜像が形成される。このとき、各感光体５に露光する画像情報は所望のフルカラー画像をイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように各感光体５上に形成された静電潜像に、各現像装置７によってトナーが供給されることにより、静電潜像はトナー画像として顕像化（可視像化）される。

また、作像動作が開始されると、二次転写バックアップローラ３２が図の反時計回りに回転駆動し、中間転写ベルト３０を図の矢印で示す方向に周回走行させる。そして、各一次転写ローラ３１に、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加される。これにより、各一次転写ローラ３１と各感光体５との間の一次転写ニップにおいて転写電界が形成される。

その後、各感光体５の回転に伴い、感光体５上の各色のトナー画像が一次転写ニップに達したときに、上記一次転写ニップにおいて形成された転写電界によって、各感光体５上のトナー画像が中間転写ベルト３０上に順次重ね合わせて転写される。かくして中間転写ベルト３０の表面にフルカラーのトナー画像が担持される。また、中間転写ベルト３０に転写しきれなかった各感光体５上のトナーは、クリーニング装置８によって除去される。その後、図示しない除電装置によって各感光体５の表面が除電され、表面電位が初期化される。

画像形成装置の下部では、給紙ローラ１１が回転駆動を開始し、給紙トレイ１０から用紙Ｐが搬送路Ｒに送り出される。搬送路Ｒに送り出された用紙Ｐは、レジストローラ１２によってタイミングを計られて、二次転写ローラ３６と二次転写バックアップローラ３２との間の二次転写ニップに送られる。このとき二次転写ローラ３６には、中間転写ベルト３０上のトナー画像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧が印加されており、これにより、二次転写ニップに転写電界が形成されている。

その後、中間転写ベルト３０の周回走行に伴って、中間転写ベルト３０上のトナー画像が二次転写ニップに達したときに、上記二次転写ニップにおいて形成された転写電界によって、中間転写ベルト３０上のトナー画像が用紙Ｐ上に一括して転写される。また、このとき用紙Ｐに転写しきれなかった中間転写ベルト３０上の残留トナーは、ベルトクリーニング装置３５によって除去され、除去されたトナーは図示しない廃トナー収容器へと搬送され回収される。

その後、用紙Ｐは定着装置２０へと搬送され、定着装置２０によって用紙Ｐ上のトナー画像が当該用紙Ｐに定着される。そして、用紙Ｐは、排紙ローラ１３によって装置外へ排出され、排紙トレイ１４上にストックされる。

以上の説明は、用紙上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つの作像部４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つの作像部を使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。

以上、本発明を図示例により説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、定着装置の加熱源の数や配置場所などは任意であり、また、加熱源もハロゲンヒータに限らず適宜な熱源を採用可能である。定着部材としてベルトやフィルムの材質、あるいは加圧部材の構成等も適宜なものを採用可能である。

また、画像形成装置の構成も任意であり、４色トナーを用いるものに限らず、３色のトナーを用いるフルカラー機や、２色のトナーによる多色機、あるいはモノクロ装置にも本発明を適用することができる。もちろん、画像形成装置としてはプリンタに限らず、複写機やファクシミリ、あるいは複数の機能を備える複合機であっても良い。

１ カラーレーザープリンタ（画像形成装置）
２０ 定着装置
２１ 定着ベルト（定着部材）
２２ 加圧ローラ（加圧部材）
２３ ハロゲンヒータ（加熱源）
２４ ニップ形成部材
２４ａ 基材（第一部材）
２４ｂ 高熱伝導部材（第二部材）
２５ ステー（支持部材）
２６ 反射部材
２７ 温度センサ（温度検知手段）
１２３ ハロゲンヒータ（加熱源）
１２４ ニップ形成部材
１２４ａ 基材（第一部材）
１２４ｂ（１） 第１高熱伝導部材（第二部材）
１２４ｂ（２） 第２高熱伝導部材（第二部材）
１２５，１２６ 軸方向高熱伝導部材
２２４，３２４ ニップ形成部材
２４０ ニップ形成部材
Ｎ ニップ部
Ｐ 用紙（記録媒体）

特開２００４−２８６９２２号公報 特開２０１０−７９３０９号公報

Claims (9)

1. 回転可能な定着部材と、前記定着部材を加熱する加熱源と、前記定着部材の内側に配置されたニップ形成部材と、前記定着部材を介して前記ニップ形成部材と当接することにより定着部材との間に所定のニップを形成する加圧部材とを具備する定着装置において、
   前記ニップ形成部材は、熱伝導率が異なる複数材質の部材から構成され、該ニップ形成部材の厚さ方向における熱伝導率が大きな高熱伝導部と熱伝導率が小さい低熱伝導部とを有しており、
   前記ニップ形成部材は、所定サイズの用紙を通紙した場合の非通紙部に相当する領域及び該領域から前記用紙の端部よりも所定距離だけ用紙搬送基準に近い範囲までを前記高熱伝導部とするとともに、該高熱伝導部の用紙搬送基準側端部から用紙搬送基準までの範囲は前記低熱伝導部として構成されていることを特徴とする定着装置。
2. 前記高熱伝導部の用紙搬送基準と反対側端部が、前記加熱源の用紙搬送方向に直交する方向の端部から所定距離だけ用紙搬送基準側に位置していることを特徴とする、請求項１に記載の定着装置。
3. 前記高熱伝導部は、熱伝導率が小さい第一部材と、熱伝導率が大きい第二部材とから構成されており、
   該高熱伝導部のニップ面側に前記第一部材が配置され、非ニップ面側に前記第二部材が配置されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載の定着装置。
4. 前記低熱伝導部が前記第一部材により形成されていることを特徴とする、請求項３に記載の定着装置。
5. 前記加熱源が、用紙サイズに対応した加熱領域を有する複数の加熱源により構成されており、
   前記ニップ形成部材は、前記高熱伝導部に加えて、所定の大サイズ用紙に対応する加熱源の加熱領域に相当する部分に第２の高熱伝導部を有していることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の定着装置。
6. 前記ニップ形成部材のニップ面に、用紙搬送方向に直交する方向に通して配置された軸方向高熱伝導部材が設けられていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の定着装置。
7. 前記ニップ形成部材のニップ面と反対側の面に、用紙搬送方向に直交する方向に通して配置された軸方向高熱伝導部材が設けられていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の定着装置。
8. 前記用紙搬送基準が中央基準であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の定着装置。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の定着装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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