JP6326147B2 - 発泡樹脂基材を有する粘着テープ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡樹脂基材を有する粘着テープであって、薄く且つ細くても十分な諸特性を有し、特に優れた防水性、耐静電気特性、耐衝撃性、耐熱性、リペア性及び柔軟性を有する粘着テープ及びその製造方法に関する。

スマートフォン、携帯電話等の携帯電子機器においては、ディスプレイの保護パネルと筐体との貼り合わせや、その他の各部材及びモジュールの固定の為に粘着テープが使用されている。そして、この粘着テープの防水性は携帯電子機器の防水性にとって重要である。例えば特許文献１及び２には、防水性の粘着テープが開示されている。ここでは、粘着テープの基材として柔軟な発泡体が使用され、薄くて良好な追従性を有するので携帯電子機器の用途に好適とされている。また特許文献３には、発泡体層と補強層（プラスチックフィルム）を積層したものを基材として用いた両面粘着テープが開示されている。この粘着テープは、再剥離性に優れるとされている。

近年の携帯電子機器では、ディスプレイの大画面化、製品全体のスリム化やデザイン性向上が進んで来ている。これに伴い粘着テープは薄いだけではなく、テープ幅を細くするという要請も強くなって来ている。例えば、保護パネルと筐体の接着に用いられる粘着テープでは、かなり細幅化が進んでいる。これに伴い粘着テープには、薄く且つ細くても優れた防水性を有する発泡樹脂基材が必要になって来ている。また大画面化、スリム化された携帯電子機器にはアースをとるスペースが無い場合が多い。したがって、静電気を帯電した使用者が携帯電子機器に触れた際に、静電気が粘着テープを通過して内蔵の部品がダメージを受けて正常に動かなくなる場合がある。そこで粘着テープには、薄く且つ細くても優れた耐静電気特性を有する発泡樹脂基材が必要になって来ている。また、携帯電子機器は高温下で使用又は放置されたり、或いは衝撃力を受けることがあるので、耐熱性や耐衝撃性が必要である。さらに携帯電子機器製造工程において固定部品の貼り直し、又は修理時に部品の交換を生じた際に、粘着テープを問題無く容易に剥がす為には、粘着テープに優れたリワーク性、又は高いリペア性が必要である。

特許第５３７０７９６号公報 特許第５４７７５１７号公報 特開２０１４−０３７５４３号公報

本発明の目的は、薄く且つ細くても十分な諸特性を有し、特に優れた防水性、耐静電気特性、耐衝撃性、耐熱性、リペア性及び柔軟性を有する粘着テープ及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、独立気泡を含む発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の少なくとも片面に設けられた粘着剤層とを有する粘着テープであって、前記独立気泡の平均径が２０〜１８０μｍ、最大径が３００μｍ以下であり、前記粘着テープの加熱寸法変化率が加熱前の寸法を１００％とした場合に１００％±５％以内であり、前記粘着テープのゴム弾性伸長回復率が８５％以上であり、前記発泡樹脂基材がベースポリマーとしてポリウレタン系樹脂を含み、前記粘着剤層がアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤又は合成ゴム系粘着剤）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤又はフッ素系粘着剤を含む粘着剤組成物からなる層である粘着テープである。

さらに本発明は、上記の粘着テープを製造する為の方法であって、熱膨張性マイクロカプセル及び／又は既膨張中空フィラーを用いて独立気泡を形成することにより発泡樹脂基材を得る工程を有する粘着テープの製造方法である。

本発明の粘着テープは、発泡樹脂基材の独立気泡の径を特定範囲の小さなサイズに制御しているので、優れた細幅テープにおける防水性、耐静電気特性及び耐衝撃性を有する。さらに、粘着テープの加熱寸法変化率が低いので優れた耐熱性を有し、またゴム弾性伸長回復率が高いので優れたリペア性を有する。

本発明の粘着テープの製造方法は、熱膨張性マイクロカプセル及び／又は既膨張中空フィラーを用いて独立気泡を形成するので、基材中の独立気泡の径を本発明の特定範囲の小さなサイズに簡易に制御できる。

本発明の粘着テープにおける独立気泡の一形態の光学顕微鏡写真である。 従来の粘着テープにおける独立気泡の一形態の光学顕微鏡写真である。 実施例の耐静電気特性の試験方法を説明する為の模式図である。 実施例の耐静電気特性の試験方法を説明する為の模式図である。

＜発泡樹脂基材＞
本発明における発泡樹脂基材は、樹脂を発泡させることにより内部に独立気泡を形成した基材である。独立気泡を含む発泡樹脂基材は、連続気泡を含む発泡樹脂基材と比較して防水性及び耐人工皮脂汗油性が優れている。

本発明において、発泡樹脂基材中の独立気泡の平均径は２０〜１８０μｍであり、好ましくは３０〜１５０μｍ、より好ましくは４０〜１２０μｍである。また、独立気泡の最大径は３００μｍ以下であり、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。径をこの特定範囲の小さなサイズに制御することにより、粘着テープが薄く且つ細くても優れた防水性、耐静電気特性及び耐衝撃性が発現する。

径の測定は、具体的には、発泡樹脂基材の５×５ｍｍ面積における多数の独立気泡を透過法による光学顕微鏡にて観察し、径の平均値と最大値を計測することにより行う。図１は本発明の粘着テープにおける独立気泡の一形態の光学顕微鏡写真である。図２は従来の粘着テープにおける独立気泡の一形態の光学顕微鏡写真である。これら写真から明らかなように、両者は独立気泡のサイズが大きく異なる。

図２（従来技術）のように平均径が数百μｍと大きい場合は、部分的に１〜２ｍｍレベルの大きな発泡が形成されることがある。そして、その部分は独立気泡の形態を維持できずに、貫通状態になってしまう。この貫通状態は、特に細幅加工された発泡樹脂基材粘着テープを用いる場合における防水性や耐静電気性等の点で大きな問題となる。また、気泡が全く無いフィルム基材を使用する場合は、基材の剛性が高いので、接着面に異物（極細銅線等）が有ると段差部分に浮きが生じて防水性が損なわれる。一方、本発明のように径を特定範囲の小さなサイズに制御するとそれらの問題が生じ難く、高い水圧がかかっても優れた防水性を維持できる。

耐静電気特性は、一般に発泡樹脂基材の樹脂の種類に影響されるが、樹脂の種類が同じ場合は独立気泡のサイズも耐静電気特性に影響を与えると考えられる。実際、図２（従来技術）のように平均径が数百μｍと大きい場合は、細幅加工された粘着テープの幅方向に１５ｋＶの静電気を印加すると、発泡樹脂基材が容易に破壊してしまう傾向にあり、防水性等の特性が損なわれる場合がある。一方、樹脂の種類が同じであっても図１（本発明）のように径を特定範囲の小さなサイズに制御すれば、発泡樹脂基材は破壊し難い。耐静電気特性が向上する理由は必ずしも明らかではないが、例えば気泡−気泡間の樹脂膜の枚数の増加が要因の一つであるという可能性がある。二つの気泡の間に介在する樹脂部分を一枚の「樹脂膜」として定義した場合、同じ空隙率ならば小さい気泡が多数存在する方が樹脂膜の枚数が多くなる。具体的には、図１（本発明）の形態における樹脂膜の枚数は、図２（従来技術）の枚数の約１０倍以上である。本発明では、このような樹脂膜の枚数の増加が耐静電気特性の向上に好ましい影響を与えていると推測できる。

さらに図２（従来技術）のように径が大きいと、低温での衝撃によって発泡樹脂基材の層間破壊が生じ易い。また、気泡が全く無いフィルム基材や基材の無い両面粘着テープは、衝撃によって被着体の剥離が生じ易く、ガラス等の表示部材が破壊してしまう場合もある。一方、本発明のように径を特定範囲の小さなサイズに制御すると衝撃吸収性が向上し、低温でも十分な耐衝撃性が発現する。

以上の通り、本発明においては高い水圧がかかっても、静電気が印加されても、また衝撃を受けても発泡樹脂基材中の気泡は独立気泡の状態で維持される。したがって、本発明における発泡樹脂基材は、防水性、耐人工皮脂汗油性、耐静電気特性及びその他の諸特性も損なわれ難く、各性能の安定性の点でも非常に優れた基材である。

本発明において、発泡樹脂基材を構成する樹脂は特に限定されない。例えば、防水性や耐人工皮脂汗油性の観点から、耐水性や耐油性を有するベースポリマー及び架橋剤を適宜選択することが好ましい。ベースポリマーの具体例としては、ポリオールと多官能イソシアネートの重合体であるポリウレタン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブロック共重合ポリマー、スチレン−イソブチレン−スチレン−ブロック共重合ポリマー等のスチレン系ブロック共重合ポリマー；エチレン−酢酸ビニル、エチレン−アクリル酸エチル、エチレン−メタクリル酸メチル等のエチレン系共重合ポリマー；メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル等のアクリル系ブロック共重合ポリマー；アクリル酸２−エチルヘキシルやアクリル酸メチル等を共重合したアクリル酸エステル共重合体；ポリ塩化ビニル等のハロゲン化ポリマー；が挙げられる。中でも、耐静電気特性、耐熱性、耐人工皮脂汗油性、柔軟性、耐衝撃性の点から、ポリウレタン系樹脂が好ましい。

ポリウレタン系樹脂は、一般に、ポリオール単量体単位からなるソフトセグメントと、多官能イソシアネート化合物や低分子グリコール単量体単位からなるハードセグメントとを含む樹脂である。

ポリウレタン系樹脂に用いるポリオールは、水酸基を２個以上有する化合物である。例えばゴム弾性伸長回復率等の特性を高める観点からは、ポリオールの水酸基数は２に近いこと好ましい。具体的には、ポリオールの水酸基数は、好ましくは２〜３であり、より好ましくは２である。ポリオールとしては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリカーボネートポリオール、ひまし油系ポリオールを使用できる。２種以上のポリオールを併用しても良い。

ポリエステルポリオールは、例えば、ポリオール成分と酸成分とのエステル化反応によって得られる。ポリオール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１,３−ブタンジオール、１,４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１,５−ペンタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１,３−プロパンジオール、２,４−ジエチル−１,５−ペンタンジオール、１,２−ヘキサンジオール、１,６−ヘキサンジオール、１,８−オクタンジオール、１,９−ノナンジオール、２−メチル−１,８−オクタンジオール、１,８−デカンジオール、オクタデカンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ヘキサントリオール、ポリプロピレングリコールが挙げられる。酸成分の具体例としては、コハク酸、メチルコハク酸、アジピン酸、ピメリック酸、アゼライン酸、セバシン酸、１,１２−ドデカン二酸、１,１４−テトラデカン二酸、ダイマー酸、２−メチル−１,４−シクロヘキサンジカルボン酸、２−エチル−１,４−シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１,４−ナフタレンジカルボン酸、４,４'−ビフェエルジカルボン酸、及びこれらの酸無水物が挙げられる。

ポリエーテルポリオールは、例えば、水、低分子ポリオール（例えばプロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）、ビスフェノール類（例えばビスフェノールＡ）又はジヒドロキシベンゼン（例えばカテコール、レゾルシン、ハイドロキノン）を開始剤として、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加重合させて得られる。具体例としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが挙げられる。
ポリカプロラクトンポリオールの具体例としては、ε−カプロラクトン、σ−バレーロラクトン等の環状エステルモノマーの開環重合体が挙げられる。

ポリカーボネートポリオール具体例としては、上記各ポリオール成分とホスゲンとを重縮合反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリオール成分と、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸ジプロビル、炭酸ジイソプロピル、炭酸ジブチル、エチルブチル炭酸、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、炭酸ジフェニル、炭酸ジベンジル等の炭酸ジエステル類とをエステル交換縮合させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリオール成分を２種以上併用して得られる共重合ポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとカルボキシル基含有化合物とをエステル化反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとヒドロキシル基含有化合物とをエーテル化反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとエステル化合物とをエステル交換反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとヒドロキシル基含有化合物とをエステル交換反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとジカルボン酸化合物とを重縮合反応させて得られるポリエステル系ポリカーボネートポリオール；上記各ポリカーボネートポリオールとアルキレンオキサイドとを共重合させて得られる共重合ポリエーテル系ポリカーボネートポリオール；が挙げられる。

ひまし油系ポリオールは、例えば、ひまし油脂肪酸と上記各ポリオール成分（例えばポリプロピレングリコール）とを反応させて得られる。

ポリウレタン系樹脂に用いる多官能イソシアネート化合物としては、例えば、多官能脂肪族系イソシアネート化合物、多官能脂環族系イソシアネート化合物、多官能芳香族系イソシアネート化合物を使用できる。また、これら化合物のトリメチロールプロパンアダクト体、水と反応したビュウレット体、イソシアヌレート環を有する３量体も使用できる。２種以上の多官能イソシアネート化合物を併用しても良い。

多官能脂肪族系イソシアネート化合物の具体例としては、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１,２−プロピレンジイソシアネート、１,３−ブチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、２,４,４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートが挙げられる。

多官能脂環族系イソシアネート化合物の具体例としては１,３−シクロペンテンジイソシアネート、１,３−シクロへキサンジイソシアネート、１,４−シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加テトラメチルキシリレンジイソシアネートが挙げられる。

多官能芳香族系ジイソシアネート化合物の具体例としては、フェニレンジイソシアネート、２,４−トリレンジイソシアネート、２,６−トリレンジイソシアネート、２,２'一ジフェニルメタンジイソシアネート、４,４'−ジフェニルメタンジイソシアネート、４,４'−トルイジンジイソシアネート、４,４'−ジフェニルエーテルジイソシアネート、４,４'−ジフェニルジイソシアネート、１,５−ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートが挙げられる。

ポリウレタン系樹脂は、以上説明したポリオールと多官能イソシアネート化合物を含有する組成物を硬化させて得られる。特に、ゴム弾性伸長回復率等の特性の観点から、低結晶性の線状ポリエステル系ポリウレタン樹脂が好ましく、ヘキサンジオールコポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリテトラメチレングリコール系ポリウレタン樹脂がより好ましい。ポリウレタン樹脂の市販品としては、例えば、三洋化成工業社製の商品名サンプレン、住化バイエルウレタン社製の商品名デスモコール、日本ポリウレタン工業社製の商品名ニッポラン等がある。低結晶性は、具体的にはＪＩＳ Ｋ ６２５３「ゴム硬度規格」に準じて、膜厚６ｍｍの樹脂試験片を作製し１００℃×３０分間で試験片を融解させて２３±２℃、相対湿度５０±５％の環境下に放置してから、樹脂の硬度がショアＡ９０になるまでの時間を測定することにより判定できる。具体的には、ショアＡ９０になるまでの時間が７２時間以上の樹脂を低結晶性の樹脂と言うことができる。例えば、住化バイエルウレタン社製の商品名デスモコール５００はショアＡ９０になるまでの時間が５分程度、商品名デスモコール５４０が１０分程度の高結晶性樹脂であり、商品名デスモコール１７６は４８時間の中結晶性樹脂である。一方、デスモコール４０６は７２時間の低結晶性樹脂である。

さらに本発明においては、ベースポリマーの強度、耐熱性、ゴム弾性等の特性向上の観点から、架橋剤を使用することが好ましい。架橋剤としては、例えば、金属キレート系、金属アルコキシド系、エポキシ系、イソシアネート系、アジリジン系、多官能アクリレート、カルボジイミド系、オキサゾリン系、メラミン系の架橋剤を使用できる。中でも、反応性、合成容易性、基材自体の柔軟性と耐衝撃性、粘着剤層との密着性等の特性の観点から、イソシアネート系架橋剤が好ましい。特に耐衝撃性の観点からは、ベースポリマーとしてポリウレタン系樹脂を使用し、これとイソシアネート系架橋剤を併せて使用することがより好ましい。

発泡樹脂基材を構成する為の樹脂組成物には他の成分を添加しても良い。具体的には、例えば、触媒、他の樹脂成分、粘着付与剤、無機充填剤、有機充填剤、金属粉、顔料、箔状物、軟化剤、可塑剤、老化防止剤、放熱剤、導電剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、表面潤滑剤、レベリング剤、腐食防止剤、耐熱安定剤、重合禁止剤、滑剤、溶剤を添加できる。特に硬化反応の為に、有機金属系化合物、３級アミン化合物等の触媒を添加することが好ましい。有機金属系化合物の具体例としては、鉄系化合物、錫系化合物、チタン系化合物、ジルコニウム系化合物、鉛系化合物、コバルト系化合物、亜鉛系化合物、ビスマス系化合物が挙げられる。特に反応速度と環境負荷の観点から、鉄系化合物、ビスマス系化合物が好ましい。

以上説明した樹脂中に独立気泡を形成する方法は特に限定されないが、熱膨張性マイクロカプセル、既膨張中空フィラー、無機系発泡剤、有機系発泡剤等の発泡剤を使用して形成する方法が好ましい。中でも、熱膨張性マイクロカプセル及び／又は既膨張中空フィラーを使用することが特に好ましい。

先に説明したように、図２（従来技術）のように平均径が数百μｍ、又は部分的に１〜２ｍｍのレベルと大きい場合は部分的に貫通状態が形成されることがあり、特に細幅加工された発泡樹脂基材粘着テープにおける防水性や耐静電気性等の特性で大きな問題となる。そこで従来技術においては、極端に大きな独立気泡部分を光学的検出器で取り除くことが行われている。しかし、除去する検出精度が十分でないので、信頼性欠如や製造ロットのばらつきによる収率の悪化、加工費の増加によるコストアップなどの問題が生じてしまう。一方、熱膨張性マイクロカプセル及び／又は既膨張中空フィラーを使用した発泡制御方式を採用すれば、径を本発明の特定範囲の小さなサイズに簡易に制御できる。

熱膨張性マイクロカプセルは、代表的には、主として熱可塑性樹脂から構成される外殻とこの外殻に内包された液状の低沸点炭化水素を含んでなる微小球体である。液状の低沸点炭化水素の沸点は、外殻を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度以下である。この熱膨張性マイクロカプセルを含む樹脂を加熱発泡させることにより独立気泡を形成できる。例えば、熱膨張性マイクロカプセルは基材を構成する為の樹脂中に分散され、樹脂を熱成形する際に破裂しない程度に熱膨張し、成形後は膨張した形状を維持する。これにより、樹脂中に独立気泡が形成される。熱膨張性マイクロカプセルの膨張前の平均粒径は好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜３０μｍであり、膨張後の平均粒径は好ましくは３０〜１５０μｍ、より好ましくは４０〜１２０μｍである。熱膨張性マイクロカプセルの熱膨張開始温度は好ましくは１００〜１７０℃であり、最大発泡温度は好ましくは１６０〜２００℃であり、体積膨張率は好ましくは約５０〜１００倍である。

熱膨張性マイクロカプセルの外殻を構成する熱可塑性樹脂は、基材を構成する樹脂の軟化温度や熱成形温度等の条件に応じて適宜選択すれば良い。具体例としては、（メタ）アクリルニトリル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等のモノマーからなるホモポリマー；及び、これらモノマーの２種類以上からなるコポリマー；が挙げられる。外殻の表面にバインダー樹脂を用いて酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機微粒子を固着させても良い。また、外殻を主にアクリルニトリルとシリコンにより形成し、シリコンの配合量を調整することで発泡特性（例えば膨張率）を制御することもできる。

熱膨張性マイクロカプセルに内包される液状の低沸点炭化水素は、基材を構成する樹脂を熱成形する際に気化する炭化水素が好ましい。具体例としては、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、石油エーテル等の低沸点液体が挙げられる。

熱膨張性マイクロカプセルの市販品としては、例えば、松本油脂製薬社製の商品名マツモトマイクロスフェアー Ｆ−３６Ｄ、Ｆ−３６ＬＶＤ、ＦＮ−８０ＧＳＤ、ＦＮ−１００ＳＤ、ＦＮ−１００ＭＤ、ＦＮ−１００ＳＳＤ、ＦＮ−１０５Ｄ、ＦＮ−１８０ＳＳＤ等、ＥＸＰＡＮＣＥＬ社製の商品名Ｅｘｐａｎｃｅｌ ０５３−４０、９０９−８０、９３０−１２０等、大日精化工業社製の商品名ファインセルマスター ＭＳ４０１Ｋ、ＭＳ４０２Ｋ、ＭＳ４０５Ｋ等がある。

既膨張中空フィラーは、熱膨張性マイクロカプセルを単独で発泡させたものである。なお、熱膨張性マイクロカプセル及び既膨張中空フィラーのどちらか一方のみを使用してもよいし、両者を併用してもよい。

無機系発泡剤の具体例としては、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウムが挙げられる。

有機系発泡剤の具体例としては、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン等の塩フッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ系化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン‐３,３'‐ジスルホニルヒドラジド、４,４'‐オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アリルビス（スルホニルヒドラジド）等のヒドラジン系化合物、ρ‐トルイレンスルホニルセミカルバジド、４,４'‐オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等のセミカルバジド系化合物、５‐モルホリル‐１,２,３,４‐チアトリアゾール等のトリアゾール系化合物、Ｎ,Ｎ'‐ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ,Ｎ'−ジメチル‐Ｎ,Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド等のＮ‐ニトロソ系化合物が挙げられる。

本発明に用いる発泡樹脂基材は、樹脂を発泡させることにより内部に独立気泡を形成した基材である。発泡倍率は、好ましくは１.２〜４倍、より好ましくは２〜３倍である。発泡樹脂基材の厚さは、好ましくは０.０５〜１.０ｍｍ、より好ましくは０.０８〜０.３ｍｍである。

発泡樹脂基材は、粘着剤層や他の層との密着性向上の為の表面処理が施されていても良い。表面処理としては、例えば、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布が挙げられる。表面処理の度合いは、例えばぬれ試薬によるぬれ指数により判断できる。粘着剤層との密着性の点から、表面処理後の基材表面のぬれ指数は好ましくは３６ｍＮ／ｍ以上、より好ましくは４０ｍＮ／ｍ、特に好ましくは４８ｍＮ／ｍである。

＜粘着剤層＞
粘着剤層は、粘着剤組成物からなる層であり、発泡樹脂基材の少なくとも片面に設けられる。粘着剤組成物は、本発明の効果を損なわない粘着剤を含む組成物であれば良く、特に限定されない。例えば、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固形粘着剤、ホットメルト型粘着剤を使用できる。

粘着剤の種類としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤又は合成ゴム系粘着剤）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤が挙げられる。２種以上の粘着剤を併用しても良い。特に耐熱性、耐寒性、耐水性、耐人工皮脂汗油性等の特性の観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。アクリル系粘着剤は、一般に、ベースポリマーであるアクリル系共重合体［（メタ）アクリル酸エステル共重合体など］を架橋剤で硬化させて得られる化合物を主成分として含む組成物である。具体的には、例えば国際公開第２０１４／００２２０３号に記載の粘着剤を好適に使用できる。

アクリル系粘着剤に用いるアクリル系共重合体は、代表的には、ヒドロキシル基及びカルボキシル基を有する（メタ）アクリル酸エステル共重合体である。特に、少なくとも長鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステル、カルボキシル基含有モノマー、水酸基含有モノマー及び短鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステルの４成分を共重合させることによって得られる（メタ）アクリル酸エステル共重合体が好ましい。

長鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、炭素原子数が４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましい。その具体例としては、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートが挙げられる。カルボキシル基含有モノマーの具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、２−力ルボキシ−１−ブテン、２−力ルボキシ−１−ペンテン、２−力ルボキシ−１−ヘキセン、２−力ルボキシ−１−ヘプテンが挙げられる。カルボキシル基含有モノマーを適量で使用すると、防水性、耐荷重性等の特性が向上する。水酸基含有モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートが挙げられる。短鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、炭素原子数１〜３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルであり、具体的にはメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレートである。中でも、メチルアクリレートが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル共重合体の構成成分（単量体単位）１００質量％中、長鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位の含有量は、好ましくは５０〜９０質量％、より好ましくは５０〜８０質量％である。カルボキシル基含有モノマー単位の含有量は、好ましくは３〜２０質量％、より好ましくは３〜１２質量％である。水酸基含有モノマー単位の含有量は、好ましくは３〜２０質量％、より好ましくは３〜１８質量％である。短鎖（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位の含有量は、好ましくは３〜１５質量％、より好ましくは３〜１２質量％である。さらに、カルボキシル基含有モノマー単位と水酸基含有モノマー単位の合計含有量は、好ましくは１３質量％以上である。また、本発明の効果を損なわない範囲内で、これら４成分以外の単量体単位を含んでいても良い。

アクリル系共重合体は、複数の単量体を共重合させることにより得られる。重合方法は特に限定されないが、ポリマー設計が容易な点からラジカル溶液重合が好ましい。また、アクリル系共重合体とそのモノマーとからなるアクリルシロップをまず調製し、このアクリルシロップに架橋剤と追加の光重合開始剤を配合して重合させても良い。

アクリル系共重合体の重量平均分子量は、好ましくは７０万〜２００万、より好ましくは７０〜１５０万である。これら範囲の下限値は、耐荷重性及び加工性の点で意義が有る。また上限値は、粘着剤組成物の塗工性の点で意義が有る。この重量平均分子量はＧＰＣ法により測定された値である。

アクリル系共重合体の理論Ｔｇは、好ましくは−４０℃以下、より好ましくは−５０℃〜−７５℃である。この理論ＴｇはＦＯＸの式により算出された値である。
アクリル系粘着剤の主な樹脂成分はアクリル系共重合体であるが、その特性を損なわない範囲内において他の種類の樹脂成分も併用できる。

アクリル系粘着剤に用いる架橋剤は、アクリル系共重合体と反応して架橋構造を形成する為の化合物であり、代表的には、アクリル系共重合体のカルボキシル基及び／又は水酸基と反応し得る化合物である。特に、防水性、耐荷重性、加工性、耐衝撃性、耐人工皮脂、耐人工汗油等の特性の観点から、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤が好ましい。これらは併用しても良い。架橋剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して、好ましくは０.００１〜１質量部である。

イソシアネート系架橋剤の具体例としては、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びこれらの変性プレポリマーが挙げられる。これらは二種以上を併用しても良い。イソシアネート系架橋剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して、好ましくは０.０２〜１質量部、より好ましくは０.０５〜０.２質量部である。

エポキシ系架橋剤の具体例としては、Ｎ,Ｎ,Ｎ',Ｎ'−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１,３−ビス（Ｎ,Ｎ'−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン等のエポキシ基を２個以上有する化合物が挙げられる。これらは二種以上を併用しても良い。エポキシ系架橋剤の配合量は、アクリル系共重合体１００質量部に対して、好ましくは０.００１〜０.５質量部、より好ましくは０.００１〜０.１質量部である。

粘着剤には、例えば、粘着付与剤、可塑剤、充填剤、着色剤を添加できる。粘着付与剤の具体例としては、ロジン系樹脂（ロジンエステル系、重合ロジン系、不均化ロジンエステル系など）、テルペンフェノール系樹脂、テルペン系樹脂、石油系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。充填剤の具体例としては、酸化珪素が挙げられる。着色剤の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタン、アニリンブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラックが挙げられる。また遮光性フィラーとして、例えば、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、黒色無機フィラーを添加しても良い。

粘着剤層は、例えば、粘着剤を基材上に塗布し、加熱又は紫外線照射により架橋反応させて形成できる。また例えば、粘着剤を離型紙又はその他のフィルム上に塗布し、加熱又は紫外線照射により架橋反応させて粘着剤層を形成し、この粘着剤層を基材の片面又は両面に貼り合せることもできる。粘着剤の塗布には、例えば、ロールコーター、ダイコーター、リップコーター等の塗布装置を使用できる。塗布後に加熱する場合は、加熱による架橋反応と共に粘着剤組成物中の溶剤も除去できる。粘着剤層の厚さは、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは１０〜８０μｍである。

＜粘着テープ＞
本発明の粘着テープは、以上説明した独立気泡を含む発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の少なくとも片面に設けられた粘着剤層とを有する。粘着剤層を基材の片面のみに設けた片面粘着テープでも良いが、両面に設けた両面粘着テープが特に好ましい。

粘着テープの基材としては、以上説明した独立気泡を含む発泡樹脂基材を単独で使用することが好ましい。ただし、本発明の効果を損なわない範囲内において、例えば他の基材や他の層を発泡樹脂基材に積層してなる積層体を基材として使用することもできる。

粘着テープのＩＥＣ６１００に準拠した耐静電気特性は、好ましくは１５ｋＶ以上、より好ましくは１８ｋＶ以上である。先に説明した通り、耐静電気特性は一般に樹脂の種類に影響されると考えられるが、樹脂の種類が同じ場合は発泡樹脂基材の独立気泡の径を特定範囲の小さなサイズに制御することにより耐静電気特性が向上すると推測される。上記の耐静電気特性の値は粘着テープに対する測定値であるが、もちろん発泡樹脂基材単独に対して測定する場合であっても同様の測定値であることが好ましい。このＩＥＣ６１００に準拠した耐静電気特性は、具体的には後述する実施例に記載の通り、静電ガンにて粘着テープの幅方向にある一定の電圧を１００ショットかけてスパークした時のその電圧値を意味する。

粘着テープの加熱寸法変化率は、加熱前の寸法を１００％とした場合に１００％±５％以内であり、好ましくは±１％以下である。この加熱寸法変化率（耐熱性）は、高温下で使用又は放置されることのある製品の用途において重要である。例えば、自動車のフロントパネルやダッシュボード周辺で使用されるカーナビゲーション等の情報携帯端末は、夏場では８０℃を超える温度になることがある。この場合、カーナビゲーションの情報表示部と筐体を固定する粘着テープの基材が収縮し、歪によって剥がれ生じる恐れがある。そして、最近の情報携帯端末など粘着テープの細幅化の要望が高い製品用途においては、そのような高温下での剥がれが生じ易い。一方、たとえ細幅加工された粘着テープであっても上記の加熱寸法変化率を示すものであれば、高温下で使用又は放置され且つ長期に渡り振動が加えられても、剥がれの発生が生じ難くなる。このような加熱寸法変化率（耐熱性）の観点からは、ポリオレフィン系樹脂よりもポリウレタン系樹脂を発泡樹脂基材に使用することが好ましい。加熱寸法変化率は、具体的には後述する実施例に記載の通り、粘着テープを９０℃で２時間加熱し、室温で１時間以上放置した後の寸法の変化率を意味する。

粘着テープのゴム弾性伸長回復率（２倍及び４倍）は８５％以上であり、好ましくは９０％以上である。このゴム弾性伸長回復率は、リワーク性やリペア性（伸長剥離性）や柔軟性が要求される製品の用途において重要である。リペア性とは、具体的には後述する実施例に記載の通り、２つの硬質体の面同士を両面粘着テープで接着した状態において、その粘着テープの片端を引っ張って伸ばして問題無く簡単に剥離を可能とする性能を意味する。例えば、スマートフォンや携帯電話等の情報携帯端末の一部品が故障した場合、部品交換する為には部品間を固定していた粘着テープを容易に剥離でき、かつ剥離箇所に粘着剤等の残渣が残らないことが望まれる。しかし、粘着テープが適度な弾性を有していないと、粘着テープの片端を引っ張っても粘着剤層が十分には伸びず粘着力低下が不十分となり、粘着テープが途中で切れてしまう。一方、たとえ細幅加工された粘着テープであっても上記のゴム弾性伸長回復率を示すような回復率及び高度な柔軟性を有する粘着テープであれば、粘着テープの片端を引っ張ることにより粘着剤層も連続的に均一に引き伸ばされて粘着力が適度に低下し、その結果として問題無く簡単に剥離が可能となる。さらに高度な柔軟性は被着体の表面の凹凸、段差、歪みへの対応を可能とし、接着性、防水性、耐衝撃性等の特性の向上にも寄与する。このゴム弾性伸長回復率は、具体的には後述する実施例に記載の通り、テープの長さを２倍又は４倍になるよう引っ張り、引張力を解放した後１０秒間経過した時点の伸長分当たりの回復分の割合である。

粘着テープの厚さ方向の圧縮変形率は好ましくは３.０％以上、より好ましくは５.０％以上である。この圧縮変形率は、被接着面の凹凸や段差があったり、部材自体に歪みが生じることがある製品の用途において重要である。例えばスマートフォンや携帯電話等の情報携帯端末の情報表示部材と筐体を貼り合わせる場合、各部材の被接着面は必ずしも平面ではなく通常は凹凸や段差が存在する。また使用時において各部材自体に歪みが生じる場合がある。したがって、粘着テープがそれら歪みを吸収できないと剥離が生じてしまう。一方、たとえ細幅加工された粘着テープであっても上記の圧縮変形率を示すような柔軟性や応力緩和性を有する粘着テープであれば、そのような場合であっても剥離が生じ難い。この圧縮変形率は、具体的には後述する実施例に記載の通り、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２０００の厚さの試験法に準じて、ダイヤルゲージの負荷が２０ｋＰａの場合の厚さを基準とし、その負荷を１００ｋＰａに増した場合の厚さ変化の割合である。

発泡樹脂基材を有する粘着テープ全体の層間強度は好ましくは１０Ｎ／１０ｍｍ以上、より好ましくは１５Ｎ／１０ｍｍ以上である。この層間強度（９０度剥離粘着力）は、リワーク性が要求される製品の用途において重要である。リワーク性とは、具体的には後述する実施例に記載の通り、接着した状態の粘着テープを剥離する際に問題無く簡単に剥離を可能とする性能を意味する。例えば、スマートフォンや携帯電話等の情報携帯端末の製造工程において一旦接着した粘着テープを剥がしてその工程をやり直す（リワークする）必要が生じる場合がある。その際、粘着テープを容易に剥離でき、かつ剥離箇所に粘着剤等の残渣が残らないことが望まれる。しかし、発泡樹脂基材の層間強度が低いと、粘着層の粘着力の強度にもよるが粘着テープの剥離時に基材自体が破壊してしまい、或いは粘着剤層と発泡基材の密着性（接着強度）が弱いと粘着剤層と基材間の層間剥離を起こしてしまい、被着体に残渣が付着して取り除くことが困難になる。一方、上記の層間強度を有する発泡樹脂基材で構成された粘着テープであれば、そのような場合であっても従来の発泡樹脂基材より破壊が生じ難い。この層間強度は、具体的には後述する実施例に記載の通り、ＪＩＳ Ｚ ０２３７「粘着テープ・粘着シート試験方法」に準拠した９０度剥離粘着力である。

粘着テープの縦方向及び横方向の引張強度は、好ましくは６.０Ｎ／１０ｍｍ以上である。またこの引張強度は、発泡樹脂基材単独の引張強度を１００％とした場合に、好ましくは１１０％以上である。さらに縦方向及び横方向の引張強度の一方を１００％とした場合に、他方の引張強度は１００％±１５％以内である。粘着テープの縦方向及び横方向の破断時の伸びは、好ましくは３００％以上である。さらに縦方向及び横方向の破断時の伸びの一方を１００％とした場合に、他方の伸びは１００％±１５％以内である。特に引張強度及び伸びの縦横比が小さいことは、打抜き加工によって額縁状に成形した粘着テープが要求される製品の用途において重要である。例えば、スマートフォンや携帯電話等の情報携帯端末の情報表示部と筐体を固定する粘着テープは、ほぼ四角形の額縁状に打抜き加工されたものが多い。この場合、引張強度及び伸びの縦横比が大きいと物性のばらつきが生じてしまう。一方、上記の縦横比が小さい粘着テープであれば、どのような方向で打抜き加工しても物性のばらつきが生じ難い。引張強度及び伸びは、具体的には後述する実施例に記載の通り、特定サイズの粘着テープを引張試験した場合の破断時における強度と伸びである。

粘着テープの−２０℃における損失係数（ｔａｎδ）は好ましくは０.２０以上、より好ましくは０.３以上である。また、８５℃における貯蔵弾性率は好ましくは２.０×１０^５Ｐａ以上、より好ましくは２.５×１０^５Ｐａ以上であり、８５℃における損失係数（ｔａｎδ）は好ましくは０.２０以上、より好ましくは０.３以上である。この貯蔵弾性率及び損失係数は、細幅の粘着テープが要求される製品の用途において重要である。例えば、スマートフォンや携帯電話等の情報携帯端末は情報表示部（ディスプレイ等）の大画面化、製品全体のスリム化、デザイン性向上が進んで来たので、細幅の粘着テープが要求されるようになって来ている。この場合、貯蔵弾性率や損失係数が低いと接着性に問題が生じる場合がある。一方、上記の貯蔵弾性率及び損失係数を有する粘着テープであれば、細幅加工された粘着テープであっても接着性の問題が生じ難くなる。この貯蔵弾性率及び損失係数は、具体的には後述する実施例に記載の通り、粘弾性試験機の平行盤の間に厚さ０.２ｍｍの粘着テープを挟み込み、周波数１Ｈｚで測定・計算した値である。

以上の各特性は、主として発泡樹脂基材の樹脂の種類や独立気泡のサイズ及び粘着剤層の種類等の諸条件を適宜調整することによって発現する。発泡樹脂基材及び粘着剤層の具体例は先に説明した通りである。

粘着テープの幅は限定されない。ただし、本発明で得られる優れた諸特性は特に細幅の粘着テープにおいて有用という観点から、その幅は好ましくは０.５〜５.０ｍｍ、より好ましくは０.７〜３.０ｍｍである。また粘着テープの厚さは、好ましくは０.０８〜０.５ｍｍ、より好ましくは０.１〜０.４ｍｍである。細幅の粘着テープを作製するために打抜き加工（細幅加工）を行う場合は、粘着剤層の厚さの合計が基材の厚さよりもあまり大きくならないように製品設計して、打抜き刃への粘着剤の付着やはみ出しを防止することが好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。以下の記載において「部」は「質量部」を意味する。

＜アクリル系粘着剤組成物の調製＞
撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素ガス導入管を備えた反応装置に、アクリル酸２−エチルヘキシル７５部、アクリル酸メチル１０部、アクリル酸１０部、アクリル酸２−ヒドロキシエチル５部を混合し、酢酸エチル、連鎖移動剤としてｎ−ドデカンチオール及びラジカル重合開始剤としてラウリルパーオキサイド０.１部を仕込んだ。反応装置内に窒素ガスを封入し、撹拌しながら窒素ガス気流下に６８℃で３時間、次いで７８℃で３時間重合反応させた。

その後、室温まで冷却して酢酸エチルを添加した。これにより、固形分濃度３０％、理論Ｔｇ−６４.８、重量平均分子量１１０万のアクリル系共重合体を得た。次いで、このアクリル系共重合体１００部にイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、商品名コロネートＬ）０.０７部及び適量の有機溶剤を加えて、撹拌機で均一になるまで撹拌し、アクリル系粘着剤組成物を得た。

＜ポリウレタン系樹脂組成物の調製＞
発泡剤、着色剤などの粉末状成分に適量の有機溶劑を加えて、撹拌機で分散した。次いで、ポリウレタン系樹脂溶液及び架橋剤を加えて、撹拌機で均一分散になるまで撹拌し、ポリウレタン系樹脂組成物を得た。各成分の量（部）は表１及び２に示す。

＜実施例１〜８及び比較例１〜２＞
上記のポリウレタン系樹脂組成物を、両面にシリコーン離型剤を形成した剥離紙の片面に塗布し、７０℃２分間＋９０℃２分間で乾燥して溶媒を除去した。次いで、１３０℃で２分間加熱することで発泡させ、これを巻き取った。さらに４０℃で３日間熟成し、硬化反応を完結させて、発泡樹脂基材（厚さ０.１０ｍｍ）を得た。

両面シリコーン離型処理した剥離紙に、上記のアクリル系粘着剤組成物を塗布・乾燥し、粘着剤層を形成した。そして、発泡樹脂基材にコロナ放電処理を施しながら、この粘着剤層を貼り合わせた。さらに、発泡樹脂基材の反対面にも同じ方法で粘着剤層を貼り合わせた。その後、４０℃で３日間熟成し、粘着剤層の硬化反応を完結させて、厚さ約０.２０ｍｍの両面粘着テープ（各粘着剤層の厚さ約５０μｍ）を得た。

＜比較例３＞
基材としてポリエチレン（ＰＥ）系発泡体（積水化学社製、商品名ボラーラ ＸＬ−Ｈ クロ ＃１００１）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして厚さ約０.２０ｍｍの両面粘着テープ（各面粘着剤層の厚さ約５０μｍ）を製造した。

＜比較例４＞
基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、商品名ルミラーＳ−１０）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして厚さ約０.２０ｍｍの両面粘着テープ（各面粘着剤層の厚さ約７５μｍ）を製造した。

＜比較例５＞
基材が無い厚さ０.２０ｍｍのベースレス両面テープを実施例１のアクリル系粘着剤組成物を離型紙に０.２ｍｍの厚さになる様に塗布して製造した。

＜試験方法＞
実施例及び比較例で得た両面粘着テープに対して以下の試験を行った。結果を表１〜３に示す。

［径］
発泡樹脂基材の５×５ｍｍ面積における多数の独立気泡を透過法による光学顕微鏡にて観察し、径の平均値と最大値を計測した。

［ゴム弾性伸長回復率］
両面粘着テープを幅１０ｍｍ、長さ１５０〜２００ｍｍに切り出し、炭酸カルシウムで粘着性を失活させたものを試験片とした。試験片の一端を、チャック間隔を１００ｍｍに設定した引っ張り試験機に固定し、テープ試験分長さ１００ｍｍの両サイドにマジックで印を付けた。１５００ｍｍ／分の速度で引っ張って、長さが２倍（伸長分１００ｍｍ）又は４倍（伸長分３００ｍｍ）になった時に片方のチャックを開放し、１０秒間を経過した時点の印付部分の全長（回復時の全長）を測った。そして、この伸長分に対する回復分（伸長時の全長−回復時の全長）の割合を求め、これをゴム弾性伸長回復率とした。具体的な計算方法は以下の通りである。
２倍伸長回復率(％)＝(２００−回復時の全長)÷１００×１００
４倍伸長回復率(％)＝(４００−回復時の全長)÷３００×１００

［加熱寸法変化率］
両面粘着テープを１００×１００ｍｍに切り出し、炭酸カルシウムで粘着性を失活させたものを試験片とした。試験片を９０℃の乾燥機に２時間吊るし、その後室温で１時間以上放置して寸法を測定した。加熱寸法変化率の具体的な計算方法は以下の通りである。
加熱寸法変化率(％)＝[(加熱後寸法)−(加熱前寸法)]÷(加熱前寸法)×１００

［細幅加工性］
両面粘着テープを幅５ｍｍ、長さ１２５ｍｍのサイズで１０本に細断した状態を維持したまま（すなわち細断した各々の粘着テープが細断時の隣接した状態を維持したまま）、６５℃、８０％ＲＨの雰囲気下に１日放置した。そして１本毎に１８０度方向に離型紙ごと剥離し、隣接した部分との癒着を目視にて確認し、以下の基準で細幅加工性を評価した。
「〇」：隣接した部分との癒着がほとんど無く、隣接部分を剥すことなく剥離できた。
「×」：隣接した部分に著しい癒着があり、隣接部分が同時に剥れてしまった。

［リワーク性］
両面粘着テープの片面をアルミ箔（０.０８ｍｍ厚）で裏打ちしたものを試験片とし、ＪＩＳ Ｚ ０２３７「粘着テープ・粘着シート試験方法」に準拠して、ステンレス板に対するテープ貼着３０分後の９０度剥離試験を行い、以下の基準で評価した。
「〇」：基材の層間破壊や糊残りは無かった。
「×(a)」：剥離時に基材の層間が破壊した。
「×(b)」：剥離後、ステンレス板上に糊残りが認められた。

［耐荷重性］
両面粘着テープを２５×２５ｍｍのサイズに裁断し、一方の離型紙を剥離した。試験用フック板に両面粘着テープを貼り合せ、次いでもう一方の離型紙を剥離し、ポリカーボネート板に貼り合せた。そしてフックに７００ｇｆの荷重をかけ、８５℃で６０分間保持し、以下の基準で耐荷重性を評価した。
「Ｏ」：６０分間フックは落下しなかった。
「×」：６０分以内にフックが落下した。

［耐衝撃性］
両面粘着テープを幅０.８ｍｍで５０×４５ｍｍの枠状に裁断し、一方の離型紙を剥離して２ｍｍ厚のガラス板に貼り合せ、更にもう一方の剥離紙を剥離して３ｍｍ厚のポリカーボネート板に貼り合せた。そしてオートクレーブを用いて、２３℃、０.５ＭＰａで１時間の加圧処理を行った。さらにＳＵＳ板を用いて全体の重さを２５０ｇになる様に調整し、−２０℃の環境下に１時間以上置いた。そして、１.５ｍの高さから試験板が垂直方向なる様に筒の中を通しながらコンクリート床に落とし、ガラス板が剥れるか割れるか迄(A)或いは基材の層間破壊が生じる迄(B)の落下回数を測定した。

［防水性］
両面粘着テープを幅０.８ｍｍで４０×５０ｍｍの枠状に裁断し、一方の離型紙を剥離して２ｍｍ厚のガラス板に貼り合わせ、更にもう一方の離型紙を剥離して２ｍｍ厚のガラス板を貼り合せた。そしてこのサンプルに対して、オートクレーブを用いて２３℃で１時間の加圧処理（０.５ＭＰａ）を行った。その後、防水規格ＩＥＣ「国際電気標準会議」６０５２９：２００１〔同等規格：ＪＩＳ Ｃ ０９２０：２００３「電気機械器具の外郭による保護特級（ＩＰコード）」〕のＩＰＸ７の試験方法に基づき水没させて、防水性を評価した。また別のサンプルに対して、オートクレーブを用いて２３℃で１時間の加圧処理を行い、その後、上記防水規格のＩＰＸ８の試験方法に基づき、０.１ＭＰａ、０.２５ＭＰａ、０.５ＭＰａの水中にそれぞれ沈め、防水性を評価した。この評価は、その防水性が保護等級ＩＰＸ８に定めた条件を満たす、乃至、ＩＰＸ７に定めた条件を満たさない防水性である、というレベルの段階分けで行った。

また両面粘着テープの幅を２ｍｍに変更し、一方の接合面に直径０.０４ｍｍの極細銅線１本を挿入して接着したこと以外は同じ試験を行った。この評価は、接合面に異物（極細銅線）が存在する状態での防水性の評価である。

［耐人工皮脂・人工汗油性］
両面粘着テープを幅０.８ｍｍで４０×５０ｍｍの枠状に裁断し、一方の離型紙を剥離して２ｍｍ厚のガラス板に貼り合せ、更にもう一方の離型紙を剥離して２ｍｍ厚のガラス板を貼り合せた。そして、オートクレーブを用いて２３℃、０.５ＭＰａで１時間の加圧処理を行った。このサンプルを、人工皮脂（トリオレイン３３.３％、オレイン酸２０.０％、スクワレン１３.３％、ミリスチルオクタドデシレート３３.４％）又は人工汗油に１時間浸漬した。このサンプルを取り出し、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下で７２時間静置し、その後通常の雰囲気下に２４０時間放置した。そのサンプルを目視観察し、以下の基準で耐人工皮脂・人工汗油性を評価した。
「○」：テープの剥れ無し。
「×」：テープの剥れ有り。

［耐静電気特性］
幅０.７ｍｍの両面粘着テープを試験片とし、図３に示すようにＨＶ電極２とＴｏｕｃｈパターン模擬電極３の間に両面粘着テープ１を配置した。電極２及び３はＴＥＧ基板４上に配線されたものであり、このＴＥＧ基板４は絶縁シート５を介してＳＵＳ製テーブル６上に載置されている。Ｔｏｕｃｈパターン模擬電極３はＳＵＳ製テーブル６にアースされている。さらに図４に示すように、試験面上にアクリル板７を被せた。そしてＩＥＣ６１０００−４−２に準じ、静電ガンを用いてＨＶ電極２にある一定の電圧を１００ショットかけ、Ｔｏｕｃｈパターン模擬電極３に向かってスパークした時の電圧値を測定した。

［リペア性］
２枚のポリカーボネート板（５０×５０ｍｍ）の間に、幅１０ｍｍの両面粘着テープを片端部が１０ｍｍほどガラス板より長くなるように貼りあわせた。３０分後にその片端部を伸長してこのテープを剥がすことが出来るかどうかを試験し、以下の基準で評価した。
「○」：伸長剥離できた。
「△」：伸長速度を遅くした場合は伸長剥離できた。
「×」：テープ切れが生じた。

［引張強度及び伸び（テープ／基材）とその横縦比］
発泡樹脂基材と両面粘着テープの各々を幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍに切り出し、チャック間隔を１００ｍｍに設定した引っ張り試験機に固定し、３００ｍｍ／分の速度で引っ張って、破断時の強度（Ｎ／１０ｍｍ）と伸び（％）を測定した。さらに両面粘着テープに関しては、横方向が長さ２００ｍｍになるように切り出して強度及び伸びを同じ条件で測定し、各測定値の横縦比［（横方向の引張強度及び伸び／縦方向の引張強度及び伸び）×１００］％を計算した。

［圧縮変形率］
ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２０００「粘着テープ・粘着シート試験方法」の厚さの試験法に準じ、ダイヤルゲージの負荷の小さい場合（２０ｋＰａ）と大きい場合（１００ｋＰａ）の両面粘着テープの厚さを測定した。そして、圧縮変形率（％）＝[(１００ｋＰａ圧力時の厚さ)−(２０ｋＰａ圧力時の厚さ)]÷(２０ｋＰａ圧力時の厚さ)×１００ の計算式により圧縮変形率を求めた。

［貯蔵弾性率及び損失係数］
動的粘弾性測定の為に粘弾性試験機を用いて、厚さ約０.２ｍｍの両面粘着テープを試験機の測定部の平行盤の間に挟み込み、周波数１Ｈｚで−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ'）と損失弾性率（Ｇ''）を測定した。さらに、損失係数（ｔａｎδ）＝Ｇ''／Ｇ' の計算式により損失係数を求めた。

［ＵＥ１］：低結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（日本ポリウレタン工業社製、商品名ニッポラン２３０４）
［ＵＥ２］：低結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（住化バイエルウレタン社製、商品名デスモコール４０６）
［ＵＥ３］：低結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（三洋化成工業社製、商品名サンプレンＬＱ−５４０）
［ＵＥ４］：低結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（三洋化成工業社製、商品名サンプレンＩＢ−１２９）
［ＵＥ５］：中結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（住化バイエルウレタン社製、商品名デスモコール１７６）
［ＵＥ６］：高結晶性の線状ポリエステル系ウレタンエラストマー（住化バイエルウレタン社製、商品名デスモコール５００）
「ＳＩＢＳ」：スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体からなる合成ゴム（株式会社カネカ製、商品名シブスター）
［ＣＲ］：イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、商品名コロネートＬ）
［ＦＡ１］：熱膨張型発泡剤（松本油脂製薬社製、商品名ＦＮ１００ＳＳＤ）
［ＦＡ２］：既膨張型発泡剤（日本フィライト社製、商品名９２０ＤＥ４０ｄ３０）
［ＣＢ］：カーボンブラック（電気化学工業社製、商品名デンカブラックＨＳ１００）

＜評価＞
表１〜３に示す結果から明らかなように、実施例１〜８の粘着テープは各特性が優れていた。なお、実施例４及び５の粘着テープは、リペア性（伸長剥離性）が劣っていた。ただし、実施例４及び５の粘着テープは引張強度が低いので、伸長剥離の際にテープ切れが生じてしまうのである。また実施例４及び５の粘着テープは、耐静電気特性等の他の特性に関しては優れていた。

一方、比較例１及び２の粘着テープはゴム弾性伸長回復率が低過ぎるので、たとえ粘着テープの引張強度が十分であっても、伸長剥離の際にテープ切れが生じてしまった。この点において、比較例１及び２は実施例４及び５とは大きく異なる例である。

比較例３の粘着テープは、気泡の径が大き過ぎるＰＥ系の発泡樹脂基材を使用した例であり、耐静電気特性等の特性が劣っていた。比較例４の粘着テープは、気泡が無いＰＥＴフィルムを基材として使用した例であり、耐衝撃性等の特性が劣っていた。比較例５の粘着テープは、基材の無いベースレス両面テープの例であり、耐衝撃性等の特性が劣っていた。

例えば本発明の粘着テープは優れた防水性を有するので、機器が水没したり高い水圧がかかっても内部に水が浸入し難く、機器の故障の発生を低減できる。また、優れた耐静電気特性を有するので、静電気を帯電した使用者が機器に触れても静電気が粘着テープを通過し難く、内蔵の部品がダメージを受け難くなる。また、優れた耐熱性及び耐衝撃性を有するので、機器が高温下で使用又は放置されたり或いは衝撃力を受けたりしても問題が生じ難い。また、優れたリペア性（伸長剥離性）を有するので、機器の修理の際の部品交換作業も容易になる。したがって、本発明の粘着テープは、特にスマートフォン、携帯電話、電子手帳、ＰＨＳ、タブレットＰＣ、デジタルカメラ、音楽プレーヤー、携帯型テレビ、ノート型パソコン、ゲーム機等の携帯情報端末機器を構成する部材の接着又は固定の用途において非常に有用である。特に、スマートフォンや携帯電話等の機器の情報表示部（ディスプレイ等）の保護パネルと框体の接着、あるいはその機器のモジュール（電池等）の固定など、薄く且つ細い粘着テープが必要とされる用途において好適に使用できる。

１ 両面粘着テープ
２ ＨＶ電極
３ Ｔｏｕｃｈパターン模擬電極
４ ＴＥＧ基板
５ 絶縁シート
６ ＳＵＳ製テーブル
７ アクリル板

Claims (9)

1. 独立気泡を含む発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の少なくとも片面に設けられた粘着剤層とを有する粘着テープであって、前記独立気泡の平均径が２０〜１８０μｍ、最大径が３００μｍ以下であり、前記粘着テープの加熱寸法変化率が加熱前の寸法を１００％とした場合に１００％±５％以内であり、前記粘着テープのゴム弾性伸長回復率が８５％以上であり、前記発泡樹脂基材がベースポリマーとしてポリウレタン系樹脂を含み、前記粘着剤層がアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤又は合成ゴム系粘着剤）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤又はフッ素系粘着剤を含む粘着剤組成物からなる層である粘着テープ。
2. ポリウレタン系樹脂が、低結晶性の線状ポリエステル系ポリウレタン樹脂である請求項１記載の粘着テープ。
3. 発泡樹脂基材の両面に粘着剤層が設けられた両面粘着テープである請求項１記載の粘着テープ。
4. 縦方向及び横方向の引張強度が６.０Ｎ／１０ｍｍ以上であり、該引張強度は発泡樹脂基材単独の引張強度を１００％とした場合に１１０％以上であり、縦方向及び横方向の引張強度の一方を１００％とした場合に他方の引張強度は１００％±１５％以内であり、縦方向及び横方向の破断時の伸びが３００％以上であり、縦方向及び横方向の破断時の伸びの一方を１００％とした場合に他方の伸びは１００％±１５％以内である請求項１記載の粘着テープ。
5. ＩＥＣ６１００に準拠した耐静電気特性が１５ｋＶ以上である請求項１記載の粘着テープ。
6. 厚さ方向の圧縮変形率が３.０％以上である請求項１記載の粘着テープ。
7. −２０℃における損失係数が０.２０以上であり、８５℃における貯蔵弾性率が２.０×１０^５Ｐａ以上で且つ８５℃における損失係数が０.２０以上である請求項１記載の粘着テープ。
8. 携帯情報端末機器を構成する部材の接着又は固定の為に用いられる請求項１記載の粘着テープ。
9. 請求項１記載の粘着テープを製造する為の方法であって、熱膨張性マイクロカプセル及び／又は既膨張中空フィラーを用いて独立気泡を形成することにより発泡樹脂基材を得る工程を有する粘着テープの製造方法。