JP6241414B2 - 太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、ポリエステルフィルム１枚のみを用いていながら、高い白色度と良好な光反射性を有し、耐光性および耐加水分解性に優れた太陽電池裏面封止シートおよびこれを用いた太陽電池モジュールに関する。

近年、太陽電池は次世代のクリーンエネルギー源として注目を集めている。太陽電池モジュールには、その裏面を封止する裏面封止シートなどの構成部材が使用され、これらの構成部材にはフィルムが用いられる。太陽電池は屋外で長期にわたり使用されるため、これらの構成部材やこれらの構成部材に使用されるフィルムには自然環境に対する耐久性が求められる。

太陽電池裏面封止シート用のフィルムとしては、耐ＵＶ性や隠蔽性などを高めるという目的で、白色顔料などが添加されたフッ素系フィルム、ポリエチレン系フィルムまたはポリエステル系フィルムが用いられてきた（特許文献１〜９）。

特開平１１−２６１０８５号公報 特開２０００−１１４５６５号公報 特開２００４−２４７３９０号公報 特開２００２−１３４７７１号公報 特開２００６−２７００２５号公報 特開２００７−１８４４０２号公報 特開２００７−２０８１７９号公報 特開２００８−８５２７０号公報 ＷＯ２００７−１０５３０６号公報 特開２０１２−１９０７０号公報

特許文献１〜９にも記載のように、太陽電池裏面封止シートの構成部材として白色フィルムを用いることにより、太陽光を反射させ、発電効率を上げることが可能であった。しかし、これらの白色フィルムには多量の白色顔料粒子を添加する必要があり、多量に添加した粒子の分散性や混合状態を良好にするため、粒子と樹脂を予備混合した原料を作製する工程や、通常の押出工程でも溶融時間を長くすることなどの手法が採られており、こういった多数の熱履歴が加えられる結果、樹脂が劣化しやすくなり、得られたフィルムを太陽電池裏面封止シートに使用する場合に、高温高湿度下において耐久性に乏しいという問題があった。
そのために、これらのフィルムは他の耐候性の優れたフィルムやバリア性フィルムなどと積層させて太陽電池封止シートとして用いることが常であった。

一方、太陽光発電はコスト高と言われており、発電コスト低減のため、様々な努力がされてきている。太陽電池モジュールも低価格化に対応するため、太陽電池裏面封止シートを含め、個々の構成部品の低価格化が求められている。低価格化に対応するため、太陽電池裏面封止シートを上述のような積層体ではなく、使用するフィルムが１枚のみの構成の太陽電池裏面封止シートも提案されている（特許文献１０）。このような提案のものも、太陽電池用裏面封止シートとして十分満足出来るものではなかった。また、更なるコストダウンを求めると耐候性を初めとする様々な特性を犠牲にせざるを得なくなり、低価格でありながら耐加水分解性、接着性、耐候性（例えば、耐光性など）の優れた太陽電池用裏面封止シートの出現が切望されていた。

本発明の目的は、上記問題に鑑み、一枚のポリエステルフィルムのみからなるにもかかわらず、高い白色度と良好な光反射性を有し、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性、ＥＶＡなどの充填剤との接着性、電気絶縁性に優れた太陽電池裏面封止シートおよびこれを用いた太陽電池モジュールを提供することにある。

本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。
（１）１枚のポリエステルフィルムのみからなる太陽電池裏面封止シートであり、当該ポリエステルフィルムは少なくとも下記のＡ層およびＢ層、またはＡ層、Ｂ層およびＣ層から構成され、当該ポリエステルフィルムは白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、当該ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが１５０〜３８０μｍであり、Ａ層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、Ａ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して３〜３０％であり、Ｂ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して２０％以上であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が０．５〜１０質量％であることを特徴とする太陽電池裏面封止シート。
Ａ層：無機微粒子の含有量が１０〜３５質量％であるポリエステル樹脂層
Ｂ層：無機微粒子の含有量が０〜８質量％であり、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の中で最も無機微粒子の含有量が少ないポリエステル樹脂層
Ｃ層：無機微粒子の含有量が０．４〜１０質量％であるポリエステル樹脂層
（２）上記無機微粒子がルチル型を主体とする二酸化チタンである（１）に記載の太陽電池裏面封止シート。
（３）長手方向の１５０℃での熱収縮率が０．２〜３．０％である（１）または（２）に記載の太陽電池裏面封止シート。
（４）１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理の条件で促進加水分解試験後の破断伸度保持率が６０〜１００％である（１）〜（３）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（５）６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後の破断伸度保持率が３５％以上である（１）〜（４）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（６）６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化が１２以下である（１）〜（５）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（７）ポリエステルフィルムの少なくとも一方の表面に、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有する塗布層が配置されるものである（１）〜（６）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（８）Ｂ層を構成するポリエステル樹脂の固有粘度が０．６３〜０．９０ｄｌ／ｇ、酸価が２５ｅｑ／ｔｏｎ以下である（１）〜（７）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（９）Ｃ層が回収したポリエステル樹脂を含有する（１）〜（８）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（１０）Ａ層、Ｂ層およびＣ層がこの順で積層されている（１）〜（９）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
（１１）Ｃ層側に易接着層が設けられている（１０）に記載の太陽電池裏面封止シート。（１２）（１）〜（１１）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シートと、太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と、充填剤層に埋設された太陽電池素子を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。

本発明の太陽電池裏面封止シートは、安価で軽量であるにもかかわらず、高い白色度と良好な光反射性を有し、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性、ＥＶＡなどの充填剤との接着性に電気絶縁性に優れ、これを用いた太陽電池モジュールは発電効率が高く、環境耐久性に優れる。

本発明は、１枚のポリエステルフィルムのみからなる太陽電池裏面封止シートであり、当該ポリエステルフィルムは少なくとも下記のＡ層およびＢ層、またはＡ層、Ｂ層およびＣ層から構成され、当該ポリエステルフィルムは白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、当該ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ（以下、フィルムの酸価という）、厚みが１５０〜３８０μｍであり、Ａ層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、Ａ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して３〜３０％であり、Ｂ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して２０％以上であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が０．５〜１０質量％であることを特徴とする。
Ａ層：無機微粒子の含有量が１０〜３５質量％であるポリエステル樹脂層
Ｂ層：無機微粒子の含有量が０〜８質量％であり、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の中で最も無機微粒子の含有量が少ないポリエステル樹脂層
Ｃ層：無機微粒子の含有量が０．４〜１０質量％であるポリエステル樹脂層

ここで、１枚のポリエステルフィルムのみからなる太陽電池裏面封止シートとは、フィルムやシート状物、金属箔など独立して形態を保持している素材を複数貼り合わせたものではなく、これら独立して形態を保持している素材としてはポリエステルフィルム１枚のみであるシートを意味する。なお、ポリエステルフィルムには表面に塗工層や印刷層を有していても良い。

＜ポリエステル樹脂＞
本発明で用いられるポリエステルフィルムに使用されるポリエステル樹脂とは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のごとき芳香族ジカルボン酸またはそのエステルと、エチレングリコール、ブチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールのごときグリコールとを重縮合させて製造されるものであり、ホモポリマーであってもよく、第三成分を共重合したコポリマーであってもよい。

かかるポリエステル樹脂の代表例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げられる。

第三成分を共重合した場合、エチレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位またはエチレン−２，６−ナフタレート単位のモル比率は、７０モル％以上が好ましく、８０モル％以上がより好ましく、９０モル％以上がさらに好ましい。

上記ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接重縮合させる方法のほか、芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後に重縮合させる方法、芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させる方法などによって製造することができる。

重縮合触媒としては、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、スズ化合物、アルミニウムおよび／またはアルミニウム化合物、芳香環を分子内に有するリン化合物、リン化合物のアルミニウム塩などが挙げられる。

重縮合反応の後、ポリエステル樹脂から触媒を除去するか、またはリン系化合物などを添加することで触媒を失活させることによって、ポリエステル樹脂の熱安定性をさらに高めることができる。また、ポリエステル樹脂の特性、加工性、色調に問題が生じない範囲内において、重縮合触媒は適量共存してもよい。

ポリエステル樹脂を製造する際には、テレフタル酸のエステル化反応時やテレフタル酸ジメチルのエステル交換反応時にジアルキレングリコールが副生する。ジアルキレングリコールがポリエステル樹脂に多く含まれると、得られたフィルムは高温環境に曝される場合、耐熱性が低下するおそれがある。そのため、本発明で使用されるポリエステル樹脂におけるジアルキレングリコールの含有量は一定範囲に抑えることが好ましい。

具体的には、代表的なジアルキレングリコールとしてジエチレングリコールを例にすると、ポリエステル樹脂におけるジエチレングリコールの含有量は２．３モル％以下が好ましく、２．０モル％以下がより好ましく、１．８モル％以下がさらに好ましい。ジエチレングリコールの含有量を２．３モル％以下とすることで、熱安定性を高めることができ、乾燥時、成形時の分解による酸価の上昇を抑えることができる。なお、ジエチレングリコールは少ない方がよいが、ポリエステル樹脂を製造する際に副生するものなので、現実的にはその含有量の下限は１．０モル％、さらには１．２モル％である。

本発明ではポリエステルフィルムに耐久性を付与するために、原料として用いるポリエステル樹脂の固有粘度は０．６５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、０．６７ｄｌ／ｇ以上がより好ましく、０．９０ｄｌ／ｇ以下が好ましく、より好ましくは０．８５ｄｌ／ｇ以下であり、さらに好ましくは０．８ｄｌ／ｇ以下であり、特に好ましくは０．７７ｄｌ／ｇ以下、０．７５ｄｌ／ｇ以下が最も好ましい。ポリエステル樹脂の固有粘度を上記範囲にすることで、良好な生産性を得るとともに、形成したフィルムの耐加水分解性、耐熱性を高めることができる。一方、固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇより低い場合は、形成したフィルムの耐加水分解性、耐熱性が劣る場合がある。また、０．９０ｄｌ／ｇより高い場合は、生産性が低下する場合があるほか、製膜時などの剪断発熱により、酸価が高くなることがある。ポリエステル樹脂の固有粘度を上記範囲に調整するためには、重合後に固相重合を施すことが望ましい。

本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの酸価はポリエステルに対して１〜５０ｅｑ／ｔｏｎの範囲にあることが重要である。上記酸価はポリエステルに対して２ｅｑ／ｔｏｎ以上が好ましく、３ｅｑ／ｔｏｎ以上がより好ましく、４０ｅｑ／ｔｏｎ以下が好ましく、３０ｅｑ／ｔｏｎ以下がより好ましい。酸価が５０ｅｑ／ｔｏｎより大きい場合は、フィルムの耐加水分解性が低下し、早期劣化が生じやすくなる。

フィルムの酸価を上記範囲にするには、原料樹脂として用いるポリエステル樹脂の酸価を一定範囲に抑えることが好ましい。具体的には、ポリエステル樹脂の酸価は５０ｅｑ／ｔｏｎ未満が好ましく、２５ｅｑ／ｔｏｎ以下がより好ましく、２０ｅｑ／ｔｏｎ以下がさらに好ましい。また、フィルムの酸価は小さい方が好ましいが、生産性の点から０．５ｅｑ／ｔｏｎが下限である。ポリエステル樹脂やフィルムの酸価は後記する滴定法により測定することができる。
また、酸価で表されるポリエステル樹脂のカルボキシル末端は自己触媒作用により加水分解を促進する作用がある。太陽電池用部材として高度な耐加水分解性を得るために、原料ポリエステル樹脂の酸価の上限は好ましくは２０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは１５ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは１２ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは１０ｅｑ／ｔｏｎである。酸価が２０ｅｑ／ｔｏｎを超える場合は、フィルムの酸価を低くできないことがある。原料のポリエステル樹脂の酸価は低い方が好ましく、特に下限を定めるものではなく、非常に酸価を下げたポリエステル樹脂の場合には後述する滴定法では負の値が得られることもある。現実的な面からは下限は−３ｅｑ／ｔｏｎであり、経済的な生産性の点からは０ｅｑ／ｔｏｎが下限である。

ポリエステル樹脂の酸価を上記範囲に制御するためには、樹脂の重合条件、詳しくは、エステル化反応装置の構造などの製造装置要因や、エステル化反応装置に供給するスラリーのジカルボン酸とグリコールの組成比、エステル化反応温度、反応圧および反応時間などのエステル化反応条件もしくは固層重合条件などを適宜設定すればよく、溶融重合後に固相重合を行うことが好ましい。また、押出機へ供給するポリエステルチップの水分量を制御したり、溶融工程での樹脂温度を制御することも有効である。さらに、エポキシ化合物やカルボジイミド化合物などによりカルボキシル末端を封鎖することも好ましい方法である。また、これら重合工程中は窒素雰囲気下でなるべく酸素の混入を防ぎながら行うことが好ましい。

なお、ポリエステル樹脂中には、使用する目的に応じて、蛍光増白剤、紫外線防止剤、赤外線吸収色素、熱安定剤、界面活性剤、酸化防止剤、シリカやアルミナ、タルクなどの滑材、酸化チタン、硫酸バリウムなどの着色顔料、などの各種添加剤を１種もしくは多種含有させることもできる。

酸化防止剤としては、芳香族アミン系、フェノール系などの酸化防止剤が使用可能であり、熱安定剤としては、リン酸やリン酸エステル等のリン系、イオウ系、アミン系などの熱安定剤が使用可能である。

〈無機微粒子〉
本発明で用いられるポリエステルフィルムに使用される無機微粒子としては、特に限定されるものではなく、二酸化チタン、硫酸バリウム、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、カーボンブラック、酸化亜鉛、硫化亜鉛などが例示できる。白色度と生産性を向上させる点からは白色顔料である二酸化チタンまたは硫酸バリウムが好ましく、二酸化チタンがより好ましい。
本発明で規定する無機微粒子含有量は、上記に上げられるような無機微粒子の総量であり、例えば、滑材としてシリカを、白色顔料として二酸化チタンを含む場合はその合計量である。なお、一般的には滑材は１００〜２０００ｐｐｍ程度含む場合が多い。

上記無機微粒子の平均粒径は、０．１μｍ以上が好ましく、０．５μｍ以上がより好ましく、３μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以下がより好ましい。無機微粒子の平均粒径を上記範囲にすることで、光散乱効果によるフィルムの白色度を高めると共に、好適に製膜を行うことができる。一方、平均粒径が０．１μｍ未満の場合は、光散乱効果の不足でフィルムに必要な白色度が得られないおそれがある。また、平均粒径が３μｍ超の場合は、製膜中にフィルムの破断が生じやすくなり、製膜をうまく行えないおそれがある。

本発明において無機微粒子の平均粒径は以下の電子顕微鏡法により求めることができる。具体的には、無機微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真を撮影し、写真撮影したものを拡大コピーし、ランダムに選んだ少なくとも１００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースし、画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。

太陽電池は屋外において長時間で太陽光の照射を受けるため、光劣化に対する耐久性（耐光性）が要求される。耐光性を向上させる点からは、本発明でフィルムに用いる無機微粒子はルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子が好ましい。

二酸化チタンでは、主にルチル型とアナターゼ型の２つの結晶形態が知られている。アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（即ち、分光反射率が小さい）という特性を有する。二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、フィルムの耐光性を好適に向上させることができ、フィルムの光劣化による着色も低減させることが可能となる。これにより、本発明のより好適な態様においては、ほかの紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても耐光性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下のような問題が生じにくい。

なお、ここでいう「主体」とは、全二酸化チタン微粒子中のルチル型二酸化チタンの含有量が５０質量％を超えていることを意味する。また、全二酸化チタン微粒子中のアナターゼ型二酸化チタンの含有量は１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、０質量％が最も好ましい。アナターゼ型二酸化チタンの含有量が１０質量％を超えると、全二酸化チタン微粒子中に占めるルチル型二酸化チタンの含有量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合があるほか、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐光性が低下する傾向にある。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとはＸ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。

なお、本発明のルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子表面に、アルミナやシリカなどによる無機処理、またはシリコーン系やアルコール系などによる有機処理を施してもよい。

（マスターバッチ）
フィルム中への無機微粒子の添加は公知の方法を用いることが可能であるが、熱履歴を低減させる点からは、予めポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法）が好ましい。中でも、予め乾燥していないポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらマスターバッチを作製する方法を採用することができるが、予め少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてマスターバッチを作製する方がポリエステル樹脂の酸価上昇を抑えられるため好ましい。この場合、脱気しながらマスターバッチを作製する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに作製する方法が挙げられる。このようにポリエステル樹脂への無機微粒子の添加態様を制御することにより、高濃度の無機微粒子を含みながら好適にポリエステル樹脂の酸価を低く保持することができるから、高い白色度や光反射率を有しながら、耐光性と耐加水分解性とを両立したフィルムが得られやすい。

上記のように、マスターバッチを作製する際、投入するポリエステル樹脂は予め乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１２０〜１８０℃において、好ましくは１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する。これにより、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥する。

脱気しながらマスターバッチを作製する場合は、２５０〜３００℃、好ましくは２７０〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に一つ、好ましくは二つ以上の脱気口を設け、例えば０．０５ＭＰａ以上、好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持することなどの方法を採用することが好ましい。

なお、予備混合の方法は特に限定されず、バッチによる方法でもよいし、単軸もしくは二軸以上の混練押出機によってもよい。

マスターバッチを作製する際に酸化防止剤を添加しても良い。また、１官能や２官能のエポキシ基含有化合物、オキサゾリン基含有化合物、カルボジイミド基含有化合物を添加しても良い。

マスターバッチのポリエステル樹脂の酸価の上限は好ましくは４０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは３５ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは３０ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えるとフィルムの酸価を低くすることができないことがある。マスターバッチのポリエステル樹脂の酸価の下限は経済的な現実性の面から好ましくは３ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは５ｅｑ／ｔｏｎ、特に好ましくは７ｅｑ／ｔｏｎである。
マスターバッチのポリエステル樹脂の固有粘度の下限は好ましくは０．５５ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．５８ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６ｄｌ／ｇである。上記未満であるとフィルムのポリエステル樹脂の固有粘度が低下して高い耐候性がえられないことがある。
マスターバッチのポリエステル樹脂の固有粘度の上限は好ましくは０．９ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．７７ｄｌ／ｇである。上記を超えると経済的なマスターバッチの生産が困難であったり、フィルムの製膜時に剪断発熱が大きくなり酸価が上昇することがある。

マスターバッチを作製した後、固相重合する方法も低酸価で固有粘度の高いマスターバッチを作製する好ましい方法である。この場合、マスターバッチを作製する元のポリエステル樹脂は溶融重合後のものであっても、固相重合後のものであっても良い。但し、マスターバッチを固相重合することはコストの増加となり、酸価を低く、固有粘度を高くするほどそのコストは増加するため、コストとのバランスを考慮しながら、マスターバッチの酸価、固有粘度を調節していく必要がある。

（層構成）
本発明のポリエステルフィルムは、後述の通り、Ａ層およびＢ層、またはＡ層、Ｂ層およびＣ層から構成される。Ａ層およびＢ層、またはＡ層、Ｂ層およびＣ層はそれぞれこの順に積層されることが好ましい。本発明で用いられるポリエステルフィルムは少なくとも一方の最外層はＡ層である。Ａ層は太陽電池裏面封止シートとした場合に太陽電池セルとは反対側の最外層（最裏面側）となる必要がある。Ａ層を最裏面側とすることで、太陽電池モジュールの裏面側から直接進入する紫外線を表層で効率よく遮断し、また、フィルム全体としての無機微粒子添加量を少なくすることができるため、高い耐光性を持ちながら耐加水分解性にも優れたバックシートとすることができる。
フィルムの太陽電池セル側の層にもＡ層を設けても良いが、Ａ層は無機微粒子の含有量が高く、ＥＶＡなど充填剤との界面で剥離しやすい傾向があり、太陽電池セル側の層はＢ層、Ｃ層のいずれかが好ましい。Ｃ層を太陽電池セル側の層にすることで、受光面、特にセルの隙間から進入する光による黄変を抑制できるため、好ましい形態である。また、白色フィルムを用いることでセルの隙間から進入した光がセル側に乱反射してより発電効率が上がるが、Ｂ層を太陽電池セル側の層にすることで、より遠くの光もセルに取り込みやすくなり、発電効率をより高めることが出来る。

Ａ層、Ｂ層、Ｃ層は１層だけである必要はなく、それぞれ複数にしても良い。具体的な層構成としては、Ａ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ａ、Ａ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｃ／Ｂ、Ａ／Ｃ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｃ、Ａ／Ｃ／Ａ／Ｂ、などが挙げられるが、Ａ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ａ、Ａ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｃ／Ｂが好ましく、最も好ましくはＡ／Ｂ、Ａ／Ｂ／Ｃである。

＜無機微粒子集中含有層：Ａ層＞
本発明で用いられるポリエステルフィルムでは、１０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置される。無機微粒子集中含有層（Ａ層）は、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の中で最も無機微粒子の含有量が多い層である。また、無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量は、１１質量以上％が好ましく、より好ましくは１２質量％以上であり、特に好ましくは１３質量％以上、３０質量％以下が好ましく、より好ましくは２８質量％以下、さらに好ましくは２７質量％以下であり、さらにより好ましくは２５質量％以下であり、特に好ましくは２３質量％以下、最も好ましくは２１質量％以下である。無機微粒子の含有量を上記範囲にすることで、高い白色度や反射率を有しながら、環境耐久性に優れた太陽電池裏面封止シートを得ることができる。一方、含有量が１０質量％より低い場合、フィルムの白色度や反射率が不十分となり、フィルムの光劣化が進みやすくなる。また、３５質量％を超えると、樹脂中に均一に分散させるため、多数の熱履歴が必要となり、前記した従来の問題を解決できない、製膜性が低下するなどの問題が起きやすくなる。

Ａ層を構成しているポリエステル樹脂の酸価の上限は好ましくは５０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは４５ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは４０ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは３５ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは３０ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えると耐加水分解性が低下して、表面から粉落ちが起こったり、ひび割れが起こったり、Ａ層が剥離したりすることがある。
酸価は低酸価の原料を用いる、低酸価のマスターバッチを用い、上述した様に製膜時に酸価を上げないようにして範囲内とすることが出来る。Ａ層を構成しているポリエステル樹脂の酸価の下限は好ましくは０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは４ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは５ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは６ｅｑ／ｔｏｎである。上記未満であると現実的な低コストでの生産が困難となることがある。

Ａ層を構成しているポリエステル樹脂の固有粘度の下限は好ましくは０．６０ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．６２ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６４ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．６５ｄｌ／ｇである。上記未満であると耐加水分解性が低下して、表面から粉落ちが起こったり、ひび割れが起こったり、Ａ層が剥離したりすることがある。Ａ層を構成しているポリエステル樹脂の固有粘度の上限は好ましくは０．９ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．７７ｄｌ／ｇである。上記を超えると製膜性が低下したり、製膜時の剪断発熱により酸価が上昇しやすくなることがあり、さらに、現実的な低コストでの生産が困難となる。なお、固有粘度は固有粘度の高い原料やマスターバッチを用い、製膜時に分解を低く抑える様にして範囲内とすることが出来る。

一態様において、本発明で用いられるポリエステルフィルムは、少なくとも２層の積層構成であり、それ以上の多層構造であっても構わないが、無機微粒子含有量の多い層（無機微粒子集中含有層）が少なくとも一方の最外層となるような構成をとる。例えば、無機微粒子集中含有層をＡ層とし、無機微粒子集中含有層より無機微粒子含有量の少ない他の層をＢ層とする時、Ａ層／Ｂ層、Ａ層／Ｂ層／Ａ層などの構成をとることができる。好ましい構成としては２層構成が挙げられ、バックシートとした時に、直接太陽光に接する側の最外層に無機粒子を多く含んだ層を配置することでフィルム自身、及び接着層の紫外線などによる劣化を効率的に防止する。

紫外線などによる劣化防止のために設けられる層にはある程度高い濃度の無機微粒子を添加させるため、表面粗さも大きくなってしまい、層間の密着も得にくくなる。２層構成とすることの利点は、反対面の無機微粒子濃度を低く抑えることができるため、そのような問題は生じないことが好ましい理由の一つである。

２層構成（例えばＡ層／Ｂ層）または３層構成（例えばＡ層／Ｂ層／Ａ層、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層）とする場合、フィルム全層に対して最外層であるスキン層（Ａ層）の厚み（片面、もしくは両面スキン層合計の厚み）は３〜３０％とする。スキン層（Ａ層）の厚み比率は４％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、６％以上がさらに好ましい。また、２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下がさらに好ましく、特には１０％以下が好ましい。スキン層の厚み比率を上記範囲にすることで、白色度、反射率と環境耐久性とが両立した太陽電池裏面封止シートに好適なポリエステルフィルムが得られる。一方、スキン層の厚み比率が上記下限よりも低い場合には、フィルム光劣化が徐々に厚み方向へ進むおそれがあったり、安定した生産が困難となったりすることがある。また、スキン層の厚み比率が上記上限よりも高い場合には、フィルム全体の耐加水分解性に劣る傾向にある。
Ａ層の厚みは、５μｍ以上であることが好ましく、６μｍ以上であることがより好ましく、７μｍ以上であることがさらに好ましく、８μｍ以上であることが特に好ましい。Ａ層の厚みが上記よりも低い場合には、遮光性の低下により、フィルム光劣化が徐々に厚み方向へ進み、耐光性が低下したり、黄変したりすることがある。また、Ａ層の厚みはいたずらに厚くする必要はなく、７０μｍ以下であることが好ましく、６０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることがさらに好ましく、特には４０μｍ以下であることが好ましい。上記を超えると効果が飽和し経済的に不利である他、Ｂ層やＣ層が薄くなるため全体の耐久性低下となることがある。

特に、本発明で用いられるポリエステルフィルムは、上記厚み比率を満足する２層からなる構成が好ましい。光劣化は太陽光が直接侵入する側の最外層から厚み方向へ徐々に進む。そのため、無機微粒子集中含有層は何層にも分けて設置するよりも、太陽光が直接侵入する側の最外層に一層設けることにより、この層に効率的に光劣化を防止する機能を集中させることができる。また、中間層に無機微粒子集中含有層を配置した場合には、樹脂劣化によりフィルム剥離が生じるおそれがあり、そのような観点からも、無機微粒子集中含有層は太陽光が直接侵入する側の最外層、すなわち太陽電子素子の反対側となる裏面側のみに存在することが好ましい。本発明のフィルムは例えば２層構成とし、太陽光が直接侵入する側の最外層に無機微粒子含有量を集中させ、フィルム全体としては無機微粒子含有量を低めに抑えることで、高い白色度や光反射率、耐ＵＶ性能、耐加水分解性を高度に両立させることが可能となる。

＜無機微粒子含有量が少ない他の層＞
本発明で用いられるポリエステルフィルムでは、上記無機微粒子集中含有層より無機微粒子含有量の少ないもしくは無機微粒子を含まない他の層（Ｂ層、Ｃ層）を有する。この他の層における無機微粒子の含有量は、上記無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量より少なければよいが、上記の理由で、無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量との差が１０質量％以上であることが好ましい。

（無機微粒子不（低）含有層：Ｂ層）
Ｂ層は、無機微粒子を含まないか、もしくは含んでも少量の層である。一般的に無機微粒子をフィルムに添加する場合はマスターバッチを用いるが、マスターバッチの経済的な低コスト生産を考えると、重合あがりのペレットに比べ、酸価は高く、固有粘度は低くなってしまう。また、フィルムの延伸製膜においては、テンターのクリップで把持した部分をカットする必要があるが、コストを抑えるためにカットした部分を回収してペレット化し、バージンペレットと混合して用いることもある。このような回収ペレットは酸価が高く、固有粘度は低くなっており、フィルムの耐加水分解性の低下を引き起こす要因となっていた。本発明では、このような耐加水分解性の低下を引き起こす要因を除いた層を設けていることが特徴である。

Ｂ層に用いるポリエステル樹脂は、前述のポリエステル樹脂を用いることが好ましい。また、Ｂ層は２層以上の複数の層であってもよい。この場合にはＢ層のうち少なくとも１層には前述のポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
Ｂ層の粒子としては前述の酸化チタンだけでなくそれ以外のもの、例えばシリカ、タルク、炭酸カルシウム等の滑材粒子、カーボンブラック、酸化鉄、顔料などの着色粒子であっても良い。また、Ｂ層が複数の層の場合、無機粒子を含む層と含まない層の積層構成であってもよい。
Ｂ層が複数の層の場合、酸価が異なるポリエステル樹脂や分子量が異なるポリエステル樹脂との積層構成であってもよい。

Ｂ層は、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の中で、最も無機微粒子の含有量が少ない層である。Ｂ層の無機微粒子含有量を最も少なくする（もしくは無機微粒子含有量を０にする）ことで、太陽電池裏面封止シート全体の耐加水分解性を向上させることができる。

Ｂ層の無機微粒子含有量の上限は好ましくは、８質量％であり、より好ましくは２質量％であり、さらに好ましくは１．５質量％であり、さらにより好ましくは１．０質量％であり、特に好ましくは０．７質量％であり、最も好ましくは０．５質量％であり、特に最も好ましくは０．３９質量％である。上記を超えると耐加水分解性の低下となることがある。Ｂ層に無機微粒子は含まれないことが好ましく、含有量の下限は０質量％である。

Ｂ層を構成しているポリエステル樹脂の酸価の上限は好ましくは２５ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは２０ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは１５ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは１３ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは１１ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えると耐加水分解性低下となり、太陽電池用裏面封止材としての耐久性を得ることが困難となる場合がある。Ｂ層を構成しているポリエステル樹脂の酸価の下限は、経済的な生産の面から、好ましくは０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは１ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは３ｅｑ／ｔｏｎである。

Ｂ層を構成しているポリエステル樹脂の固有粘度の下限は好ましくは０．６３ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．６５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６６ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．６７ｄｌ／ｇである。上記未満であると太陽電池用裏面封止材としての耐久性を得ることが困難となる場合がある。
Ｂ層を構成しているポリエステル樹脂の固有粘度の上限は好ましくは０．９０ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．７７ｄｌ／ｇであり、最も好ましくは０．７５ｄｌ／ｇである。上記を超えると製膜性が低下したり、溶融混練時の剪断発熱により酸価の上昇となることがある。
酸価、固有粘度は低酸価、高固有粘度の原料を用い、製膜時に分解を低く抑える様に配慮することにより範囲内とすることが出来る。
また、Ｂ層中にマスターバッチや回収した樹脂を用いることも可能ではあるが、上記好ましい範囲を外れないように量を調節する必要がある。

Ｂ層の厚みの下限は好ましくは５０μｍであり、より好ましくは６０μｍであり、さらに好ましくは７０μｍである。上記未満であると全体の耐久性低下となることがある。Ｂ層はいたずらに厚くする必要はなく、厚みの上限は好ましくは３５０μｍであり、より好ましくは２２０μｍであり、さらに好ましくは２００μｍであり、さらにより好ましくは１８０μｍであり、特に好ましくは１６０μｍである。

Ｂ層のフィルム厚全体に対する厚み比の下限は好ましくは２０％であり、より好ましくは２３％であり、さらに好ましくは２５％であり、特に好ましくは２８％であり、最も好ましくは３０％である。上記未満であると全体の耐久性が低下することがある。Ｂ層のフィルム厚全体に対する厚み比の上限は好ましくは９７％であり、より好ましくは７０％であり、さらに好ましくは６５％であり、さらにより好ましくは６０％であり、特に好ましくは５５％であり、最も好ましくは５０％である。

（無機微粒子低濃度含有層：Ｃ層）
Ｃ層は無機微粒子を低濃度で含有する層である。Ｃ層の無機微粒子含有量の下限は好ましくは０．４質量％であり、より好ましくは０．６質量％であり、さらに好ましくは０．８質量％であり、特に好ましくは１質量％である。上限は好ましくは１０質量％であり、より好ましくは８質量％であり、さらに好ましくは６質量％であり、特に好ましくは５質量％である。上記未満であると、Ｃ層を太陽電池セル側層とした場合に黄変し易くなる場合や、発電効率が低下する場合がある。Ｃ層の無機微粒子含有量が上記を超えると接着性が低下し、長期の使用時には剥離しやすいことがある。

Ｃ層を構成するポリエステル樹脂の酸価の上限は好ましくは４０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは３０ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは２５ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは２０ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは１５ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えると耐加水分解性が低下し、長期使用後にひび割れして端部からのバリア性が低下する場合や剥離を起こすことがある。
Ｃ層を構成するポリエステル樹脂の酸価の下限は低い方が好ましいため、特に定めるものではないが、経済的な生産性の面で、好ましくは０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは４ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは５ｅｑ／ｔｏｎである。

Ｃ層を構成するポリエステル樹脂の固有粘度の下限は、好ましくは０．６ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．６２ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６３ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．６５ｄｌ／ｇである。上記未満であると機械的強度が低くなるため耐候性が低下し、長期の使用後にひび割れして端部からのバリア性が低下する場合や剥離を起こすことがある。
Ｃ層を構成するポリエステル樹脂の固有粘度の上限は好ましくは０．８５ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．７７ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．７５ｄｌ／ｇである。上記を超えると製膜性が低下する場合や、製膜時の溶融発熱が大きくなり、酸価の上昇を起こすことがある。
酸価、固有粘度は低酸価、高固有粘度の原料を用い、製膜時に分解を低く抑える様に配慮することにより範囲内とすることが出来る。
また、Ｃ層中に回収したポリエステル樹脂を用いることも白色顔料を導入するための好ましい形態である。なお、回収したポリエステル樹脂を用いる場合にも、酸価の上昇や固有粘度の低下を少なくするため、十分に乾燥して用いることが好ましい。溶融して再ペレット化する場合も同様に乾燥することが好ましい。

Ｃ層の厚みの下限は好ましくは５０μｍであり、より好ましくは６０μｍであり、さらに好ましくは７０μｍである。Ｃ層の厚みの上限は好ましくは２２０μｍであり、より好ましくは２００μｍであり、さらに好ましくは１８０μｍであり、特に好ましくは１６０μｍである。

Ｃ層のフィルム厚全体に対する厚み比の下限は好ましくは２０％であり、より好ましくは２３％であり、さらに好ましくは２５％であり、特に好ましくは２８％であり、最も好ましくは３０％である。厚み比の上限は好ましくは７０％であり、より好ましくは６５％であり、さらに好ましくは６０％であり、特に好ましくは５５％であり、最も好ましくは５０％である。

Ｃ層のポリエステル樹脂の固有粘度はＢ層のポリエステル樹脂の固有粘度よりも低いことが好ましい。Ｂ層とＣ層のポリエステル樹脂の固有粘度の差の上限は好ましくは０．１ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．０８ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．０６ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．０５ｄｌ／ｇである。上記を超えるとＢ層が高い耐候性を持っていながらＣ層の耐候性が低くなりすぎ、全体としてのバランスが悪くなり、耐候性やバリア性の低下、剥離が生じる場合がある。Ｂ層とＣ層のポリエステル樹脂の固有粘度の差の下限は好ましくは０．０１ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．０２ｄｌ／ｇである。なお、Ｂ層とＡ層のポリエステル樹脂の固有粘度はＢ層の方が高いことが好ましく、その差の上限は好ましくは０．１ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．０８ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．０７ｄｌ／ｇであり、下限は好ましくは０．０２ｄｌ／ｇである。なお、ポリエステル樹脂の固有粘度はＢ層＞Ｃ層＞Ａ層であることが好ましい。

Ｃ層のポリエステル樹脂の酸価はＢ層のポリエステル樹脂の酸価よりも高いことが好ましい。Ｂ層とＣ層のポリエステル樹脂の酸価の差の上限は好ましくは１０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは７ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは５ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは４ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えるとＢ層が高い耐候性を持っていながらＣ層の耐候性が低くなりすぎ、全体としてのバランスが悪くなり、耐候性やバリア性の低下、剥離が生じる場合がある。Ｂ層とＣ層のポリエステル樹脂の酸価の差の下限は好ましくは１ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎである。なお、Ｂ層とＡ層のポリエステル樹脂の酸価はＡ層の方が高いことが好ましく、その差の上限は好ましくは２０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは１５ｅｑ／ｔｏｎであり、下限は好ましくは１ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎである。上限を超えると、Ｂ層が高い耐候性を持っていながらＡ層の耐候性が低くなりすぎ、全体としてのバランスが悪くなり、耐候性低下や表面のひび割れや剥離が生じる場合がある。下限未満にしようとすると、マスターバッチの作製が困難で経済的な生産や安定した品質の生産が困難となる場合がある。なお、ポリエステル樹脂の酸価はＢ層＜Ｃ層＜Ａ層であることが好ましい。
本発明では、求められる耐候性に合わせて上記のバランスの範囲で各層の固有粘度、酸価を調整していくことが好ましい。

＜機能付与層＞
本発明の太陽電池裏面封止シートではポリエステルフィルムに易接着性、耐擦傷性、耐防汚性、バリア性などの各種機能が要求される場合、その表面がコーティングなどにより高分子樹脂で被覆されてもよい。また、易滑性が要求される場合、上記被覆層に無機および／または有機粒子が含まれてもよい。

易接着性が要求される場合、フィルムの少なくとも一方（例えば、Ａ層およびＢ層から構成される場合、Ｂ層；Ａ層、Ｂ層およびＣ層から構成される場合、Ｃ層）の表面に水溶性または水分散性の共重合ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびポリウレタン樹脂の内、少なくとも１種を含む水性塗布液を用いて塗布層を設けることが好ましい。これらの塗布液としては、例えば、特許第３５６７９２７号公報、特許第３５８９２３２号公報、特許第３５８９２３３号公報などに開示された水性塗布液が挙げられる。

特に本発明の太陽電池裏面封止シートは、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）やポリビニルブチラール（ＰＶＢ）などのオレフィン樹脂の充填剤層と接する面に、充填剤層に対する易接着性を奏するため、易接着層を設けることが好適である。易接着層としては水性塗布液にポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂を含有させたものを塗布することが好ましく、中でも、耐熱性、耐加水分解性に優れて、太陽光による黄変防止の点から、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有させることが好ましい。このようなポリウレタン樹脂を含有させることで、湿熱下での接着性を向上させることができる。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールとしては、脂肪族系ポリカーボネートジオールや脂肪族系ポリカーボネートトリオールなどが挙げられるが、脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量としては、好ましくは１５００〜４０００であり、より好ましくは２０００〜３０００である。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が１５００より小さいと、強硬なウレタン成分が増加し、基材の熱収縮による応力を緩和できず、接着性が低下する場合がある。また、脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が４０００を超えると、接着性や高温高湿処理後の強度が低下する場合がある。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールのモル比は、ポリウレタン樹脂の全ポリイソシアネート成分を１００モル％としたときに、３モル％以上が好ましく、５モル％以上がより好ましく、６０モル％以下が好ましく、４０モル％以下がより好ましい。モル比が３モル％未満の場合は、水分散性が困難になる場合がある。また、６０モル％を超えると、耐水性が低下するため耐湿熱性が低下する。

上記ポリウレタン樹脂のガラス転移温度は特に限定されないが、０℃未満が好ましく、−５℃未満がより好ましい。これにより、加圧接着の際に部分的に溶融したＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂と粘度が近くなり、部分的混合により接着性が向上し、好適な柔軟性を発現しやすい。

また、充填剤層と接する面の反対面には耐擦傷性、耐防汚性、バリア性などの各種機能コートを設けることができる。耐擦傷性コートとしてはアクリル系のハードコートが代表として挙げられる。防汚コートとしてはフッ素系のコートや酸化チタン含有コートが挙げられる。バリア性コートとしてはＰＶＤＣコートや無機層状化合物含有コートが挙げられる。これらのコートの下地としてポリエステルフィルムに上記のような易接着コートを設けてもよい。

〈ポリエステルフィルムの製造方法〉
本発明で用いられるポリエステルフィルムの製造方法は、特に制限されるものではないが、各層形成用のポリエステルチップを別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出す共押出法が好ましい。例えば、無機微粒子集中含有層を含む２層構成のフィルムを製造する場合、無機微粒子を多く含んだポリエステルチップ（無機微粒子集中含有層用樹脂チップ）と、これより無機微粒子の含有量が少ないポリエステルチップ（他の層用樹脂チップ）を別々の押出機に供給した後、またはＡ層、Ｂ層、Ｃ層の組成に合わせた樹脂チップをそれぞれブレンドして、別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出せばよい。
シート状に押し出された溶融樹脂は冷却ロールで引き取ることにより未延伸フィルムを形成する。
本発明を達成するためには、この製膜時に固有粘度の低下や酸価の上昇を出来る限り低減させることが必要である。
そのためには、押出機へ供給するポリエステルチップの水分量を制御したり、溶融工程での樹脂温度を制御したりすることも有効である。さらに、エポキシ化合物やカルボジイミド化合物などによりカルボキシル末端を封鎖することも好ましい方法である。

例えば、ポリエステルチップを押出機に供給する際、酸価上昇を抑えるためには、十分乾燥したポリエステルチップを用いることが好ましい。具体的には、ポリエステルチップの水分量は１００ｐｐｍ以下が好ましく、５０ｐｐｍ以下がより好ましく、３０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

ポリエステルチップの乾燥方法は、減圧乾燥や加熱乾燥など公知の方法を用いることができる。例えば、加熱乾燥の場合、加熱温度は１００〜２００℃が好ましく、１２０〜１８０℃がより好ましい。乾燥時間は１時間以上が好ましく、３時間以上がより好ましく、６時間以上がさらに好ましい。

また、ポリエステル樹脂の酸価を抑えるために、溶融工程での樹脂温度を一定範囲に制御することも有効である。具体的には、押出機内におけるポリエステルチップの溶融温度は、２８０〜３１０℃が好ましく、２９０〜３００℃がより好ましい。溶融温度を上げることにより押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができるが、溶融温度が３１０℃よりも高くなると、樹脂の熱劣化が進行し、樹脂の酸価が上昇するため、得られたフィルムの耐加水分解性が低下する場合がある。

次いで、別々の押出機で溶融した各層形成用のポリエステル樹脂を溶融状態で積層して同一のダイからシート状に押し出し、冷却ロールで引き取ることにより未延伸フィルムを形成する。

得られた未延伸フィルムは二軸配向処理により延伸する。延伸方法としては、得られた未延伸フィルムを加熱ロールや非接触ヒーターで加熱した後、速度差をもったロール間で延伸（ロール延伸）を行い、次いでクリップにて一軸延伸したフィルムの両端部を把持し、オーブン内で加熱した後に幅方向に延伸（テンター延伸）を行い、さらに高い熱をかけて熱固定を行う逐次二軸延伸法や、縦、横方向に同時に延伸を行える機構を有するテンターで延伸（テンター同時二軸延伸）を行う同時二軸延伸法、空気圧で拡げることによる延伸を行うインフレーション延伸法などが挙げられる。これらの延伸工程において、得られたフィルムの破断伸度を好適に保持するために、縦横の延伸倍率比を適宜に制御することによって縦横の配向バランスをとることが好ましい。

高度な熱寸法安定性が要求される場合は、フィルムに縦緩和処理を施すことが望ましい。縦緩和処理の方法としては、公知の方法、例えばテンターのクリップ間隔を徐々に狭くして縦緩和処理を行う方法（特公平４−０２８２１８号公報）や、テンターの内で剃刀を入れフィルムの端部を切断してクリップの影響を避けて縦緩和処理を行う方法（特公昭５７−５４２９０号公報）などが例示できる。また、オフラインで熱をかけて緩和させる方法を用いてもよい。さらに、上記延伸工程において、延伸条件を適宜に制御することによってフィルムに高度な熱寸法安定性を付与することもできる。

なお、フィルムに各種機能を付与するために、フィルムの表面にコーティングなどにより高分子樹脂を被覆したり、被覆層中に無機および／または有機粒子を含有させたりすることもできる。付与する方法は特に限定されず、例えば、易接着性などを付与するための塗布層を形成する場合は、塗布層をフィルム製膜後（オフラインコート法）に設けてもよいし、フィルム製膜中（インラインコート法）に設けてもよい。生産性の点からはフィルム製膜中に設けることが好ましい。

＜太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの特性＞
本発明で用いられるポリエステルフィルム全体での無機微粒子の含有量の下限は好ましくは０．５質量％であり、より好ましくは０．６質量％、さらに好ましくは０．７質量％であり、さらにより好ましくは０．８質量％であり、さらにより一層好ましくは０．９質量％であり、特に好ましくは１質量％である。上記未満であると耐光性が低下することがある。無機微粒子含有量の上限は好ましくは１０質量％であり、より好ましくは８質量％であり、さらに好ましくは７質量％であり、さらにより好ましくは６質量％であり、特に好ましくは５質量％である。上記を超えるとフィルム全体での耐加水分解性が低下し、長期使用中に裏面封止シートが割れる場合がある。

本発明で用いられるポリエステルフィルム全体での酸価の上限は好ましくは５０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは４０ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは３０ｅｑ／ｔｏｎであり、さらにより好ましくは２５ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは２０ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは１８ｅｑ／ｔｏｎである。上記を超えると耐加水分解性が低下することがある。酸価は低い方が好ましいが、現実的な生産性から、下限は好ましくは０ｅｑ／ｔｏｎであり、より好ましくは１ｅｑ／ｔｏｎであり、さらに好ましくは２ｅｑ／ｔｏｎであり、特に好ましくは３ｅｑ／ｔｏｎであり、最も好ましくは４ｅｑ／ｔｏｎである。

本発明で用いられるポリエステルフィルム全体での固有粘度の下限は好ましくは０．６２ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．６４ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６５ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．６６ｄｌ／ｇである。上記未満であると耐加水分解性が低下することがある。固有粘度の上限は好ましくは０．８８ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８３ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．７８ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．７６ｄｌ／ｇである。上記を超えると製膜性が低下する場合や、製膜時の剪断発熱が高くなり、酸価が上昇することがある。

本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの厚み（コート層を除く）は１５０〜３８０μｍとする。１８０μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましい。また、３５０μｍ以下が好ましく、３３０μｍ以下がより好ましい。フィルムの厚みを上記範囲にすることで、電気絶縁性に優れると共に、軽量化や薄膜化されやすい。一方、フィルムの厚みが３８０μｍより大きい場合は、コストアップとなるばかりでなく、フィルムの剛性が高くなりすぎて取り扱い性が悪くなったり、軽量化や薄膜化に対応しにくい。また、１５０μｍより小さい場合は、電気絶縁効果やバリア性が奏しにくい。

本発明で用いられるポリエステルフィルムの白色度は５０以上であり、好ましくは６０以上である。白色度が５０未満では、隠蔽性が劣るおそれがある。
なお、本発明の太陽電池裏面封止シートも白色度が５０以上、さらには６０以上であることが好ましい。白色度は、例えばＪＩＳ Ｌ １０１５−１９８１−Ｂに準拠して求めることができる。

本発明で用いられるポリエステルフィルムの波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率は５０％以上であり、好ましくは６０％以上である。また、平均反射率は高いほどよいが、現実的には９５％程度が上限である。反射率が５０％未満の場合、フィルム自身、および太陽電池内部部材の光による劣化が大きくなるので好ましくない。
なお、本発明の太陽電池裏面封止シートの波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率も５０％以上、さらには６０％以上であることが好ましい。平均反射率は、例えば、分光光度計に積分球を使用して、標準白色板の反射率を１００％とした場合の反射率である。

本発明で用いられるポリエステルフィルムの光反射変動率は、５％以下が好ましく、より好ましくは３％以下である。光反射変動率を小さくするためには、Ａ層中に存際する無機微粒子の分散を均一にすることが好ましい。

光反射変動率は、次の方法により評価することができ、この値が小さいほどフィルムの平均反射率の変動が小さく好ましい。得られたフィルムロールについて、ロール巻き始めを０％、巻き終わりを１００％とした場合に、１０％、５０％、９０％の長さ位置の中央部から１ｍ×１．８ｍのフィルム片を切り出し、それぞれのフィルム片の四隅および中央より２０ｃｍ四方の正方形の５つのフィルム試料をサンプリングし、それぞれの平均反射率を測定する。各フィルム試料の平均反射率の平均値を中心値とし、平均反射率の最大値と最小値の差を中心値で割ったものを光反射変動率とする。

上記構成において本発明で用いられるフィルムは光照射下でも優れた耐光性を奏することができ、その結果として本発明の太陽電池裏面封止シートも優れた耐候性を奏する。具体的には、６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²で１００時間ＵＶ照射した場合、太陽電池裏面封止シートの破断伸度保持率を好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上に維持することができる。このように光照射によっても本発明の太陽電池裏面封止シートは光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池の裏面封止シートとして好適である。

本発明の太陽電池裏面封止シートの１５０℃での熱収縮率は、長手方向で０．２％以上が好ましく、０．４％以上がより好ましく、３．０％以下が好ましく、１．８％以下がより好ましい。これにより、太陽電池モジュール加工時の熱収縮が抑制される。一方、熱収縮率が０．２％未満であると、加工時にシートがたわみとなる場合がある。また、３．０％より大きい場合は、加工時の収縮が大きく、太陽電池モジュールの端部を完全に覆いきれなかったり、残留歪みとなって長期の使用中に剥離やひび割れとなる場合がある。１５０℃での熱収縮率を上記範囲にする方法としては、フィルムの延伸条件を制御することや、もしくは熱固定工程において縦緩和処理および横緩和処理を施すことにより行うことができる。

本発明で用いられるポリエステルフィルムは、縦横の配向バランスをとることが好ましい。即ち、フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲ値（ＭＯＲ−Ｃ）が、１．０以上が好ましく、１．３以上がより好ましく、２．０以下が好ましく、１．８以下がより好ましい。これにより、フィルムの縦横の配向バランスが調整され、機械的強度や耐久性が維持されやすい。また、加工時の歪みの発生が抑制され、密着性も向上する。ＭＯＲ−Ｃを上記範囲にする方法としては、フィルムの延伸工程における縦横の延伸倍率の比を制御することにより行うことができる。ＭＯＲ値は、例えばマイクロ波透過型分子配向計を用いて測定することができる。

本発明の太陽電池裏面封止シートは、屋外での長期使用に耐え得る高い耐加水分解性を奏することができる。具体的には、耐加水分解性の評価指標として、促進加水分解試験（１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理）後のフィルムの破断伸度保持率を好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上、１００％以下に維持することが可能である。破断伸度保持率は、例えばＪＩＳ Ｃ ２３１８−１９９７ ５．３．３１に準拠して測定することができる。

本発明の太陽電池裏面封止シートは、光照射下でも光分解や劣化が抑制されたため、屋外での長期使用に耐え得る優れた耐光性を奏することができる。具体的には、耐光性の評価指標として、促進光劣化試験（６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射）後のフィルムの破断伸度保持率を好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上、さらに好ましくは６０％以上に維持することが可能である。

本発明の太陽電池裏面封止シートの上記促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化は１２以下が好ましく、１０以下がより好ましく、８以下がさらに好ましく、５未満が特に好ましい。カラーｂ＊値の変化が１２より大きい場合は、経年変化により外観が悪くなり好ましくない。ｂ＊値は、例えばＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１ ５．３．５（ａ）に準拠して測定することができる。

本発明の太陽電池裏面封止シートの部分放電電圧は８００ｅＶ以上であることが好ましく、さらには１０００ｅＶ以上であることが好ましく、特には１１００ｅＶ以上であることが好ましい。部分放電電圧はポリエステルフィルムの厚さを厚くすることで高めることができる。また、ポリエステルフィルムの触媒由来の析出粒子の影響で部分放電電圧が低下することがあるため、ポリエステルを製造する際の触媒種、触媒量、添加時期、条件を調整することにより粒子の析出を抑制したり、溶融樹脂をフィルターに通過させて粒子を除去することも部分放電電圧を高めるためには効果的である。
部分放電電圧の上限はフィルムの厚みの上限の関係から、２０００ｅＶ、さらには１６００ｅＶ程度である。

本発明の太陽電池裏面封止シートの水蒸気透過性は７ｇ／ｍ²／ｄ以下であることが好ましい。水蒸気透過性はさらには５ｇ／ｍ²／ｄ以下、特には３ｇ／ｍ²／ｄ以下であることが好ましい。水蒸気透過性はポリエステルフィルムの厚さを厚くすることで低くする他、バリアコートを設けることで低くすることができる。水蒸気透過性の下限は特に定めるものではないが、現実的値として０．０１ｇ／ｍ²／ｄ程度である。水蒸気透過性は、例えばＪＩＳ Ｋ ７１２９ Ｂに準拠して測定することができる。

＜太陽電池裏面封止シート＞
上記のように、本発明の太陽電池裏面封止シートは、１枚のポリエステルフィルムからなるものであっても耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性と白色度や光反射性とを両立し、かつ優れた電気絶縁性を奏するものであるから、従来の耐久層（耐加水分解層）、白色層および絶縁層等を貼り合わせたものの特性を１枚のポリエステルフィルムで達成することが可能となる。そのため、本発明の太陽電池裏面封止シートを用いることで、軽量化と薄膜化に対応することができる。

＜太陽電池モジュール＞
本発明でいう太陽電池モジュールとは、太陽光、室内光などの入射光を取り込んで電気に変換し、当該電気を蓄えるシステムをいい、上記太陽電池裏面封止シートと、太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と、充填剤層に埋設された太陽電池素子を備えることを特徴とする。この他、受光面側の透明部材を備えていてもよい。太陽電池素子としては、結晶シリコン系、アモルファスシリコン系、結晶シリコンとアモルファスシリコンを組み合わせたハイブリッド系、化合物系、色素増感系、有機薄膜系などがある。特に限定するものではないが、これらの中でも結晶シリコン系、アモルファスシリコン系、ハイブリッド系等のシリコン系素子が水分や酸素の劣化に対して強いため、本発明の太陽電池裏面封止シートを用いる対象として好ましく、特に結晶シリコン系の素子に用いることが好ましい。結晶シリコン系としては単結晶型、多結晶型いずれにも好ましく適応することができる。

充填剤層に用いる樹脂は特に限定されず、ＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂が例示できる。
受光側の部材としては、ガラス、透明樹脂シート、透明樹脂フィルムなどが用いられる。

なお、本発明の太陽電池モジュールは、表面保護シート、高光線透過材などを含んでもよく、用途によりフレキシブルな性状のものもある。

本願は、２０１２年３月１４日に出願された日本国特許出願第２０１２−０５７４３１号および２０１２年４月２４日に出願された日本国特許出願第２０１２−０９８５４６号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１２年３月１４日に出願された日本国特許出願第２０１２−０５７４３１号および２０１２年４月２４日に出願された日本国特許出願第２０１２−０９８５４６号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。

次に、実施例および比較例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施をすることは、全て本発明の技術的範囲に含まれる。本発明に用いる測定・評価方法は以下の通りである。

＜無機微粒子の平均粒径＞
無機微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真を撮影した。写真撮影したものを拡大コピーし、ランダムに選んだ少なくとも１００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースし、画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とした。

（無機微粒子含有量）
サンプルをフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタンの６／４（質量比）混合溶媒に溶解した後、孔径０．２μｍのテフロン（登録商標）製メンブレンフィルターでろ過し、混合溶媒で洗浄した。濾取物をフィルターごと真空乾燥機で乾燥して濾取物重量を無機微粒子重量として計算した。

（層厚み、フィルム厚み）
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルムに対して垂直になるよう切断しその断面を光学顕微鏡で測定した。写真を撮りノギスで測定するか、投影画像から各層の厚みを測定した。なお、サンプルは偏らないように場所を変えて採取したものを５点準備してそれぞれで層厚みを測定し、その平均値を各層の厚みとした。フィルム厚みは、コート層を除外した厚みを算出した。

（固有粘度、酸価測定のサンプリング）
フィルム全体：表面にコート層が存在する場合はナイフ又はサンドペーパーで除去したフィルムを用いた。
Ａ層：表面にコート層が存在する場合はナイフ又はサンドペーパーで除去したのち、Ａ層部分をナイフで削り取り、削り取ったものを測定サンプルとした。
Ｂ層：平らな台の上にフィルムを固定し、Ａ層側からサンドペーパーでＢ層が露出するまで表面を削除した。なお、Ｂ層が露出したか否かは目視およびフィルム厚み計で確認しながら行った。片面のＢ層が露出した後、フィルムを裏返して同様にＢ層が露出するまでサンドペーパーで除去した。得られたＢ層のみの部分を測定サンプルとした。
Ｃ層：まずＣ層側に表面にコート層が存在する場合はナイフ又はサンドペーパーでコート層を除去し、平らな台の上にＣ層を下にしてフィルムを固定し、Ａ層側からサンドペーパーでＣ層が露出するまで表面を削除した。なお、Ｃ層が露出したか否かは目視およびフィルム厚み計で確認しながら行った。得られたＣ層のみの部分を測定サンプルとした。なお、Ｃ層が薄く、この方法がとりにくい場合は、Ｃ層のコート層を除去した後Ｃ層部分をナイフで削り取り、削り取ったものを測定サンプルとした。

＜ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）＞
ポリエステルをフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタンの６／４（質量比）混合溶媒に溶解し、温度３０℃にて固有粘度を測定した。微粒子含有のマスターバッチおよびフィルムの場合は、遠心分離により固形分を除いた後、測定を行った。

＜ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量＞
ポリエステル０．１ｇをメタノール２ｍｌ中に２５０℃で加熱分解させた後、ガスクロマトグラフィーにより定量した。

＜酸価＞
フィルムまたは原料ポリエステル樹脂の酸価は下記の方法により測定した。なお、ポリエステル樹脂の場合はチップをそのまま、太陽電池裏面封止シートの場合はナイフでコート層を削り取りサンプルとした。

（１）試料の調製
サンプルを粉砕し、７０℃で２４時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて０．２０±０．０００５ｇの範囲に秤量し、そのときの質量をＷ（ｇ）とした。試験管にベンジルアルコール１０ｍｌと秤量した試料を加え、試験管を２０５℃に加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解させ、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれＡ，Ｂ，Ｃとした。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみを入れ、同様の手順で処理し、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれａ，ｂ，ｃとした。ただし、サンプル中に無機微粒子が存在する場合は、無機微粒子の質量を除いた値がＷ（ｇ）となるようにした。なお、無機微粒子の含有量は、サンプルを溶媒で溶解した後、遠心分離で固形分を回収、質量を測定することにより求めることができる。

（２）滴定
予めファクター（ＮＦ）が分かっている０．０４ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液（エタノール溶液）を用いて滴定した。指示薬であるフェノールレッドが黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量を求めた。サンプルＡ，Ｂ，Ｃの滴定量をＸＡ，ＸＢ，ＸＣ（ｍｌ）とし、サンプルａ，ｂ，ｃの滴定量をＸａ，Ｘｂ，Ｘｃ（ｍｌ）とした。

（３）酸価の算出
各溶解時間に対しての滴定量ＸＡ，ＸＢ，ＸＣから、最小２乗法により、溶解時間０分での滴定量Ｖ（ｍｌ）を求めた。同様にＸａ，Ｘｂ，Ｘｃから、溶解時間０分での滴定量ＶＯ（ｍｌ）を求めた。次いで、次式に従い酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）を求めた。
酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）＝［（Ｖ−ＶＯ）×０．０４×ＮＦ×１０００］／Ｗ

＜フィルムの見かけ密度＞
フィルムの見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２「発泡プラスチックおよびゴム−見かけ密度の測定」に準拠して測定した。但し、表記を簡便にするために単位をｇ／ｃｍ³に換算した。

＜フィルムの白色度＞
フィルムの白色度は、ＪＩＳ Ｌ １０１５−１９８１−Ｂ法により、日本電色工業社製のＺ−１００１ＤＰを用いて行った。なお、太陽電池裏面封止シートの場合も同様に測定することができる。測定はＡ層側から光を当てて測定した。

＜フィルムの平均反射率＞
分光光度計（島津製作所社製、自動分光光度計「ＵＶ−３１５０」）に積分球を装着し、標準白色板（Ｓｐｈｅｒｅ Ｏｐｔｉｃｓ社製、白色標準板「ＺＲＳ−９９−０１０−Ｗ」）の反射率を１００％として校正し、分光反射率を測定した。測定は波長４００〜８００ｎｍの領域で１ｎｍ刻みに行い平均値を求めた。なお、無反射の黒台紙を試料フィルム背面に配して測定した。測定は、Ａ層側から光を当てて測定した。なお、太陽電池裏面封止シートの場合も同様に測定することができる。

＜フィルムの光反射変動率＞
得られたフィルムロールについて、ロール巻き始めを０％、巻き終わりを１００％とした場合に、１０％、５０％、９０％の長さ位置の中央部から１ｍ×１．８ｍのフィルム片を切り出した。それぞれのフィルム片の四隅および中央より２０ｃｍ四方の正方形の５つのフィルム試料をサンプリングし、上記「フィルムの平均反射率」による方法でそれぞれの平均反射率を測定した。各フィルム試料の平均反射率の平均値を中心値とし、平均反射率の最大値と最小値の差を中心値で割ったものを光反射変動率とした。

＜促進光劣化試験＞
アイスーパーＵＶテスター（岩崎電気社製、ＳＵＶ−Ｗ１５１）を用い、太陽電池裏面封止シートの無機微粒子集中含有層（Ａ層）側に６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²で１００時間の連続ＵＶ照射処理を行った。

＜促進加水分解試験＞
ＪＩＳ Ｃ ６００６８−２−６６で規格化されているＨＡＳＴ（Ｈｉｇｈｌｙ Ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｈｕｍｉｄｉｔｙ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔ）を行った。試料は７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用い各々が接触しない距離を保ち設置した。エスペック社製のＥＨＳ−２２１を用い、１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理を行った。

＜破断伸度保持率＞
耐光性および耐加水分解性の評価は、破断伸度保持率で行った。促進光劣化試験および促進加水分解試験それぞれの処理前後の破断伸度を、ＪＩＳ Ｃ ２３１８−１９９７ ５．３．３１（引張強さおよび伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸度保持率（％）を算出した。
破断伸度保持率（％）＝［（処理後の破断伸度）×１００］／（処理前の破断伸度）
促進光劣化試験後の伸度保持率については、３５％未満のものを×、３５％以上、６０％未満のものを○、６０％以上のものを◎とした。
なお、表面のコート層は破断せずに先にフィルム破断した場合には、フィルムが破断した時点を破断伸度とした。

促進加水分解試験後の伸度保持率については、５０％未満のものを×、５０％以上、７０％未満のものを○、７０％以上のものを◎とした。

＜カラーｂ＊値の変化＞
試料フィルムを４０ｍｍ×４０ｍｍにカットし、Ｘ＝９４．１９，Ｙ＝９２．２２，Ｚ＝１１０．５８の標準白板を用いて、カラーｂ＊値色差計（日本電色社製、ＺＥ−２０００）により、促進光劣化試験前後の試料フィルムのカラーｂ＊値をＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１ ５．３．５（ａ）に準拠して測定した。下記式に従いカラーｂ＊値の変化を求めた。
カラーｂ＊値の変化＝
（促進光劣化試験後のカラーｂ＊値）−（促進光劣化試験前のカラーｂ＊値）
カラーｂ＊値の変化については、１２より高いものを×、５〜１２のものを○、５未満のものを◎とした。

＜長手方向の１５０℃での熱収縮率（ＨＳ１５０）＞
試料を１０ｍｍ×２５０ｍｍにカットし、長辺を測定したい方向に合わせて、２００ｍｍ間隔で印をつけ、５ｇの一定張力下で印の間隔Ａを測った。続いて、試料を無荷重で１５０℃の雰囲気のオーブン中で３０分間放置した後、オーブンから取り出し室温まで冷却した。その後、５ｇの一定張力下で印の間隔Ｂを求め、下記式により熱収縮率（％）を求めた。なお、上記熱収縮率は試料フィルムの幅方向に３等分した位置で測定し、３点の平均値を小数第３位の桁で四捨五入し、小数第２位の桁を丸めて用いた。
熱収縮率（％）＝［（Ａ−Ｂ）×１００］／Ａ

＜ＭＯＲ−Ｃ＞
得られたフィルムを幅方向に５等分割し、それぞれの位置で長手方向、幅方向に１００ｍｍの正方形サンプルを採取し、マイクロ波透過型分子配向計（王子計測機器社製、ＭＯＡ−６００４）を用いて測定を行った。厚み補正を５０μｍとし、ＭＯＲ−Ｃを求め５点の平均値を用いた。

＜表面強度＞
５ｃｍ×２０ｃｍに切り出した試料フィルムを、ポリエステル両面粘着テープＡを用い、無機微粒子集中含有層（Ａ層）側が外側となるように平板ガラスに全面接着した。試料フィルムの表面に幅２４ｍｍの粘着テープＢ（ニチバン社製、セロテープ（登録商標））を長さ３５ｍｍにわたって貼付し１分間放置した。この後、粘着テープＢをガラス面に垂直な方向に一気に引き剥がして無機微粒子集中含有層側（Ａ層）の表面を観察した。

粘着テープＢの剥離部面積の５０％以上で試料フィルム表面が剥がれたものを「剥離」とし、５回以上の繰り返しで「剥離」頻度が半数未満の場合を「○」（表面強度が優れる）、半数以上の場合を「×」（表面強度が劣る）と評価した。

＜接着性＞
太陽電池裏面封止シートを１００ｍｍ×１００ｍｍに、下記のＥＶＡシートを７０ｍｍ×９０ｍｍに切り出したものを用意し、太陽電池裏面封止シート／ＥＶＡシート／太陽電池裏面封止シート（いずれの太陽電池裏面封止シートも塗布層面がＥＶＡシートに対向するように設置した。）の構成で重ね、下記接着条件で加熱圧着し、サンプルを作製した。作製したサンプルを２０ｍｍ×１００ｍｍに切り出した後、ＳＵＳ板に貼りつけ、引張り試験機を用いて下記条件でフィルム層とＥＶＡシート層の剥離強度を測定した。剥離強度は極大点を超えた後に安定して剥離している部分の平均値として求めた。下記の基準でランク分けした。
○：いずれのＥＶＡを用いたサンプルも７５Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示した。
△：１〜３種のＥＶＡにおいて５０Ｎ／２０ｍｍ未満の接着力であった。
×：いずれのＥＶＡを用いたサンプルも５０Ｎ／２０ｍｍ未満の接着力であった。

（サンプルの作製条件）
装置：真空ラミネーター（エヌ・ピー・シー社製、ＬＭ−３０×３０型）
加圧：１気圧
ＥＶＡシート：
Ａ．スタンダードキュアタイプ
Ｉ．サンビック社製、ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ（登録商標）ＰＶ ｓｔａｎｄａｒｄ ｃｕｒｅ Ｔｙｐｅ（０．４ｍｍ）
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
ＩＩ．三井ファブロ社製、ソーラーエバ（登録商標）ＳＣ４（０．４ｍｍ）
ラミネート工程：１３０℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
Ｂ．ファストキュアタイプ
Ｉ．サンビック社製ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ（登録商標）ＰＶ ｆａｓｔ ｃｕｒｅ Ｔｙｐｅ（０．４５ｍｍ）
ラミネート工程：１３５℃（真空５分、真空加圧１５分）
ＩＩ．三井ファブロ社製ソーラーエバ（登録商標）ＲＣＯ２Ｂ（０．４５ｍｍ）
ラミネート工程：１５０℃（真空５分、真空加圧１５分）

＜接着強度保持率＞
接着性測定サンプル（ＥＶＡはサンビック社スタンダードタイプを用いたもの）１０５℃、１００％ＲＨで１５０時間処理後に剥離強度を測定し、初期の剥離強度に対する維持率で評価した。
○：初期の剥離強度の６０％以上の剥離強度を維持していた。
×：初期の剥離強度の６０％未満であった。

＜部分放電電圧＞
下記の測定法に基づき部分放電電圧Ｕｍａｘ（Ｖ）を測定した。
（測定方法）
準拠規格 ：ＩＥＣ６０６６４／Ａ２：２００２ ４．１．２．４
試験器 ：ＫＰＤ２０５０（菊水電子工業製）
開始電圧電荷しきい値：１．０ｐＣ
消滅電圧電荷しきい値：１．０ｐＣ
試験時間 ：２２．０ｓ
測定パターン：台形
測定数：１０点の平均
（評価）
○：１０００ｅＶ以上
△：８００ｅＶ以上、１０００ｅＶ未満
×：８００ｅＶ未満

＜水蒸気透過性＞
水蒸気透過度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２９ Ｂ法に準じて水蒸気透過度測定装置（ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ ３／３１、Ｍｏｄｅｒｎ Ｃｏｎｔｒｏｌｓ社製）により、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ、２日パージ後測定した。単位はｇ／ｍ²／２４ｈｒ（１ｄａｙ）である。

＜外観変化＞
強化ガラス（７０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍ）、ＥＶＡシート（サンビック社製ＵｒｔｌａＰｅａｒ１（登録商標）ＰＶ（０．４５ｍｍ）、強化ガラス（３０ｍｍ×１００ｍｍ）、同ＥＶＡシート、太陽電池裏面封止シートをこの順に重ね合わせ、真空ラミネーターを用いて太陽電池裏面封止シートとＥＶＡシートとを接着させ（１３５℃、真空５分、真空加圧１５分）、模擬太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールに対して促進光劣化試験および促進加水分解試験を行い、外観を観察した。
○：ほぼ初期の外観を維持していた。
△：端面に僅かな剥離、太陽電池裏面封止シートの微細なひび割れや表面劣化、わずかな黄変等認められたが問題のないレベルであった。
×：端面からの剥離、太陽電池裏面封止シートのひび割れ、黄変が認められた。

＜ポリエステル樹脂ペレットの製造１＞
（１）ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）の製造
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４質量部およびエチレングリコール６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら、触媒として三酸化アンチモンを０．０１７質量部およびトリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ²（３４３ｋＰａ）・２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム四水和物０．０７１質量部、次いでリン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温し、リン酸トリメチル０．０１２質量部、次いで酢酸ナトリウム０．００３６質量部を添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、減圧下で２６０℃から２８０℃へ徐々に昇温し、２８５℃で重縮合反応を行った。

重縮合反応終了後、９５％カット径が５μｍのナスロン（登録商標）製フィルターで濾過処理を行い、ノズルからストランド状に押出し、予め濾過処理（孔径：１μｍ以下）を行った冷却水を用いて冷却、固化させ、ペレット状にカットした。得られたＰＥＴ樹脂ペレット（ＰＥＴ−Ｉ）の固有粘度は０．６１６ｄｌ／ｇであり、酸価は１５．１ｅｑ／ｔｏｎであり、不活性粒子および内部析出粒子は実質上含有していなかった。

（２）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）を予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、酸価１１ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩ）を得た。

（３）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩＩ）の製造
重縮合反応時間を変更した以外は、ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）と同様の方法で、固有粘度０．５１ｄｌ／ｇ、酸価３９ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩＩ）を得た。

（４）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）の製造（重縮合触媒溶液の調製）
ア）リン化合物のエチレングリコール溶液の調製
窒素導入管、冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、エチレングリコール２．０リットルを加えた後、窒素雰囲気下、２００ｒｐｍで攪拌しながら、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ（登録商標）１２２２（チバ・スペシャルティーケミカルズ社（現ＢＡＳＦ社）製）２００９を加えた。さらに２．０リットルのエチレングリコールを追加した後、ジャケット温度の設定を１９６℃に変更して昇温し、内温が１８５℃以上になった時点から６０分間還流下で攪拌した。その後加熱を止め、直ちに溶液を熱源から取り去り、窒素雰囲気下を保ったまま、３０分以内に１２０℃以下まで冷却した。得られた溶液中のＩｒｇａｎｏｘ１２２２のモル分率は４０％、Ｉｒｇａｎｏｘ１２２２から構造変化した化合物のモル分率は６０％であった。

イ）アルミニウム化合物のエチレングリコール溶液の調製
冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、純水５．０リットルを加えた後、２００ｒｐｍで撹搾しながら、塩基性酢酸アルミニウム２００ｇを純水とのスラリーとして加えた。さらに全体として１０．０リットルとなるよう純水を追加して常温常圧で１２時間攪拌した。その後、ジャケット温度の設定を１００．５℃に変更して昇温し、内温が９５℃以上になった時点から３時間還流下で攪拌した。攪拌を止め、室温まで放冷しアルミニウム化合物の水溶液を得た。

得られたアルミニウム化合物の水溶液に等容量のエチレングリコールを加え、室温で３０分間攪拌した後、内温８０〜９０℃にコントロールし、徐々に減圧して、到達２７ｈＰａとして、数時間攪拌しながら系から水を留去し、２０ｇ／１のアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を得た。得られたアルミニウム溶液の２７Ａｌ−ＮＭＲスペクトルのピーク積分値比は２．２であった。

（エステル化反応および重縮合）
３基の連続エステル化反応槽および３基の重縮合反応槽よりなり、かつ第３エステル化反応槽から第１重縮合反応槽への移送ラインに高速攪拌器を有したインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置において、高純度テレフタル酸１質量部に対してエチレングリコール０．７５質量部をスラリー調製槽に連続的に供給した。第１エステル化反応槽を２５０℃、１１０ｋＰａ、第２エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａ、第３エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａとして、調製されたスラリーを連続的に供給し、ポリエステルオリゴマーを得た。なお、第２エステル化反応槽にエチレングリコール０．０２５質量部を連続的に投入した。得られたオリゴマーを３基の反応槽よりなる連続重縮合装置に連続的に移送すると共に、移送ラインに設置されたインラインミキサーに上記方法で調製したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液およびリン化合物のエチレングリコール溶液をそれぞれポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子およびリン原子として０．０１５モル％および０．０３６モル％となるように連続式のミキサーで攪拌しながら連続的に添加し、初期重縮合反応槽を２６５℃、９ｋＰａ、中期重縮合反応槽を２６５〜２６８℃、０．７ｋＰａ、最終重縮合反応槽を２７３℃、１３．３Ｐａとして重縮合し、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、酸価１０．５ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を得た。

（５）ＰＥＴ樹脂ペレットＶ（ＰＥＴ−Ｖ）の製造
得られたＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、酸価５．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＶ（ＰＥＴ−Ｖ）を得た。

＜微粒子含有マスターバッチペレットの製造＞
（６）マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）の製造
原料として、予め１２０℃、８時間ほど、１０^-3ｔｏｒｒ（約０．１３３Ｐａ）下で乾燥したＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電子顕微鏡法により求めた値）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式二軸押出機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）を得た。このペレットの固有粘度は０．４５ｄｌ／ｇ、酸価は４２．２ｅｑ／ｔｏｎであった。

（７）マスターバッチペレットＩＩ（ＭＢ−ＩＩ）の製造
マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）を用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、酸価２３．５ｅｑ／ｔｏｎのマスターバッチペレットＩＩ（ＭＢ−ＩＩ）を得た。

（８）マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）の代わりにＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を用いた以外は、マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）と同様の方法でルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）を得た。このペレットの固有粘度は０．４６ｄｌ／ｇ、酸価は３６．３ｅｑ／ｔｏｎであった。

（９）マスターバッチペレットＩＶ（ＭＢ−ＩＶ）の製造
マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）を用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇ、酸価１９．４ｅｑ／ｔｏｎのルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩＶ（ＭＢ−ＩＶ）を得た。

＜塗布液の調製＞
４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、および溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間攪拌し、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。ポリウレタンプレポリマー溶液に水４５０質量部を添加し、２５℃に調整して２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合することによって水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液を調製した。得られたポリウレタン樹脂のガラス転移温度は−３０℃であった。

次いで、水５５．８６質量％、イソプロパノール３０．００質量％、上記で得られたポリウレタン樹脂溶液１３．５２質量％、粒子（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）０．５９質量％、界面活性剤（シリコーン系、固形分濃度１００質量％）０．０３質量％となるように混合し、塗布液を調製した。

＜太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造＞
参考例１
ＰＥＴ−ＩＩを６０質量％、ＭＢ−ＩＩを４０質量％混合した微粒子集中含有層（Ａ層）の原料と、ＰＥＴ−ＩＩを８６質量％、ＭＢ−ＩＩを１４質量％混合した他の層（Ｂ層）の原料とをそれぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層／Ｂ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押出し、未延伸シートを作製した。

得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸（縦延伸）を行った。得られた一軸延伸フィルムのＢ層側に上記で調製した塗布液をロールコート法で、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ²になるように塗布した後に８０℃で２０秒間乾燥した。その後一軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み２５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

参考例２〜４及び実施例１〜３
Ａ層、Ｂ層の厚み、Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、参考例１と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

実施例４〜８
Ａ層、Ｂ層の厚み、Ａ層、Ｂ層の原料組成を表２のように変更した以外は、参考例１と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

実施例９
フィードブロックを変更してＡ層／Ｂ層／Ａ層の構成となるようにした以外は参考例３と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。なお、コートは片面にのみ行った。

参考例５
ＰＥＴ−Ｖを６４質量％、ＭＢ−ＩＶを３６質量％混合した微粒子集中含有層（Ａ層）の原料と、ＰＥＴ−Ｖのみからなる層（Ｂ１層）の原料と、ＰＥＴ−Ｖを９８質量％、ＭＢ−ＩＶを２質量％混合した他の層（Ｂ２層）の原料とをそれぞれ別々の押出機に投入し、Ａ層／Ｂ１層／Ｂ２層の構成となるようにした以外は参考例１と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

実施例１０
実施例４で得られたフィルムロールを１６０℃の温度に設定されたオフラインコーターに通し、速度、張力を調整して弛緩処理を行い、太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

比較例１〜６
Ａ層、Ｂ層の厚み、Ａ層、Ｂ層の原料組成を表３のように変更した以外は、参考例１と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

実施例、比較例、参考例で得られた太陽電池裏面封止シートの特性を表４〜６に示した。

（太陽電池モジュールの作製）
強化ガラス（３００ｍｍ×２００ｍｍ、厚さ３ｍｍ）、ＥＶＡシート（サンビック社製ＵｒｔｌａＰｅａｒ１（登録商標）ＰＶ（０．４５ｍｍ）、結晶系太陽電池セル（１５０ｍｍ×１５５ｍｍ）、同ＥＶＡシート、各実施例の太陽電池裏面封止シートをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータを用いてバックシートとＥＶＡシートとを接着させ（１３５℃、真空５分、真空加圧１５分）、太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールを、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に３０００時間保持した後、バックシートの外観を観察したが、いずれのサンプルも端面の剥離、ひび、黄変などは認められず、ほぼ初期の外観を維持していた。

＜ポリエステル樹脂ペレットの製造２＞

（１）ＰＥＴ樹脂ペレットａ（ＰＥＴ−ａ）の製造
ア）リン化合物のエチレングリコール溶液の調製
窒素導入管、冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、エチレングリコール２．０リットルを加えた後、窒素雰囲気下、２００ｒｐｍで攪拌しながら、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ（登録商標）１２２２（チバ・スペシャルティーケミカルズ社（現ＢＡＳＦ社）製）２００ｇを加えた。さらに２．０リットルのエチレングリコールを追加した後、ジャケット温度の設定を１９６℃に変更して昇温し、内温が１８５℃以上になった時点から６０分間還流下で攪拌した。その後加熱を止め、直ちに溶液を熱源から取り去り、窒素雰囲気下を保ったまま、３０分以内に１２０℃以下まで冷却した。得られた溶液中のＩｒｇａｎｏｘ１２２２のモル分率は４０％、Ｉｒｇａｎｏｘ１２２２から構造変化した化合物のモル分率は６０％であった。

イ）アルミニウム化合物のエチレングリコール溶液の調製
冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、純水５．０リットルを加えた後、２００ｒｐｍで撹搾しながら、塩基性酢酸アルミニウム２００ｇを純水とのスラリーとして加えた。さらに全体として１０．０リットルとなるよう純水を追加して常温常圧で１２時間攪拌した。その後、ジャケット温度の設定を１００．５℃に変更して昇温し、内温が９５℃以上になった時点から３時間還流下で攪拌した。攪拌を止め、室温まで放冷しアルミニウム化合物の水溶液を得た。

得られたアルミニウム化合物の水溶液に等容量のエチレングリコールを加え、室温で３０分間攪拌した後、内温８０〜９０℃にコントロールし、徐々に減圧して、到達２７ｈＰａとして、数時間攪拌しながら系から水を留去し、２０ｇ／ｌのアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を得た。

（エステル化反応および重縮合）
３基の連続エステル化反応槽および３基の重縮合反応槽よりなり、かつ第３エステル化反応槽から第１重縮合反応槽への移送ラインに高速攪拌器を有したインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置において、高純度テレフタル酸１質量部に対してエチレングリコール０．７５質量部をスラリー調製槽に連続的に供給した。第１エステル化反応槽を２５０℃、１１０ｋＰａ、第２エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａ、第３エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａとして、調製されたスラリーを連続的に供給し、ポリエステルオリゴマーを得た。なお、第２エステル化反応槽にエチレングリコール０．０２５質量部を連続的に投入した。得られたオリゴマーを３基の反応槽よりなる連続重縮合装置に連続的に移送すると共に、移送ラインに設置されたインラインミキサーに上記方法で調製したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液およびリン化合物のエチレングリコール溶液をそれぞれポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子およびリン原子として０．０１５モル％および０．０３６モル％となるように連続式のミキサーで攪拌しながら連続的に添加し、初期重縮合反応槽を２６５℃、９ｋＰａ、中期重縮合反応槽を２６５〜２６８℃、０．７ｋＰａ、最終重縮合反応槽を２７３℃、１３．３Ｐａとして重縮合し、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、酸価１０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットａ（ＰＥＴ−ａ）を得た。なお、重合中に滑材としてシリカのエチレングリコールスラリーを重合後のシリカ含有量が８００ｐｐｍになるように添加した。

（２）ＰＥＴ樹脂ペレットｂ（ＰＥＴ−ｂ）の製造
得られたＰＥＴ−ａを用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７５ｄｌ／ｇ、酸価５．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットｂ（ＰＥＴ−ｂ）を得た。

＜白色顔料含有マスターバッチペレットの製造＞
（３）マスターバッチペレットｃ（ＭＢ−ｃ）の製造
原料として、予め１２０℃、８時間ほど、１０^-3ｔｏｒｒ（約０．１３３Ｐａ）下で乾燥したＰＥＴ−ｂ５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電子顕微鏡法により求めた値）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式二軸押出機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットｃ（ＭＢ−ｃ）を得た。なお、押し出し機の供給ホッパー内は窒素置換した。固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、酸価は２７ｅｑ／ｔｏｎであった。なお、吸湿を避けるため、押し出し機のホッパーは窒素雰囲気とした。

（４）マスターバッチペレットｄ（ＭＢ−ｄ）の製造
原料として、予め１２０℃、８時間ほど、１０^-3ｔｏｒｒ（約０．１３３Ｐａ）下で乾燥したＰＥＴ−ａ５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電子顕微鏡法により求めた値）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものベント式二軸押出機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ペレットを得た。さらにこのペレットを回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７４ｄｌ／ｇ、酸価１７ｅｑ／ｔｏｎのルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットｄ（ＭＢ−ｄ）を得た。なお、吸湿を避けるため、押し出し機のホッパーは窒素雰囲気とした。

＜塗布液の調製＞
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート２９．１４質量部、ジメチロールブタン酸７．５７質量部、数平均分子量３０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１７３．２９質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン５．１７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５％の水性ポリウレタン樹脂溶液を調製した。

次いで、水５５．８６質量％、イソプロパノール３０．００質量％、上記で得られたポリウレタン樹脂溶液１３．５２質量％、粒子（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）０．５９質量％、界面活性剤（シリコーン系、固形分濃度１００質量％）０．０３質量％となるように混合し、塗布液を調製した。

＜太陽電池裏面封止シートの製造＞
参考例６
ＰＥＴｂを７０質量％、ＭＢ−ｃを３０質量％混合したＡ層の原料と、ＰＥＴｂを１００質量％のＢ層の原料と、ＰＥＴｂを９２質量％、ＭＢ−ｃを８質量％混合したＣ層の原料とをそれぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層となるように溶融状態で接合した。このとき、各層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押出し、未延伸シートを作製した。なお、各樹脂ペレットは水分率が約２５ｐｐｍにまで乾燥したものを用い、吸湿しないよう押し出し機のホッパーは窒素雰囲気とした。

得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸（縦延伸）を行った。得られた一軸延伸フィルムのＣ層側に上記で調製した塗布液をロールコート法で、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ²になるように塗布した後に８０℃で２０秒間乾燥した。その後一軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み２５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

参考例７〜１７
Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の厚み、原料組成を表７のように変更した以外は、参考例６と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。なお、各層の厚みはギアポンプで吐出量を調整することと、フィードブロックの各層の出口厚みを調整することで行った。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

比較例７〜１３
Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の厚み、原料組成を表８のように変更した以外は、参考例６と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。なお、各層の厚みはギアポンプで吐出量を調整することと、フィードブロックの各層の出口厚みを調整することで行った。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。
なお、比較例８はＢ層、Ｃ層ともに白色顔料を添加しなかったものであり（Ｃ層が存在しない場合に相当）、比較例１０はＢ層、Ｃ層共に白色顔料が４質量％となるようにしたもの（Ｂ層が存在しない場合に相当）である。

参考例１８
Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の厚み、原料組成を表９のように変更した以外は、参考例６と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

参考例１９
Ｃ層の原料を、ＰＥＴｂを７２質量％、ＭＢ−ｄを３質量％、さらにはフィルムの製膜工程から回収された樹脂ペレット２５質量％とした以外は参考例１８と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。
フィルムの製膜工程から回収された樹脂ペレットは、テンターでクリップで把持された部分を切断して回収したものを水分含有量３０ｐｐｍ以下になるように乾燥後、押し出し機でストランド状に押し出したものを水で冷却して樹脂チップとしたものである。

参考例２０
Ｂ層の原料を、ＰＥＴｂを９０質量％、フィルムの製膜工程から回収された樹脂ペレット１０質量％とした以外は参考例１９と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

参考例２１
参考例１９で得られたフィルムロールを１６０℃の温度に設定されたオフラインコーターに通し、速度、張力を調整して弛緩処理を行い、太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

比較例１４
Ｂ層は用いず、Ｃ層の原料を、ＰＥＴｂを７２質量％、ＭＢ−ｄを３質量％、さらにはフィルムの製膜工程から回収された樹脂ペレット２５質量％とした以外は参考例１８と同じ方法で太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムロールを得た。これをそのまま太陽電池裏面封止シートとした。

実施例、比較例、参考例で得られた太陽電池裏面封止シートの特性を表１０〜１２に示した。

（太陽電池モジュールの作製）
強化ガラス（３００ｍｍ×２００ｍｍ、厚さ３ｍｍ）、ＥＶＡシート（サンビック社製ＵｒｔｌａＰｅａｒｌ（登録商標）ＰＶ（０．４５ｍｍ）、結晶系太陽電池セル（１５０ｍｍ×１５５ｍｍ）、同ＥＶＡシート、各実施例の太陽電池裏面封止シートをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータを用い太陽電池裏面封止シートとＥＶＡシートとを接着させ（１３５℃、真空５分、真空加圧１５分）、太陽電池モジュールを作製した。得られた太陽電池モジュールを、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に３０００時間保持した後、太陽電池裏面封止シートの外観を観察したが、いずれのサンプルも端面の剥離、ひび、黄変などは認められず、ほぼ初期の外観を維持していた。

本発明の太陽電池裏面封止シートは、良好な白色度と光反射性を有しながら、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性に優れ、かつ良好な電気絶縁性を奏するものである。本発明の太陽電池裏面封止シートを用いることにより、環境耐久性に優れ、安価で軽量な太陽電池モジュールを提供することができる。

Claims (12)

1. １枚のポリエステルフィルムのみからなる太陽電池裏面封止シートであり、当該ポリエステルフィルムは少なくとも下記のＡ層およびＢ層、またはＡ層、Ｂ層およびＣ層から構成され、当該ポリエステルフィルムは白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、当該ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが１５０〜３８０μｍであり、Ａ層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、Ａ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して３〜３０％であり、Ｂ層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して２０％以上であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が０．５〜２．７質量％であることを特徴とする太陽電池裏面封止シート。
   Ａ層：無機微粒子の含有量が１０〜３５質量％であるポリエステル樹脂層
   Ｂ層：無機微粒子の含有量が０〜２質量％であり、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の中で最も無機微粒子の含有量が少ないポリエステル樹脂層
   Ｃ層：無機微粒子の含有量が０．４〜１０質量％であるポリエステル樹脂層
2. 上記無機微粒子がルチル型を主体とする二酸化チタンである請求項１に記載の太陽電池裏面封止シート。
3. 長手方向の１５０℃での熱収縮率が０．２〜３．０％である請求項１または２に記載の太陽電池裏面封止シート。
4. １０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理の条件で促進加水分解試験後の破断伸度保持率が５０〜１００％である請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
5. ６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後の破断伸度保持率が３５％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
6. ６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化が１２以下である請求項１〜５のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
7. ポリエステルフィルムの少なくとも一方の表面に、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有する塗布層が配置されるものである請求項１〜６のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
8. Ｂ層を構成するポリエステル樹脂の固有粘度が０．６３〜０．９０ｄｌ／ｇ、酸価が２５ｅｑ／ｔｏｎ以下である請求項１〜７のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
9. Ｃ層が回収したポリエステル樹脂を含有する請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
10. Ａ層、Ｂ層およびＣ層がこの順で積層されている請求項１〜９のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シート。
11. Ｃ層における、Ｂ層との接着面とは反対側の面に易接着層が設けられている請求項１０に記載の太陽電池裏面封止シート。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の太陽電池裏面封止シートと、太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と、充填剤層に埋設された太陽電池素子を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。