WO2007007882A1 - 積層フィルム - Google Patents

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WO2007007882A1
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laminated film
polyester
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PCT/JP2006/314113
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Hiroshi Kusume
Atsushi Oyamatsu
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Teijin Dupont Films Japan Limited
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated film and applications utilizing its reflectivity and light resistance. More specifically, the present invention relates to applications such as a laminated film having a high reflectance and excellent light resistance and heat resistance, and a reflector.
  • the backlight method used to illuminate the display from the back of the display has been adopted for liquid crystal displays.
  • the sidelight method has become widely used due to its thin and uniform illumination. (See JP-A-63-62104, JP-B-8-16175, JP-A-2001-226501 and JP-A-2002-90515).
  • a reflector is installed on the back, but this reflector is required to have high light reflectivity and high diffusivity.
  • the cold cathode tube which is a light source used as a direct light from the side or the back, emits ultraviolet rays
  • the reflector film deteriorates due to the ultraviolet rays, and the brightness of the screen decreases.
  • the object of the present invention is to solve such problems of the prior art, to provide a practically sufficient visible light region reflection performance, to form a stable film, and to suppress deterioration (yellowing) due to ultraviolet rays.
  • Another object of the present invention is to provide a white laminated film that is less likely to be deformed by heat and that can be suitably used as a reflective plate substrate for liquid crystal displays and internally illuminated signboards.
  • Another object of the present invention is to provide a reflector comprising the above laminated film.
  • Still another object of the present invention is to provide a backlight unit for liquid crystal display and a liquid crystal display provided with the laminated film as a reflector.
  • Still another object of the present invention is to provide a solar cell backsheet comprising the above laminated film.
  • (A) (a 1) Inactive particles with an average particle size of 0.3 to 3.0 um 3 1 to 60% by weight and (a 2) 1 to 100 mol% of naphthalenedicarboxylic acid and terephthalic acid 0 First polyester having 40 to 69% by weight of ⁇ 99 mol% as dicarboxylic acid component and ethylene glycol as diol component,
  • a first layer of a first composition comprising:
  • a second layer of a second composition comprising one or both sides of the second layer in direct contact with the first layer
  • a backlight unit for a liquid crystal display or a liquid crystal display provided with the above laminated film of the present invention as a reflector.
  • the laminated film of the present invention comprises a first layer and a second layer, and the first layer is in direct contact with one side or both sides of the second layer.
  • the first layer contains 3 to 60% by weight of inert particles having an average particle size of 0.3 to 3.0 m and 1 to 100% by weight of naphthalenedicarboxylic acid and 1 to 100% by mole of terephthalic acid. It comprises a first composition comprising 40 to 69% by weight of a first polyester comprising a dicarboxylic acid component and ethylene glycol as a diol component.
  • the proportion of naphthalenedicarboxylic acid in the dicarboxylic acid component is 1 to 100 mol%, preferably 3 to 99 mol%. If it is less than 1 mol%, heat resistance will not be improved, and stretchability will not be ensured.
  • the proportion of terephthalic acid in the dicarboxylic acid component is 0 to 99 mol%. 9 If it exceeds 9 mol%, heat resistance cannot be secured.
  • the second layer is composed of 0 to 30% by weight of inert particles having an average particle size of 0.3 to 3.0 am and 3 to 20% by mole of naphthalenedicarboxylic acid and 80 to 97% by mole of terephthalic acid. And a second composition comprising 70 to 100% by weight of a polyester comprising ethylene glycol as a diol component.
  • the proportion of naphthalenedicarboxylic acid in the dicarponic acid component is 3 to 20 mol%, preferably 4 to 18 mol%. If it is less than 3 mol%, the film forming property cannot be secured, and if it exceeds 20 mol%, the heat resistance and the film forming property may be deteriorated.
  • the proportion of terephthalic acid in the dicarboxylic acid component is 80 to 97 mol%. If it is less than 80 mol%, the film forming property may be inferior. If it exceeds 97 mol%, the heat resistance may be inferior.
  • the first polyester of the first layer preferably contains substantially no antimony element. “Substantially free” means that the content is 20 ppm or less, preferably 15 ppm or less, more preferably 1 O ppm or less. If the antimony element is substantially contained, the white film looks black and streaks, and the film appearance is remarkably impaired.
  • polyester is polymerized using a catalyst other than the antimony compound.
  • the catalyst used for the polymerization of the polyester it is preferable to use any one of a manganese (Mn) compound, a titanium (TO compound, and a germanium (G e) compound.
  • titanium compound for example, titanium tetrabutoxide or titanium acetate can be used.
  • germanium compounds include amorphous germanium oxide, fine crystalline germanium oxide, germanium oxide dissolved in alkali metal or alkaline earth metal or the presence of these compounds, and germanium oxide dissolved in water. Solution can be used.
  • the first composition of the first layer contains 31 to 60% by weight of inert particles having an average particle size of 0.3 to 3.0 m. 3 If the content is less than 1% by weight, the reflectance decreases, the deterioration due to ultraviolet rays becomes severe, and if it exceeds 60% by weight, the film is easily broken.
  • the second composition of the second layer contains 0 to 30% by weight of inert particles having an average particle size of 0.3 to 3.0 m.
  • the second composition may not contain the inert particles, but preferably contains 1 to 30% by weight. If it is less than 1% by weight, the slipperiness cannot be secured, and if it exceeds 30% by weight, the film is very easy to tear.
  • the average particle diameters of the inert particles contained in the first layer and the second layer are both 0.3 to 3. O m, preferably 0.4 to 2.5 rn, more preferably 0.5 to 2. 0 m. If the average particle size is less than 0.3 im, the dispersibility becomes extremely poor, and the particles are agglomerated, causing troubles in the production process, forming coarse protrusions on the film, resulting in a film with poor gloss. Or the filter used during melt extrusion may cause clogging due to coarse particles. On the other hand, if the average particle size exceeds 3.0 m, the surface of the film becomes rough and the gloss decreases, and it becomes difficult to control the gloss within an appropriate range.
  • the half-value width of the particle size distribution of the inert particles is preferably 0.3 to 3.0 m, and more preferably 0.3 to 2.5 m.
  • a white pigment is preferably used from the viewpoint of obtaining high reflection performance.
  • the white pigment for example, titanium oxide, barium sulfate, calcium carbonate, and silicon dioxide can be mentioned as preferable examples, and barium sulfate is particularly preferably used. This barium sulfate may have a plate-like or spherical particle shape. By using barium sulfate, better reflectance can be obtained.
  • titanium oxide is used as the inert particle, rutile type titanium oxide is preferably used.
  • rutile type titanium oxide is preferable because it causes less yellowing after irradiating the polyester film with light for a longer time than when using anatase type titanium oxide, and changes in color difference can be suppressed.
  • this rutile-type titanium oxide is used after being treated with a fatty acid such as stearic acid or a derivative thereof, the dispersibility can be improved and the glossiness of the film can be further improved.
  • rutile titanium oxide When rutile titanium oxide is used, it is preferable to adjust the particle size and remove coarse particles using a purification process before adding to the polyester.
  • industrial means for the purification process include powder frame means such as a jet mill and a pole mill, and classification means such as dry or wet centrifugation. These means can be carried out singly or in combination of two or more kinds.
  • a master pellet to which a large amount of inert particles is added in the method of (i) or (ii) above is manufactured, and the master pellet and a polyester not containing an additive are kneaded to add a predetermined amount of additive. Method of inclusion.
  • Titanium fluoride is preferably added to the reaction system as a slurry dispersed in glycol.
  • titanium oxide it is particularly preferable to take the method (iii) or (iv).
  • a nonwoven fabric type filter having an average aperture of 10 to 100 m, preferably an average aperture of 20 to 50 m, made of a stainless steel fine wire having a wire diameter of 15 m or less as a filter during film formation. It is preferable to filter the molten polymer using By performing this filtration, it is possible to obtain a film with few coarse particles by suppressing the aggregation of particles that are generally aggregated into coarse aggregate particles.
  • the ratio of the inert particles per 100 wt% of the total weight of the first layer and the second layer is preferably 10 to 80 wt%, more preferably 15 to 70 wt%, more preferably 2 It is 0 to 60% by weight, particularly preferably 25 to 55% by weight. If the content of inert particles per film is less than 10% by weight, the required reflectance and whiteness cannot be obtained, and if the content of inert particles exceeds 80% by weight, cutting occurs during film formation. It is easy and not preferred.
  • the laminated film of the present invention may contain a fluorescent brightening agent.
  • the concentration of the first layer in the first composition or the second layer in the second composition is, for example, 0.05 to 0.2% by weight, preferably 0.01. It is blended in a proportion that is in the range of ⁇ 0.1% by weight. If the amount of fluorescent whitening agent added is less than 0.05% by weight, the reflectance in the wavelength region near 3500 nm is not sufficient, so it makes little sense to add it, and if it exceeds 0.2% by weight, Since the peculiar color which an agent has appears, it is not preferable.
  • optical brightener for example, B-1 (manufactured by Eastman), Uvitex-MD (manufactured by Chiba Gaigi), JP-Conc (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) can be used. .
  • a coating containing an antioxidant, an ultraviolet absorber, a fluorescent brightening agent, or the like can be applied to at least one surface of the film as necessary in order to further improve the performance.
  • the thickness of the first layer is preferably relative to the total thickness 10 0 of the first layer and the second layer. It is 40 to 90, more preferably 50 to 85. If it is less than 40, the reflectance may be inferior, and if it exceeds 90, it is not preferable from the viewpoint of stretchability.
  • the laminated film of the present invention can be composed of two layers of a first layer and a second layer, and can be composed of three layers in which the first layer is laminated on both surfaces of the second layer.
  • another layer may be further laminated on one side or both sides of the laminated film of the present invention in order to impart other functions.
  • the other layers herein include a transparent polyester resin layer, a metal thin film, an eight coat layer, and an ink receiving layer.
  • a laminated unstretched sheet is produced by simultaneous multi-layer extrusion using a feed block with a polymer melted from a die. That is, the melt of the first composition forming the first layer and the melt of the second composition forming the second layer are converted into, for example, a first layer / second layer / first layer using a feed block. And then extrude by spreading on a die. At this time, the molten layer laminated by the feed block maintains the laminated form.
  • the unstretched sheet extruded from the die is cooled and solidified with a casting drum to form an unstretched film.
  • This unstretched film is heated by roll heating, infrared heating or the like, and stretched in the longitudinal direction to obtain a longitudinally stretched film.
  • This stretching is preferably performed by utilizing the difference in peripheral speed between two or more rolls.
  • the stretching temperature is preferably a temperature equal to or higher than the glass transition point (Tg) of the polyester, and more preferably a temperature higher by Tg to 70 ° C.
  • the draw ratio is preferably from 2.2 to 4.0 times, more preferably from 2.3 to both the machine direction and the direction perpendicular to the machine direction (hereinafter referred to as the transverse direction), although it depends on the required properties of the application.
  • the film after the longitudinal stretching is then subjected to a process of transverse stretching, heat setting, and thermal relaxation to form a biaxially oriented film. These processes are performed while the film is running.
  • the transverse elongation process begins at a temperature above the glass transition temperature (Tg) of the polyester. Then, the temperature is raised from Tg to (5 to 70) ° C higher. Temperature rise during transverse stretching The temperature may be continuous or stepwise (sequential), but the temperature is usually increased sequentially.
  • the horizontal stretching zone of Ten Ten is divided into a plurality along the film running direction, and the temperature is raised by flowing a heating medium of a predetermined temperature in each zone.
  • the transverse stretching ratio is preferably 2.5 to 4.5 times, more preferably 2.8 to 3.9 times, although it depends on the required characteristics of this application. 2. If it is less than 5 times, uneven thickness of the film is deteriorated and a good film cannot be obtained, and if it is more than 5 times, breakage tends to occur during film formation.
  • the film after transverse stretching should be heat treated with a constant width at 10 ° C or less with a decrease in width of 10% or less (Tm-20 ⁇ : L 2 O 2 O) while holding both ends.
  • Tm-20 ⁇ : L 2 O 2 O a constant width at 10 ° C or less with a decrease in width of 10% or less
  • the thermal shrinkage rate may increase.
  • both ends of the film being gripped are cut off in the longitudinal direction of the film. The take-up speed can be adjusted to relax in the vertical direction.
  • the speed of the mouth group on the tenter exit side is adjusted.
  • the speed of the roll group is reduced with respect to the film line speed of the tenter, preferably 0.1 to 1.5%, more preferably 0.2 to 1.2%, particularly preferably.
  • Adjust the heat shrinkage rate in the vertical direction by controlling the relaxation rate by slowing the film by reducing the speed by 0.3 to 1.0% (this value is called “relaxation rate”). To do.
  • the width in the lateral direction of the film can be reduced in the process until the both ends are cut off to obtain a desired heat shrinkage rate.
  • the laminated film of the present invention thus obtained has a heat shrinkage rate of 85 ° C. of 0.5% or less, more preferably 0.4% or less, and most preferably 0.3% or less in both directions perpendicular to each other. It can be.
  • the thickness of the laminated film after biaxial stretching is preferably 25 to 250 m, more preferably 40 to 250 m, and particularly preferably 50 to 250 m. If it is less than 25 m, the reflectivity will decrease, and if it exceeds 250 m, it will not be possible to increase the reflectivity even if it is thicker than this.
  • the laminated film of the present invention thus obtained has at least one surface thereof
  • the reflectance is 90% or more, more preferably 92% or more, and still more preferably 94% or more in terms of the average reflectance at a wavelength of 400 to 700 nm. If it is less than 90%, it is not preferable because sufficient screen brightness cannot be obtained.
  • the laminated film of the present invention voids are generated in the first layer containing a large amount of inert particles as a result of the biaxial stretching. Therefore, even if the laminated film of the present invention is biaxially stretched, it is difficult to confirm that the first layer is biaxially oriented, and it can be confirmed that the second layer is biaxially oriented.
  • the apparent density of the laminated film of the present invention depends on the amount of voids produced, the kind and amount of inert particles, etc., but is often in the range of, for example, 1.00 to 1.35 gZcm 3 .
  • the film samples were measured at 10 points using an electric micrometer (Anritsu K-1 40 2B), and the average value was taken as the film thickness.
  • Samples were cut into triangles, fixed in embedded capsules, and embedded in epoxy resin. Then, after embedding the sample with a microtome (ULTRACUT-S) and making a cross section parallel to the longitudinal direction into a thin film section of 5 Onm thickness, the transmission electron microscope was used to observe and photograph at an acceleration voltage of 100 kv, The thickness of each layer was measured from the photograph and the average thickness was determined.
  • a microtome ULK-S
  • a film sample was cut into 10 Omm ⁇ 10 Omm squares, the thickness was measured at 10 points with an electric micrometer (K-402B manufactured by Anritsu), and the average value d (nm) was obtained.
  • the weight of the film is weighed, and read the weight w (g) of up to 10- 4 g units, This
  • the average reflectance in the measurement area is 90% or more and there is less than 90% in one part
  • the film was stretched 2.5 to 3.4 times in the longitudinal direction and 3.5 to 3.7 times in the transverse direction to form a film, and it was observed whether the film could be stably formed. Evaluation was made according to the following criteria.
  • the film was held in an oven set at 85 ° C. for 30 minutes in an unstrained state, the distance between the gauge points before and after heat treatment was measured, and the heat shrinkage rate (heat shrinkage rate) was calculated by the following formula.
  • the initial film hue (L a *, *) and the film hue after irradiation (L 2 *, a, b 2 *) are compared with a color difference meter (Nippon Denko Co., Ltd. SZS— ⁇ 90 COLOR ME ASUR I NG SYSTEM) and color change dE * (Equation 1) was evaluated as follows.
  • the film sample was cut into A4 plate, and after processing for 30 minutes in an oven heated to 80 ° C with the four sides of the film fixed with a metal frame, the deformation (deflection state of the film) was visually observed.
  • polyester copolymer had a content of 2.5% by weight of the Jet Render Recall component, an amount of germanium of 50 ppm, and an amount of lithium of 5 ppm.
  • This polyester resin was used for the first layer and the second layer, and inert particles shown in Table 1 were added.
  • Supply to two extruders each heated to 285 ° C, and the first layer polymer and the second layer polymer are the two layers in which the first layer and the second layer become the first layer / second layer. They were merged using a feed block device, and formed into a sheet from a die while maintaining the laminated state.
  • the unstretched film obtained by cooling and solidifying the sheet with a cooling drum having a surface temperature of 25 was heated at the described temperature, stretched in the longitudinal direction (longitudinal direction), and cooled with a roll group at 25 ° C.
  • the film was guided to the evening and stretched in the direction perpendicular to the longitudinal direction (lateral direction) in an atmosphere heated to 120 ° C.
  • heat setting was performed at the temperature shown in Table 2 in the tenter, longitudinal relaxation and lateral width insertion were performed under the conditions shown in Table 2, and the mixture was cooled to room temperature to obtain a biaxially stretched film.
  • Table 2 shows the physical properties of the obtained film as a reflector substrate.
  • isophthalic acid was obtained by changing 3 parts by weight of dimethyl 2,6 mononaphthalenedicarboxylate in Example 1 to 18 parts by weight of dimethyl isophthalate (12 mol% with respect to the acid component of the polyester).
  • a copolymerized polymer was prepared. This was blended with the 2,6 mononaphthylene dicarboxylic acid copolymer prepared in Example 1 and the acid component so that it would be about 1 Z 1 1 in terms of mol%, and the conditions in Tables 1 and 2 were used.
  • a film was prepared and evaluated.
  • the catalyst was subjected to a transesterification according to a conventional method, and then 0.18 to the polymer as a phosphorus compound.
  • An ethylene glycol solution containing 10% by weight of trimethyl phosphate was added so that the amount was 3% by weight, and then 0.03 part by weight of antimony trioxide was added as a polymerization catalyst. Thereafter, a polycondensation reaction was performed according to a conventional method under high temperature and reduced pressure to obtain polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.60.
  • This polyester has an intrinsic viscosity of 0.65 dl / g, a melting point of 2577 ° C, a diethylene glycol component content of 1.2 wt%, an antimony element content of 30 ppm, a force russium element content of 10 ppm.
  • Inert particles shown in Table 1 were added to this resin, and the first layer and the second layer were produced under the conditions shown in Table 2.
  • the inert particles shown in Table 1 were added using the polymers obtained in Comparative Examples 1 and 2, and the film was formed as shown in Table 2. Because of frequent occurrence, film samples could not be produced.
  • Comparative Example 6 Using the isofuric acid copolymer obtained in Example 9, the inert particles shown in Table 1 were added, and a film was formed as shown in Table 2 using a three-layer feed block, but the deflection was poor. It was a film.
  • a copolyester resin was obtained in the same manner as in Example 1 except that 0.04 part by weight of germanium dioxide was changed to 0.04 part by weight of antimony trioxide. The amount of antimony element at this time was 40 ppm. This resin was used as shown in Tables 1 and 2. The result was inferior in light resistance.
  • a practically sufficient visible light region reflection performance can be obtained, a film can be stably formed, deterioration due to ultraviolet rays (yellowing) is suppressed, and deformation due to heat Therefore, it is possible to provide a white laminated film that can be suitably used as a reflector base material for liquid crystal displays and internally illuminated signboards.
  • the laminated film of the present invention has a high light beam reflectance, it can be optimally used for various reflectors, especially a reflector for liquid crystal displays and a back sheet for solar cells.
  • a reflector for liquid crystal displays and a back sheet for solar cells.
  • the first layer it is preferable to use the first layer as a reflecting surface.
  • paper substitution ie cards, labels, stickers, home delivery slips, video printer paper, ink jets, barcode printer paper, posters, maps, dust-free paper, display boards, white boards, thermal transfer, It can be used as a base material for receiving sheets used for various printing records such as offset printing, telephone cards, and IC cards.

Abstract

実用上十分な可視光領域の反射性能を備え、安定して製膜することができ、紫外線による劣化(黄変)が抑制され、熱による変形が少ない、液晶ディスプレイや内照式電飾看板用の反射板基材として好適に用いることのできる、白色の積層フィルムを提供する。平均粒径0.3～3.0μmの不活性粒子31～60重量%ならびにナフタレンジカルボン酸1～100モル%およびテレフタル酸0～99モル%をジカルボン酸成分とし、エチレングリコールをジオール成分としてなるポリエステル40～69重量%からなる組成物の第1層と、この第1層に接し平均粒径0.3～3.0μmの不活性粒子0～30重量%ならびにナフタレンジカルボン酸3～20モル%およびテレフタル酸80～97モル%をジカルボン酸成分としエチレングリコールをジオール成分としてなるポリエステル70～100重量%からなる組成物の層Bから構成される積層フィルム。

Description

積層フィルム
技術分野
本発明は、 積層フィルムおよびその反射性、 耐光性を利用した用途に関する。 さらに詳しくは、 高い反射率を備えかつ耐光性および耐熱性に優れる積層フィル ムならびに反射板等の用途に関する。 明
背景技術
液晶ディスプレイにおいて従来、 ディスプ書レイの背面からライトを当てるバッ クライト方式が採用されていたが、 近年、 サイドライト方式が、 薄型で均一に照 明できるメリットから、 広く用いられるようになつている （特開昭 63— 621 04号公報、 特公平 8— 16175号公報、 特開 2001— 226501号公報 および特開 2002— 90515号公報参照)。このサイドライト方式では背面に 反射板を設置するが、 この反射板には光の高い反射性および高い拡散性が要求さ れる。
側面もしくは背面から直接当てるライトとして用いられる光源の冷陰極管から は紫外線が発生するため、 液晶ディスプレイの使用時間が長くなると、 反射板の フィルムが紫外線によって劣化し、 画面の輝度が低下する。 また、 近年、 液晶デ イスプレイの大画面化と高輝度^ iが強く求められ、 光源から発せられる熱量が増 大し、 熱によるフィルムの変形を抑制することが必要になってきた。
発明の開示
本発明の目的は、 かかる従来技術の問題点を解決して、 実用上十分な可視光領 域の反射性能を備え、 安定して製膜することができ、 紫外線による劣化 （黄変） が抑制され、 熱による変形が少ない、 液晶ディスプレイや内照式電飾看板用の反 射板基材として好適に用いることのできる、 白色の積層フィルムを提供すること にある。 本発明の他の目的は、上記積層フィルムからなる反射板を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、 上記積層フィルムを反射板として備えた液晶ディ スプレイ用バックライトュニットおよび液晶ディスプレイを提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、 上記積層フィルムからなる太陽電池用バックシー トを提供することにある。
本発明のさらに他の目的および利点は以下の説明から明らかになろう。
本発明によれば、 本発明の上記目的および利点は、 第 1に、
(A) ( a 1 )平均粒径 0 . 3〜 3 . 0 u mの不活性粒子 3 1〜 6 0重量％ぉよび ( a 2 ) ナフタレンジカルポン酸 1〜1 0 0モル％とテレフタル酸 0〜9 9モ ル％をジカルボン酸成分としそしてエチレングリコールをジオール成分とする第 1ポリエステル 4 0〜6 9重量％、
からなる第 1組成物の第 1層ならびに
(B) ( b l ) 平均粒径 0 . 3〜3 . 0 mの不活性粒子 0〜3 0重量％および ( b 2 ) ナフタレンジカルポン酸 3〜 2 0モル％とテレフタル酸 8 0〜9 7モ ル％をジカルボン酸成分としそしてエチレングリコ一ルをジオール成分とする第 2ポリエステル 7 0〜1 0 0重量％、
からなる第 2組成物の第 2層、 この第 2層の片面または両面は第 1層と直接接触 している、
からなる積層フィルムによって達成される。
本発明によれば、 本発明の上記目的および利点は、 第 2に、
本発明の上記積層フィルムを反射板として備えた液晶ディスプレイ用バックライ トュニットまたは液晶ディスプレイによって達成される。
本発明によれば、 本発明の上記目的および利点は、 第 3に、
本発明の積層フィルムの太陽電池用バックシートとしての用途によって達成され る。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明を詳細に説明する。 ポリエステル
本発明の積層フィルムは、 第 1層と第 2層からなり、 第 1層は第 2層の片面ま たは両面に直接接触している。 第 1層は、 平均粒径 0 . 3〜3 . 0 mの不活性 粒子 3 1〜6 0重量％ならびにナフタレンジカルポン酸 1〜1 0 0モル％ぉよび テレフタル酸 0〜 9 9モル％をジカルボン酸成分としエチレングリコ一ルをジォ ール成分としてなる第 1ポリエステル 4 0〜6 9重量％からなる第 1組成物から なる。
この第 1ポリエステルにおいて、 ジカルボン酸成分に占めるナフタレンジカル ボン酸の割合は 1〜1 0 0モル％、 好ましくは 3〜9 9モル％である。 1モル％ 未満であると耐熱性が向上しなかったり、 延伸性が確保できない。
この第 1ポリエステルにおいて、 ジカルボン酸成分に占めるテレフタル酸の割 合は 0〜 9 9モル％である。 9 9モル％を超えると耐熱性が確保できない。 第 2層は、 平均粒径 0 . 3〜 3 . 0 a mの不活性粒子 0〜 3 0重量％ならびに ナフタレンジカルボン酸 3〜 2 0モル％およびテレフタル酸 8 0〜9 7モル％を ジカルボン酸成分としエチレングリコールをジオール成分としてなるポリエステ ル 7 0〜1 0 0重量％からなる第 2組成物からなる。
この第 2ポリエステルにおいて、 ジカルポン酸成分に占めるナフタレンジカル ボン酸の割合は、 3〜2 0モル％、 好ましくは 4〜1 8モル％である。 3モル％ 未満であると製膜性が確保できず、 2 0モル％を超えると耐熱性や製膜性が劣る 可能性が出てくる。
この第 2ポリエステルにおいて、 ジカルボン酸成分に占めるテレフタル酸の割 合は、 8 0〜9 7モル％でぁる。 8 0モル％未満であると製膜性が劣る可能性が 出てくる。 また 9 7モル％を超えると耐熱性が劣る可能性が生じてくる。
第 1層の第 1ポリエステルは、 好ましくはアンチモン元素を実質的に含有しな い。 実質的に含有しないとは、 含有量が 2 0 p p m以下、 好ましくは 1 5 p p m 以下、 さらに好ましくは 1 O p p m以下をいう。 アンチモン元素を実質的に含有 すると白色フィルムの場合、 黒く筋状に見え、 フィルム外観を著しく損なってし まい好ましくない。 アンチモン元素を実質的に含有しないポリエステルを得るためには、 ポリエス テルをアンチモン化合物以外の触媒を用いて重合する。 ポリエステルの重合に使 用する触媒としては、 マンガン （Mn) 化合物、 チタン （T O ィ匕合物、 ゲルマ ニゥム （G e ) 化合物のいずれかを用いることが好ましい。
チタン化合物としては、 例えば、 チタンテトラブトキシド、 酢酸チタンを用い ることができる。
ゲルマニウム化合物としては、 例えば、 無定形酸化ゲルマニウム、 微細な結晶 性酸化ゲルマニウム、 酸化ゲルマニウムをアルカリ金属またはアルカリ土類金属 もしくはそれらの化合物の存在化にダリコールに溶解した溶液、 酸化ゲルマニウ ムを水に溶解した溶液を用いることができる。
不活性粒子
第 1層の第 1組成物は平均粒径 0. 3〜 3 . 0 mの不活性粒子を 3 1〜 6 0 重量％含有する。 3 1重量％未満であると反射率が低下したり、 紫外線に因る劣 化が激しくなつたり、 6 0重量％を超えるとフィルムが破れやすくなる。 他方、 第 2層の第 2組成物は平均粒径 0 . 3〜 3 . 0 mの不活性粒子を 0〜 3 0重量％ 含有する。 第 2組成物は該不活性粒子を含有していなくてもよいが、 好ましくは 1〜3 0重量％含有する。 1重量％未満であると滑り性が確保できず、 3 0重量％ を超えると非常に破れやすいフィルムとなる。
第 1層および第 2層に含有される不活性粒子の平均粒径は、 いずれも 0 . 3〜 3 . O m、 好ましくは 0 . 4〜2 . 5 rn, さらに好ましくは 0. 5〜2 . 0 mである。 平均粒径が 0 . 3 i m未満であると分散性が極端に悪くなり、 粒子 の凝集が起こるため生産工程上のトラブルが発生し易く、 フィルムに粗大突起を 形成し、 光沢の劣ったフィルムになったり、 溶融押出し時に用いられるフィルタ —が粗大粒子により目詰まりを生じさせる可能性がある。 他方、 平均粒径が 3 . 0 mを超えるとフィルムの表面が粗くなり光沢が低下するばかりか、 適切な範 囲に光沢度をコントロールすることが困難となる。
なお、 不活性粒子の粒度分布の半値幅は、 好ましくは 0 . 3〜3. 0 m, さ らに好ましくは 0 . 3〜2 . 5 mである。 不活性粒子としては、 高い反射性能を得る観点から、 好ましくは白色顔料が用 いられる。 白色顔料としては、 例えば、 酸化チタン、 硫酸バリウム、 炭酸カルシ ゥム、 二酸化珪素を好ましいものとして挙げることができ、 特に好ましくは、 硫 酸バリウムが用いられる。 この硫酸バリウムは板状、 球状いずれの粒子形状でも よい。 硫酸バリウムを用いることで一層良好な反射率を得ることができる。 不活性粒子として、 酸ィ匕チタンが用いられる場合、 好ましくはルチル型酸化チ タンが用いられる。 ルチル型酸化チタンを用いると、 アナタ一ゼ型酸化チタンを 用いた場合よりも、 光線を長時間ポリエステルフィルムに照射した後の黄変が少 なく、 色差の変化を抑制することができるので好ましい。 このルチル型酸化チタ ンは、 ステアリン酸等の脂肪酸およびその誘導体等を用いて処理して用いると、 分散性を向上させることができ、 フィルムの光沢度を一層向上させることができ るので好ましい。
なお、 ルチル型酸化チタンを用いる場合には、 ポリエステルに添加する前に、 精製プロセスを用いて、 粒径調整、 粗大粒子除去を行うことが好ましい。 精製プ 口セスの工業的手段としては、 例えばジェットミル、 ポールミルの如き粉枠手段 および、 例えば乾式もしくは湿式の遠心分離の如き分級手段を挙げることができ る。 これらの手段は単独で実施することができ、 あるいは 2種以上を組み合わせ て、 段階的に実施することができる。
不活性粒子をポリエステルに含有させる方法としては、 下記のいずれかの方法 をとること力 S好ましい。
( i ) ポリエステル合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応が終了す る前に添加するか、 もしくは重縮合反応の開始前に添加する方法。
( i i ) ポリエステルに添加して、 溶融混練する方法。
( i i i ) 上記 （i ) または （i i ) の方法において不活性粒子を多量添加した マスタ一ペレットを製造し、 このマスターペレットと添加剤を含有しないポリェ ステルとを混練して所定量の添加物を含有させる方法。
( i v ) 上記 （i i i ) のマスタ一ペレットをそのまま使用する方法。
なお、 前記 （i ) のポリエステル合成時に添加する方法を用いる場合には、 酸 化チタンにおいてはグリコールに分散したスラリーとして、 反応系に添加するこ とが好ましい。酸化チタンを用いる場合には、特に上記 （i i i ) または（i v ) の方法をとることが好ましい。
本発明では、 製膜時のフィルタ一として線径 1 5 m以下のステンレス鋼細線 よりなる平均目開き 1 0〜1 0 0 m、 好ましくは平均目開き 2 0〜 5 0 mの 不織布型フィルタ一を用いて、 溶融ポリマーを濾過することが好ましい。 この濾 過を行なうことにより、 一般的には凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝 集を抑えて、 粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。
第 1層および第 2層のトータルの重量 1 0 0重量％あたりの不活性粒子の割合 は、 好ましくは 1 0〜8 0重量％、 さらに好ましくは 1 5〜7 0重量％、 さらに 好ましくは 2 0〜6 0重量％、 特に好ましくは 2 5〜5 5重量％である。 フィル ムあたり不活性粒子の含有量が 1 0重量％未満であると必要な反射率や白度が得 られず、 不活性粒子の含有量が 8 0重量％を超えると製膜時に切断が発生しやす く好ましくない。
添加剤
本発明の積層フィルムには、 蛍光増白剤を配合してもよい。 蛍光増白剤を配合 する場合、 第 1層の第 1組成物または第 2層の第 2組成物に対する濃度が、 例え ば 0 . 0 0 5〜0 . 2重量％、 好ましくは 0 . 0 1〜0 . 1重量％の範囲となる 割合で配合される。 蛍光増白剤の添加量が 0 . 0 0 5重量％未満では 3 5 0 nm 付近の波長域の反射率が十分でないので添加する意味が乏しく、 0. 2重量％を 越えると、 蛍光増白剤の持つ特有の色が現れてしまうため好ましくない。
蛍光増白剤としては、例えば〇B— 1 (イーストマン社製)、 U v i t e x -M D (チバガイギ一社製)、 J P - C o n c ((株） 日本化学工業所製） を用いるこ とができる。
また、 必要に応じて更に性能を上げるために、 酸化防止剤、 紫外線吸収剤、 蛍 光増白剤等を含有する塗剤を本フィルムの少なくとも片面に塗布することもでき る。
第 1層の厚みは、 第 1層および第 2層の合計厚み 1 0 0に対して、 好ましくは 4 0〜9 0、 さらに好ましくは 5 0〜8 5である。 4 0未満であると反射率が劣 る可能性があり、 9 0を超えると延伸性の観点から好ましくない。
本発明の積層フィルムは、 第 1層と第 2層との二層からなることができ、 また 第 2層の両面に第 1層が積層された三層からなることができる。
また、 本発明の積層フィルムの片面または両面には、 他の機能を付与するため に、 他の層をさらに積層してもよい。 ここでいう他の層としては、 例えば透明な ポリエステル榭脂層、 金属薄膜や八ードコート層、 インク受容層を例示すること ができる。
以下、 本発明の積層フィルムを製造する方法の一例として、 第 1層 Z第 2層 Z 第 1層の積層フィルムの製造方法の一例を説明する。 ダイから溶融したポリマー をフィードブロックを用いた同時多層押出し法により、 積層未延伸シ一トを製造 する。 すなわち第 1層を形成する第 1組成物の溶融物と第 2層を形成する第 2組 成物の溶融物を、 フィードプロックを用いて例えば第 1層/第 2層/第 1層 となるように積層し、 ダイに展開して押出しを実施する。 この時、 フィードプロ ックで積層された溶融層は積層された形態を維持している。
ダイより押出された未延伸シートは、 キャスティングドラムで冷却固化され、 未延伸フィルムとなる。 この未延伸状フィルムをロール加熱、 赤外線加熱等で加 熱し、 縦方向に延伸して縦延伸フィルムを得る。 この延伸は 2個以上のロールの 周速差を利用して行うのが好ましい。延伸温度はポリエステルのガラス転移点（T g) 以上の温度、 さらには T g〜 7 0 °C高い温度とするのが好ましい。 延伸倍率 は、 用途の要求特性にもよるが、 縦方向、 縦方向と直交する方向 （以降、 横方向 と呼ぶ） ともに、 好ましくは 2 . 2〜4. 0倍、 さらに好ましくは 2 . 3〜3 . 9倍である。 2 . 2倍未満とするとフィルムの厚み斑が悪くなり良好なフィルム が得られず、 4. 0倍を超えると製膜中に破断が発生し易くなり好ましくない。 縦延伸後のフィルムは、 続いて、 横延伸、 熱固定、 熱弛緩の処理を順次施して 二軸配向フィルムとするが、 これら処理はフィルムを走行させながら行う。 横延 伸の処理はポリエステルのガラス転移点 （T g) より高い温度から始める。 そし て T gより （5〜7 0 ) °C高レ ^温度まで昇温しながら行う。 横延伸過程での昇温 は連続的でも段階的 （逐次的） でもよいが通常逐次的に昇温する。 例えばテン夕 一の横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿つて複数に分け、 ゾーン毎に所定温度 の加熱媒体を流すことで昇温する。 横延伸の倍率は、 この用途の要求特性にもよ るが、好ましくは 2. 5〜4. 5倍、 さらに好ましくは 2. 8〜3. 9倍である。 2. 5倍未満であるとフィルムの厚み斑が悪くなり良好なフィルムが得られず、 4. 5倍を超えると製膜中に破断が発生し易くなる。
横延伸後のフィルムは両端を把持したまま （Tm— 20〜： L O O) °Cで定幅ま たは 10%以下の幅減少下で熱処理して熱収縮率を低下させるのがよい。 これよ り高い温度であるとフィルムの平面性が悪くなり、 厚み斑が大きくなり好ましく ない。 また、 熱処理温度が （Tm— 80) °Cより低いと熱収縮率が大きくなるこ とがある。 また、 熱固定後フィルム温度を常温に戻す過程で （Tm— 20〜10 0) °C以下の領域の熱収縮量を調整するために、 把持しているフィルムの両端を 切り落し、 フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、 縦方向に弛緩させることが できる。 弛緩させる手段としてはテンター出側の口一ル群の速度を調整する。 弛 緩させる割合として、 テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダ ゥンを行い、 好ましくは 0. 1〜1. 5%、 さらに好ましくは 0. 2〜1. 2% 、 特に好ましくは 0. 3〜1. 0%の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩 （こ の値を 「弛緩率」 という） して、 弛緩率をコント口一ルすることによって縦方向 の熱収縮率を調整する。 また、 フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅 減少させて、 所望の熱収縮率を得ることもできる。
このようにして得られる本発明の積層フィルムは、 85°Cの熱収縮率が、 直交 する 2方向ともに 0. 5%以下、 さらに好ましくは 0. 4%以下、 最も好ましく は 0. 3%以下とすることができる。
2軸延伸後の積層フィルムの厚みは、 好ましくは 25〜250 m、 さらに好 ましくは 40〜250 m、 特に好ましくは 50〜250 mである。 25 m 以下であると反射率が低下し、 250 mを超えるとこれ以上厚くしても反射率 の上昇が望めないことから好ましくない。
このようにして得られる本発明の積層フィルムは、 その少なくとも一方の表面 の反射率が波長 400〜 700 nmの平均反射率でみて 90 %以上、 さらに好ま しくは 92%以上、 さらに好ましくは 94%以上である。 90%未満であると十 分な画面の輝度を得ることができないので好ましくない。
本発明の積層フィルムは、 上記 2軸延伸の結果、 多量の不活性粒子を含有する 第 1層にポイドが生成する。 そのため、 本発明の積層フィルムは 2軸延伸されて も第 1層が二軸配向されていることを確認し難く、 他方第 2層が二軸配向されて いることは確認できる。
本発明の積層フィルムの見掛け密度は、 ポイドの生成量、 不活性粒子の種類お よび量等に依存するが、 多くの場合、 例えば 1. 00〜1. 35 gZcm3の範 囲にある。 実施例
以下、 実施例により本発明を詳述する。 なお、 各特性値は以下の方法で測定し た。
(1) フィルム厚み
フィルムサンプルをエレクトリックマイクロメ一夕一 (アンリツ製 K一 40 2B) にて、 10点厚みを測定し、 平均値をフィルムの厚みとした。
(2) 各層の厚み
サンプルを三角形に切り出し、 包埋カプセルに固定後、 エポキシ樹脂にて包埋 した。 そして、 包埋されたサンプルをミクロトーム （ULTRACUT— S) で 縦方向に平行な断面を 5 Onm厚の薄膜切片にした後、 透過型電子顕微鏡を用い て、 加速電圧 100 kvにて観察撮影し、 写真から各層の厚みを測定し、 平均厚 みを求めた。
(3) 見掛け密度
フィルムサンプルを 10 OmmX 10 Omm角に切取り、 エレクトリックマイ クロメータ一 （アンリツ製 K一 402B) にて 10点厚みを測定し、 平均値 d (nm) を求めた。
このフィルムの重量を秤量し、 重さ w (g) を 10— 4 gの単位まで読みとり、 このとさ
見掛け密度 = wZd X 100
とした。
(4) 反射率
分光光度計（(株） 島津製作所製 UV— 3101 PC) に積分球を取り付け、 B a S 04白板を 100%とした時の反射率を 400〜700 nmにわたつて測定 し、 得られたチャートより 2 nm間隔で反射率を読み取った。 フィルムの構成が 一方の面が層 A、 もう一方の面が層 Bの場合、 層 A側から測定を行った。 上記の 範囲内で平均値を求めた上、 次の基準で判定した。
〇：全測定領域において平均反射率 90 %以上
△：測定領域において平均反射率 90%以上で 1部分 90%未満がある
X：全測定領域において平均反射率が 90%未満
(5) 延伸性
縦方向 2. 5〜3. 4倍、 横方向 3. 5〜3. 7倍に延伸して製膜し、 安定に 製膜できるか観察した。 下記基準で評価した。
〇： 1時間以上安定に製膜できる
X： 1時間以内に切断が発生し、 安定な製膜ができない
(6) 熱収縮率
85°Cに設定されたオーブン中でフィルムを無緊張状態で 30分間保持し、 加 熱処理前後の標点間距離を測定し、 下記式により熱収縮率 熱収縮率） を 算出した。
熱収縮率 ((L。一 L) ZL。） X I 00
L。：熱処理前の標点間距離
L ：熱処理後の標点間距離
(7) ガラス転移点 （Tg)、 融点 （Tm)
示差走査熱量測定装置 （TA I n s t rumen t s 2100 DSC) を用い、 昇温速度 20 m/分で測定を行つた。
(8) 紫外線による劣ィヒ （耐光性の評価） キセノンランプ照射 （SUNTEST CP S+) にてパネル温度 60 °C、 照 射時間 300時間にて前後の色変化をみた。 フィルムの構成が一方の面が層 A、 もう一方の面が層 Bの場合、 層 A側から照射、 測定を行った。
初期のフィルム色相 （L a*い ,*) と照射後のフィルム色相 （L2*、 a 、 b2*) とを色差計 （日本電飾 （株） 製 SZS—∑90 COLOR ME ASUR I NG SYSTEM) にて測定し色変ィ匕 dE* (式 1) にて下記のよ うに評価した。
(式 1)
dE*= 一 L2*) 2+ (a^- ^) 2+ (b^ - b2*) 2} 1/2 〇： dE*≤ 10
△： 10<dE*≤ 15
X： 15<dE*
(9) 熱による変形 （たわみの評価）
フィルムサンプルを A 4版に切り出し、フィルムの 4辺を金枠で固定したまま、 80°Cに加熱したオーブンで 30分間処理した後、変形（フィルムのたわみ状態) を目視にて観察した。
〇：たわんだ状態が観察されない。
△：一部に軽微なたわみが観察される。
X：たわんだ部分があり、 たわみの凹凸が 5mm以上の隆起として観察される。 実施例 1
テレフタル酸ジメチル 132重量部、 2， 6—ナフタレンジカルボン酸ジメチ ル 23重量部（ポリエステルの酸成分に対して 12モル％)、エチレングリコール 96重量部、ジエチレングリコール 3. 0重量部、酢酸マンガン 0. 05重量部、 酢酸リチウム 0. 012重量部を精留塔および留出コンデンサを備えたフラスコ に仕込み、 撹拌しながら 150〜235 °Cに加熱してメタノールを留出させエス テル交換反応を行った。 メタノールが留出した後、 リン酸トリメチル 0. 03重 量部、 二酸化ゲルマニウム 0. 04重量部を添加し、 反応物を重合反応器に移し た。 ついで撹拌しながら反応器内を徐々に 0. 5mmHgまで減圧するとともに 2 9 0 °Cまで昇温し重縮合反応を行った。 得られた共重合ポリエステルのジェチ レンダリコール成分量は 2 . 5 w t %、 ゲルマニウム元素量は 5 0 p p m、 リチ ゥム元素量は 5 p p mであつた。このポリエステル樹脂を第 1層、第 2層に用い、 表 1に示す不活性粒子を添加した。 それぞれ 2 8 5 °Cに加熱された 2台の押出機 に供給し、 第 1層ポリマー、 第 2層ポリマーを第 1層と第 2層が第 1層/第 2層 となるような 2層フィードブロック装置を使用して合流させ、 その積層状態を保 持したままダイスよりシート状に成形した。 さらにこのシートを表面温度 2 5で の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムを記載された温度にて加熱し長手方 向 （縦方向） に延伸し、 2 5 °Cのロール群で冷却した。 続いて、 縦延伸したフィ ルムの両端をクリップで保持しながらテン夕一に導き 1 2 0 °Cに加熱された雰囲 気中で長手に垂直な方向 （横方向） に延伸した。 その後テンター内で表 2の温度 で熱固定を行い、 表 2に示す条件にて縦方向の弛緩、 横方向の幅入れを行い、 室 温まで冷やして二軸延伸フィルムを得た。 得られたフィルムの反射板基材として の物性は表 2の通りであつた。
実施例 2〜8
表 1に示す添加量、 不活性粒子、 ポリエステルの酸成分に調整して添加し、 表 2に示す製膜条件にてフィルムを作製し、 評価を行った。
実施例 9
ポリマ一を作製する段階において実施例 1の 2， 6一ナフタレンジカルボン酸 ジメチル 2 3重量部をイソフタル酸ジメチル 1 8重量部 （ポリエステルの酸成分 に対して 1 2モル％) に変更してイソフタル酸共重合のポリマ一を作製した。 こ れと実施例 1にて用意した 2， 6一ナフ夕レンジカルボン酸共重合ポリマーと酸 成分のモル％換算にて約 1 Z 1 1になるようにブレンドを行い、 表 1、 2の条件 にてフィルムを作製し評価を行った。
実施例 1 0、 1 1
酢酸マンガン 0 . 0 5重量部を酢酸チタン 0 . 0 2重量部に変更し、 ジカルポ ン酸成分として 2 , 6—ナフ夕レンジ力ルポン酸ジメチル （1 0 0モル％) を用 いた以外は実施例 1と同様に実施した。 得られたポリエステルの固有粘度は 0 . 6 8 d l Zg、 融点は 2 6 8 °C, ジエチレングリコール成分量は 2. 5 w t %、 チタン元素量は 1 5 p p m、 リチウム元素量は 5 p p mであつた。 このポリエス テル樹脂を第 1層に用い、 第 2層には実施例 1にて作製した共重合ポリマーを用 いて表 1に示す不活性粒子を添加し、 表 2に示すようにフィルムを作製した。 比較例 1、 2
ジメチルテレフ夕レート 8 5重量部、 エチレングリコール 6 0重量部とを酢酸 カルシウム 0. 0 9重量部を触媒として常法に従い、 エステル交換反応をせしめ た後、 リン化合物としてポリマーに対し 0. 1 8重量％となるようにトリメチル ホスフエ一ト 1 0重量％含有するエチレングリコ一ル溶液を添加し、 '次いで重合 触媒として三酸化アンチモン 0. 0 3重量部を添加した。 その後、 高温減圧下に て常法に従い重縮合反応を行い極限粘度 0. 6 0のポリエチレンテレフ夕レート を得た。 このポリエステルの固有粘度は 0. 6 5 d l /g、 融点は 2 5 7 °C、 ジ エチレングリコール成分量は 1 . 2 w t %、 アンチモン元素量は 3 0 p pm、 力 ルシゥム元素量は 1 0 p p mであつた。 この樹脂に表 1に示した不活性粒子を添 加し、 第 1層、 第 2層とし表 2に記載した条件にて作製した。
比較例 3
第 2層に実施例 1 0、 1 1にて得たポリマー （ポリエチレンナフタレート） に 表 1の通り不活性粒子を添加し、 表 2の通り製膜したが延伸性能が極めて低く、 製膜時の切断が多発したため、 フィルムサンプルが作製できなかった。
比較例 4
第 1層、 第 2層に実施例 1 0、 1 1にて得たポリマー （ポリエチレンナフタレ ート） に表 1の通り不活性粒子を添加し、 表 2の通り製膜したが延伸性能が極め て低く、 製膜時の切断が多発したため、 フィルムサンプルが作製できなかった。 比較例 5
第 1層 （単層） に比較例 1、 2にて得たポリマーを用い表 1に示す不活性粒子 を添加し、 表 2の通り製膜したが延伸性能が極めて低く、 製膜時の切断が多発し たため、 フィルムサンプルが作製できなかった。
比較例 6 実施例 9にて得たィソフ夕ル酸共重合のポリマーを用い、 表 1に示す不活性粒 子を添加し、 3層フィードブロックを用いて表 2の通り製膜したが、 たわみが劣 つたフィルムであった。
比較例 7
二酸化ゲルマニウム 0 . 0 4重量部を三酸化アンチモン 0 . 0 4重量部に変更 する以外は実施例 1同様に共重合ポリエステル樹脂を得た。 このときのアンチモ ン元素量は 4 0 p p mであった。この樹脂を用いて表 1、 2に示す通り実施した。 耐光性に劣る結果であった。
比較例 8
比較例 1の樹脂を用い、 3層フィルムの表層 （表面と裏面） として無機微粒子 として炭酸カルシウムを 1 4重量％添加し、 芯層の榭脂としてポリエチレンテレ フタレートに非相溶樹脂であるポリメチルペンテン榭脂を 1 0重量％、 ポリェチ レングリコール 1重量％混合し、 フィルムを作製した。 表 1、 2に示すが、 筋が 目立ち、 反射率、 たわみ、 耐光性に劣る結果であった。
水ネ * *不·
r
表 1
Figure imgf000016_0002
ア ー
イソフタル酸
2, 6—ナフタレンジカルボン酸
ポリメチルペンテン
Figure imgf000016_0001
ポリエチレン 2, 6—ナフタレート
表 2
Figure imgf000017_0001
以上のように、 本発明によれば、 実用上十分な可視光領域の反射性能を備え、 安定して製膜することができ、 紫外線による劣ィ匕 （黄変） が抑制され、 熱による 変形が少ない、 液晶ディスプレイや内照式電飾看板用の反射板基材として好適に 用いることのできる、 白色の積層フィルムを提供することができる。
また、 本発明の積層フィルムは、 光線の反射率が高いので、 各種の反射板、 中 でも特に液晶ディスプレイの反射板や太陽電池のバックシートに最適に用いるこ とができる。 これらの反射板として用いる場合には、 第 1層を反射面として用い ることが好ましい。
他の用途としては、 紙代替、 すなわちカード、 ラベル、 シール、 宅配伝票、 ビ デォプリンタ用受像紙、 インクジェット、 バーコードプリンタ用受像紙、 ポスタ 一、 地図、 無塵紙、 表示板、 白板、 感熱転写、 オフセット印刷、 テレフォンカー ド、 I Cカードなどの各種印刷記録に用いられる受容シートの基材として用いる ことができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . (A) ( a 1 )平均粒径 0 . 3〜 3 . 0 mの不活性粒子 3 1〜 6 0重量％ および
( a 2 ) ナフタレンジカルボン酸 1〜1 0 0モル％とテレフタル酸 0〜9 9モ ル％をジカルボン酸成分としそしてエチレングリコールをジオール成分とする第 1ポリエステル 4 0〜6 9重量％、
からなる第 1組成物の第 1層ならびに
(B) ( b 1 ) 平均粒径 0 . 3〜 3. 0 mの不活性粒子 0〜 3 0重量％および ( b 2 ) ナフタレンジカルポン酸 3〜2 0モル％とテレフタル酸 8 0〜9 7モ ル％をジカルボン酸成分としそしてエチレングリコ一ルをジオール成分とする第 2ポリエステル 7 0〜1 0 0重量％、
からなる第 2組成物の第 2層、 この第 2層の片面または両面は第 1層と直接接触 している、
からなる積層フィルム。
2 . 第 2層の第 2組成物が不活性粒子を 1〜 3 0重量％で含有する請求項 1に 記載の積層フィルム。
3 . 第 2層が二軸配向されている請求項 1または 2に記載の積層フィルム。
4. 第 1組成物の第 1ポリエステルがアンチモンを実質的に含有しない請求項 1〜 3のいずれかに記載の積層フィルム。
5 . 第 1層の厚みが第 1層と第 2層の厚みの合計 1 0 0に対し 4 0〜9 0であ る請求項 1〜3のいずれかに記載の積層フィルム。
6 . 厚みが 2 5〜2 5 0 mである請求項 1〜3のいずれかに記載の積層フィ ルム。
7. 85 °Cにおける熱収縮率が高々 0. 5%である直交する 2方向を有する請 求項 1〜 3のいずれかに記載の積層フィルム。
8. 第 1層と第 2層との二層からなる請求項 1〜 3のいずれかに記載の積層フ イルム。
9. 第 2層の両面に第 1層が積層された三層からなる請求項 1〜 3のいずれか に記載の積層フィルム。
10. 反射板として用いられる請求項 1〜3のいずれかに記載の積層フィルム。
11. 請求項 1〜3のいずれかに記載の積層フィルムを反射板として備えた液 晶ディスプレイ用バックライトユニット。
12. 請求項 1〜3のいずれかに記載の積層フィルムを反射板として備えた液 晶ディスプレイ。
13. 太陽電池用バックシートとして用いられる請求項 1〜3のいずれかに記 載の積層フィルム。
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