JP6202110B2 - バーリング加工方法及びバーリング加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、バーリング加工方法及びバーリング加工装置に関する。
本願は、２０１４年１月２９日に、日本に出願された特願２０１４−０１４８１７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

周知のように、複数の対象物を連結するリンク構造部材として、リンク構造部材の端部や中間位置に結合部が形成されたリンク構造部材が実用化されている。これらリンク構造部材は、例えば、建築構造用のリンク構造部材や自動車のサスペンション用のリンク構造部材など、種々の用途に用いられている。

例えば、自動車のサスペンション装置は、種々の形式のものが実用化されており、例えば、５リンク式のサスペンションでは、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている（例えば、下記特許文献１参照）。

このようなリンク構造部材において、例えば、特許文献１の図１に示されるようなサスペンションリンクは、円筒状に形成された結合部１１１と、Ｕ字状に形成され対向配置された壁部からなる結合部１１２が、ロッド部１１３により接続された構成とされていて、結合部１１１は、孔にブッシュ等を嵌挿して、嵌挿されたブッシュに軸部材等を挿通することにより車軸と連結され、結合部１１２は、締結孔に挿通したボルトによって車体と連結されている。

このようなサスペンションリンクでは、例えば、ラテラルリンクのように、車体から受ける負荷が必ずしも大きくなく強度的には薄肉化が可能なものもあるが、結合部をロッド部に溶接によって連結しようとすると、溶接部分に充分な強度を得るために肉厚を厚くする必要が生じる場合があり、その結果として、リンク構造部材の重量が大きくなるという問題があった。

一方、リンク構造部材の軽量化を目的として、金属管の端部に互いに対向する壁部を有する結合部を一体形成する場合には、結合部の肉厚は形成する金属管の肉厚に応じて設定されることとなる。

その結果、結合部を構成している対向壁部の肉厚の範囲内でブッシュ等を安定して保持することが必要となり、ブッシュ等を安定して保持するのは容易ではない。このことは、金属管の端部を拡管して肉厚を薄くして、大きなブッシュが嵌挿可能なブッシュ保持部を形成する場合にはなおさらである。

そこで、ブッシュ保持部をはじめとする結合部では、対向壁部に形成されたブッシュ保持孔等の周縁部に立ち上がり壁部を形成して、ブッシュ保持孔内周の保持面積を大きくするために、ブッシュ保持孔等にバーリング形状部を形成するためのバーリング加工技術が広く用いられている（例えば、下記特許文献２及び３参照）。以下では、上記のブッシュ保持孔等のように、バーリング加工によって、周縁部に立上がり壁部が形成された孔をバーリング加工孔と呼称する。

日本国特開２００７−０７６５４７号公報 日本国特開２００５−２４６４７４号公報 日本国特開２０１２−２４７６８号公報

しかしながら、例えば、特許文献２に記載されるようなバーリング加工装置を用いる場合、互いに対向する一対の壁部のそれぞれに対してバーリング加工孔を形成するためには、まず、一対の壁部の一方に対してバーリング加工行うことにより、バーリング加工孔の一方を形成し、その後、一対の壁部の他方に対してバーリング加工を行うことにより、バーリング加工孔の他方を形成することが必要であり、バーリング加工を２回に分けて行う必要があることから、作業効率が低くなるという問題があった。

また、上記のように、一対のバーリング加工孔を２回に分けて形成する場合、一方の壁部に形成されたバーリング加工孔の中心軸線と、他方の壁部に形成されたバーリング加工孔の中心軸線との間にズレが生じやすいため、一対の壁部のそれぞれに対して、同一軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成することは困難であった。

一方、上記特許文献３には、互いに対向する一対の壁部のそれぞれに対して、同一軸線を共有するバーリング加工孔を同時に形成可能な技術が開示されている。しかしながら、特許文献３に記載された技術では、一対の壁部に対してバーリング加工を施す前に、パンチングマシン等の一般的な穿孔装置を用いて、一対の壁部のそれぞれに対してバーリング加工用の下孔を形成する必要がある（特許文献３の段落[００３３]参照）。

すなわち、特許文献３に記載された技術では、まず、一般的な穿孔装置によって一対の壁部のそれぞれに対して下孔が形成された後に、バーリング加工装置によって下孔に対してバーリング加工が行われるため、最終的に得られるバーリング加工孔の中心軸線と下孔の中心軸線との間にズレが発生する可能性がある。

バーリング加工孔の中心軸線と下孔の中心軸線との間にズレが発生すると、設計データとは異なる形状や寸法を有するバーリング加工孔が形成されてしまう。その結果、例えば、バーリング加工孔がラテラルリンクのブッシュ保持孔である場合には、ブッシュの取付け精度及びブッシュ保持力が低下する虞がある。
また、バーリング加工孔の中心軸線と下孔の中心軸線との間にズレが発生すると、バーリング加工孔の立上がり壁部に割れが生じやすくなり、生産性が低下する虞がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対して、同一軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を精度良く且つ効率的に形成することが可能なバーリング加工方法及びバーリング加工装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために、以下の手段を採用する。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチ及び第１バーリングパンチ、並びに前記第２外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスパンチ及び第２バーリングパンチのうち、まず前記第１ピアスパンチと前記第２ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチと第２バーリングパンチを用いて、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれの下孔の周縁部を、前記第１壁部及び前記第２壁部の内側にそれぞれ屈曲させて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔をそれぞれ形成する第２工程と；前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；を有し、前記第１工程では、前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１バーリングホルダと、前記第１貫通孔内に配置された前記第１バーリングパンチと、前記第１バーリングパンチの内部に配置された前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングホルダ及び前記第１バーリングパンチを、前記第１貫通孔、前記第１ピアスパンチ及び前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し、
前記第２外部ユニットに設けられた、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２バーリングホルダと、前記第２貫通孔内に配置された前記第２バーリングパンチと、前記第２バーリングパンチの内部に配置された前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチを、前記第２貫通孔、前記第２ピアスパンチ及び前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外壁面に圧接し、前記内部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ第１ピアス孔を有する第１ピアスダイとを、前記第１成形孔及び前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内壁面に圧接し、前記内部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ第２ピアス孔を有する第２ピアスダイとを、前記第２成形孔及び前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内壁面に圧接し、前記第２工程では、 前記第１ピアスパンチを前記第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し、前記第２ピアスパンチを前記第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第１ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させ、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成すると共に、前記第２ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させ、前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる。

（２）上記（１）に記載のバーリング加工方法において、前記第１工程では、前記内部ユニットにおいて、前記第１バーリングダイと前記第２バーリングダイとの間に、第１ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングダイを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させると共に、前記第１ピアスダイと前記第２ピアスダイとの間に、第２ストッパーを挿入することにより、前記第１ピアスダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２ピアスダイを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させてもよい。
前記第２工程では、前記第２ストッパーを前記第１ピアスダイと前記第２ピアスダイとの間から取り除いた後に、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し；前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１ストッパーを前記第１バーリングダイと前記第２バーリングダイとの間から取り除き、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して互いに近づく方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させてもよい。

（３）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチと、前記第２外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記内部ユニットに設けられ前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングパンチと、前記内部ユニットに設けられ前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングパンチを用いて、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれの下孔の周縁部を、前記第１壁部及び前記第２壁部の外側にそれぞれ屈曲させて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔をそれぞれ形成する第２工程と；前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；を有し、前記第１工程では、前記第１外部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ前記第１ピアスパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１ピアスホルダと、前記第１貫通孔の内部に設けられた前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスホルダを、前記第１成形孔、前記第１貫通孔及び前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し、前記第２外部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ前記第２ピアスパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２ピアスホルダと、前記第２貫通孔の内部に設けられた前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングダイ及び前記第２ピアスホルダを、前記第２成形孔、前記第２貫通孔及び前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致するする状態で前記第２壁部の外壁面に圧接し、前記内部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを内包し且つ両端が開放された筒状のハウジングを、前記第１バーリングパンチ、前記第２バーリングパンチ及び前記ハウジングの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置した後、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の内壁面に圧接すると共に前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内壁面に圧接し、前記第２工程では、前記第１ピアスパンチを前記第１バーリングパンチに設けられた第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し、前記第２ピアスパンチを前記第１バーリングパンチに設けられた第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の内側から外側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成し、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させることにより、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成し、前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる。

（４）上記（３）に記載のバーリング加工方法において、前記第１工程では、前記内部ユニットにおける前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させてもよい。
前記第２工程では、前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、前記ストッパーをより深く挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の内側から外側へ移動させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し；前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記ストッパーを前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間から取り除き、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して互いに近づく方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させてもよい。

（５）上記（３）に記載のバーリング加工方法において、前記第１工程では、前記内部ユニットにおける前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させてもよい。
前記第２工程では、前記第１ピアスパンチ及び前記第２ピアスパンチを用いて前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれに前記下孔を形成した後、前記第２ピアスパンチの先端を前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部へ向かって移動させることにより、前記第２バーリングパンチと、前記ストッパーに設けられた分離可能な分離ブロックと、前記第１バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側へ向かって移動させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成し；前記第１ピアスパンチの先端を前記第１バーリングパンチの前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第１バーリングパンチと、前記ストッパーに設けられた前記分離ブロックと、前記第２バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側へ向かって移動させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し；前記第２ピアスパンチの先端を前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部へ向かって移動させることにより、前記分離ブロックを前記ストッパー内に戻してもよい。

（６）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチを用いて、前記第１壁部に対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記第１外部ユニットに設けられ且つ前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する第１バーリングパンチを用いて、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成し、前記内部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ第２ピアスパンチを用いて、前記第２壁部に対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記内部ユニットに設けられ且つ前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する第２バーリングパンチを用いて、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２工程と；前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；
を備える。

（７）上記（６）に記載のバーリング加工方法において、前記第１工程では、前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１バーリングホルダと、前記第１貫通孔内に配置された前記第１バーリングパンチと、前記第１バーリングパンチの先端に取付けられた前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングホルダを、前記第１貫通孔、前記第１バーリングパンチ及び前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し；前記内部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ第１ピアス孔を有する第１ピアスダイとを、前記第１成形孔及び前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内壁面に圧接し；前記内部ユニットに設けられた、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２バーリングホルダと、前記第２貫通孔内に配置された前記第２バーリングパンチと、前記第２バーリングパンチの先端に取付けられた前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングホルダを、前記第２貫通孔、前記第２バーリングパンチ及び前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内壁面に圧接し；前記第２外部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ第２ピアス孔を有する第２ピアスダイとを、前記第２成形孔及び前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外壁面に圧接してもよい。
前記第２工程では、前記第１ピアスパンチを前記第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチとともに前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し；前記第１壁部に前記下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成し；前記第１ピアスパンチの先端を前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で、前記第１バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第２ピアスパンチを前記第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチとともに前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し；前記第２壁部に前記下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチを前記第２壁部へ向かってさらに移動させることにより、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成し；前記第２壁部に前記バーリング加工孔を形成した後、前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内側へ移動させ、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させてもよい。

（８）上記（７）に記載のバーリング加工方法において、前記第１工程では、前記内部ユニットにおける前記第１バーリングダイと前記第２バーリングホルダとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングダイ及びその内部に配置された前記第１ピアスダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングホルダ及びその内部に配置された前記第２ピアスパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させてもよい。
前記第２工程では、前記第１ピアスパンチの先端を前記第１ピアスダイの前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第１ピアスダイと、前記ストッパーに設けられた分離可能な分離ブロックと、前記第２ピアスパンチが取り付けられた前記第２バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側へ向かって移動させて、前記第１壁部の前記バーリング加工孔と前記第２壁部の前記下孔とを同時に形成した後、最終的に前記第２壁部の前記バーリング加工孔を形成し；前記第１ピアスダイ、前記分離ブロック及び前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内側へ移動させて、前記分離ブロックを前記ストッパー内に戻した後、前記ストッパーを前記第１バーリングダイと前記第２バーリングホルダとの間から取り除き；前記第１バーリングダイに対して前記第２壁部へ向かう方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させてもよい。

（９）本発明の一態様に係るバーリング加工装置は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；を備え、前記第１外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチと；前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；を備え、前記第２外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチと；前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；を備え、前記第１外部ユニットは、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を移動自在に設けられた第１バーリングホルダをさらに備え、前記第１バーリングパンチは、前記第１バーリングホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記第１ピアスパンチは、前記第１バーリングパンチの内部において、前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記第２外部ユニットは、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を移動自在に設けられた第２バーリングホルダをさらに備え、前記第２バーリングパンチは、前記第２バーリングホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
前記第２ピアスパンチは、前記第２バーリングパンチの内部において、前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記内部ユニットは、前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスダイと；前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスダイと；を備える。

（１０）上記（９）に記載のバーリング加工装置において、前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置され、前記第１ピアスダイ及び前記第２ピアスダイが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されていてもよい。
前記内部ユニットが、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられた第１ストッパー及び第２ストッパーをさらに備えていてもよい。
前記第１ストッパーが、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において前記第１バーリングダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングダイを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有していてもよい。
前記第２ストッパーが、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において前記第１ピアスダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２ピアスダイを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有していてもよい。

（１１）上記（１０）に記載のバーリング加工装置において、前記内部ユニットが、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して、それぞれ個別に前記基準点に向かう外力を付与するダイ復帰機構をさらに備えていてもよい。

（１２）本発明の一態様に係るバーリング加工装置は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；を備え、前記第１外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチを備え、前記第２外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチを備え、前記内部ユニットは、前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；を備え、前記第１外部ユニットは、前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；前記第１ピアスパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスホルダと；をさらに備え、前記第１ピアスパンチは、前記第１ピアスホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記第２外部ユニットは、前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；
前記第２ピアスパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスホルダと；をさらに備え、前記第２ピアスパンチは、前記第２ピアスホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記内部ユニットは、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを内包し且つ両端面が開放された筒状のハウジングをさらに備え、前記ハウジングの一方の端面が前記第１壁部の内壁面に面接触すると共に、前記ハウジングの他方の端面が前記第２壁部の内壁面に面接触するように前記ハウジングは構成されており、前記第１バーリングパンチは、前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記ハウジングの内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、前記第２バーリングパンチは、前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記ハウジングの内部において前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられている。

（１３）上記（１２）に記載のバーリング加工装置において、前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合、前記第１バーリングパンチ及び第２バーリングパンチが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されていてもよい。
前記内部ユニットが、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備えていてもよい。
前記ストッパーが、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の外側へ移動させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の外側へ移動させる形状を有していてもよい。

（１４）上記（１３）に記載のバーリング加工装置において、前記内部ユニットが、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチに対して、それぞれ個別に前記基準点に向かう外力を付与するバーリングパンチ復帰機構をさらに備えていてもよい。

（１５）上記（１２）に記載のバーリング加工装置において、前記第１バーリングパンチの前記第１ピアス孔及び前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔が、それぞれ底部を有していてもよい。
前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合に、前記第１バーリングパンチ及び第２バーリングパンチが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、前記内部ユニットが、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備えていてもよい。
前記ストッパーが、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有していてもよい。
前記ストッパーが、第１バーリングパンチが前記第１壁部の内壁面に圧接され且つ前記第２バーリングパンチが前記第２壁部の内壁面に圧接された状態で停止したとき、前記ストッパーから分離して前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチと共に前記第１軸線に沿って前記ハウジング内を移動自在な分離ブロックを有していてもよい。

（１６）本発明の一態様に係るバーリング加工装置は、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；を備え、前記第１外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチと；前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；を備え、前記内部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチと；前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；を備える。

（１７）上記（１６）に記載のバーリング加工装置において、前記第１外部ユニットが、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を移動自在に設けられた第１バーリングホルダをさらに備えていてもよい。
前記第１バーリングパンチが、前記第１バーリングホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられていてもよい。
前記第１ピアスパンチが、前記第１バーリングパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有しながら、前記第１バーリングパンチの先端に取り付けられていてもよい。
前記内部ユニットが、前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスダイと；前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングホルダと；をさらに備えていてもよい。
前記第２バーリングパンチが、前記第２バーリングホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられていてもよい。
前記第２ピアスパンチが、前記第２バーリングパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有しながら、前記第２バーリングパンチの先端に取り付けられていてもよい。
前記第２外部ユニットが、前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において、前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスダイと；を備えていてもよい。

（１８）上記（１７）に記載のバーリング加工装置において、前記第１ピアスダイの前記第１ピアス孔が底部を有していてもよい。
前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合において、前記第１バーリングダイ及び第２バーリングホルダが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、前記第１ピアスダイ及び前記第２バーリングパンチが、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、前記内部ユニットが、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備えていてもよい。
前記ストッパーが、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有していてもよい。
前記ストッパーが、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイが前記第１壁部の内壁面に圧接され且つ前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチの先端に取付けられた前記第２ピアスパンチが前記第２壁部の内壁面に圧接された状態で停止したとき、前記ストッパーから分離して前記第１ピアスダイ及び前記第２バーリングパンチと共に前記第１軸線に沿って移動自在な分離ブロックを有していてもよい。

（１９）上記（１８）に記載のバーリング加工装置において、前記内部ユニットが、前記第１バーリングダイに対して前記基準点に向かう外力を付与するダイ復帰機構をさらに備えていてもよい。

上記態様によれば、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対して、同一軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を精度良く且つ効率的に形成することが可能である。

互いに対向する一対の壁部にバーリング加工孔が形成された製品の一例として、ラテラルリンク１の概略構成を示す斜視図である。 ラテラルリンク１の概略構成を示す正面図である。 図２におけるＡ−Ａ線の矢視断面図である。 図２におけるＢ−Ｂ線の矢視断面図である。 図２におけるＣ−Ｃ線の矢視断面図である。 図２におけるＤ−Ｄ線の矢視断面図である。 ラテラルリンク１の製造工程を示すフローチャートである。 ラテラルリンク１の製造工程の詳細に関する第１説明図である。 ラテラルリンク１の製造工程の詳細に関する第２説明図である。 ラテラルリンク１の製造工程の詳細に関する第３説明図である。 ラテラルリンク１の製造工程の詳細に関する第４説明図である。 ラテラルリンク１の製造工程の詳細に関する第５説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工装置３００の側断面図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工装置３００の正断面図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第１工程に関する説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第１説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第２説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第３説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第４説明図である。 本発明の第１実施形態に係るバーリング加工方法の第３工程に関する説明図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工装置４００の側断面図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工装置４００の正断面図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工方法の第１工程に関する説明図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第１説明図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第２説明図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第３説明図である。 本発明の第２実施形態に係るバーリング加工方法の第３工程に関する説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工装置５００の側断面図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工装置５００の正断面図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第１工程に関する説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第１説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第２説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第３説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第４説明図である。 本発明の第３実施形態に係るバーリング加工方法の第３工程に関する説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工装置６００の側断面図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工装置６００の正断面図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第１工程に関する説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第１説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第２説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第３説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第４説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第２工程に関する第５説明図である。 本発明の第４実施形態に係るバーリング加工方法の第３工程に関する説明図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
はじめに、本実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法の理解を容易にするために、バーリング加工孔が形成された製品の一例（例えば、車両のサスペンションに用いられるリンク構造部材であるラテラルリンク）について説明する。

図１は、鋼管（金属管）の端部にブッシュ保持部２０が形成されたラテラルリンク１の概略構成を示す斜視図である。図２は、ラテラルリンク１の概略構成を示す正面図である。図３Ａは、図２におけるＡ−Ａ線の矢視断面図である。図３Ｂは、図２におけるＢ−Ｂ線の矢視断面図である。図３Ｃは、図２におけるＣ−Ｃ線の矢視断面図である。図３Ｄは、図２におけるＤ−Ｄ線の矢視断面図である。

ラテラルリンク１は、図１及び図２に示すように、ロッド部１０と、ロッド部１０の一端に接続されたブッシュ保持部２０と、ロッド部１０の他端に接続された締結部３０とを備えている。
ブッシュ保持部２０は、例えば、ブッシュ（不図示）を介して嵌挿された軸部材等により車軸と連結可能である。締結部３０は、ボルト等により車体（不図示）と連結可能である。

ロッド部１０は、長手方向と直交する断面が閉断面である中空の鋼管（金属管）により構成されている。ロッド部１０の両端をプレス成形により塑性変形させることにより、ブッシュ保持部２０及び締結部３０がロッド部１０と一体的に成形される。
ロッド部１０において、例えば、長手方向と直交する断面は、円形の周壁部を有している。

ブッシュ保持部２０は、拡管テーパ部１１と、ストレート部１２と、ブッシュ保持壁部２１と、拡幅接続部２２とを備えている。
ブッシュ保持壁部２１は、例えば、拡幅接続部２２を介してロッド部１０と接続されている。拡幅接続部２２は、ブッシュ保持壁部２１とロッド部１０とを接続する接続形状部である。

拡管テーパ部１１は、ロッド部１０の一端を塑性変形させることにより、基端側から先端側に向かって徐々に径が拡大された円錐状のテーパを有する。拡管テーパ部１１の先端開口部の内径は、ロッド部１０の内径より大きい。拡管テーパ部１１の周壁部の厚さは、ロッド部１０の周壁部の厚さよりも薄い。

ストレート部１２は、拡管テーパ部１１の先端側に接続されている。ストレート部１２の内径は、拡管テーパ部１１の先端開口部の内径と同一である。ストレート部１２の周壁部の厚さは、拡管テーパ部１１の周壁部の厚さと同一である。

一対のブッシュ保持壁部２１は、互いに対向するように且つ平行となるようにストレート部１２から長手方向外側へ向かって延びる平坦な部位である。
ブッシュ保持壁部２１の基端側（ロッド部１０側）から先端側を見た場合、ブッシュ保持壁部２１の先端側には、図３Ａに示すように、ブッシュ保持壁部２１の幅全体にわたって平坦部が形成されている。
以下では、上記のように互いに対向する一対のブッシュ保持壁部２１の一方を第１壁部２１１と呼称し、他方を第２壁部２１２と呼称する場合がある。

また、ブッシュ保持壁部２１の幅方向の中央には、ブッシュ保持孔２４が形成されている。ブッシュ保持孔２４の周縁部にはバーリング形状部２５が形成されている。
バーリング形状部２５は、ブッシュ保持壁部（第１壁部２１１及び第２壁部２１２）２１から互いに内方（相手側の壁部）に向かって延在するとともに、第１壁部２１１及び第２壁部２１２からの立ち上り長さ及び内周径が同一寸法に形成されている。
以下では、上記のように、バーリング加工によって、周縁部にバーリング形状部２５（立上がり壁部）が形成されたブッシュ保持孔２４を、バーリング加工孔と呼称する場合がある。

図１に示すように、第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに形成された一対のバーリング加工孔（ブッシュ保持孔２４）は、第１壁部２１１及び第２壁部２１２に直交する第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。言い換えれば、一対のバーリング加工孔の一方の中心軸線と他方の中心軸線とが、それぞれ第１軸線Ｘと一致している。

このバーリング形状部２５及びブッシュ保持孔２４の内周に形成されたブッシュ保持面２５Ａ（図３Ａ参照）にブッシュ（不図示）を挿入して、このブッシュに、軸部材等を挿通することにより、ブッシュ保持部２０は、ブッシュを介して車軸と連結される。また、立上がり壁部であるバーリング形状部２５が周縁部に形成されたブッシュ保持孔２４の内周面の面積（つまり、ブッシュ保持面２５Ａの面積）を大きく確保することができるので、ブッシュ等を安定して保持することができる。

拡幅接続部２２は、図２及び図３Ｂに示すように、両端にロッド部１０と直交する断面が互いに近接する屈曲部が形成された略チャネル形状の一対の壁部を有している。拡幅接続部２２の先端側がブッシュ保持壁部２１と接続されるとともに、拡幅接続部２２の基端側がストレート部１２の先端部に接続されている。
また、拡幅接続部２２は、正面視して基端側から先端側に向かうにつれてＶ字状の間隙が形成されるとともに、両端の屈曲部が短縮されて、平坦部が漸次拡幅されるように塑性変形されている。

その結果、拡幅接続部２２は、断面略チャネル形状に形成されて、基端側から先端側に向かって拡幅しながら、断面チャネル形状から平坦部へと漸次形状変更するように形成されている。
図３Ｃは、ストレート部１２からブッシュ保持部２０をロッド部１０の長手方向に見た断面を示している。また、図３Ｄは、ロッド部１０からブッシュ保持部２０をロッド部１０の長手方向に見た断面を示している。

また、ブッシュ保持壁部２１及び拡幅接続部２２を構成する一対の壁部は、ロッド部１０と直交する断面における長さが、鋼管が拡管されたストレート部１２（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一の寸法とされている。

締結部３０は、図２に示すように、締結壁部３１と、第１離隔接続部３２と、第２離隔接続部３３とを備えている。
締結壁部３１は、第１離隔接続部３２及び第２離隔接続部３３を介してロッド部１０と接続されている。第１離隔接続部３２及び第２離隔接続部３３は、締結壁部３１とロッド部１０とを接続する接続形状部である。

締結壁部３１は、先端側に互いに対向する平坦部を有する一対の対向壁部を有している。例えば、締結壁部３１の基端側（ロッド部１０側）から先端側を見た場合に、締結壁部３１の幅全体にわたって平坦部が形成されている。また、締結壁部３１の幅方向の中央には、取付孔３４が形成されている。

第１離隔接続部３２は、例えば、ロッド部１０と直交する断面が、両端において互いに近接する屈曲部を有するチャネル形状の一対の壁部を有する。第１離隔接続部３２の先端側に締結壁部３１が接続されるとともに、第１離隔接続部３２の基端側に第２離隔接続部３３が接続されている。

また、第１離隔接続部３２は、基端側から先端側に向かうにつれて、正面視Ｖ字状の間隙が形成され、両端の屈曲部が縮小されながら漸次平坦部が拡幅されるように塑性変形されている。また、第１離隔接続部３２の幅方向中央側には、内方から内方に膨らみ長手方向に延在する補強ビードが形成されている。

第２離隔接続部３３は、ロッド部１０と直交する断面が、両端に互いに近接する屈曲部が形成された略チャネル形状の一対の壁部を有する。第２離隔接続部３３の先端側に第１離隔接続部３２が接続されるとともに、第２離隔接続部３３の基端側にロッド部１０が接続されている。

また、第２離隔接続部３３は、断面が両端に形成された屈曲部が互いに近接する略チャネル形状とされていて、基端側から先端側に向かって一対の壁部が漸次互いに離隔して正面視Ｖ字状に形成されている。
また、第２離隔接続部３３の幅方向中央には、内方から内方に膨らみ長手方向に延在するひとつの補強ビードが形成されている。

このような構成によって、第２離隔接続部３３は断面が略チャネル形状とされ、基端側から先端側に向かって互いに離隔しながら第１離隔接続部３２に接続される。第１離隔接続部３２は断面が略チャネル形状に形成されていて、基端側から先端側に向かって、断面がチャネル形状から平坦部へと漸次形状変更するように形成されている。

なお、締結壁部３１、第１離隔接続部３２及び第２離隔接続部３３を構成する一対の壁部は、ロッド部１０と直交する断面における長さが、鋼管（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一長さとされている。

次に、図４及び図５Ａ〜図５Ｅを参照して、ブッシュ保持部２０の形成方法について説明する。図４は、鋼管の端部にブッシュ保持部２０を一体形成することによるラテラルリンクの製造工程を示すフローチャートの一例を示す図である。
また、図５Ａ〜図５Ｅは、ブッシュ保持部２０を一体形成する製造工程を説明する図である。

（１）まず、ロッド部１０を構成する鋼管１０Ｍに、例えば、拡管パンチ（不図示）を挿入して、ブッシュ保持部２０を形成するための形成予定部２０Ａを形成する（図４に示すステップＳ１）。
形成予定部２０Ａは、図５Ａに示すように、拡管パンチ等で鋼管１０Ｍの基端側から先端側に向かって円錐状に拡径された拡管テーパ部１１と、ストレート部１２と、ブッシュ保持部２０を形成する形成予定壁部２１０とを有しており、形成予定部２０Ａは、鋼管１０Ｍよりも周長が長く、鋼管１０Ｍよりも薄肉に形成されている。
（２）次に、鋼管１０Ｍに、長手方向に伸びる２つのスリット２１０Ｓを形成して、周方向長さが等しいふたつのプレス形成前壁部２１０Ａを設けて、ブッシュ保持部２０と対応する分割壁部２０Ｂを形成する（図４に示すステップＳ２）。
例えば、図５Ｂに示すように、形成予定壁部２１０の中心軸に対称な周方向位置に、２つのスリット２１０Ｓを形成することで、同一形状の一対の対向するプレス形成前壁部２１０Ａが形成される。
（３）次に、プレス形成前壁部２１０Ａをプレス形成して、プレス形成前壁部２１０Ａをプレス形成後ブッシュ保持壁部２１０Ｃに塑性変形する（図４に示すステップＳ３）。
プレス形成は、例えば、図５Ｃ〜図５Ｅに示すような手順で行なわれる。
１）まず、図５Ｃに示すように、プレス金型Ｋ１にセットし、パンチＫ２を鋼管１０Ｍの軸線方向に前進させて、プレス形成前壁部２１０Ａ間に挿入する。
２）次に、パンチＫ２を前進させることにより、図５Ｄに示すように、スリット２１０Ｓを略Ｖ字状のスリット２１０Ｔに形成するとともに、プレス形成前壁部２１０Ａを、幅方向両端に屈曲部が形成され先端側が向かうにつれて屈曲部が短くなり平坦部へと形状変化する中間形状壁部２１０Ｂに塑性変形させ、ブッシュ保持部２０の中間壁部２０Ｃとする。
３）次いで、図５Ｅに示すように、パンチＫ２を前進端まで前進させて、スリット２１０Ｔをスリット２１０Ｕに形成するとともに中間形状壁部２１０Ｂをプレス形成後ブッシュ保持壁部２１０Ｃに形成し、先端側が拡管された鋼管１０Ｍの外径と略等しい間隔で離間するブッシュ保持部２０と対応するトリミング前ブッシュ保持部２０Ｄを形成する。
上記のプロセスにより、互いに対向するように且つ平行となるようにストレート部１２から長手方向外側へ向かって延びる一対のブッシュ保持壁部２１（第１壁部２１１及び第２壁部２１２）が形成される。
（４）次に、以下で説明する本実施形態のバーリング加工装置及びバーリング加工方法を用いて、第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに対して、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する下孔を形成する（図４に示すステップＳ４）。
（５）最後に、本実施形態のバーリング加工装置及びバーリング加工方法を用いて、第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに形成された下孔の周縁部を第１軸線Ｘに沿う方向に屈曲させることにより、立上がり壁部であるバーリング形状部２５を有するブッシュ保持孔２４を形成する（図４に示すステップＳ５）。
以上のプロセスにより、第１壁部２１１及び第２壁部２１２（一対のブッシュ保持壁部２１）のそれぞれに対して、第１軸線Ｘを中心軸線として共有するバーリング加工孔（ブッシュ保持孔２４）が形成されたラテラルリンク１が完成する。

以下、上記のステップＳ４及びＳ５で用いられる本実施形態のバーリング加工装置及びバーリング加工方法について詳細に説明する。

〔第１実施形態〕
まず、本発明の第１実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。本第１実施形態では、図１及び図２に示したように、第１壁部２１１の内側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第１壁部２１１に形成すると共に、第２壁部２１２の内側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第２壁部２１２に形成するためのバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。

なお、第１軸線Ｘ上における第１壁部２１１の両側のうち、第２壁部２１２が存在する側を“第１壁部２１１の内側”と定義し、その反対側を“第１壁部２１１の外側”と定義する。また、第１軸線Ｘ上における第２壁部２１２の両側のうち、第１壁部２１１が存在する側を“第２壁部２１２の内側”と定義し、その反対側を“第２壁部２１２の外側”と定義する。

図６Ａは、第１実施形態に係るバーリング加工装置３００の側断面図である。図６Ｂは、第１実施形態に係るバーリング加工装置３００の正断面図である。
図６Ａに示すように、第１軸線Ｘ上における第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中心位置を基準点Ｐと定義し、この基準点Ｐを通り、第１軸線Ｘに直交し且つ第１壁部２１１及び第２壁部２１２の延在方向に対して平行な軸線を第２軸線Ｙと定義する。この第２軸線Ｙはラテラルリンク１の中心軸線と一致する。すなわち、図６Ａは、第１軸線Ｘ及び第２軸線Ｙを含む断面でバーリング加工装置３００を見た図である。
また、図６Ｂに示すように、基準点Ｐを通り、第１軸線Ｘ及び第２軸線Ｙに直交する軸線を第３軸線Ｚと定義する。この第３軸線Ｚは、第１壁部２１１及び第２壁部２１２の幅方向と平行である。すなわち、図６Ｂは、第１軸線Ｘ及び第３軸線Ｚを含む断面（第２軸線Ｙに直交する断面）でバーリング加工装置３００を見た図である。

図６Ａ及び図６Ｂに示すように、バーリング加工装置３００は、第１壁部２１１の外側に配置される第１外部ユニット３１０と、第２壁部２１２の外側に配置される第２外部ユニット３２０と、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される内部ユニット３３０とを備えている。

以下の説明において、ピアスパンチとは、バーリング加工用の下孔を第１壁部２１１及び第２壁部２１２に形成するための軸部材である。また、バーリングパンチとは、下孔の周縁部を第１軸線Ｘに沿う方向に屈曲させて、立上がり壁部を有するバーリング加工孔を形成するための軸部材である。

第１外部ユニット３１０は、第１ピアスパンチ３１１と、第１バーリングパンチ３１２と、第１バーリングホルダ３１３とを備えている。

第１ピアスパンチ３１１は、第１壁部２１１に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第１バーリングパンチ３１２は、第１ピアスパンチ３１１と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第１壁部２１１の下孔の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させて第１壁部２１１にバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。第１バーリングパンチ３１２の両端面は、第１ピアスパンチ３１１を挿入可能とするために開放されている。

第１バーリングホルダ３１３は、第１バーリングパンチ３１２の通路となる第１貫通孔３１３ａを有する円形の厚板部材である。第１貫通孔３１３ａは、第１バーリングホルダ３１３の板厚方向に貫通し、且つ第１バーリングホルダ３１３と中心軸線を同じくする円孔である。

第１バーリングホルダ３１３は、第１貫通孔３１３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングホルダ３１３は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに対して面接触可能な平坦面３１３ｂを有する。

第１バーリングパンチ３１２は、第１バーリングホルダ３１３の第１貫通孔３１３ａの内部において、第１バーリングパンチ３１２の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

第１ピアスパンチ３１１は、第１バーリングパンチ３１２の内部において、第１ピアスパンチ３１１の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。つまり、円筒形状を有する第１バーリングパンチ３１２の内部空間は、第１ピアスパンチ３１１の通路として利用されている。

上記のように、第１外部ユニット３１０において、第１ピアスパンチ３１１、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第１外部ユニット３１０において、第１バーリングホルダ３１３の内周面（第１貫通孔３１３ａの表面）と、第１バーリングパンチ３１２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第１バーリングパンチ３１２の内周面と、第１ピアスパンチ３１１の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１ピアスパンチ３１１及び第１バーリングパンチ３１２が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第１ピアスパンチ３１１及び第１バーリングパンチ３１２の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

第２外部ユニット３２０は、第２ピアスパンチ３２１と、第２バーリングパンチ３２２と、第２バーリングホルダ３２３とを備えている。

第２ピアスパンチ３２１は、第２壁部２１２に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第２バーリングパンチ３２２は、第２ピアスパンチ３２１と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第２壁部２１２の下孔の周縁部を第２壁部２１２の内側へ屈曲させて第２壁部２１２にバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。第２バーリングパンチ３２２の両端面は、第２ピアスパンチ３２１を挿入可能とするために開放されている。

第２バーリングホルダ３２３は、第２バーリングパンチ３２２の通路となる第２貫通孔３２３ａを有する円形の厚板部材である。第２貫通孔３２３ａは、第２バーリングホルダ３２３の板厚方向に貫通し、且つ第２バーリングホルダ３２３と中心軸線を同じくする円孔である。

第２バーリングホルダ３２３は、第２貫通孔３２３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングホルダ３２３は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに対して面接触可能な平坦面３２３ｂを有する。

第２バーリングパンチ３２２は、第２バーリングホルダ３２３の第２貫通孔３２３ａの内部において、第２バーリングパンチ３２２の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

第２ピアスパンチ３２１は、第２バーリングパンチ３２２の内部において、第２ピアスパンチ３２１の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。つまり、円筒形状を有する第２バーリングパンチ３２２の内部空間は、第２ピアスパンチ３２１の通路として利用されている。

上記のように、第２外部ユニット３２０において、第２ピアスパンチ３２１、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第２外部ユニット３２０において、第２バーリングホルダ３２３の内周面（第２貫通孔３２３ａの表面）と、第２バーリングパンチ３２２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第２バーリングパンチ３２２の内周面と、第２ピアスパンチ３２１の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第２ピアスパンチ３２１及び第２バーリングパンチ３２２が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第２ピアスパンチ３２１及び第２バーリングパンチ３２２の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

内部ユニット３３０は、ハウジング３３１と、第１バーリングダイ３３２と、第１ピアスダイ３３３と、第２バーリングダイ３３４と、第２ピアスダイ３３５と、第１ストッパー３３６と、第２ストッパー３３７とを備えている。

ハウジング３３１は、第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４、及び第２ピアスダイ３３５を内包し、且つ両端面が開放された円筒部材である。ハウジング３３１は、その中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される。また、ハウジング３３１は、第１ストッパー３３６及び第２ストッパー３３７が第２軸線Ｙに沿って通過可能な大きさで開口する第１開口部３３１ａ及び第２開口部３３１ｂを有する。

第１バーリングダイ３３２は、第１バーリングパンチ３１２が挿入される第１成形孔３３２ａを有する円形の厚板部材である。第１成形孔３３２ａは、第１バーリングダイ３３２の板厚方向に沿って貫通し、且つ第１バーリングダイ３３２と中心軸線を同じくする円孔である。第１成形孔３３２ａの直径は、第１バーリングパンチ３１２の外径と第１壁部２１１の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第１バーリングダイ３３２は、ハウジング３３１の内部において、第１成形孔３３２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の内側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングダイ３３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面３３２ｂと、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面３３２ｃとを有する。

第１ピアスダイ３３３は、第１ピアスパンチ３１１が挿入される第１ピアス孔３３３ａを有する円形の厚板部材である。第１ピアス孔３３３ａは、第１ピアスダイ３３３の板厚方向に沿って貫通し、且つ第１ピアスダイ３３３と中心軸線を同じくする円孔である。第１ピアス孔３３３ａの直径は、第１ピアスパンチ３１１の外径と同一であることが望ましい。

第１ピアスダイ３３３は、第１バーリングダイ３３２の第１成形孔３３２ａの内部において、第１ピアス孔３３３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の内側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１ピアスダイ３３３は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面３３３ｂと、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面３３３ｃとを有する。第１ピアスダイ３３の傾斜面３３３ｃの傾斜角は、第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃの傾斜角と同じである。

第２バーリングダイ３３４は、第２バーリングパンチ３２２が挿入される第２成形孔３３４ａを有する円形の厚板部材である。第２成形孔３３４ａは、第２バーリングダイ３３４の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングダイ３３４と中心軸線を同じくする円孔である。第２成形孔３３４ａの直径は、第２バーリングパンチ３２２の外径と第２壁部２１２の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第２バーリングダイ３３４は、ハウジング３３１の内部において、第２成形孔３３４ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の内側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングダイ３３４は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面３３４ｂと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面３３４ｃとを有する。

第２ピアスダイ３３５は、第２ピアスパンチ３２１が挿入される第２ピアス孔３３５ａを有する円形の厚板部材である。第２ピアス孔３３５ａは、第２ピアスダイ３３５の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２ピアスダイ３３５と中心軸線を同じくする円孔である。第２ピアス孔３３５ａの直径は、第２ピアスパンチ３２１の外径と同一であることが望ましい。

第２ピアスダイ３３５は、第２バーリングダイ３３４の第２成形孔３３４ａの内部において、第２ピアス孔３３５ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の内側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２ピアスダイ３３５は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面３３５ｂと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面３３５ｃとを有する。第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃの傾斜角は、第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃの傾斜角と同じである。

第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。第１バーリングダイ３３２は、第１壁部２１１と基準点Ｐとの間を第１軸線Ｘに沿って移動自在である。第２バーリングダイ３３４は、第２壁部２１２と基準点Ｐとの間を第１軸線Ｘに沿って移動自在である。

第１ピアスダイ３３３及び第２ピアスダイ３３５は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。第１ピアスダイ３３３は、第１壁部２１１と基準点Ｐとの間を第１軸線Ｘに沿って移動自在である。第２ピアスダイ３３５は、第２壁部２１２と基準点Ｐとの間を第１軸線Ｘに沿って移動自在である。

第１バーリングダイ３３２の内部（第１成形孔３３２ａの内部）に、第１ピアスダイ３３３の全体が内包されたとき、第１バーリングダイ３３２の平坦面３３２ｂと第１ピアスダイ３３３の平坦面３３３ｂとが面一となり、第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃと第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃとが面一となる。

第２バーリングダイ３３４の内部（第２成形孔３３４ａの内部）に、第２ピアスダイ３３５の全体が内包されたとき、第２バーリングダイ３３４の平坦面３３４ｂと第２ピアスダイ３３５の平坦面３３５ｂとが面一となり、第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃと第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃとが面一となる。

第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃ（第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃ）の傾斜角は、第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃ（第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃ）の傾斜角と同じである。

第１ストッパー３３６は、第２軸線Ｙに沿って移動自在に設けられた厚板部材である。この第１ストッパー３３６は、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かって傾斜する第１傾斜面３３６ａと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かって傾斜する第２傾斜面３３６ｂとを有する。

第１傾斜面３３６ａの傾斜角は、第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃ（第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃ）の傾斜角と同じである。第２傾斜面３３６ｂの傾斜角は、第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃ（第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃ）の傾斜角と同じである。すなわち、第１傾斜面３３６ａの傾斜角は、第２傾斜面３３６ｂの傾斜角と同じである。

詳細は後述するが、第１ストッパー３３６が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１ストッパー３３６の第１傾斜面３３６ａが第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃと面接触すると共に、第１ストッパー３３６の第２傾斜面３３６ｂが第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃと面接触する。
第１ストッパー３３６が、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４と面接触した状態で、基準点Ｐより深く進行すると、第１バーリングダイ３３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングダイ３３４が第２壁部２１２へ向かって移動する。
その結果、第１バーリングダイ３３２の平坦面３３２ｂは第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、第２バーリングダイ３３４の平坦面３３４ｂは第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する。
このように、第１ストッパー３３６は、第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１バーリングダイ３３２を第１壁部２１１へ向かって移動させ、且つ第２バーリングダイ３３４を第２壁部２１２へ向かって移動させる形状を有している。

第２ストッパー３３７は、第２軸線Ｙに沿って移動自在に設けられた厚板部材である。この第２ストッパー３３７は、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かって傾斜する第３傾斜面３３７ａと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かって傾斜する第４傾斜面３３７ｂとを有する。

第３傾斜面３３７ａの傾斜角は、第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃ（第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃ）の傾斜角と同じである。第４傾斜面３３７ｂの傾斜角は、第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃ（第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃ）の傾斜角と同じである。すなわち、第３傾斜面３３７ａの傾斜角と第４傾斜面３３７ｂの傾斜角とは同じである。

詳細は後述するが、第２ストッパー３３７が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第２ストッパー３３７の第３傾斜面３３７ａが第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃと面接触すると共に、第２ストッパー３３７の第４傾斜面３３７ｂが第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃと面接触する。
第２ストッパー３３７が、第１ピアスダイ３３３及び第２ピアスダイ３３５と面接触した状態で、基準点Ｐより深く進行すると、第１ピアスダイ３３３が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２ピアスダイ３３５が第２壁部２１２へ向かって移動する。
その結果、第１ピアスダイ３３３の平坦面３３３ｂは第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、第２ピアスダイ３３５の平坦面３３５ｂは第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する。
このように、第２ストッパー３３７は、第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１ピアスダイ３３３を第１壁部２１１へ向かって移動させ、且つ第２ピアスダイ３３５を第２壁部２１２へ向かって移動させる形状を有している。

図６Ｂに示すように、ハウジング３３１の内周面において、第１バーリングダイ３３２に対向する領域には、第３軸線Ｚに沿う方向に所定の深さを有し且つ第１軸線Ｘに沿う方向に所定の幅を有する第１の溝３３１ｃが形成されている。第１バーリングダイ３３２の外周面には、第１の溝３３１ｃへ向かって突出する第１突起部３３２ｄが設けられている。第１の溝３３１ｃの第１壁部２１１側の側壁面と第１突起部３３２ｄとの間には、伸縮方向が第１軸線Ｘと平行となるように、第１スプリング３３８が配置されている。

また、図６Ｂに示すように、ハウジング３３１の内周面において、第２バーリングダイ３３４に対向する領域には、第３軸線Ｚに沿う方向に所定の深さを有し且つ第１軸線Ｘに沿う方向に所定の幅を有する第２の溝３３１ｄが形成されている。第２バーリングダイ３３４の外周面には、第２の溝３３１ｄへ向かって突出する第２突起部３３４ｄが設けられている。第２の溝３３１ｄの第２壁部２１２側の側壁面と第２突起部３３４ｄとの間には、伸縮方向が第１軸線Ｘと平行となるように、第２スプリング３３９が配置されている。

第１突起部３３２ｄを有する第１バーリングダイ３３２が第１壁部２１１へ向かって移動すると、第１スプリング３３８が圧縮され、その結果、第１バーリングダイ３３２に対して基準点Ｐに向かう外力が付与される。また、第２突起部３３４ｄを有する第２バーリングダイ３３４が第２壁部２１２へ向かって移動すると、第２スプリング３３９が圧縮され、その結果、第２バーリングダイ３３４に対して基準点Ｐに向かう外力が付与される。

このように、内部ユニット３３０は、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４に対して、それぞれ個別に基準点Ｐに向かう外力を付与するダイ復帰機構を備えている。

上記のように構成された内部ユニット３３０において、ハウジング３３１、第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４及び第２ピアスダイ３３５は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、内部ユニット３３０において、ハウジング３３１の内周面と第１バーリングダイ３３２の外周面とが互いに密着していることが望ましく、ハウジング３３１の内周面と第２バーリングダイ３３４の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
さらに、第１バーリングダイ３３２の内周面（第１成形孔３３２ａの表面）と第１ピアスダイ３３３の外周面とが互いに密着していることが望ましく、第２バーリングダイ３３４の内周面（第２成形孔３３４ａの表面）と第２ピアスダイ３３５の外周面とが互いに密着していることが望ましい。これにより、第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４及び第２ピアスダイ３３５が、それぞれ第１軸線Ｘに沿って移動するときに、これらの中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

次に、上記のように構成されたバーリング加工装置３００を用いて実現される第１実施形態に係るバーリング加工方法について説明する。

＜第１工程＞
図６Ａ及び図６Ｂに示したように、まず、第１壁部２１１の外側にバーリング加工装置３００の第１外部ユニット３１０を配置し、第２壁部２１２の外側にバーリング加工装置３００の第２外部ユニット３２０を配置し、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にバーリング加工装置３００の内部ユニット３３０を配置する。

すなわち、第１ピアスパンチ３１１、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第１外部ユニット３１０を第１壁部２１１の外側に配置する。
また、第２ピアスパンチ３２１、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第２外部ユニット３２０を第２壁部２１２の外側に配置する。
さらに、ハウジング３３１、第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４及び第２ピアスダイ３３５が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、内部ユニット３３０のハウジング３３１を第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置する。
なお、この時点では、第１ストッパー３３６及び第２ストッパー３３７は、ハウジング３１１の外部に配置されている。

続いて、図７に示すように、第１外部ユニット３１０において、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させる。
第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３に対して、第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第１バーリングパンチ３１２及び第１バーリングホルダ３１３を第１壁部２１１の外壁面２１１ａに圧接する。

同様に、第２外部ユニット３２０において、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３を第２壁部２１２へ向かって移動させる。
第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３に対して、第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第２バーリングパンチ３２２及び第２バーリングホルダ３２３を第２壁部２１２の外壁面２１２ａに圧接する。

また、内部ユニット３３０において、不図示のアクチュエータを用いて、第１ストッパー３３６を基準点Ｐに向かって第２軸線Ｙに沿って移動させる。第１ストッパー３３６が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１ストッパー３３６の第１傾斜面３３６ａが第１バーリングダイ３３２の傾斜面３３２ｃと面接触すると共に、第１ストッパー３３６の第２傾斜面３３６ｂが第２バーリングダイ３３４の傾斜面３３４ｃと面接触しながら、第１バーリングダイ３３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングダイ３３４が第２壁部２１２へ向かって移動する。

第１バーリングダイ３３２の平坦面３３２ｂが第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、且つ第２バーリングダイ３３４の平坦面３３４ｂが第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する位置まで、第１ストッパー３３６を第２軸線Ｙに沿って移動させる。
その位置からさらに所定距離だけ、第１ストッパー３３６を移動させることにより、第１バーリングダイ３３２に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えると共に、第２バーリングダイ３３４に対して第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加える。
その結果、第１バーリングダイ３３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、第２バーリングダイ３３４は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接される。
このように、第１バーリングダイ３３２と第２バーリングダイ３３４との間に、第１ストッパー３３６を挿入することにより、第１バーリングダイ３３２を第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接させ、且つ第２バーリングダイ３３４を第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接させる。

この時点で、第１バーリングダイ３３２の移動に伴って、ハウジング３３１内の第１スプリング３３８が圧縮されるので、第１バーリングダイ３３２に対して常に基準点Ｐに向かう外力が付与されることになる。同様に、第２バーリングダイ３３４の移動に伴って、ハウジング３３１内の第２スプリング３３９が圧縮されるので、第２バーリングダイ３３４に対して常に基準点Ｐに向かう外力が付与されることになる。

さらに、内部ユニット３３０において、不図示のアクチュエータを用いて、第２ストッパー３３７を基準点Ｐに向かって第２軸線Ｙに沿って移動させる。第２ストッパー３３７が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第２ストッパー３３７の第３傾斜面３３７ａが第１ピアスダイ３３３の傾斜面３３３ｃと面接触すると共に、第２ストッパー３３７の第４傾斜面３３７ｂが第２ピアスダイ３３５の傾斜面３３５ｃと面接触しながら、第１ピアスダイ３３３が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２ピアスダイ３３５が第２壁部２１２へ向かって移動する。

第１ピアスダイ３３３の平坦面３３３ｂが第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、且つ第２ピアスダイ３３５の平坦面３３５ｂが第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する位置まで、第２ストッパー３３７を第２軸線Ｙに沿って移動させる。
その位置からさらに所定距離だけ、第２ストッパー３３７を移動させることにより、第１ピアスダイ３３３に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えると共に、第２ピアスダイ３３５に対して第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加える。
その結果、第１ピアスダイ３３３は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、第２ピアスダイ３３５は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接される。
このように、第１ピアスダイ３３３と第２ピアスダイ３３５との間に、第２ストッパー３３７を挿入することにより、第１ピアスダイ３３３を第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接させ、且つ第２ピアスダイ３３５を第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接させる。
なお、第１ストッパー３３６の挿入と第２ストッパー３３７の挿入とを別々のタイミングで行ってもよいし、或いは同時に行ってもよい。

図７に示すように、上記のような第１工程が終了した時点で、第１バーリングパンチ３１２と第１ピアスダイ３３３とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第１バーリングホルダー３１３と第１バーリングダイ３３２とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。
また、第２バーリングパンチ３２２と第２ピアスダイ３３５とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第２バーリングホルダー３２３と第２バーリングダイ３３４とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。

＜第２工程＞
続いて、図８に示すように、不図示のアクチュエータを用いて、第１ピアスパンチ３１１を第１ピアスホルダ３３３の第１ピアス孔３３３ａ内に挿入させるように、第１ピアスパンチ３１１を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１に下孔の一方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１ピアスパンチ３１１の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ１が第１壁部２１１に形成される。

同様に、不図示のアクチュエータを用いて、第２ピアスパンチ３２１を第２ピアスホルダ３３５の第２ピアス孔３３５ａ内に挿入させるように、第２ピアスパンチ３２１を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の外側から内側へ移動させることにより、第２壁部２１２に下孔の他方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２ピアスパンチ３２１の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ２が第２壁部２１２に形成される。

なお、下孔Ｈ１及びＨ２の形成は、別々のタイミングで行っても良いし、或いは、同時に行ってもよい。

続いて、図９に示すように、第２ストッパー３３７を第１ピアスダイ３３３と第２ピアスダイ３３５との間から取り除く。これにより、第１ピアスダイ３３３及び第２ピアスダイ３３５は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動可能な状態となる。

続いて、図１０に示すように、不図示のアクチュエータを用いて、第１バーリングパンチ３１２を第１バーリングダイ３３２の第１成形孔３３２ａ内に挿入させるように、第１バーリングパンチ３１２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１の下孔Ｈ１の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１壁部２１１の内側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ１が第１壁部２１１に形成される。バーリング加工孔ＢＨ１の内径は、第１バーリングパンチ３１２の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ１の周縁部に形成された立上がり壁部の高さ（第１軸線Ｘに沿う長さ）は、第１ピアスパンチ３１１の外径と第１バーリングパンチ３１２の外径との差分によって決定される。

ここで、第１バーリングパンチ３１２の移動に伴い、第１ピアスダイ３３３も基準点Ｐに向かって移動する。つまり、第１壁部２１１にバーリング加工孔ＢＨ１が形成された時点で、第１ピアスダイ３３３は第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰する。

同様に、不図示のアクチュエータを用いて、第２バーリングパンチ３２２を第２バーリングダイ３３４の第２成形孔３３４ａ内に挿入させるように、第２バーリングパンチ３２２を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の外側から内側へ移動させることにより、第２壁部２１２の下孔Ｈ２の周縁部を第２壁部２１２の内側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２壁部２１２の内側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ２が第２壁部２１２に形成される。バーリング加工孔ＢＨ２の内径は、第２バーリングパンチ３２２の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ２の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第２ピアスパンチ３２１の外径と第２バーリングパンチ３２２の外径との差分によって決定される。

ここで、第２バーリングパンチ３２２の移動に伴い、第２ピアスダイ３３５も基準点Ｐに向かって移動する。つまり、第２壁部２１２にバーリング加工孔ＢＨ２が形成された時点で、第２ピアスダイ３３５は第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰する。

なお、バーリング加工孔ＢＨ１及びＢＨ２の形成は、別々のタイミングで行っても良いし、或いは、同時に行ってもよい。

続いて、図１１に示すように、第１ストッパー３３６を第１バーリングダイ３３２と第２バーリングダイ３３４との間から取り除く。これにより、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動可能な状態となる。

上記のように、第１スプリング３３８及び第２スプリング３３９の圧縮によって、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４に対して基準点Ｐに向かう外力が付与されている。そのため、第１ストッパー３３６が第１バーリングダイ３３２と第２バーリングダイ３３４との間から取り除かれると、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動する。

つまり、第１ストッパー３３６が第１バーリングダイ３３２と第２バーリングダイ３３４との間から取り除かれると、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３５に対して互いに近づく方向に付与された外力によって、第１バーリングダイ３３２及び第２バーリングダイ３３４は、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰する。

上記のように、第２工程の終了時点で、第１軸線Ｘを中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ１及びＢＨ２が形成され、且つ第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４及び第２ピアスダイ３３５が、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰した状態となる。

＜第３工程＞
最後に、図１２に示すように、第１壁部２１１から第１外部ユニット３１０を取り外し、第２壁部２１２から第２外部ユニット３２０を取り外し、さらに、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット３３０を取り外して、バーリング加工は終了である。

バーリング加工孔ＢＨ１は、第１壁部２１１の内側に延びる立上がり壁部を有し、バーリング加工孔ＢＨ２は、第２壁部２１２の内側に延びる立上がり壁部を有しているが、第１バーリングダイ３３２、第１ピアスダイ３３３、第２バーリングダイ３３４及び第２ピアスダイ３３５が、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰した状態となっているので、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット３３０を容易に取り外すことができる。

以上のように、本第１実施形態では、第１ピアスパンチ３１１を用いて第１壁部２１１に下孔Ｈ１を形成した後、第１ピアスパンチ３１１と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第１バーリングパンチ３１２を用いて、第１壁部２１１の下孔Ｈ１の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ１を形成する。
また、本第１実施形態では、第２ピアスパンチ３２１を用いて第２壁部２１２に下孔Ｈ２を形成した後、第２ピアスパンチ３２１と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第２バーリングパンチ３２２を用いて、第２壁部２１２の下孔Ｈ２の周縁部を第２壁部２１２の内側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ２を形成する。

これにより、下孔Ｈ１及びＨ２の中心軸線とバーリング加工孔ＢＨ１及びＢＨ２の中心軸線との間に生じるズレを大幅に低減できるので、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ１及びＢＨ２を非常に精度良く形成することができる。

また、本第１実施形態によれば、第１壁部２１１の下孔Ｈ１と第２壁部２１２の下孔Ｈ２とを同時に形成することができると共に、第１壁部２１１のバーリング加工孔ＢＨ１と第２壁部２１２のバーリング加工孔Ｈ２とを同時に形成することができるので、非常に効率的である。

従って、本第１実施形態によれば、互いに対向する第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに対して、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ１及びＢＨ２を精度良く且つ効率的に形成することが可能である。

[第２実施形態]
次に、本発明の第２実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。本第２実施形態では、第１壁部２１１の外側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第１壁部２１１に形成すると共に、第２壁部２１２の外側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第２壁部２１２に形成するためのバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。

図１３Ａは、第２実施形態に係るバーリング加工装置４００の側断面図である。図１３Ｂは、第２実施形態に係るバーリング加工装置４００の正断面図である。なお、図１３Ａは、第１軸線Ｘ及び第２軸線Ｙを含む断面でバーリング加工装置４００を見た図である。図１３Ｂは、第１軸線Ｘ及び第３軸線Ｚを含む断面でバーリング加工装置４００を見た図である。

図１３Ａ及び図１３Ｂに示すように、バーリング加工装置４００は、第１壁部２１１の外側に配置される第１外部ユニット４１０と、第２壁部２１２の外側に配置される第２外部ユニット４２０と、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される内部ユニット４３０とを備えている。

第１外部ユニット４１０は、第１バーリングダイ４１１と、第１ピアスホルダ４１２と、第１ピアスパンチ４１３とを備えている。

第１バーリングダイ４１１は、後述の第１バーリングパンチ４３２が挿入される第１成形孔４１１ａを有する円形の厚板部材である。第１成形孔４１１ａは、第１バーリングダイ４１１の板厚方向に沿って貫通し、且つ第１バーリングダイ４１１と中心軸線を同じくする円孔である。第１成形孔４１１ａの直径は、第１バーリングパンチ４３２の外径と第１壁部２１１の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第１バーリングダイ４１１は、第１成形孔４１１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。第１バーリングダイ４１１は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａと面接触可能な平坦面４１１ｂを有する。

第１ピアスホルダ４１２は、第１ピアスパンチ４１３の通路となる第１貫通孔４１２ａを有する円形の厚板部材である。第１貫通孔４１２ａは、第１ピアスホルダ４１２の板厚方向に貫通し、且つ第１ピアスホルダ４１２と中心軸線を同じくする円孔である。

第１ピアスホルダ４１２は、第１バーリングダイ４１１の第１成形孔４１１ａの内部において、第１貫通孔４１２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１ピアスホルダ４１２は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに対して面接触可能な平坦面４１２ｂを有する。

第１ピアスパンチ４１３は、第１壁部２１１に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第１ピアスパンチ４１３は、第１ピアスホルダ４１２の第１貫通孔４１２ａの内部において、第１ピアスパンチ４１３の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

上記のように、第１外部ユニット４１０において、第１バーリングダイ４１１、第１ピアスホルダ４１２及び第１ピアスパンチ４１３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第１外部ユニット４１０において、第１バーリングダイ４１１の内周面（第１成形孔４１１ａの表面）と、第１ピアスホルダ４１２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第１ピアスホルダ４１２の内周面（第１貫通孔４１２ａの表面）と、第１ピアスパンチ４１３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１ピアスパンチ４１３が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第１ピアスパンチ４１３の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

第２外部ユニット４２０は、第２バーリングダイ４２１と、第２ピアスホルダ４２２と、第２ピアスパンチ４２３とを備えている。

第２バーリングダイ４２１は、後述の第２バーリングパンチ４３３が挿入される第２成形孔４２１ａを有する円形の厚板部材である。第２成形孔４２１ａは、第２バーリングダイ４２１の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングダイ４２１と中心軸線を同じくする円孔である。第２成形孔４２１ａの直径は、第２バーリングパンチ４３３の外径と第２壁部２１２の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第２バーリングダイ４２１は、第２成形孔４２１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。第２バーリングダイ４２１は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａと面接触可能な平坦面４２１ｂを有する。

第２ピアスホルダ４２２は、第２ピアスパンチ４２３の通路となる第２貫通孔４２２ａを有する円形の厚板部材である。第２貫通孔４２２ａは、第２ピアスホルダ４２２の板厚方向に貫通し、且つ第２ピアスホルダ４２２と中心軸線を同じくする円孔である。

第２ピアスホルダ４２２は、第２バーリングダイ４２１の第２成形孔４２１ａの内部において、第２貫通孔４２２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２ピアスホルダ４２２は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに対して面接触可能な平坦面４２２ｂを有する。

第２ピアスパンチ４２３は、第２壁部２１２に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第２ピアスパンチ４２３は、第２ピアスホルダ４２２の第２貫通孔４２２ａの内部において、第２ピアスパンチ４２３の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

上記のように、第２外部ユニット４２０において、第２バーリングダイ４２１、第２ピアスホルダ４２２及び第２ピアスパンチ４２３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第２外部ユニット４２０において、第２バーリングダイ４２１の内周面（第２成形孔４２１ａの表面）と、第２ピアスホルダ４２２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第２ピアスホルダ４２２の内周面（第２貫通孔４２２ａの表面）と、第２ピアスパンチ４２３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第２ピアスパンチ４２３が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第２ピアスパンチ４２３の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

内部ユニット４３０は、ハウジング４３１と、第１バーリングパンチ４３２と、第２バーリングパンチ４３３と、ストッパー４３４とを備えている。

ハウジング４３１は、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３を内包し且つ両端面が開放された円筒部材である。ハウジング４３１は、その中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される。ハウジング４３１は、ストッパー４３４が第２軸線Ｙに沿って通過可能な大きさで開口する第１開口部４３１ａ及び第２開口部４３１ｂを有する。

第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にハウジング４３１が配置されたとき、ハウジング４３１の一方の端面が第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触すると共に、ハウジング４３１の他方の端面が第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触するように、ハウジング４３１は構成されている。

第１バーリングパンチ４３２は、第１ピアスパンチ４１３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第１壁部２１１の下孔の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。

第１バーリングパンチ４３２は、第１ピアスパンチ４１３が挿入される第１ピアス孔４３２ａを有する。第１ピアス孔４３２ａは、第１バーリングパンチ４３２の軸方向に沿って貫通し、且つ第１バーリングパンチ４３２と中心軸線を同じくする円孔である。第１ピアス孔４３２ａの直径は、第１ピアスパンチ４１３の外径と同一であることが望ましい。

第１バーリングパンチ４３２は、ハウジング４３１の内部において、第１ピアス孔４３２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングパンチ４３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面４３２ｂを一方の端面として有すると共に、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面４３２ｃを他方の端面として有する。

第２バーリングパンチ４３３は、第２ピアスパンチ４２３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第２壁部２１２の下孔の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。第１バーリングダイパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。

第２バーリングパンチ４３３は、第２ピアスパンチ４２３が挿入される第２ピアス孔４３３ａを有する。第２ピアス孔４３３ａは、第２バーリングパンチ４３３の軸方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングパンチ４３３と中心軸線を同じくする円孔である。第２ピアス孔４３３ａの直径は、第２ピアスパンチ４２３の外径と同一であることが望ましい。

第２バーリングパンチ４３３は、ハウジング４３１の内部において、第２ピアス孔４３３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングパンチ４３３は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面４３３ｂを一方の端面として有すると共に、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面４３３ｃを他方の端面として有する。第２バーリングパンチ４３３の傾斜面４３３ｃの傾斜角は、第１バーリングパンチ４３２の傾斜面４３２ｃの傾斜角と同じである。

ストッパー４３４は、第２軸線Ｙに沿って移動自在に設けられた厚板部材である。このストッパー４３４は、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かって傾斜する第１傾斜面４３４ａと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かって傾斜する第２傾斜面４３４ｂとを有する。

第１傾斜面４３４ａの傾斜角は、第１バーリングパンチ４３２の傾斜面４３２ｃの傾斜角と同じである。第２傾斜面４３４ｂの傾斜角は、第２バーリングパンチ４３３の傾斜面４３３ｃの傾斜角と同じである。すなわち、第１傾斜面４３４ａの傾斜角は、第２傾斜面４３４ｂの傾斜角と同じである。

詳細は後述するが、ストッパー４３４が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー４３４の第１傾斜面４３４ａが第１バーリングパンチ４３２の傾斜面４３２ｃと面接触すると共に、ストッパー４３４の第２傾斜面４３４ｂが第２バーリングパンチ４３３の傾斜面４３３ｃと面接触する。
ストッパー４３４が、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３と面接触した状態で、基準点Ｐより深く進行すると、第１バーリングパンチ４３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングパンチ４３３が第２壁部２１２へ向かって移動する。
その結果、第１バーリングパンチ４３２の平坦面４３２ｂは第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、第２バーリングパンチ４３３の平坦面４３３ｂは第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する。
このように、ストッパー４３４は、第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１バーリングパンチ４３２を第１壁部２１１へ向かって移動させ、且つ第２バーリングパンチ４３３を第２壁部２１２へ向かって移動させる形状を有している。

図１３Ｂに示すように、ハウジング４３１の内周面において、第１バーリングパンチ４３２に対向する領域には、第３軸線Ｚに沿う方向に所定の深さを有し且つ第１軸線Ｘに沿う方向に所定の幅を有する第１の溝４３１ｃが形成されている。第１バーリングパンチ４３２の外周面には、第１の溝４３１ｃへ向かって突出する第１突起部４３２ｄが設けられている。第１の溝４３１ｃの第１壁部２１１側の側壁面と第１突起部４３２ｄとの間には、伸縮方向が第１軸線Ｘと平行となるように、第１スプリング４３５が配置されている。

また、図１３Ｂに示すように、ハウジング４３１の内周面において、第２バーリングパンチ４３３に対向する領域には、第３軸線Ｚに沿う方向に所定の深さを有し且つ第１軸線Ｘに沿う方向に所定の幅を有する第２の溝４３１ｄが形成されている。第２バーリングパンチ４３３の外周面には、第２の溝４３１ｄへ向かって突出する第２突起部４３３ｄが設けられている。第２の溝４３１ｄの第２壁部２１２側の側壁面と第２突起部４３３ｄとの間には、伸縮方向が第１軸線Ｘと平行となるように、第２スプリング４３６が配置されている。

第１突起部４３２ｄを有する第１バーリングパンチ４３２が第１壁部２１１へ向かって移動すると、第１スプリング４３５が圧縮され、その結果、第１バーリングパンチ４３２に対して基準点Ｐに向かう外力が付与される。また、第２突起部４３３ｄを有する第２バーリングパンチ４３３が第２壁部２１２へ向かって移動すると、第２スプリング４３６が圧縮され、その結果、第２バーリングパンチ４３３に対して基準点Ｐに向かう外力が付与される。

このように、内部ユニット４３０は、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３に対して、それぞれ個別に基準点Ｐに向かう外力を付与するバーリングパンチ復帰機構を備えている。

上記のように構成された内部ユニット４３０において、ハウジング４３１、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、内部ユニット４３０において、ハウジング４３１の内周面と第１バーリングパンチ４３２の外周面とが互いに密着していることが望ましく、ハウジング３３１の内周面と第２バーリングパンチ４３３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３が、それぞれ第１軸線Ｘに沿って移動するときに、これらの中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

次に、上記のように構成されたバーリング加工装置４００を用いて実現される第２実施形態に係るバーリング加工方法について説明する。

＜第１工程＞
図１３Ａ及び図１３Ｂに示したように、まず、第１壁部２１１の外側にバーリング加工装置４００の第１外部ユニット４１０を配置し、第２壁部２１２の外側にバーリング加工装置４００の第２外部ユニット４２０を配置し、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にバーリング加工装置４００の内部ユニット４３０を配置する。

すなわち、第１バーリングダイ４１１、第１ピアスホルダ４１２及び第１ピアスパンチ４１３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第１外部ユニット４１０を第１壁部２１１の外側に配置する。
また、第２バーリングダイ４２１、第２ピアスホルダ４２２及び第２ピアスパンチ４２３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第２外部ユニット４２０を第２壁部２１２の外側に配置する。
さらに、ハウジング４３１、第１バーリングパンチ４３２及び第１バーリングパンチ４３３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、内部ユニット４３０のハウジング４３１を第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置する。
なお、この時点では、ストッパー４３４は、ハウジング４３１の外部に配置されている。また、ハウジング４３１の一方の端面は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、ハウジング４３１の他方の端面は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触している。

続いて、図１４に示すように、第１外部ユニット４１０において、第１バーリングダイ４１１及び第１ピアスホルダ４１２が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第１バーリングダイ４１１及び第１ピアスホルダ４１２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させる。
第１バーリングダイ４１１及び第１ピアスホルダ４１２が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第１バーリングダイ４１１及び第１ピアスホルダ４１２に対して、第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第１バーリングダイ４１１及び第１ピアスホルダ４１２を第１壁部２１１の外壁面２１１ａに圧接する。

同様に、第２外部ユニット４２０において、第２バーリングダイ４２１及び第２ピアスホルダ４２２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第２バーリングダイ４２１及び第２ピアスホルダ４２２を第２壁部２１２へ向かって移動させる。
第２バーリングダイ４２１及び第２ピアスホルダ４２２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第２バーリングダイ４２１及び第２ピアスホルダ４２２に対して、第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第２バーリングダイ４２１及び第２ピアスホルダ４２２を第２壁部２１２の外壁面２１２ａに圧接する。

また、内部ユニット４３０において、不図示のアクチュエータを用いて、ストッパー４３４を基準点Ｐに向かって第２軸線Ｙに沿って移動させる。ストッパー４３４が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー４３４の第１傾斜面４３４ａが第１バーリングパンチ４３２の傾斜面４３２ｃと面接触すると共に、ストッパー４３４の第２傾斜面４３４ｂが第２バーリングパンチ４３３の傾斜面４３３ｃと面接触しながら、第１バーリングパンチ４３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングパンチ４３３が第２壁部２１２へ向かって移動する。

第１バーリングパンチ４３２の平坦面４３２ｂが第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、且つ第２バーリングパンチ４３３の平坦面４３３ｂが第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する位置まで、ストッパー４３４を第２軸線Ｙに沿って移動させる。
その位置からさらに所定距離だけ、ストッパー４３４を移動させることにより、第１バーリングパンチ４３２に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えると共に、第２バーリングパンチ４３３に対して第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加える。
その結果、第１バーリングパンチ４３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、第２バーリングパンチ４３３は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接される。
このように、第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間に、ストッパー４３４を挿入することにより、第１バーリングパンチ４３２を第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接させ且つ第２バーリングパンチ４３３を第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接させる。

この時点で、第１バーリングパンチ４３２の移動に伴って、ハウジング４３１内の第１スプリング４３５が圧縮されるので、第１バーリングパンチ４３２に対して常に基準点Ｐに向かう外力が付与されることになる。同様に、第２バーリングパンチ４３３の移動に伴って、ハウジング４３１内の第２スプリング４３６が圧縮されるので、第２バーリングパンチ４３３に対して常に基準点Ｐに向かう外力が付与されることになる。

図１４に示すように、上記のような第１工程が終了した時点で、第１バーリングダイ４１１とハウジング４３１とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第１ピアスホルダ４１２と第１バーリングパンチ４３２とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。
また、第２バーリングダイ４２１とハウジング４３１とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第２ピアスホルダ４２２と第２バーリングパンチ４３３とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。

＜第２工程＞
続いて、図１５に示すように、不図示のアクチュエータを用いて、第１ピアスパンチ４１３を第１バーリングパンチ４３２の第１ピアス孔４３２ａ内に挿入させるように、第１ピアスパンチ４１３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１に下孔の一方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１ピアスパンチ４１３の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ３が第１壁部２１１に形成される。

同様に、不図示のアクチュエータを用いて、第２ピアスパンチ４２３を第２バーリングパンチ４３３の第２ピアス孔４３３ａ内に挿入させるように、第２ピアスパンチ４２３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の外側から内側へ移動させることにより、第２壁部２１２に下孔の他方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２ピアスパンチ４２３の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ４が第２壁部２１２に形成される。

なお、下孔Ｈ３及びＨ４の形成は、別々のタイミングで行っても良いし、或いは、同時に行ってもよい。

続いて、図１６に示すように、第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間に、ストッパー４３４をより深く挿入することにより、第１バーリングパンチ４３２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させると共に、第２バーリングパンチ４３３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かって移動させる。

上記のように、第１バーリングパンチ４３２を第１バーリングダイ４１１の第１成形孔４１１ａ内に挿入させるように、第１バーリングパンチ４３２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の内側から外側へ移動させることにより、第１壁部２１１の下孔Ｈ３の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１壁部２１１の外側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ３が第１壁部２１１に形成される。バーリング加工孔ＢＨ３の内径は、第１バーリングパンチ４３２の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ３の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第１ピアスパンチ４１３の外径と第１バーリングパンチ４３２の外径との差分によって決定される。

同様に、第２バーリングパンチ４３３を第２バーリングダイ４２１の第２成形孔４２１ａ内に挿入させるように、第２バーリングパンチ４３３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の内側から外側へ移動させることにより、第２壁部２１２の下孔Ｈ４の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２壁部２１２の外側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ４が第２壁部２１２に形成される。バーリング加工孔ＢＨ４の内径は、第２バーリングパンチ４３３の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ４の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第２ピアスパンチ４２３の外径と第２バーリングパンチ４３３の外径との差分によって決定される。

バーリング加工孔ＢＨ３及びＢＨ４の形成は、第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間に、ストッパー４３４をより深く挿入する過程で同時に行われる。

続いて、図１７に示すように、ストッパー４３４を第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間から取り除く。これにより、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動可能な状態となる。

上記のように、第１スプリング４３５及び第２スプリング４３６の圧縮によって、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３に対して基準点Ｐに向かう外力が付与されているので、ストッパー４３４が第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間から取り除かれると、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動する。

つまり、ストッパー４３４が第１バーリングパンチ４３２と第２バーリングパンチ４３３との間から取り除かれると、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３に対して互いに近づく方向に付与された外力によって、第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３は、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰する。

上記のように、第２工程の終了時点で、第１軸線Ｘを中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ３及びＢＨ４が形成され、且つ第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３が、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰した状態となる。

＜第３工程＞
最後に、図１８に示すように、第１壁部２１１から第１外部ユニット４１０を取り外し、第２壁部２１２から第２外部ユニット４２０を取り外し、さらに、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット４３０を取り外して、バーリング加工は終了である。

第１バーリングパンチ４３２及び第２バーリングパンチ４３３が、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰した状態となっているので、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット３３０（ハウジング４３１）を容易に取り外すことができる。

以上のように、本第２実施形態では、第１ピアスパンチ４１３を用いて第１壁部２１１に下孔Ｈ３を形成した後、第１ピアスパンチ４１３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第１バーリングパンチ４３２を用いて、第１壁部２１１の下孔Ｈ３の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ３を形成する。
また、本第２実施形態では、第２ピアスパンチ４２３を用いて第２壁部２１２に下孔Ｈ４を形成した後、第２ピアスパンチ４２３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第２バーリングパンチ４３３を用いて、第２壁部２１２の下孔Ｈ４の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ４を形成する。

これにより、下孔Ｈ３及びＨ４の中心軸線とバーリング加工孔ＢＨ３及びＢＨ４の中心軸線との間に生じるズレを大幅に低減できるので、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ３及びＢＨ４を非常に精度良く形成することができる。

また、本第２実施形態によれば、第１壁部２１１の下孔Ｈ３と第２壁部２１２の下孔Ｈ４とを同時に形成することができると共に、第１壁部２１１のバーリング加工孔ＢＨ３と第２壁部２１２のバーリング加工孔Ｈ４とを同時に形成することができるので、非常に効率的である。

従って、本第２実施形態によれば、第１実施形態と同様に、互いに対向する第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに対して、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ３及びＢＨ４を精度良く且つ効率的に形成することが可能である。

[第３実施形態]
次に、本発明の第３実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。本第３実施形態では、第１壁部２１１の外側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第１壁部２１１に形成すると共に、第２壁部２１２の外側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第２壁部２１２に形成するためのバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。つまり、本第３実施形態は、上記第２実施形態の変形例である。

図１９Ａは、第３実施形態に係るバーリング加工装置５００の側断面図である。図１９Ｂは、第３実施形態に係るバーリング加工装置５００の正断面図である。なお、図１９Ａは、第１軸線Ｘ及び第２軸線Ｙを含む断面でバーリング加工装置５００を見た図である。図１９Ｂは、第１軸線Ｘ及び第３軸線Ｚを含む断面でバーリング加工装置５００を見た図である。

図１９Ａ及び図１９Ｂに示すように、バーリング加工装置５００は、第１壁部２１１の外側に配置される第１外部ユニット５１０と、第２壁部２１２の外側に配置される第２外部ユニット５２０と、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される内部ユニット５３０とを備えている。

第１外部ユニット５１０は、第１バーリングダイ５１１と、第１ピアスホルダ５１２と、第１ピアスパンチ５１３とを備えている。

第１バーリングダイ５１１は、後述の第１バーリングパンチ５３２が挿入される第１成形孔５１１ａを有する円形の厚板部材である。第１成形孔５１１ａは、第１バーリングダイ５１１の板厚方向に沿って貫通し、且つ第１バーリングダイ５１１と中心軸線を同じくする円孔である。第１成形孔５１１ａの直径は、第１バーリングパンチ５３２の外径と第１壁部２１１の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第１バーリングダイ５１１は、第１成形孔５１１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。第１バーリングダイ５１１は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａと面接触可能な平坦面５１１ｂを有する。

第１ピアスホルダ５１２は、第１ピアスパンチ５１３の通路となる第１貫通孔５１２ａを有する円形の厚板部材である。第１貫通孔５１２ａは、第１ピアスホルダ５１２の板厚方向に貫通し、且つ第１ピアスホルダ５１２と中心軸線を同じくする円孔である。

第１ピアスホルダ５１２は、第１バーリングダイ５１１の第１成形孔５１１ａの内部において、第１貫通孔５１２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１ピアスホルダ５１２は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに対して面接触可能な平坦面５１２ｂを有する。

第１ピアスパンチ５１３は、第１壁部２１１に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第１ピアスパンチ５１３は、第１ピアスホルダ５１２の第１貫通孔５１２ａの内部において、第１ピアスパンチ５１３の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

上記のように、第１外部ユニット５１０において、第１バーリングダイ５１１、第１ピアスホルダ５１２及び第１ピアスパンチ５１３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第１外部ユニット５１０において、第１バーリングダイ５１１の内周面（第１成形孔５１１ａの表面）と、第１ピアスホルダ５１２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第１ピアスホルダ５１２の内周面（第１貫通孔５１２ａの表面）と、第１ピアスパンチ５１３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１ピアスパンチ５１３が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第１ピアスパンチ５１３の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

第２外部ユニット５２０は、第２バーリングダイ５２１と、第２ピアスホルダ５２２と、第２ピアスパンチ５２３とを備えている。

第２バーリングダイ５２１は、後述の第２バーリングパンチ５３３が挿入される第２成形孔５２１ａを有する円形の厚板部材である。第２成形孔５２１ａは、第２バーリングダイ５２１の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングダイ５２１と中心軸線を同じくする円孔である。第２成形孔５２１ａの直径は、第２バーリングパンチ５３３の外径と第２壁部２１２の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第２バーリングダイ５２１は、第２成形孔５２１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。第２バーリングダイ５２１は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａと面接触可能な平坦面５２１ｂを有する。

第２ピアスホルダ５２２は、第２ピアスパンチ５２３の通路となる第２貫通孔５２２ａを有する円形の厚板部材である。第２貫通孔５２２ａは、第２ピアスホルダ５２２の板厚方向に貫通し、且つ第２ピアスホルダ５２２と中心軸線を同じくする円孔である。

第２ピアスホルダ５２２は、第２バーリングダイ５２１の第２成形孔５２１ａの内部において、第２貫通孔５２２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２ピアスホルダ５２２は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに対して面接触可能な平坦面５２２ｂを有する。

第２ピアスパンチ５２３は、第２壁部２１２に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第２ピアスパンチ５２３は、第２ピアスホルダ５２２の第２貫通孔５２２ａの内部において、第２ピアスパンチ５２３の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

上記のように、第２外部ユニット５２０において、第２バーリングダイ５２１、第２ピアスホルダ５２２及び第２ピアスパンチ５２３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第２外部ユニット５２０において、第２バーリングダイ５２１の内周面（第２成形孔５２１ａの表面）と、第２ピアスホルダ５２２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。また、第２ピアスホルダ５２２の内周面（第２貫通孔５２２ａの表面）と、第２ピアスパンチ５２３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第２ピアスパンチ４２３が第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第２ピアスパンチ４２３の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

内部ユニット５３０は、ハウジング５３１と、第１バーリングパンチ５３２と、第２バーリングパンチ５３３と、ストッパー５３４とを備えている。

ハウジング５３１は、第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３を内包し且つ両端面が開放された円筒部材である。ハウジング５３１は、その中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される。ハウジング５３１は、ストッパー５３４が第２軸線Ｙに沿って通過可能な大きさで開口する第１開口部５３１ａ及び第２開口部５３１ｂを有する。

第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にハウジング５３１が配置されたとき、ハウジング５３１の一方の端面が第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触すると共に、ハウジング５３１の他方の端面が第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触するように、ハウジング５３１は構成されている。

第１バーリングパンチ５３２は、第１ピアスパンチ５１３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第１壁部２１１の下孔の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。

第１バーリングパンチ５３２は、第１ピアスパンチ５１３が挿入される第１ピアス孔５３２ａを有する。第１ピアス孔５３２ａは、底部を有し且つ第１バーリングパンチ５３２と中心軸線を同じくする円孔である。第１ピアス孔５３２ａの直径は、第１ピアスパンチ５１３の外径と同一であることが望ましい。

第１バーリングパンチ５３２は、ハウジング５３１の内部において、第１ピアス孔５３２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングパンチ５３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面５３２ｂを一方の端面として有すると共に、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面５３２ｃを他方の端面として有する。

第２バーリングパンチ５３３は、第２ピアスパンチ５２３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第２壁部２１２の下孔の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔を形成するための円筒状の軸部材である。第１バーリングダイパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。

第２バーリングパンチ５３３は、第２ピアスパンチ５２３が挿入される第２ピアス孔５３３ａを有する。第２ピアス孔５３３ａは、底部を有し且つ第２バーリングパンチ５３３と中心軸線を同じくする円孔である。第２ピアス孔５３３ａの直径は、第２ピアスパンチ５２３の外径と同一であることが望ましい。

第２バーリングパンチ５３３は、ハウジング５３１の内部において、第２ピアス孔５３３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側と内側との間を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングパンチ５３３は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面５３３ｂを一方の端面として有すると共に、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面５３３ｃを他方の端面として有する。第２バーリングパンチ５３３の傾斜面５３３ｃの傾斜角は、第１バーリングパンチ５３２の傾斜面５３２ｃの傾斜角と同じである。

ストッパー５３４は、第２軸線Ｙに沿って移動自在に設けられた厚板部材である。このストッパー５３４は、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かって傾斜する第１傾斜面５３４ａと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かって傾斜する第２傾斜面５３４ｂとを有する。

第１傾斜面５３４ａの傾斜角は、第１バーリングパンチ５３２の傾斜面５３２ｃの傾斜角と同じである。第２傾斜面５３４ｂの傾斜角は、第２バーリングパンチ５３３の傾斜面５３３ｃの傾斜角と同じである。すなわち、第１傾斜面５３４ａの傾斜角は、第２傾斜面５３４ｂの傾斜角と同じである。

詳細は後述するが、ストッパー５３４が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー５３４の第１傾斜面５３４ａが第１バーリングパンチ５３２の傾斜面５３２ｃと面接触すると共に、ストッパー５３４の第２傾斜面５３４ｂが第２バーリングパンチ５３３の傾斜面５３３ｃと面接触する。
ストッパー５３４が、第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３と面接触した状態で、基準点Ｐより深く進行すると、第１バーリングパンチ５３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングパンチ５３３が第２壁部２１２へ向かって移動する。
その結果、第１バーリングパンチ５３２の平坦面５３２ｂは第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、第２バーリングパンチ５３３の平坦面５３３ｂは第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する。
このように、ストッパー５３４は、第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１バーリングパンチ５３２を第１壁部２１１へ向かって移動させ、且つ第２バーリングパンチ５３３を第２壁部２１２へ向かって移動させる形状を有している。

さらに、ストッパー５３４は、第１バーリングパンチ５３２が第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、且つ第２バーリングパンチ５３３が第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接された状態で停止したとき、ストッパー５３４から分離して第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３と共に第１軸線Ｘに沿ってハウジング５３１内を移動自在な分離ブロック５３４ｃを有する。

上記のように構成された内部ユニット５３０において、ハウジング５３１、第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、内部ユニット５３０において、ハウジング５３１の内周面と第１バーリングパンチ５３２の外周面とが互いに密着していることが望ましく、ハウジング５３１の内周面と第２バーリングパンチ５３３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３が、それぞれ第１軸線Ｘに沿って移動するときに、これらの中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

次に、上記のように構成されたバーリング加工装置５００を用いて実現される第３実施形態に係るバーリング加工方法について説明する。

＜第１工程＞
図１９Ａ及び図１９Ｂに示したように、まず、第１壁部２１１の外側にバーリング加工装置５００の第１外部ユニット５１０を配置し、第２壁部２１２の外側にバーリング加工装置５００の第２外部ユニット５２０を配置し、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にバーリング加工装置５００の内部ユニット５３０を配置する。

すなわち、第１バーリングダイ５１１、第１ピアスホルダ５１２及び第１ピアスパンチ５１３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第１外部ユニット５１０を第１壁部２１１の外側に配置する。
また、第２バーリングダイ５２１、第２ピアスホルダ５２２及び第２ピアスパンチ５２３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第２外部ユニット５２０を第２壁部２１２の外側に配置する。
さらに、ハウジング５３１、第１バーリングパンチ５３２及び第１バーリングパンチ５３３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、内部ユニット５３０のハウジング５３１を第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置する。
なお、この時点では、ストッパー５３４は、ハウジング５３１の外部に配置されている。また、ハウジング５３１の一方の端面は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、ハウジング５３１の他方の端面は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触している。

続いて、図２０に示すように、第１外部ユニット５１０において、第１バーリングダイ５１１及び第１ピアスホルダ５１２が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第１バーリングダイ５１１及び第１ピアスホルダ５１２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させる。
第１バーリングダイ５１１及び第１ピアスホルダ５１２が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第１バーリングダイ５１１及び第１ピアスホルダ５１２に対して、第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第１バーリングダイ５１１及び第１ピアスホルダ５１２を第１壁部２１１の外壁面２１１ａに圧接する。

同様に、第２外部ユニット５２０において、第２バーリングダイ５２１及び第２ピアスホルダ５２２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第２バーリングダイ５２１及び第２ピアスホルダ５２２を第２壁部２１２へ向かって移動させる。
第２バーリングダイ５２１及び第２ピアスホルダ５２２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第２バーリングダイ５２１及び第２ピアスホルダ５２２に対して、第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第２バーリングダイ５２１及び第２ピアスホルダ５２２を第２壁部２１２の外壁面２１２ａに圧接する。

また、内部ユニット５３０において、不図示のアクチュエータを用いて、ストッパー５３４を基準点Ｐに向かって第２軸線Ｙに沿って移動させる。ストッパー５３４が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー５３４の第１傾斜面５３４ａが第１バーリングパンチ５３２の傾斜面５３２ｃと面接触すると共に、ストッパー５３４の第２傾斜面５３４ｂが第２バーリングパンチ５３３の傾斜面５３３ｃと面接触しながら、第１バーリングパンチ５３２が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングパンチ５３３が第２壁部２１２へ向かって移動する。

第１バーリングパンチ５３２の平坦面５３２ｂが第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、且つ第２バーリングパンチ５３３の平坦面５３３ｂが第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する位置まで、ストッパー５３４を第２軸線Ｙに沿って移動させる。
その位置からさらに所定距離だけ、ストッパー５３４を移動させることにより、第１バーリングパンチ５３２に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えると共に、第２バーリングパンチ５３３に対して第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加える。
その結果、第１バーリングパンチ５３２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、第２バーリングパンチ５３３は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接される。
このように、第１バーリングパンチ５３２と第２バーリングパンチ５３３との間に、ストッパー５３４を挿入することにより、第１バーリングパンチ５３２を第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接させ且つ第２バーリングパンチ５３３を第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接させる。

図２０に示すように、上記のような第１工程が終了した時点で、第１バーリングダイ５１１とハウジング５３１とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第１ピアスホルダ５１２と第１バーリングパンチ５３２とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。
また、第２バーリングダイ５２１とハウジング５３１とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置されると共に、第２ピアスホルダ５２２と第２バーリングパンチ５３３とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。

＜第２工程＞
続いて、図２１に示すように、不図示のアクチュエータを用いて、第１ピアスパンチ５１３を第１バーリングパンチ５３２の第１ピアス孔５３２ａ内に挿入させるように、第１ピアスパンチ５１３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１に下孔の一方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１ピアスパンチ５１３の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ５が第１壁部２１１に形成される。

同様に、不図示のアクチュエータを用いて、第２ピアスパンチ５２３を第２バーリングパンチ５３３の第２ピアス孔５３３ａ内に挿入させるように、第２ピアスパンチ５２３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の外側から内側へ移動させることにより、第２壁部２１２に下孔の他方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２ピアスパンチ５２３の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ６が第２壁部２１２に形成される。

なお、下孔Ｈ５及びＨ６の形成は、別々のタイミングで行っても良いし、或いは、同時に行ってもよい。

続いて、図２２に示すように、第２ピアスパンチ５２３の先端を第２バーリングパンチ５３３の第２ピアス孔５３３ａの底部に当接させた状態で、第２ピアスパンチ５２３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させることにより、第２バーリングパンチ５３３と、ストッパー５３４に設けられた分離可能な分離ブロック５３４ｃと、第１バーリングパンチ５３２とを同時に第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側へ向かって移動させる。

上記のように、第１バーリングパンチ５３２を第１バーリングダイ５１１の第１成形孔５１１ａ内に挿入させるように、第１バーリングパンチ５３２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の内側から外側へ移動させることにより、第１壁部２１１の下孔Ｈ５の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１壁部２１１の外側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ５が第１壁部２１１に形成される。バーリング加工孔ＢＨ５の内径は、第１バーリングパンチ５３２の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ５の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第１ピアスパンチ５１３の外径と第１バーリングパンチ５３２の外径との差分によって決定される。

続いて、図２３に示すように、第１ピアスパンチ５１３の先端を第１バーリングパンチ５３２の第１ピアス孔５３２ａの底部に当接させた状態で、第１ピアスパンチ５１３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かって移動させることにより、第１バーリングパンチ５３２と、分離ブロック５３４ｃと、第２バーリングパンチ５３３とを同時に第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の外側へ向かって移動させる。

上記のように、第２バーリングパンチ５３３を第２バーリングダイ５２１の第２成形孔５２１ａ内に挿入させるように、第２バーリングパンチ５３３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の内側から外側へ移動させることにより、第２壁部２１２の下孔Ｈ６の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔の他方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２壁部２１２の外側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ６が第２壁部２１２に形成される。バーリング加工孔ＢＨ６の内径は、第２バーリングパンチ５３３の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ６の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第２ピアスパンチ５２３の外径と第２バーリングパンチ５３３の外径との差分によって決定される。

続いて、図２４に示すように、第２ピアスパンチ５２３の先端を第２バーリングパンチ５３３の第２ピアス孔５３３ａの底部に当接させた状態で、第２ピアスパンチ５２３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させることにより、分離ブロック５３４ｃをストッパー５３４内に戻す。

上記のように、第２工程の終了時点で、第１軸線Ｘを中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ５及びＢＨ６が形成され、且つ第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３の全体が、ハウジング５３１の内部に完全に収容された状態となる。

＜第３工程＞

最後に、図２５に示すように、第１壁部２１１から第１外部ユニット５１０を取り外し、第２壁部２１２から第２外部ユニット５２０を取り外し、さらに、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット５３０を取り外して、バーリング加工は終了である。

第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３の全体が、ハウジング５３１の内部に完全に収容された状態となるとなっているので、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット５３０（ハウジング５３１）を容易に取り外すことができる。

以上のように、本第３実施形態では、第１ピアスパンチ５１３を用いて第１壁部２１１に下孔Ｈ５を形成した後、第１ピアスパンチ５１３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第１バーリングパンチ５３２を用いて、第１壁部２１１の下孔Ｈ５の周縁部を第１壁部２１１の外側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ５を形成する。
また、本第３実施形態では、第２ピアスパンチ５２３を用いて第２壁部２１２に下孔Ｈ６を形成した後、第２ピアスパンチ５２３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第２バーリングパンチ５３３を用いて、第２壁部２１２の下孔Ｈ６の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ６を形成する。

これにより、下孔Ｈ５及びＨ６の中心軸線とバーリング加工孔ＢＨ５及びＢＨ６の中心軸線との間に生じるズレを大幅に低減できるので、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ５及びＢＨ６を非常に精度良く形成することができる。

また、本第３実施形態によれば、第１壁部２１１の下孔Ｈ５と第２壁部２１２の下孔Ｈ６とを同時に形成することはできるが、第１壁部２１１のバーリング加工孔ＢＨ５と第２壁部２１２のバーリング加工孔Ｈ６とを同時に形成することはできない。しかしながら、第１壁部２１１の下孔Ｈ５と第２壁部２１２の下孔Ｈ６とを同時に形成することができるだけでも、効率的である。

また、上記第２実施形態と比較して、本第３実施形態によれば、第１バーリングパンチ５３２及び第２バーリングパンチ５３３に対して基準点Ｐに向かう外力を付与するバーリングパンチ復帰機構を設ける必要がないので、内部ユニット５３０を小型化することができる。そのため、本第３実施形態は、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間のスペースが小さい場合にも対応可能である。

このように、本第３実施形態によれば、第１及び第２実施形態と同様に、互いに対向する第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに対して、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ５及びＢＨ６を精度良く且つ効率的に形成することが可能であり、内部ユニット５３０の小型化が可能である。

[第４実施形態]
次に、本発明の第４実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。本第４実施形態では、第１壁部２１１の内側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第１壁部２１１に形成すると共に、第２壁部２１２の外側へ向かって屈曲する立上がり壁部を有するバーリング加工孔を第２壁部２１２に形成するためのバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。

図２６Ａは、第４実施形態に係るバーリング加工装置６００の側断面図である。図２６Ｂは、第４実施形態に係るバーリング加工装置６００の正断面図である。なお、図２６Ａは、第１軸線Ｘ及び第２軸線Ｙを含む断面でバーリング加工装置６００を見た図である。図２６Ｂは、第１軸線Ｘ及び第３軸線Ｚを含む断面でバーリング加工装置６００を見た図である。

図２６Ａ及び図２６Ｂに示すように、バーリング加工装置６００は、第１壁部２１１の外側に配置される第１外部ユニット６１０と、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される内部ユニット６２０と、第２壁部２１２の外側に配置される第２外部ユニット６３０とを備えている。

第１外部ユニット６１０は、第１バーリングホルダ６１１と、第１ピアスパンチ６１２と、第１バーリングパンチ６１３とを備えている。

第１バーリングホルダ６１１は、第１バーリングパンチ６１３の通路となる第１貫通孔６１１ａを有する円形の厚板部材である。第１貫通孔６１１ａは、第１バーリングホルダ６１１の板厚方向に貫通し、且つ第１バーリングホルダ６１１と中心軸線を同じくする円孔である。

第１バーリングホルダ６１１は、第１貫通孔６１１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングホルダ６１１は、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに対して面接触可能な平坦面６１１ｂを有する。

第１ピアスパンチ６１２は、第１壁部２１１に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第１バーリングパンチ６１３は、第１ピアスパンチ６１２と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第１壁部２１１の下孔の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させて第１壁部２１１にバーリング加工孔を形成するための円柱状の軸部材である。

第１ピアスパンチ６１２は、第１バーリングパンチ６１３と第１軸線Ｘを中心軸線として共有しながら、第１バーリングパンチ６１３の先端に取り付けられている。第１バーリングパンチ６１３は、第１バーリングホルダ６１１の第１貫通孔６１１ａの内部において、第１バーリングパンチ６１３の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

上記のように、第１外部ユニット６１０において、第１バーリングホルダ６１１、第１ピアスパンチ６１２及び第１バーリングパンチ６１３は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、第１外部ユニット６１０において、第１バーリングホルダ６１１の内周面（第１貫通孔６１１ａの表面）と、第１バーリングパンチ６１３の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
これにより、第１ピアスパンチ６１２及び第１バーリングパンチ６１３が一体となって第１軸線Ｘに沿って移動するときに、第１ピアスパンチ６１２及び第１バーリングパンチ６１３の中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

内部ユニット６２０は、ハウジング６２１と、第１バーリングダイ６２２と、第１ピアスダイ６２３と、第２バーリングホルダ６２４と、第２ピアスパンチ６２５と、第２バーリングパンチ６２６と、ストッパー６２７とを備えている。

ハウジング６２１は、第１バーリングダイ６２２、第１ピアスダイ６２３、第２バーリングホルダ６２４、第２ピアスパンチ６２５及び第２バーリングパンチ６２６を内包し、且つ両端面が開放された円筒部材である。ハウジング６２１は、その中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置される。また、ハウジング６２１は、ストッパー６２７が第２軸線Ｙに沿って通過可能な大きさで開口する第１開口部６２１ａ及び第２開口部６２１ｂを有する。

第１バーリングダイ６２２は、第１バーリングパンチ６１３が挿入される第１成形孔６２２ａを有する円形の厚板部材である。第１成形孔６２２ａは、第１バーリングダイ６２２の板厚方向に沿って貫通し、且つ第１バーリングダイ６２２と中心軸線を同じくする円孔である。第１成形孔６２２ａの直径は、第１バーリングパンチ６１３の外径と第１壁部２１１の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第１バーリングダイ６２２は、ハウジング６２１の内部において、第１成形孔６２２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１バーリングダイ６２２は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面６２２ｂと、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面６２２ｃとを有する。

第１ピアスダイ６２３は、第１ピアスパンチ６１２が挿入される第１ピアス孔６２３ａを有する円形の厚板部材である。第１ピアス孔６２３ａは、底部を有し且つ第１ピアスダイ６２３と中心軸線を同じくする円孔である。第１ピアス孔６２３ａの直径は、第１ピアスパンチ６１２の外径と同一であることが望ましい。

第１ピアスダイ６２３は、第１バーリングダイ６２２の第１成形孔６２２ａの内部において、第１ピアス孔６２３ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第１ピアスダイ６２３は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂと面接触可能な平坦面６２３ｂと、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かう方向に傾斜する傾斜面６２３ｃとを有する。第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃの傾斜角は、第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃの傾斜角と同じである。

第２バーリングホルダ６２４は、第２バーリングパンチ６２６の通路となる第２貫通孔６２４ａを有する円形の厚板部材である。第２貫通孔６２４ａは、第２バーリングホルダ６２４の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングホルダ６２４と中心軸線を同じくする円孔である。

第２バーリングホルダ６２４は、ハウジング６２１の内部において、第２貫通孔６２４ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングホルダ６２４は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面６２４ｂと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面６２４ｃとを有する。

第２ピアスパンチ６２５は、第２壁部２１２に下孔を形成するための円柱状の軸部材である。第２バーリングパンチ６２６は、第２ピアスパンチ６２５と第１軸線Ｘを中心軸線として共有し、第２壁部２１２の下孔の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させて第２壁部２１２にバーリング加工孔を形成するための円柱状の軸部材である。

第２ピアスパンチ６２５は、第２バーリングパンチ６２６と第１軸線Ｘを中心軸線として共有しながら、第２バーリングパンチ６２６の先端に取り付けられている。第２バーリングパンチ６２６は、第２バーリングホルダ６２４の第２貫通孔６２４ａの内部において、第２バーリングパンチ６２６の中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。

第２ピアスパンチ６２５は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂと面接触可能な平坦面６２５ａを有する。第２バーリングパンチ６２６は、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かう方向に傾斜する傾斜面６２６ａを有する。

第１バーリングダイ６２２及び第２バーリングホルダ６２４は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。第１ピアスダイ６２３及び第２バーリングパンチ６２６は、基準点Ｐを挟んで互いに向かい合うように配置されている。

第１バーリングダイ６２２の内部（第１成形孔６２２ａの内部）に、第１ピアスダイ６２３の全体が内包されたとき、第１バーリングダイ６２２の平坦面６２２ｂと第１ピアスダイ６２３の平坦面６２３ｂとが面一となり、第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃと第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃとが面一となる。

第２バーリングホルダ６２４の内部（第２貫通孔６２４ａの内部）に、第２ピアスパンチ６２５及び第２バーリングパンチ６２６の全体が内包されたとき、第２バーリングホルダ６２４の平坦面６２４ｂと第２ピアスパンチ６２５の平坦面６２５ａとが面一となり、第２バーリングホルダ６２４の傾斜面６２４ｃと第２バーリングパンチ６２６の傾斜面６２６ａとが面一となる。

第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃ（第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃ）の傾斜角は、第２バーリングホルダ６２４の傾斜面６２４ｃ（第２バーリングパンチ６２６の傾斜面６２６ａ）の傾斜角と同じである。

ストッパー６２７は、第２軸線Ｙに沿って移動自在に設けられた厚板部材である。このストッパー６２７は、第２軸線Ｙに対して第１壁部２１１へ向かって傾斜する第１傾斜面６２７ａと、第２軸線Ｙに対して第２壁部２１２へ向かって傾斜する第２傾斜面６２７ｂとを有する。

第１傾斜面６２７ａの傾斜角は、第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃ（第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃ）の傾斜角と同じである。第２傾斜面６２７ｂの傾斜角は、第２バーリングホルダ６２４の傾斜面６２４ｃ（第２バーリングパンチ６２６の傾斜面６２６ａ）の傾斜角と同じである。すなわち、第１傾斜面６２７ａの傾斜角は、第２傾斜面６２７ｂの傾斜角と同じである。

詳細は後述するが、ストッパー６２７が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー６２７の第１傾斜面６２７ａが、第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃ及び第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃと面接触すると共に、ストッパー６２７の第２傾斜面６２７ｂが、第２バーリングホルダ６２４の傾斜面６２４ｃ及び第２バーリングパンチ６２６の傾斜面６２６ａと面接触する。
ストッパー６２７が、第１バーリングダイ６２２、第１ピアスダイ６２３、第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２６と面接触した状態で、基準点Ｐより深く進行すると、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２６が第２壁部２１２へ向かって移動する。
その結果、第１バーリングダイ６２２の平坦面６２２ｂ及び第１ピアスダイ６２３の平坦面６２３ｂは、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、第２バーリングホルダ６２４の平坦面６２４ｂ及び第２ピアスパンチ６２５の平坦面６２５ａは、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する。
このように、ストッパー６２７は、第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３を第１壁部２１１へ向かって移動させ、且つ第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２５（及び第２ピアスパンチ６２６）を第２壁部２１２へ向かって移動させる形状を有している。

さらに、ストッパー６２７は、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３が第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、且つ第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２６の先端に取付けられた第２ピアスパンチ６２５が第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接された状態で停止したとき、ストッパー６２７から分離して第１ピアスダイ６２３及び第２バーリングパンチ６２６と共に第１軸線Ｘに沿って移動自在な分離ブロック６２７ｃを有する。

図２６Ｂに示すように、ハウジング６２１の内周面において、第１バーリングダイ６２２に対向する領域には、第３軸線Ｚに沿う方向に所定の深さを有し且つ第１軸線Ｘに沿う方向に所定の幅を有する溝６２１ｃが形成されている。第１バーリングダイ６２２の外周面には、溝６２１ｃへ向かって突出する突起部６２２ｄが設けられている。溝６２１ｃの第１壁部２１１側の側壁面と突起部６２２ｄとの間には、伸縮方向が第１軸線Ｘと平行となるように、スプリング６２８が配置されている。

突起部６２２ｄを有する第１バーリングダイ６２２が第１壁部２１１へ向かって移動すると、スプリング６２８が圧縮され、その結果、第１バーリングダイ６２２に対して基準点Ｐに向かう外力が付与される。このように、内部ユニット６２０は、第１バーリングダイ６２２に対して基準点Ｐに向かう外力を付与するダイ復帰機構を備えている。

上記のように構成された内部ユニット６２０において、ハウジング６２１、第１バーリングダイ６２２、第１ピアスダイ６２３、第２バーリングホルダ６２４、第２ピアスパンチ６２５及び第２バーリングパンチ６２６は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。

また、内部ユニット６２０において、ハウジング６２１の内周面と第１バーリングダイ６２２の外周面とが互いに密着していることが望ましく、ハウジング６２１の内周面と第２バーリングホルダ６２４の外周面とが互いに密着していることが望ましい。
さらに、第１バーリングダイ６２２の内周面（第１成形孔６２２ａの表面）と第１ピアスダイ６２３の外周面とが互いに密着していることが望ましく、第２バーリングホルダ６２４の内周面（第２貫通孔６２４ａの表面）と第２バーリングパンチ６２６の外周面とが互いに密着していることが望ましい。これにより、第１バーリングダイ６２２、第１ピアスダイ６２３、第２バーリングホルダ６２４、第２ピアスパンチ６２５及び第２バーリングパンチ６２６が、それぞれ第１軸線Ｘに沿って移動するときに、これらの中心軸線が第１軸線Ｘから外れることを抑制することができる。

第２外部ユニット６３０は、第２バーリングダイ６３１と、第２ピアスダイ６３２とを備えている。

第２バーリングダイ６３１は、第２バーリングパンチ６２６が挿入される第２成形孔６３１ａを有する円形の厚板部材である。第２成形孔６３１ａは、第２バーリングダイ６３１の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２バーリングダイ６３１と中心軸線を同じくする円孔である。第２成形孔６３１ａの直径は、第２バーリングパンチ６２６の外径と第２壁部２１２の厚さとの加算値と同一であることが望ましい。

第２バーリングダイ６３１は、第２成形孔６３１ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２バーリングダイ６３１は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａと面接触可能な平坦面６３１ｂを有する。

第２ピアスダイ６３２は、第２ピアスパンチ６２５が挿入される第２ピアス孔６３２ａを有する円形の厚板部材である。第２ピアス孔６３２ａは、第２ピアスダイ６３２の板厚方向に沿って貫通し、且つ第２ピアスダイ６３２と中心軸線を同じくする円孔である。第２ピアス孔６３２ａの直径は、第２ピアスパンチ６２５の外径と同一であることが望ましい。

第２ピアスダイ６３２は、第２バーリングダイ６３１の第２成形孔６３１ａの内部において、第２ピアス孔６３２ａの中心軸線が第１軸線Ｘと一致する状態で、第２壁部２１２の外側を第１軸線Ｘに沿って移動自在に設けられている。また、第２ピアスダイ６３２は、第２壁部２１２の外壁面２１２ａと面接触可能な平坦面６３２ｂを有する。

上記のように、第２外部ユニット６３０において、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２は、第１軸線Ｘを中心軸線として共有している。また、第２外部ユニット６３０において、第２バーリングダイ６３１の内周面（第２成形孔６３１ａの表面）と第２ピアスダイ６３２の外周面とが互いに密着していることが望ましい。

次に、上記のように構成されたバーリング加工装置６００を用いて実現される第４実施形態に係るバーリング加工方法について説明する。

＜第１工程＞
図２６Ａ及び図２６Ｂに示したように、まず、第１壁部２１１の外側にバーリング加工装置６００の第１外部ユニット６１０を配置し、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間にバーリング加工装置６００の内部ユニット６２０を配置し、第２壁部２１２の外側にバーリング加工装置６００の第２外部ユニット６３０を配置する。

すなわち、第１バーリングホルダ６１１、第１ピアスパンチ６１２及び第１バーリングパンチ６１３が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第１外部ユニット６１０を第１壁部２１１の外側に配置する。
また、ハウジング６２１、第１バーリングダイ６２２、第１ピアスダイ６２３、第２バーリングホルダ６２４、第２ピアスパンチ６２５及び第２バーリングパンチ６２６が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、内部ユニット６２０のハウジング６２１を第１壁部２１１と第２壁部２１２との間に配置する。この時点では、ストッパー６２７は、ハウジング６２１の外部に配置されている。
さらに、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２が、第１軸線Ｘを中心軸線として共有する状態で、第２外部ユニット６３０を第２壁部２１２の外側に配置する。

続いて、図２７に示すように、第１外部ユニット６１０において、第１バーリングホルダ６１１が第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第１バーリングホルダ６１１を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１へ向かって移動させる。
第１バーリングホルダ６１１が、第１壁部２１１の外壁面２１１ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第１バーリングホルダ６１１に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第１バーリングホルダ６１１を第１壁部２１１の外壁面２１１ａに圧接する。

一方、第２外部ユニット６３０において、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接するまで、不図示のアクチュエータを用いて、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かって移動させる。
第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２が、第２壁部２１２の外壁面２１２ａに当接した後、上記アクチュエータを用いて、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２に対して、第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加えることにより、第２バーリングダイ６３１及び第２ピアスダイ６３２を第２壁部２１２の外壁面２１２ａに圧接する。

また、内部ユニット６２０において、不図示のアクチュエータを用いて、ストッパー６２７を基準点Ｐに向かって第２軸線Ｙに沿って移動させる。ストッパー６２７が第２軸線Ｙに沿って基準点Ｐを通過する過程において、ストッパー６２７の第１傾斜面６２７ａが第１バーリングダイ６２２の傾斜面６２２ｃ及び第１ピアスダイ６２３の傾斜面６２３ｃと面接触すると共に、ストッパー６２７の第２傾斜面６２７ｂが第２バーリングホルダ６２４の傾斜面６２４ｃ及び第２バーリングパンチ６２６の傾斜面６２６ａと面接触しながら、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３が第１壁部２１１へ向かって移動し、第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２６が第２壁部２１２へ向かって移動する。

第１バーリングダイ６２２の平坦面６２２ｂ及び第１ピアスダイ６２３の平坦面６２３ｂが第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに面接触し、且つ第２バーリングホルダ６２４の平坦面６２４ｂ及び第２ピアスパンチ６２５の平坦面６２５ａが第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに面接触する位置まで、ストッパー６２７を第２軸線Ｙに沿って移動させる。
その位置からさらに所定距離だけ、ストッパー６２７を移動させることにより、第１バーリングダイ６２２及び第２ピアスダイ６２３に対して第１壁部２１１へ向かう方向の押圧力を加えると共に、第２バーリングホルダ６２４及び第２バーリングパンチ６２６（第２ピアスパンチ６２５）に対して第２壁部２１２へ向かう方向の押圧力を加える。
その結果、第１バーリングダイ６２２及び第２ピアスダイ６２３は、第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接され、第２バーリングホルダ６２４及び第２ピアスパンチ６２５は、第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接される。
このように、第１バーリングダイ６２２と第２バーリングホルダ６２４との間（第１ピアスダイ６２３と第２バーリングパンチ６２６との間）に、ストッパー６２７を挿入することにより、第１バーリングダイ６２２及び第２ピアスダイ６２３を第１壁部２１１の内壁面２１１ｂに圧接させ、且つ第２バーリングホルダ６２４及び第２ピアスパンチ６２５を第２壁部２１２の内壁面２１２ｂに圧接させる。

この時点で、第１バーリングダイ６２２の移動に伴って、ハウジング６２１内のスプリング６２８が圧縮されるので、第１バーリングダイ６２２に対して常に基準点Ｐに向かう外力が付与されることになる。

図２７に示すように、上記のような第１工程が終了した時点で、第１バーリングホルダ６１１と第１バーリングダイ６２２とが、第１壁部２１１を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。また、第２バーリングホルダ６２４と第２バーリングダイ６３１とが、第２壁部２１２を間に挟んで互いに対向する状態で配置される。

＜第２工程＞
続いて、図２８に示すように、不図示のアクチュエータを用いて、第１ピアスパンチ６１２を第１ピアスダイ６２３の第１ピアス孔６２３ａ内に挿入させるように、第１バーリングパンチ６１３とともに第１ピアスパンチ６１２を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１に下孔の一方を形成する。
これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１ピアスパンチ６１２の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ７が第１壁部２１１に形成される。

続いて、図２９に示すように、第１バーリングパンチ６１３を第１バーリングダイ６２２の第１成形孔６２２ａ内に挿入させるように、第１バーリングパンチ６１３を第１軸線Ｘに沿って第１壁部２１１の外側から内側へ移動させることにより、第１壁部２１１の下孔Ｈ７の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させてバーリング加工孔の一方を形成する。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第１壁部２１１の内側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ７が第１壁部２１１に形成される。バーリング加工孔ＢＨ７の内径は、第１バーリングパンチ６１３の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ７の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第１ピアスパンチ６１２の外径と第１バーリングパンチ６１３の外径との差分によって決定される。

図２９に示すように、第１壁部２１１にバーリング加工孔ＢＨ７が形成されると同時に、第２壁部２１２に下孔の他方が形成される。
すなわち、バーリング加工孔ＢＨ７が形成される過程において、第１ピアスパンチ６１２の先端が第１ピアス孔６２３ａの底部に当接した状態で、第１バーリングパンチ６１３が第２壁部２１２へ向かって移動するので、第１ピアスダイ６２３と、ストッパー６２７に設けられた分離可能な分離ブロック６２７ｃと、第２ピアスパンチ６２５が取り付けられた第２バーリングパンチ６２６とが、同時に第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かって移動することになる。

その結果、第２ピアスパンチ６２５が、第２ピアスダイ６３２の第２ピアス孔６３２ａ内に挿入されるように、第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の内側から外側へ移動するので、第２壁部２１２に下孔の他方が形成される。このように、バーリング加工孔ＢＨ７と同時に、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２ピアスパンチ６２５の外径と同じ直径を有する下孔Ｈ８が第２壁部２１２に形成される。

続いて、図３０に示すように、第１ピアスパンチ６１２の先端が第１ピアス孔６２３ａの底部に当接した状態で、第１バーリングパンチ６１３を第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かってさらに移動させる。これにより、第１ピアスダイ６２３と、分離ブロック６２７ｃと、第２バーリングパンチ６２６とが、同時に第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２へ向かってさらに移動することになる。

その結果、第２バーリングパンチ６２６が、第２バーリングダイ６３１の第２成形孔６３１ａ内に挿入されるように、第１軸線Ｘに沿って第２壁部２１２の内側から外側へ移動するので、第２壁部２１２の下孔Ｈ８の周縁部が第２壁部２１２の外側へ屈曲されてバーリング加工孔の他方が形成される。

これにより、第１軸線Ｘを中心軸線とし且つ第２壁部２１２の外側へ向かって延びる立上がり壁部を有するバーリング加工孔ＢＨ８が第２壁部２１２に形成される。バーリング加工孔ＢＨ８の内径は、第２バーリングパンチ６２６の外径と同じである。バーリング加工孔ＢＨ８の周縁部に形成された立上がり壁部の高さは、第２ピアスパンチ６２５の外径と第２バーリングパンチ６２６の外径との差分によって決定される。

続いて、図３１に示すように、第１ピアスダイ６２３、分離ブロック６２７ｃ及び第２バーリングパンチ６２６を第２壁部２１２の内側へ移動させることにより、分離ブロック６２７ｃをストッパー６２７内に戻す。ここで、例えば、第２ピアスパンチ６２５の先端を、不図示の棒状部材を用いて第１壁部２１１へ向かって押すことにより、第１ピアスダイ６２３、分離ブロック６２７ｃ及び第２バーリングパンチ６２６を第２壁部２１２の内側へ移動させることができる。

そして、図３２に示すように、分離ブロック６２７ｃをストッパー６２７内に戻した後、ストッパー６２７を第１バーリングダイ６２２と第２バーリングホルダ６２４との間（第１ピアスダイ６２３と第２バーリングパンチ６２６との間）から取り除く。これにより、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３は、それぞれ、基準点Ｐに向かって移動可能な状態となる。

上記のように、スプリング６２８の圧縮によって、第１バーリングダイ６２２に対して基準点Ｐに向かう外力が付与されているので、ストッパー６２７が第１バーリングダイ６２２と第２バーリングホルダ６２４との間から取り除かれると、第１バーリングダイ６２２は基準点Ｐに向かって移動する。
つまり、ストッパー６２７が第１バーリングダイ６２２と第２バーリングホルダ６２４との間から取り除かれると、第１バーリングダイ６２２に対して第２壁部２１２へ向かう方向に付与された外力によって、第１バーリングダイ６２２は、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰する。

一方、第１バーリングパンチ６１３を第２壁部２１２へ向かって移動させることにより、第１ピアスダイ６２３に対して第２壁部２１２へ向かう方向に外力を加えることよって、第１ピアスダイ６２３を第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰させることができる。

上記のように、第２工程の終了時点で、第１軸線Ｘを中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ７及びＢＨ８が形成され、且つ第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３が、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間の中央寄りの位置に復帰した状態となる。つまり、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３の全体が、ハウジング６２１の内部に収容された状態となる。

＜第３工程＞
最後に、図３３に示すように、第１壁部２１１から第１外部ユニット６１０を取り外し、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット６２０を取り外し、さらに、第２壁部２１２から第２外部ユニット６３０を取り外して、バーリング加工は終了である。

バーリング加工孔ＢＨ７は、第１壁部２１１の内側に延びる立上がり壁部を有しているが、第１バーリングダイ６２２及び第１ピアスダイ６２３の全体が、ハウジング６２１の内部に収容された状態となっているので、第１壁部２１１と第２壁部２１２との間から内部ユニット６２０（ハウジング６２１）を容易に取り外すことができる。

以上のように、本第４実施形態では、第１ピアスパンチ６１２を用いて第１壁部２１１に下孔Ｈ７を形成した後、第１ピアスパンチ６１２と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第１バーリングパンチ６１３を用いて、第１壁部２１１の下孔Ｈ７の周縁部を第１壁部２１１の内側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ７を形成する。
また、本第４実施形態では、第２ピアスパンチ６２５を用いて第２壁部２１２に下孔Ｈ８を形成した後、第２ピアスパンチ６２５と第１軸線Ｘを中心軸線として共有する第２バーリングパンチ６２６を用いて、第２壁部２１２の下孔Ｈ８の周縁部を第２壁部２１２の外側へ屈曲させてバーリング加工孔ＢＨ８を形成する。

これにより、下孔Ｈ７及びＨ８の中心軸線とバーリング加工孔ＢＨ７及びＢＨ８の中心軸線との間に生じるズレを大幅に低減できるので、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ７及びＢＨ８を非常に精度良く形成することができる。

また、本第４実施形態によれば、第１バーリングパンチ６１３を第１壁部２１１の外側から第２壁部２１２へ向かって移動させるだけで、第１壁部２１１の下孔Ｈ７、第１壁部２１１のバーリング加工孔ＢＨ７、第２壁部２１２の下孔Ｈ８、及び第２壁部２１２のバーリング加工孔ＢＨ８を連続的に形成することができるので、非常に効率的である。

従って、本第４実施形態によれば、互いに対向する第１壁部２１１及び第２壁部２１２のそれぞれに対して、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔ＢＨ７及びＢＨ８を精度良く且つ効率的に形成することが可能である。

以上、本発明の第１〜第４実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において実施形態を適宜変更することが可能である。
また、上記第１〜第４実施形態では、ラテラルリンク１に設けられた一対のブッシュ保持壁部２１（第１壁部２１１及び第２壁部２１２）に対して同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成する場合を例示して説明したが、本発明はラテラルリンク１に限らず、互いに対向する一対の第１壁部及び第２壁部を有するものであれば、どのような加工対象物にも適用することが可能である。

本発明によれば、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対して、同一軸線（第１軸線Ｘ）を中心軸線として共有するバーリング加工孔を精度良く且つ効率的に形成することが可能である。従って、本発明は産業上の利用可能性を十分に具備している。

１ ラテラルリンク
２１１ 第１壁部
２１２ 第２壁部
３００ バーリング加工装置
３１０ 第１外部ユニット
３１１ 第１ピアスパンチ
３１２ 第１バーリングパンチ
３１３ 第１バーリングホルダ
３２０ 第２外部ユニット
３２１ 第１ピアスパンチ
３２２ 第１バーリングパンチ
３２３ 第１バーリングホルダ
３３０ 内部ユニット
３３１ ハウジング
３３２ 第１バーリングダイ
３３３ 第１ピアスダイ
３３４ 第２バーリングダイ
３３５ 第２ピアスダイ
３３６ 第１ストッパー
３３７ 第２ストッパー
４００ バーリング加工装置
４１０ 第１外部ユニット
４１１ 第１バーリングダイ
４１２ 第１ピアスホルダ
４１３ 第１ピアスパンチ
４２０ 第２外部ユニット
４２１ 第２バーリングダイ
４２２ 第２ピアスホルダ
４２３ 第２ピアスパンチ
４３０ 内部ユニット
４３１ ハウジング
４３２ 第１バーリングパンチ
４３３ 第２バーリングパンチ
４３４ ストッパー
５００ バーリング加工装置
５１０ 第１外部ユニット
５１１ 第１バーリングダイ
５１２ 第１ピアスホルダ
５１３ 第１ピアスパンチ
５２０ 第２外部ユニット
５２１ 第２バーリングダイ
５２２ 第２ピアスホルダ
５２３ 第２ピアスパンチ
５３０ 内部ユニット
５３１ ハウジング
５３２ 第１バーリングパンチ
５３３ 第２バーリングパンチ
５３４ ストッパー
５３４ｃ 分離ブロック
６００ バーリング加工装置
６１０ 第１外部ユニット
６１１ 第１バーリングホルダ
６１２ 第１ピアスパンチ
６１３ 第１バーリングパンチ
６２０ 内部ユニット
６２１ ハウジング
６２２ 第１バーリングダイ
６２３ 第１ピアスダイ
６２４ 第２バーリングホルダ
６２５ 第２ピアスパンチ
６２６ 第２バーリングパンチ
６２７ ストッパー
６２７ｃ 分離ブロック
Ｘ 第１軸線
Ｙ 第２軸線
Ｚ 第３軸線
Ｈ１〜Ｈ８ 下孔
ＢＨ１〜ＢＨ８ バーリング加工孔

Claims (19)

1. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；
   前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチ及び第１バーリングパンチ、並びに前記第２外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスパンチ及び第２バーリングパンチのうち、まず前記第１ピアスパンチと前記第２ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチと第２バーリングパンチを用いて、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれの下孔の周縁部を、前記第１壁部及び前記第２壁部の内側にそれぞれ屈曲させて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔をそれぞれ形成する第２工程と；
   前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；
   を有し、
   前記第１工程では、
   前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１バーリングホルダと、前記第１貫通孔内に配置された前記第１バーリングパンチと、前記第１バーリングパンチの内部に配置された前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングホルダ及び前記第１バーリングパンチを、前記第１貫通孔、前記第１ピアスパンチ及び前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し、
   前記第２外部ユニットに設けられた、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２バーリングホルダと、前記第２貫通孔内に配置された前記第２バーリングパンチと、前記第２バーリングパンチの内部に配置された前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチを、前記第２貫通孔、前記第２ピアスパンチ及び前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外壁面に圧接し、
   前記内部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ第１ピアス孔を有する第１ピアスダイとを、前記第１成形孔及び前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内壁面に圧接し、
   前記内部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ第２ピアス孔を有する第２ピアスダイとを、前記第２成形孔及び前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内壁面に圧接し、
   前記第２工程では、
   前記第１ピアスパンチを前記第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し、
   前記第２ピアスパンチを前記第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し、
   前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第１ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させ、
   前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成すると共に、前記第２ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させ、
   前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とするバーリング加工方法。
2. 前記第１工程では、
   前記内部ユニットにおいて、前記第１バーリングダイと前記第２バーリングダイとの間に、第１ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングダイを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させると共に、前記第１ピアスダイと前記第２ピアスダイとの間に、第２ストッパーを挿入することにより、前記第１ピアスダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２ピアスダイを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させ、
   前記第２工程では、
   前記第２ストッパーを前記第１ピアスダイと前記第２ピアスダイとの間から取り除いた後に、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し、
   前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１ストッパーを前記第１バーリングダイと前記第２バーリングダイとの間から取り除き、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して互いに近づく方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とする請求項１に記載のバーリング加工方法。
3. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；
   前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチと、前記第２外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、
   前記内部ユニットに設けられ前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングパンチと、前記内部ユニットに設けられ前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングパンチを用いて、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれの下孔の周縁部を、前記第１壁部及び前記第２壁部の外側にそれぞれ屈曲させて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔をそれぞれ形成する第２工程と；
   前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；
   を有し、
   前記第１工程では、
   前記第１外部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ前記第１ピアスパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１ピアスホルダと、前記第１貫通孔の内部に設けられた前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスホルダを、前記第１成形孔、前記第１貫通孔及び前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し、
   前記第２外部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ前記第２ピアスパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２ピアスホルダと、前記第２貫通孔の内部に設けられた前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングダイ及び前記第２ピアスホルダを、前記第２成形孔、前記第２貫通孔及び前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致するする状態で前記第２壁部の外壁面に圧接し、
   前記内部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを内包し且つ両端が開放された筒状のハウジングを、前記第１バーリングパンチ、前記第２バーリングパンチ及び前記ハウジングの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置した後、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の内壁面に圧接すると共に前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内壁面に圧接し、
   前記第２工程では、
   前記第１ピアスパンチを前記第１バーリングパンチに設けられた第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し、
   前記第２ピアスパンチを前記第１バーリングパンチに設けられた第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し、
   前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の内側から外側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成し、
   前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させることにより、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成し、
   前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とするバーリング加工方法。
4. 前記第１工程では、
   前記内部ユニットにおける前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させ、
   前記第２工程では、
   前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、前記ストッパーをより深く挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の内側から外側へ移動させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成すると共に、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し、
   前記バーリング加工孔の両方の形成後に、前記ストッパーを前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間から取り除き、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して互いに近づく方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とする請求項３に記載のバーリング加工方法。
5. 前記第１工程では、
   前記内部ユニットにおける前記第１バーリングパンチと前記第２バーリングパンチとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させ、
   前記第２工程では、
   前記第１ピアスパンチ及び前記第２ピアスパンチを用いて前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれに前記下孔を形成した後、
   前記第２ピアスパンチの先端を前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部へ向かって移動させることにより、前記第２バーリングパンチと、前記ストッパーに設けられた分離可能な分離ブロックと、前記第１バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側へ向かって移動させて前記第１壁部に前記バーリング加工孔の一方を形成し、
   前記第１ピアスパンチの先端を前記第１バーリングパンチの前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第１バーリングパンチと、前記ストッパーに設けられた前記分離ブロックと、前記第２バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第２壁部の外側へ向かって移動させて前記第２壁部に前記バーリング加工孔の他方を形成し、
   前記第２ピアスパンチの先端を前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔の底部に当接させた状態で前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部へ向かって移動させることにより、前記分離ブロックを前記ストッパー内に戻す
   ことを特徴とする請求項３に記載のバーリング加工方法。
6. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と；
   前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスパンチを用いて、前記第１壁部に対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、
   前記第１外部ユニットに設けられ且つ前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する第１バーリングパンチを用いて、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成し、
   前記内部ユニットに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ第２ピアスパンチを用いて、前記第２壁部に対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、
   前記内部ユニットに設けられ且つ前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する第２バーリングパンチを用いて、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２工程と；
   前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と；
   を備えることを特徴とするバーリング加工方法。
7. 前記第１工程では、
   前記第１外部ユニットに設けられた、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有する第１バーリングホルダと、前記第１貫通孔内に配置された前記第１バーリングパンチと、前記第１バーリングパンチの先端に取付けられた前記第１ピアスパンチとのうち、前記第１バーリングホルダを、前記第１貫通孔、前記第１バーリングパンチ及び前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外壁面に圧接し、
   前記内部ユニットに設けられた、第１成形孔を有する第１バーリングダイと、前記第１成形孔の内部に設けられ且つ第１ピアス孔を有する第１ピアスダイとを、前記第１成形孔及び前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内壁面に圧接し、
   前記内部ユニットに設けられた、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有する第２バーリングホルダと、前記第２貫通孔内に配置された前記第２バーリングパンチと、前記第２バーリングパンチの先端に取付けられた前記第２ピアスパンチとのうち、前記第２バーリングホルダを、前記第２貫通孔、前記第２バーリングパンチ及び前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内壁面に圧接し、
   前記第２外部ユニットに設けられた、第２成形孔を有する第２バーリングダイと、前記第２成形孔の内部に設けられ且つ第２ピアス孔を有する第２ピアスダイとを、前記第２成形孔及び前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外壁面に圧接し、
   前記第２工程では、
   前記第１ピアスパンチを前記第１ピアス孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチとともに前記第１ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部に前記下孔の一方を形成し、
   前記第１壁部に前記下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチを前記第１成形孔内に挿入させるように、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第１壁部の外側から内側へ移動させることにより、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の一方を形成し、
   前記第１ピアスパンチの先端を前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で、前記第１バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第２ピアスパンチを前記第２ピアス孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチとともに前記第２ピアスパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて前記第２壁部に前記下孔の他方を形成し、
   前記第２壁部に前記下孔を形成した後、前記第１バーリングパンチを前記第２壁部へ向かってさらに移動させることにより、前記第２バーリングパンチを前記第２成形孔内に挿入させるように、前記第２バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部の内側から外側へ移動させて、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔の他方を形成し、
   前記第２壁部に前記バーリング加工孔を形成した後、前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内側へ移動させ、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とする請求項６に記載のバーリング加工方法。
8. 前記第１工程では、
   前記内部ユニットにおける前記第１バーリングダイと前記第２バーリングホルダとの間に、ストッパーを挿入することにより、前記第１バーリングダイ及びその内部に配置された前記第１ピアスダイを前記第１壁部の前記内壁面に圧接させ且つ前記第２バーリングホルダ及びその内部に配置された前記第２ピアスパンチを前記第２壁部の前記内壁面に圧接させ、
   前記第２工程では、
   前記第１壁部に前記下孔を形成した後、前記第１ピアスパンチの先端を前記第１ピアスダイの前記第１ピアス孔の底部に当接させた状態で、前記第１バーリングパンチを前記第１軸線に沿って前記第２壁部へ向かって移動させることにより、前記第１ピアスダイと、前記ストッパーに設けられた分離可能な分離ブロックと、前記第２ピアスパンチが取り付けられた前記第２バーリングパンチとを同時に前記第１軸線に沿って前記第２壁部へ向かって移動させて、前記第１壁部の前記バーリング加工孔と前記第２壁部の前記下孔とを同時に形成した後、最終的に前記第２壁部の前記バーリング加工孔を形成し、
   前記第１ピアスダイ、前記分離ブロック及び前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の内側へ移動させて、前記分離ブロックを前記ストッパー内に戻した後、前記ストッパーを前記第１バーリングダイと前記第２バーリングホルダとの間から取り除き、
   前記第１バーリングダイに対して前記第２壁部へ向かう方向に外力を付与することにより、前記第１バーリングダイを前記第１壁部と前記第２壁部との間の中央寄りの位置に復帰させる
   ことを特徴とする請求項７に記載のバーリング加工方法。
9. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；
   前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；
   前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；
   を備え、
   前記第１外部ユニットは、
   前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチと；
   前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；
   を備え、
   前記第２外部ユニットは、
   前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチと；
   前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有し、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；
   を備え、
   前記第１外部ユニットは、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を移動自在に設けられた第１バーリングホルダをさらに備え、
   前記第１バーリングパンチは、前記第１バーリングホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
   前記第１ピアスパンチは、前記第１バーリングパンチの内部において、前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
   前記第２外部ユニットは、前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を移動自在に設けられた第２バーリングホルダをさらに備え、
   前記第２バーリングパンチは、前記第２バーリングホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
   前記第２ピアスパンチは、前記第２バーリングパンチの内部において、前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
   前記内部ユニットは、
   前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；
   前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスダイと；
   前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；
   前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の内側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスダイと；
   を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
10. 前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合において、
    前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記第１ピアスダイ及び前記第２ピアスダイは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記内部ユニットは、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられた第１ストッパー及び第２ストッパーをさらに備え、
    前記第１ストッパーは、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において前記第１バーリングダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングダイを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有し、
    前記第２ストッパーは、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において前記第１ピアスダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２ピアスダイを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有する
    ことを特徴とする請求項９に記載のバーリング加工装置。
11. 前記内部ユニットは、前記第１バーリングダイ及び前記第２バーリングダイに対して、それぞれ個別に前記基準点に向かう外力を付与するダイ復帰機構をさらに備えることを特徴とする請求項１０に記載のバーリング加工装置。
12. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、
    前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；
    前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；
    前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；
    を備え、
    前記第１外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチを備え、
    前記第２外部ユニットは、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチを備え、
    前記内部ユニットは、
    前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；
    前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；
    を備え、
    前記第１外部ユニットは、
    前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；
    前記第１ピアスパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスホルダと；
    をさらに備え、
    前記第１ピアスパンチは、前記第１ピアスホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
    前記第２外部ユニットは、
    前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；
    前記第２ピアスパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスホルダと；
    をさらに備え、
    前記第２ピアスパンチは、前記第２ピアスホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２ピアスパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
    前記内部ユニットは、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチを内包し且つ両端面が開放された筒状のハウジングをさらに備え、
    前記ハウジングの一方の端面が前記第１壁部の内壁面に面接触すると共に、前記ハウジングの他方の端面が前記第２壁部の内壁面に面接触するように前記ハウジングは構成されており、
    前記第１バーリングパンチは、前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記ハウジングの内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
    前記第２バーリングパンチは、前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記ハウジングの内部において前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側と内側との間を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられている
    ことを特徴とするバーリング加工装置。
13. 前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合において、
    前記第１バーリングパンチ及び第２バーリングパンチは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記内部ユニットは、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備え、
    前記ストッパーは、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部の外側へ移動させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部の外側へ移動させる形状を有する
    ことを特徴とする請求項１２に記載のバーリング加工装置。
14. 前記内部ユニットは、前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチに対して、それぞれ個別に前記基準点に向かう外力を付与するバーリングパンチ復帰機構をさらに備えることを特徴とする請求項１３に記載のバーリング加工装置。
15. 前記第１バーリングパンチの前記第１ピアス孔及び前記第２バーリングパンチの前記第２ピアス孔は、それぞれ底部を有しており、
    前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合において、
    前記第１バーリングパンチ及び第２バーリングパンチは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記内部ユニットは、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備え、
    前記ストッパーは、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングパンチを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有し、且つ、
    前記ストッパーは、第１バーリングパンチが前記第１壁部の内壁面に圧接され且つ前記第２バーリングパンチが前記第２壁部の内壁面に圧接された状態で停止したとき、前記ストッパーから分離して前記第１バーリングパンチ及び前記第２バーリングパンチと共に前記第１軸線に沿って前記ハウジング内を移動自在な分離ブロックを有する
    ことを特徴とする請求項１２に記載のバーリング加工装置。
16. 互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工装置であって、
    前記第１壁部と前記第２壁部との間に配置される内部ユニットと；
    前記第１壁部の外側に配置される第１外部ユニットと；
    前記第２壁部の外側に配置される第２外部ユニットと；
    を備え、
    前記第１外部ユニットは、
    前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部に下孔を形成する第１ピアスパンチと；
    前記第１ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第１壁部の前記下孔の周縁部を前記第１壁部の内側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第１バーリングパンチと；
    を備え、
    前記内部ユニットは、
    前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部に下孔を形成する第２ピアスパンチと；
    前記第２ピアスパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられ、前記第２壁部の前記下孔の周縁部を前記第２壁部の外側へ屈曲させて前記バーリング加工孔を形成する第２バーリングパンチと；
    を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
17. 前記第１外部ユニットは、前記第１バーリングパンチの通路となる第１貫通孔を有し、前記第１貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１壁部の外側を移動自在に設けられた第１バーリングホルダをさらに備え、
    前記第１バーリングパンチは、前記第１バーリングホルダの前記第１貫通孔の内部において、前記第１バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
    前記第１ピアスパンチは、前記第１バーリングパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有しながら、前記第１バーリングパンチの先端に取り付けられており、
    前記内部ユニットは、
    前記第１バーリングパンチが挿入される第１成形孔を有し、前記第１成形孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１バーリングダイと；
    前記第１ピアスパンチが挿入される第１ピアス孔を有し、前記第１バーリングダイの前記第１成形孔の内部において前記第１ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第１ピアスダイと；
    前記第２バーリングパンチの通路となる第２貫通孔を有し、前記第２貫通孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングホルダと；
    をさらに備え、
    前記第２バーリングパンチは、前記第２バーリングホルダの前記第２貫通孔の内部において、前記第２バーリングパンチの中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第１軸線に沿って移動自在に設けられており、
    前記第２ピアスパンチは、前記第２バーリングパンチと前記第１軸線を中心軸線として共有しながら、前記第２バーリングパンチの先端に取り付けられており、
    前記第２外部ユニットは、
    前記第２バーリングパンチが挿入される第２成形孔を有し、前記第２成形孔の中心軸
    線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２バーリングダイと；
    前記第２ピアスパンチが挿入される第２ピアス孔を有し、前記第２バーリングダイの前記第２成形孔の内部において、前記第２ピアス孔の中心軸線が前記第１軸線と一致する状態で前記第２壁部の外側を前記第１軸線に沿って移動自在に設けられた第２ピアスダイと；
    を備えることを特徴とする請求項１６に記載のバーリング加工装置。
18. 前記第１ピアスダイの前記第１ピアス孔は底部を有しており、
    前記第１軸線上における前記第１壁部と前記第２壁部との間の中心位置を基準点と定義した場合において、
    前記第１バーリングダイ及び第２バーリングホルダは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記第１ピアスダイ及び前記第２バーリングパンチは、前記基準点を挟んで互いに向かい合うように配置されており、
    前記内部ユニットは、前記基準点を通り且つ前記第１軸線に直交する第２軸線に沿って移動自在に設けられたストッパーをさらに備え、
    前記ストッパーは、前記第２軸線に沿って前記基準点を通過する過程において、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイを前記第１壁部へ向かって移動させ且つ前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチを前記第２壁部へ向かって移動させる形状を有し、且つ、
    前記ストッパーは、前記第１バーリングダイ及び前記第１ピアスダイが前記第１壁部の内壁面に圧接され且つ前記第２バーリングホルダ及び前記第２バーリングパンチの先端に取付けられた前記第２ピアスパンチが前記第２壁部の内壁面に圧接された状態で停止したとき、前記ストッパーから分離して前記第１ピアスダイ及び前記第２バーリングパンチと共に前記第１軸線に沿って移動自在な分離ブロックを有する
    ことを特徴とする請求項１７に記載のバーリング加工装置。
19. 前記内部ユニットは、前記第１バーリングダイに対して前記基準点に向かう外力を付与するダイ復帰機構をさらに備えることを特徴とする請求項１８に記載のバーリング加工装置。

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