JP6776768B2 - 角形缶の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、絞りしごき加工工程を含む角形缶の製造方法に関する。

金属製の角形缶は、ブランクに対して絞りしごき加工を施すことにより得ることができる。図１４は、このようにして得られた角形缶の斜視図である。角形缶１０００は、平面形状が略四角形状の底板部１３００と、底板部１３００の長辺を含む側壁（第１側壁１１００）と、底板部１３００の短辺を含む側壁（第２側壁１２００）とを備えている。このような角形缶の底板部１３００の４隅は、製法上、湾曲面となる。つまり、底板部１３００の角部１３００Ｘと、第１側壁１１００の角部１１００Ｘと、第２側壁１２００の角部１２００Ｘは、いずれも湾曲線で構成される。ここで、品質や機能など様々な理由によって、４隅の湾曲面の曲率半径をできる限り小さくすることが求められることがある。つまり、角部１３００Ｘ，角部１１００Ｘ，角部１２００Ｘの曲率半径Ｒをできる限り小さくすることが求められることがある。例えば、リチウムイオン電池のケースとして角形缶が利用される場合には、冷却性能、電池保持性能、取扱性、及び収納性の観点から、上記曲率半径Ｒはできる限り小さいことが望まれる。

しかしながら、絞りしごき加工を行う際に、上記曲率半径Ｒを小さくするほど、成形品における上記４隅に相当する部分への応力が大きくなってしまう。これにより、上記４隅の付近に、亀裂や割れが発生し易くなってしまう。

特許第４７０２８４３号公報 特許第３５７９９３６号公報 特開２０１４−２３１０６４号公報

本発明の目的は、角形缶の底の４隅の曲率半径をより小さくすることを可能とする角形缶の製造方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

すなわち、本発明の角形缶の製造方法は、
有底の角形缶を製造する方法であって、
金属板に対して、最終成形品の側壁に相当する部分、かつ絞りしごき加工が施される部分の少なくとも一部に、コイニング加工を施す工程と、
前記コイニング加工が施されたブランクに対して、絞りしごき加工を施す工程と、
を含むことを特徴とする。

本発明によれば、ブランクの絞りしごき加工が施される部分の少なくとも一部に、予めコイニング加工が施される。これにより、金属板の肉厚が予め薄くなっているため、絞りしごき加工によって、金属板の肉厚を薄くする量（割合）を減らすことができる。そのため、角形缶の底板部の４隅に相当する部分への応力を減らすことができ、当該４隅の付近に、亀裂や割れが発生してしまうことを抑制することができる。従って、角形缶の底板部
の４隅の曲率半径をより小さくすることが可能となる。また、これにより、角形缶の底板部の４隅に接続する底板部、及び側壁の角部の曲率半径も小さくすることができる。

ここで、前記角形缶の底板部となる底予定部の周囲の少なくとも一部に前記コイニング加工を施すとよい。

これにより、角形缶の底板部の４隅に相当する部分への応力を効果的に減らすことができる。

前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
略四角形状の底板部となる底予定部における一対の長辺に沿うように前記コイニング加工を施すとよい。

なお、前記コイニング加工が施される領域の平面形状は、
前記長辺に平行な直線部と、該直線部の端部から前記底予定部から遠ざかるように設けられる斜線部と、を少なくとも有する形状であり、
前記斜線部は、最終成形品において、前記底板部の長辺を含む側壁と、前記底板部の短辺を含む側壁との境界線に略平行となるように設けられているとよい。

また、前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
略四角形状の底板部となる底予定部における一対の短辺に沿うように前記コイニング加工を施すことも好適である。

なお、前記コイニング加工が施される領域の平面形状は、
前記短辺に平行な直線部と、該直線部の端部から前記底予定部から遠ざかるように設けられる斜線部と、を少なくとも有する形状であり、
前記斜線部は、最終成形品において、前記底板部の長辺を含む側壁と、前記底板部の短辺を含む側壁との境界線に略平行となるように設けられているとよい。

また、前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
略四角形状の底板部となる底予定部における長辺と短辺との交わりとなる４か所の角部それぞれの近傍の４か所の領域に前記コイニング加工を施すことも好適である。

更に、前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
略四角形状の底板部となる底予定部の周囲を取り囲むように前記コイニング加工を施すようにしてもよい。

また、前記角形缶の底板部となる底予定部の一部に前記コイニング加工を施してもよい。

前記コイニング加工を施す際には、コイニング加工を施す領域の周囲を押えた状態で行うとよい。

こうすることで、コイニング加工を施す領域の周囲が、コイニング加工により肉厚が厚くなってしまうことを抑制することができる。

なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。

以上説明したように、本発明によれば、角形缶の底の４隅の曲率半径をより小さくする
ことができる。

本発明の実施形態に係るコイニング加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係るコイニング加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの平面図である。 本発明の実施形態に係る絞りしごき加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係る絞りしごき加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係る絞りしごき加工が施された第１中間成形品の斜視図である。 本発明の実施形態に係る第１中間成形品に対する絞りしごき加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係る第１中間成形品に対する絞りしごき加工工程説明図である。 本発明の実施形態に係る絞りしごき加工が施された第２中間成形品の斜視図である。 本発明の実施形態に係る絞りしごき加工が施された最終成形品の斜視図である。 本発明の実施形態に係る最終製品の斜視図である。 本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの変形例１の平面図である。 本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの変形例２の平面図である。 一般的な角形缶の斜視図である。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施形態に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（実施形態）
図１〜図１３を参照して、本発明の実施形態に係る角形缶の製造方法について、製造工程の順に説明する。

＜コイニング加工工程＞
特に、図１〜図３を参照して、コイニング加工工程について説明する。ただし、適宜、図１０に示す最終成形品５０の斜視図、及び図１１に示す最終製品（角形缶６０）の斜視図についても参照しながら説明する。図１及び図２は本発明の実施形態に係るコイニング加工工程説明図である。図１及び図２はコイニング加工を行う加工装置の主要部を示す概略構成断面図であり、図１は加工前の状態を示し、図２は加工を施した直後の状態を示している。図３は本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの平面図である。

本実施形態に係るコイニング加工装置は、一対のコイニングパンチ１００と、コイニング用ダイ２００と、金属板押え部材３００とを備えている。金属板押え部材３００には、コイニングパンチ１００が通る一対の貫通孔３１０が設けられている。このように構成されたコイニング加工装置によって、金属板１０に対してコイニング加工が施される。

本実施形態に係る金属板１０は、アルミニウムなどの金属で構成されている。また、本実施形態に係る金属板１０は、予め一定の形に切られたブランクである。この金属板１０はダイ２００に設置される。そして、金属板１０はコイニングパンチ１００によって加圧される。これにより、金属板１０の一部がコイニングパンチ１００とダイ２００により圧縮されて塑性変形し、薄肉部２１が形成される。この薄肉部２１の平面形状は、コイニングパンチ１００の先端面の形状と同一である。また、コイニング加工を施す際には、コイニング加工を施す領域の周囲を金属板押え部材３００により押えた状態で行うため、金属板１０に反りや歪みが出てしまうことが抑制される。

コイニング加工が施されたブランク２０には、図３に示すように、一対の薄肉部２１が形成される。つまり、加工される前の金属板１０の肉厚をｔ１とし、薄肉部２１の肉厚ｔ１１とすると、ｔ１１＜ｔ１となる。なお、コイニング加工が施される領域は、薄肉部２１に相当する。また、図３中、点線で示す部分は、最終製品である角形缶及び最終成形品における底板部となる底予定部２２である。

コイニング加工は、底予定部２２の周囲の少なくとも一部に施される。本実施形態においては、角形缶６０の底板部５３（図１１参照）の平面形状（底予定部２２の平面形状と同一である）は略四角形状である。より具体的には、長方形の４つの角部が曲率半径の小さな湾曲線で構成された形状である。そして、本実施形態においては、底予定部２２における一対の長辺に沿うようにコイニング加工が施されている。このコイニング加工が施される領域（つまり、薄肉部２１）の平面形状は、底予定部２２の長辺に平行な直線部２１ａと、直線部２１ａの端部から底予定部２２から遠ざかるように設けられる斜線部２１ｂと、を少なくとも有する形状である。そして、斜線部２１ｂは、最終成形品５０において、底板部５３の長辺を含む側壁と、底板部５３の短辺を含む側壁との境界線に略平行となるように設けられている。以下、説明の便宜上、底板部５３の長辺を含む側壁を第１側壁５１と称し、底板部５３の短辺を含む側壁を第２側壁５２と称する。なお、図１０中、点線部分２１Ｚが、ブランク２０に設けられていた薄肉部２１に相当し、そのうち直線部２１Ｚｂが薄肉部２１における斜線部２１ｂに相当する。また、本実施形態においては、一対の斜線部２１ｂの両端部を結ぶ線２１ｃは円弧状の線で構成されているが、この線２１ｃは直線であってもよい。

＜ブランクに対する絞りしごき加工工程＞
特に、図４〜図６を参照して、ブランク２０に対する絞りしごき加工工程について説明する。図４及び図５は本発明の実施形態に係る絞りしごき加工工程（ブランク２０に対する絞りしごき加工工程）説明図である。また、図４及び図５は絞りしごき加工を行う加工装置の主要部を示す概略構成断面図であり、図４は加工前の状態を示し、図５は加工を施した直後の状態を示している。更に、図４及び図５において、一点鎖線よりも右側は第１側壁５１となる部分を正面から見た場合の加工部を示しており、一点鎖線よりも左側は第２側壁５２となる部分を正面から見た場合の加工部を示している。図６は本発明の実施形態に係るブランク２０に対する絞りしごき加工が行われた中間成形品（以下、説明の便宜上、第１中間成形品３０と称する）の斜視図である。

本実施形態に係る絞りしごき加工装置は、パンチ（以下、説明の便宜上、第１パンチ５１０と称する）と、ダイ（以下、説明の便宜上、第１ダイ６１０と称する）と、ブランク押え部材７１０と、受け部材（以下、説明の便宜上、第１受け部材８１０と称する）とを備えている。第１パンチ５１０は第１ダイ６１０に向かって移動するように構成されており、第１ダイ６１０には、第１パンチ５１０が挿入される貫通孔６１１が形成されている。ブランク押え部材７１０は、絞りしごき加工時に、ブランク２０に皺が形成されてしまうことを抑制するために設けられている。第１受け部材８１０は、絞りしごき加工時に、第１中間成形品３０における底板部３３の平面状態を維持させるために設けられている。
なお、第１受け部材８１０は、第１パンチ５１０から受ける圧力に抗しつつ、第１パンチ５１０とは反対側に退避できるようにバネ８１１によって支持されている。以上のように構成された絞りしごき加工装置によって、コイニング加工が施されたブランク２０に対して、絞りしごき加工が施される。

コイニング加工が施されたブランク２０は、第１ダイ６１０とブランク押え部材７１０とによって挟み込まれた状態で、第１ダイ６１０に設置される（図４参照）。そして、ブランク２０は、第１パンチ５１０によって加圧される。これにより、ブランク２０は、第１パンチ５１０の先端形状に沿うように塑性変形する。ここで、ブランク２０の肉厚（薄肉部２１を除く部分の肉厚）は、元の金属板１０の肉厚ｔ１と等しい。そして、第１パンチ５１０と第１ダイ６１０に設けられた貫通孔６１１との隙間をＳ１とすると、Ｓ１＜ｔ１となるように設定されている。これにより、第１パンチ５１０が第１ダイ６１０に設けられた貫通孔６１１に挿入される過程で、ブランク２０のうち第１パンチ５１０と貫通孔６１１との間に引き込まれる部分は、しごかれて薄くなる。

絞りしごき加工が施された第１中間成形品３０は、楕円形の底板部３３と、底板部３３のうち曲率半径の大きな部位を含む側壁部分３１と、底板部３３のうち曲率半径の小さな部位を含む側壁部分３２とを備えている。この第１中間成形品３０の底板部３３に形成されている一対の薄肉部２１Ｘについては、ブランク２０に形成されている一対の薄肉部２１の形状から殆ど変化はない。

＜中間成形品に対する絞りしごき加工工程＞
特に、図７〜図９を参照して、第１中間成形品３０に対する絞りしごき加工工程について説明する。図７及び図８は本発明の実施形態に係る絞りしごき加工工程（第１中間成形品３０に対する絞りしごき加工工程）説明図である。また、図７及び図８は絞りしごき加工を行う加工装置の主要部を示す概略構成断面図であり、図７は加工前の状態を示し、図８は加工を施した直後の状態を示している。更に、図７及び図８において、一点鎖線よりも右側は第１側壁５１となる部分を正面から見た場合の加工部を示しており、一点鎖線よりも左側は第２側壁５２となる部分を正面から見た場合の加工部を示している。図９は本発明の実施形態に係る第１中間成形品３０に対する絞りしごき加工が行われた中間成形品（以下、説明の便宜上、第２中間成形品４０と称する）の斜視図である。

本実施形態に係る絞りしごき加工装置は、パンチ（以下、説明の便宜上、第２パンチ５２０と称する）と、ダイ（以下、説明の便宜上、第２ダイ６２０と称する）と、環状のブランク（カップ）ホルダ９１０と、受け部材（以下、説明の便宜上、第２受け部材８２０と称する）とを備えている。第２パンチ５２０は第２ダイ６２０に向かって移動するように構成されており、第２ダイ６２０には、第２パンチ５２０が挿入される貫通孔６２１が形成されている。ブランクホルダ９１０は、第１中間成形品３０を第２パンチ５２０に保持させるために設けられている。このブランクホルダ９１０の後端側にはバネ９１１が設けられており、図中上下動可能に構成されている。第２受け部材８２０は、絞りしごき加工時に、第２中間成形品４０における底板部４３の平面状態を維持させるために設けられている。なお、第２受け部材８２０は、第２パンチ５２０から受ける圧力に抗しつつ、第２パンチ５２０とは反対側に退避できるようにバネ８２１によって支持されている。以上のように構成された絞りしごき加工装置によって、第１中間成形品３０に対して、絞りしごき加工が施される。

第１中間成形品３０は、環状のブランクホルダ９１０の外周に嵌合されることによって、第２パンチ５２０に保持される。そして、第１中間成形品３０は、第２パンチ５２０によって加圧される。これにより、第１中間成形品３０は、第２パンチ５２０の先端形状に沿うように塑性変形する。ここで、第２パンチ５２０が第２ダイ６２０に設けられた貫通
孔６２１に挿入される過程で、第２パンチ５２０と第１中間成形品３０のみが貫通孔６２１に挿入され、ブランクホルダ９１０は第２ダイ６２０に衝突し、貫通孔６２１には挿入されない。

ここで、第１中間成形品３０のうち、既に絞りしごき加工が施された部位の肉厚をｔ２（＜ｔ１）とし、第２パンチ５２０と第２ダイ６２０に設けられた貫通孔６２１との隙間をＳ２（＜Ｓ１）とすると、Ｓ２＜ｔ２となるように設定されている。これにより、第２パンチ５１０が第２ダイ６２０に設けられた貫通孔６２１に挿入される過程で、第１中間成形品３０のうち第２パンチ５２０と貫通孔６２１との間に引き込まれる部分は、更にしごかれて薄くなる。

このようにして得られた第２中間成形品４０は、楕円形の底板部４３と、底板部４３のうち曲率半径の大きな部位を含む側壁部分４１と、底板部４３のうち曲率半径の小さな部位を含む側壁部分４２とを備えている。ここで、第２中間成形品４０の底板部４３の平面形状は、第１中間成形品３０の底板部３３の平面形状よりも、より細長い楕円形となっている。また、第２中間成形品４０における側壁部分４１，４２の高さは、第１中間成形品３０における側壁部分３１，３２の高さよりも高くなっている。

また、第１パンチ５１０における先端面と側面との間の角部の曲率半径に比べて、第２パンチ５２０における先端面と側面との間の角部の曲率半径の方が小さくなるように構成されている。これにより、第２中間成形品４０における底板部４３と側壁部分４１，４２との間の角部の曲率半径の方が、第１中間成形品３０における底板部３３と側壁部分３１，３２との間の角部の曲率半径よりも小さくなっている。

更に、本実施形態においては、第１中間成形品３０に対する絞りしごき加工によって、第１中間成形品３０の底板部３３に形成されていた一対の薄肉部２１Ｘの一部に、絞り加工が施されている。図９に示す第２中間成形品４０において、符号２１Ｙで示す部分が、第１中間成形品３０に薄肉部２１Ｘが形成されていた部分に相当する。

本実施形態においては、第２中間成形品４０に対して、更に、絞りしごき加工が施される。第２中間成形品４０に対して絞りしごき加工を施すための装置、及び加工方法については、第１中間成形品３０に対して絞りしごき加工を施すための装置、及び加工方法と同様であるので、その説明は省略する。

第２中間成形品４０に対して絞りしごき加工が施されることによって、最終成形品５０が得られる（図１０参照）。最終成形品５０は、平面形状が略四角形状の底板部５３と、底板部５３における長辺を含む第１側壁５１と、底板部５３における短辺を含む第２側壁５２とを備えている。そして、この最終成形品５０の開口部付近に形成される不要な外縁部分５５がトリミング加工によって切り落とされることによって、最終製品である角形缶６０が得られる（図１１参照）。

なお、最終成形品５０及び角形缶６０における第１側壁５１と第２側壁５２の肉厚は、第２中間成形品４０における側壁部分４１，４２の肉厚よりも薄くなっている。これは、第２中間成形品４０に対して、更に、絞りしごき加工が施されているからである。また、上記の通り、図１０において、第１側壁５１に示す点線部分２１Ｚが、ブランク２０に設けられていた薄肉部２１に相当する。ここで、２回目と３回目の絞りしごき加工によって、薄肉部２１の全体に、絞りしごき加工が施される。これにより、第１側壁５１の肉厚は、薄肉部２１の肉厚ｔ１１よりも薄くなっている。更に、最終成形品５０及び角形缶６０における底板部５３と第１側壁５１，第２側壁５２との間の角部の曲率半径の方が、第２中間成形品４０における底板部４３と側壁部分４１，４２との間の角部の曲率半径よりも
小さくなっている。

＜本実施形態に係る角形缶の製造方法の優れた点＞
本実施形態に係る角形缶６０の製造方法によれば、金属板１０（ブランク２０）のうち、絞りしごき加工が施される部分の少なくとも一部には、予めコイニング加工が施される。これにより、金属板の肉厚が予め薄くなっているため、絞りしごき加工によって、金属板の肉厚を薄くする量（割合）を減らすことができる。そのため、角形缶６０の底板部５３の４隅に相当する部分への応力を減らすことができる。従って、角形缶６０の底板部５３の４隅の曲率半径を小さくしても、当該部分に亀裂や割れが発生してしまうことを抑制することができる。以上より、コイニング加工を施さない場合に比べて、角形缶６０の底板部５３の４隅の曲率半径を小さくすることが可能となる。また、金属板１０に対してコイニング加工を施し、その後、絞りしごき加工を行っているため、底板部５３のゆがみを抑制することができる。さらに、金属板１０に対してコイニング加工を施すため、コイニング加工における薄肉部２１の平面形状、及び圧縮量（潰し量）の自由度が高く、これにより、亀裂や割れが発生してしまうことを抑制しつつ、角形缶６０の底板部５３の４隅の曲率半径をより小さく形成することができる。

なお、コイニング加工の量を多くする（金属板１０の肉厚ｔ１に対して、薄肉部２１の肉厚ｔ１１を極力薄くする）ことで、上記応力をより減らすことができる。つまり、コイニング加工の量を多くすると、しごき率を減らすことができる。ここで、しごき率とは、（（絞りしごき加工前の肉厚）−（絞りしごき加工後の肉厚））÷（絞りしごき加工前の肉厚）である。しごき率を減らすことによって、金属への負担が減り、上記応力を減らすことができる。また、第１側壁５１側のしごき率と、第２側壁５２側のしごき率とが近い方が、応力が減り、底板部５３の４隅の部分に亀裂や割れが発生してしまうことを効果的に抑制できることが確認できた。

（その他）
＜コイニング加工を施す領域の変形例＞
金属板１０に対してコイニング加工を施す領域については、上記実施形態で示した領域には限られない。以下、コイニング加工を施す領域の変形例を説明する。コイニング加工は、金属板（ブランク）における底予定部の周囲の少なくとも一部に施される。図１２は本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの変形例１の平面図である。この変形例１に示すブランク２０Ｘにおいては、上記実施形態の場合と同様に、底予定部２２における一対の長辺に沿うようにコイニング加工が施されて、一対の薄肉部２１が形成されている。また、このブランク２０Ｘにおいては、底予定部２２における一対の短辺に沿うようにコイニング加工が施されて、一対の薄肉部２３が形成されている。また、このブランク２０Ｘにおいては、底予定部２２における長辺と短辺との交わりとなる４か所の角部それぞれの近傍の４か所の領域にコイニング加工が施されて、４か所の薄肉部２４が形成されている。更に、このブランク２０Ｘにおいては、底予定部２２の一部（内側）にコイニング加工が施されて、薄肉部２５も形成されている。

以上のように、金属板１０に対してコイニング加工を施す領域については、特に限定されるものではない。従って、このブランク２０Ｘにおいては、４種類の薄肉部２１，２３，２４，２５が設けられた場合を示したが、この４種類の薄肉部２１，２３，２４，２５のうちのいくつかを適宜組み合わせて採用することもできる。

また、図１３は本発明の実施形態に係るコイニング加工が施されたブランクの変形例２の平面図である。この変形例２に示すブランク２０Ｙにおいては、底予定部２２の周囲を取り囲むようにコイニング加工が施されて、薄肉部２６が形成されている。なお、このブランク２０Ｙに対して、上記変形例１で示したように、底予定部２２の一部（内側）にコ
イニング加工を施して、薄肉部２５を形成させてもよい。

＜コイニング加工を施す金属板の変形例＞
上記実施形態においては、コイニング加工を施す金属板１０が、予め一定の形に切られたブランクの場合を示した。しかしながら、コイニング加工を施す金属板については、ブランクではなく、素材である金属板であってもよい。この場合には、素材である金属板にコイニング加工を施した後に、一定の形に切り取ることで、コイニング加工が施されたブランクを得ることができる。

＜絞りしごき加工の変形例＞
上記実施形態においては、ブランクに対して絞りしごき加工を施し、その後、中間成形品に対して２回の絞りしごき加工を施す場合を示した。しかしながら、絞りしごき加工を施す回数は最終成形品及び最終製品である角形缶の形状及び寸法に応じて、適宜、設定すればよい。従って、ブランクに対して絞りしごき加工を一度だけ施す場合もあり得る。また、中間成形品に対して絞りしごき加工を３回以上施す場合もあり得る。

また、上記実施形態においては、コイニング加工を行った後は、絞りしごき加工のみを複数回繰り返す場合を説明した。しかしながら、本発明においては、コイニング加工と絞りしごき加工以外の加工を行う場合も含まれる。

例えば、コイニング加工を行った後に、しごき加工を伴わない絞り加工を行う場合、前記絞り加工の後に再絞り加工を行う場合、さらに、前記再絞り加工時に引っ張り加工を行う場合も含まれる。なお、絞り加工を行う加工装置については、絞りしごき加工を行う加工装置と同様の構成であるが、パンチとダイに設けられる貫通孔との隙間が、加工前の金属板又は中間成形品の肉厚よりも大きく設定される点が、絞りしごき加工を行う加工装置の場合と異なっている。このように構成された加工装置によって、しごき加工を伴わない絞り加工を行うことができる。以上のように、しごき加工を伴わない絞り加工を、初期の加工工程で１回以上行った後に、絞りしごき加工、又はしごき加工を１回以上行う場合も本発明に含まれる。勿論、複数の絞りしごき加工工程の途中に絞り加工、又はしごき加工工程を行う場合も本発明に含まれる。

なお、上記実施形態で記載の絞りしごき加工には、上述の隙間Ｓ１と元の金属板１０の肉厚ｔ１の関係をＳ１＝ｔ１、上述の隙間Ｓ２と第１中間成形品３０のうち、既に絞りしごき加工が施された部位の肉厚ｔ２の関係をＳ２＝ｔ２と設定する場合も含まれる。

また、上記実施形態においては、絞りしごき加工を行う加工装置に、受け部材（第１受け部材８１０，第２受け部材８２０）を設けることによって、絞りしごき加工時に、中間成形品における底板部の平面状態を維持させるようにしている。しかしながら、底板部の平面状態を維持させるのが難しい場合には、絞りしごき加工工程終了後に、プレス加工を行って、底板部を平板状に整形することも可能である。なお、最後に、このようなプレス加工を行う場合には、絞りしごき加工を行う加工装置として、受け部材が備えられていない構成を採用することもできる。

また、上記実施形態における角形缶の底板部の平面形状は、一対の長辺及び短辺を有する長方形状の他、正方形状であってもよく、さらには、略四角形状に限定されず、多角形状の平面形状であってもよい。

１０ 金属板
２０，２０Ｘ，２０Ｙ ブランク
２１，２１Ｘ，２３，２４，２５，２６ 薄肉部
２１ａ 直線部
２１ｂ 斜線部
２１Ｚｂ 直線部
２２ 底予定部
３０ 第１中間成形品
３１，３２ 側壁部分
３３ 底板部
４０ 第２中間成形品
４１，４２ 側壁部分
４３ 底板部
５０ 最終成形品
５１ 第１側壁
５２ 第２側壁
５３ 底板部
５５ 外縁部分
６０ 角形缶
１００ コイニングパンチ
２００ ダイ
３００ 金属板押え部材
３１０ 貫通孔
５１０ 第１パンチ
５２０ 第２パンチ
６１０ 第１ダイ
６１１ 貫通孔
６２０ 第２ダイ
６２１ 貫通孔
７１０ ブランク押え部材
８１０ 第１受け部材
８１１ バネ
８２０ 第２受け部材
８２１ バネ
９１０ ブランク（カップ）ホルダ
９１１ バネ

Claims (11)

1. 有底の角形缶を製造する方法であって、
   金属板に対して、最終成形品の側壁に相当する部分、かつ絞りしごき加工が施される部分の少なくとも一部に、コイニング加工を施す工程と、
   前記コイニング加工が施されたブランクに対して、絞りしごき加工を施す工程と、
   を含むことを特徴とする角形缶の製造方法。
2. 前記角形缶の底板部となる底予定部の周囲の少なくとも一部に前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項１に記載の角形缶の製造方法。
3. 前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
   略四角形状の底板部となる底予定部における一対の長辺に沿うように前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項２に記載の角形缶の製造方法。
4. 前記コイニング加工が施される領域の平面形状は、
   前記長辺に平行な直線部と、該直線部の端部から前記底予定部から遠ざかるように設けられる斜線部と、を少なくとも有する形状であり、
   前記斜線部は、最終成形品において、前記底板部の長辺を含む側壁と、前記底板部の短辺を含む側壁との境界線に略平行となるように設けられていることを特徴とする請求項３に記載の角形缶の製造方法。
5. 前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
   略四角形状の底板部となる底予定部における一対の短辺に沿うように前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項２，３または４に記載の角形缶の製造方法。
6. 前記コイニング加工が施される領域の平面形状は、
   前記短辺に平行な直線部と、該直線部の端部から前記底予定部から遠ざかるように設けられる斜線部と、を少なくとも有する形状であり、
   前記斜線部は、最終成形品において、前記底板部の長辺を含む側壁と、前記底板部の短
   辺を含む側壁との境界線に略平行となるように設けられていることを特徴とする請求項５に記載の角形缶の製造方法。
7. 前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
   略四角形状の底板部となる底予定部における長辺と短辺との交わりとなる４か所の角部それぞれの近傍の４か所の領域に前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項２〜６のいずれか一つに記載の角形缶の製造方法。
8. 前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
   略四角形状の底板部となる底予定部の周囲を取り囲むように前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項２に記載の角形缶の製造方法。
9. 前記角形缶の底板部となる底予定部の一部に前記コイニング加工を施すことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の角形缶の製造方法。
10. 前記コイニング加工を施す際には、コイニング加工を施す領域の周囲を押えた状態で行うことを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の角形缶の製造方法。
11. 有底の角形缶を製造する方法であって、
    金属板に対して、最終成形品の側壁に相当する部分、かつ絞りしごき加工が施される部分の少なくとも一部に、コイニング加工を施す工程と、
    前記コイニング加工が施されたブランクに対して、絞りしごき加工を施す工程と、
    を含み、
    前記角形缶の底板部となる底予定部の周囲の少なくとも一部に前記コイニング加工を施す角形缶の製造方法であって、
    前記角形缶の底板部の平面形状は略四角形状であり、
    略四角形状の底板部となる底予定部における長辺と短辺との交わりとなる４か所の角部それぞれの近傍の４か所の領域に前記コイニング加工を施すことを特徴とする角形缶の製造方法。