JPH09308919A - 管材のバーリング加工装置 - Google Patents
管材のバーリング加工装置Info
- Publication number
- JPH09308919A JPH09308919A JP12478896A JP12478896A JPH09308919A JP H09308919 A JPH09308919 A JP H09308919A JP 12478896 A JP12478896 A JP 12478896A JP 12478896 A JP12478896 A JP 12478896A JP H09308919 A JPH09308919 A JP H09308919A
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- Japan
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- tube
- burring
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Abstract
(57)【要約】
【課題】１工程で下穴加工とバーリング加工を行うこと
ができ、かつ、管材の形状精度を低下させることがない
バーリング加工装置を提供する。 【解決手段】外径が加工する管材１の内径より小径に形
成され、所定の位置に径方向の穴が形成され、一端を固
定されたチューブ２と、このチューブ２内に摺動可能に
支持され、かつ、一端に斜面３ａが形成されたロッド３
と、前記チューブ２内に径方向に移動可能に配置され、
一端に下穴加工用のパンチ部４ｂが形成され、他端に前
記斜面３ａと接する斜面４ａが形成されたバーリングパ
ンチ４と、チューブ２の径方向に移動可能に配置され、
管材１に形成されるバーリング部の外径と同径の穴が形
成された下型９と、前記下穴加工用のパンチ部４ｂが嵌
合する穴が形成され、前記下型の穴に装着された弾性を
有するダイ１１と、前記チューブ２に対して前記下型９
を移動させる駆動手段とを設けた。
ができ、かつ、管材の形状精度を低下させることがない
バーリング加工装置を提供する。 【解決手段】外径が加工する管材１の内径より小径に形
成され、所定の位置に径方向の穴が形成され、一端を固
定されたチューブ２と、このチューブ２内に摺動可能に
支持され、かつ、一端に斜面３ａが形成されたロッド３
と、前記チューブ２内に径方向に移動可能に配置され、
一端に下穴加工用のパンチ部４ｂが形成され、他端に前
記斜面３ａと接する斜面４ａが形成されたバーリングパ
ンチ４と、チューブ２の径方向に移動可能に配置され、
管材１に形成されるバーリング部の外径と同径の穴が形
成された下型９と、前記下穴加工用のパンチ部４ｂが嵌
合する穴が形成され、前記下型の穴に装着された弾性を
有するダイ１１と、前記チューブ２に対して前記下型９
を移動させる駆動手段とを設けた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管材に分岐座を形
成するするための管材のバーリング加工装置に関するも
のである。
成するするための管材のバーリング加工装置に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】管材に分岐座を形成するためのバーリン
グ加工装置として、たとえば、特開平６−３４４０３９
号公報に開示されたバーリング加工装置が提案されてい
る。このバーリング加工装置は、下型にダイクッション
を配置し、バーリング加工開始時には、ダイクッション
で管材を支持し、加工終了前にダイクッションを退避さ
せて加工を行うようにしたものである。
グ加工装置として、たとえば、特開平６−３４４０３９
号公報に開示されたバーリング加工装置が提案されてい
る。このバーリング加工装置は、下型にダイクッション
を配置し、バーリング加工開始時には、ダイクッション
で管材を支持し、加工終了前にダイクッションを退避さ
せて加工を行うようにしたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このバーリング加工装
置においては、バーリングのための下穴の加工と、バー
リング加工を別工程で行うため、作業効率が低い。ま
た、下穴加工装置が別に必要になるため、その設置スペ
ースや下穴を加工した管材の保管スペースが必要になり
工場のスペース効率を低下させることになる。
置においては、バーリングのための下穴の加工と、バー
リング加工を別工程で行うため、作業効率が低い。ま
た、下穴加工装置が別に必要になるため、その設置スペ
ースや下穴を加工した管材の保管スペースが必要になり
工場のスペース効率を低下させることになる。
【０００４】さらに、バーリング加工が終了する前にダ
イクッションを逃がすため、加工力によって加工部の周
辺が引っ張られて図８に示すように、バーリング加工部
周辺の管材の形状が変形し、形状精度が低下する。
イクッションを逃がすため、加工力によって加工部の周
辺が引っ張られて図８に示すように、バーリング加工部
周辺の管材の形状が変形し、形状精度が低下する。
【０００５】上記の事情に鑑み、本発明の目的は、１工
程で下穴加工とバーリング加工を行うことができ、か
つ、管材の形状精度を低下させることがないバーリング
加工装置を提供することにある。
程で下穴加工とバーリング加工を行うことができ、か
つ、管材の形状精度を低下させることがないバーリング
加工装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明においては、外径が加工する管材の内径より
若干小径に形成され、所定の位置に径方向の穴が形成さ
れ、一端を固定されたチューブと、このチューブ内に摺
動可能に支持され、かつ、一端に斜面が形成されたロッ
ドと、前記チューブ内に前記穴を通してチューブの径方
向に移動可能に配置され、一端に下穴加工用のパンチ部
が形成され、他端に前記斜面と接する斜面が形成された
バーリングパンチと、前記穴と対向するようにチューブ
の径方向に移動可能に配置され、管材に形成されるバー
リング部の外径と同径の穴が形成された下型と、前記下
穴加工用のパンチ部が嵌合する穴が形成され、前記下型
の穴に装着された弾性を有するダイと、前記チューブに
対して前記下型を移動させる駆動手段とを設け、チュー
ブに装着された管材を下型で支持した状態で、バーリン
グパンチを移動させ、管材に下穴を加工すると共にバー
リング加工を行うようにした。
め、本発明においては、外径が加工する管材の内径より
若干小径に形成され、所定の位置に径方向の穴が形成さ
れ、一端を固定されたチューブと、このチューブ内に摺
動可能に支持され、かつ、一端に斜面が形成されたロッ
ドと、前記チューブ内に前記穴を通してチューブの径方
向に移動可能に配置され、一端に下穴加工用のパンチ部
が形成され、他端に前記斜面と接する斜面が形成された
バーリングパンチと、前記穴と対向するようにチューブ
の径方向に移動可能に配置され、管材に形成されるバー
リング部の外径と同径の穴が形成された下型と、前記下
穴加工用のパンチ部が嵌合する穴が形成され、前記下型
の穴に装着された弾性を有するダイと、前記チューブに
対して前記下型を移動させる駆動手段とを設け、チュー
ブに装着された管材を下型で支持した状態で、バーリン
グパンチを移動させ、管材に下穴を加工すると共にバー
リング加工を行うようにした。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１および図２は、本発明による
バーリング加工装置の要部を示す正面断面図で、図１は
管材の着脱時の状態、図２は加工直前の状態を示してい
る。図３は、バーリング加工装置の側面図、図４は、下
穴を加工したときの状態を示す拡大図、図５は、バーリ
ング加工を終了した状態を示す拡大図である。
に基づいて説明する。図１および図２は、本発明による
バーリング加工装置の要部を示す正面断面図で、図１は
管材の着脱時の状態、図２は加工直前の状態を示してい
る。図３は、バーリング加工装置の側面図、図４は、下
穴を加工したときの状態を示す拡大図、図５は、バーリ
ング加工を終了した状態を示す拡大図である。
【０００８】同図において、１５はベース。１６はフレ
ームで、ベース１５に固定されている。１２は円柱で、
ベース１５に所定の間隔で固定されている。１０は下型
台で、直動軸受１３を介して円柱１２に摺動可能に支持
されている。８は上型台で、円柱１２の上端に固定され
ている。７は上型で、上型台８に固定されている。
ームで、ベース１５に固定されている。１２は円柱で、
ベース１５に所定の間隔で固定されている。１０は下型
台で、直動軸受１３を介して円柱１２に摺動可能に支持
されている。８は上型台で、円柱１２の上端に固定され
ている。７は上型で、上型台８に固定されている。
【０００９】５はシリンダで、フレーム１６に揺動可能
に支持されている。６はトグルリンクで、シリンダ５の
一端に回転可能に結合され、一方の自由端はベース１５
に、他方の自由端は下型台１０に、それぞれ回転可能に
結合されている。したがって、シリンダ５が作動するこ
とにより、下型台１０を円柱１２に沿って移動させるこ
とができる。
に支持されている。６はトグルリンクで、シリンダ５の
一端に回転可能に結合され、一方の自由端はベース１５
に、他方の自由端は下型台１０に、それぞれ回転可能に
結合されている。したがって、シリンダ５が作動するこ
とにより、下型台１０を円柱１２に沿って移動させるこ
とができる。
【００１０】９は下型で、下型台１０に固定されてい
る。この下型９には、管材に形成されるバーリング部の
外径と同径の穴が形成されている。１１はダイで、たと
えば、ウレタンゴムなどで形成され、下型９の穴に装着
されている。このダイ９には、軸心にバーリング加工用
の下穴を加工するための穴が形成されている。１７は箱
で、下型台１０の近くに位置するように、ベース１５上
に下型９から排出される抜きかす１４を受けるように配
置されている。
る。この下型９には、管材に形成されるバーリング部の
外径と同径の穴が形成されている。１１はダイで、たと
えば、ウレタンゴムなどで形成され、下型９の穴に装着
されている。このダイ９には、軸心にバーリング加工用
の下穴を加工するための穴が形成されている。１７は箱
で、下型台１０の近くに位置するように、ベース１５上
に下型９から排出される抜きかす１４を受けるように配
置されている。
【００１１】２はチューブで、フレーム１６に固定され
ている。３はロッドで、チューブ２内に摺動可能に嵌合
している。このロッドの一端にはシリンダ（図示せず）
が結合され、このシリンダによって駆動される。また、
前記ロッド３の他端には、傾斜面３ａが形成され、この
傾斜面３ａには、蟻溝あるいはＴ溝等のように他の部材
との結合が可能な溝３ｂが形成されている。
ている。３はロッドで、チューブ２内に摺動可能に嵌合
している。このロッドの一端にはシリンダ（図示せず）
が結合され、このシリンダによって駆動される。また、
前記ロッド３の他端には、傾斜面３ａが形成され、この
傾斜面３ａには、蟻溝あるいはＴ溝等のように他の部材
との結合が可能な溝３ｂが形成されている。
【００１２】４はバーリングパンチで、一端に前記溝３
ｂと摺動可能に嵌合する突起４ａが形成され、他端に
は、下穴加工用のパンチ部４ｂが形成されている。な
お、図示していないが、バーリングパンチ４はチューブ
２内に固定されたガイドによってチューブ２の径方向に
移動可能に案内されている。
ｂと摺動可能に嵌合する突起４ａが形成され、他端に
は、下穴加工用のパンチ部４ｂが形成されている。な
お、図示していないが、バーリングパンチ４はチューブ
２内に固定されたガイドによってチューブ２の径方向に
移動可能に案内されている。
【００１３】このような構成で、図１に示すように、シ
リンダ５を作動させ、下型台１０を下降させた状態で、
管材１をチューブ２に所定の位置まで装着する。管材１
のチューブ２への装着は、制御モータを使用した直線駆
動手段を用いて行うことができる。また、手作業により
行ってもよい。この時、チューブ２の外周に、ストッパ
を設けておくことにより、管材１の位置決めを容易にす
ることができる。
リンダ５を作動させ、下型台１０を下降させた状態で、
管材１をチューブ２に所定の位置まで装着する。管材１
のチューブ２への装着は、制御モータを使用した直線駆
動手段を用いて行うことができる。また、手作業により
行ってもよい。この時、チューブ２の外周に、ストッパ
を設けておくことにより、管材１の位置決めを容易にす
ることができる。
【００１４】管材１がチューブ２の所定の位置まで装着
されると、シリンダ５が作動して、図２に示すように、
下型台１０を上昇させ、下型９を管材１に当接させると
ともに管材１を押し上げて、管材１の加工位置をチュー
ブ２に接触させる。この状態で、ロッド３を図の右側方
向へ移動させる。
されると、シリンダ５が作動して、図２に示すように、
下型台１０を上昇させ、下型９を管材１に当接させると
ともに管材１を押し上げて、管材１の加工位置をチュー
ブ２に接触させる。この状態で、ロッド３を図の右側方
向へ移動させる。
【００１５】すると、図４に示すように、ロッド３の斜
面３ａに沿ってバーリングパンチ４が下降し、その先端
に形成された下穴加工用のパンチ部４ｂにより、管材１
に下穴が形成される。この時、下型９にダイ１１が装着
されているので、管材１がダイ１１とパンチ部４ｂによ
り剪断され、抜きかす１４が管材１から確実に切り離さ
れる。そして、その抜きかす１４は、下型９の穴を通り
下型９から放出されて、図２に示すように、箱１７に回
収される。
面３ａに沿ってバーリングパンチ４が下降し、その先端
に形成された下穴加工用のパンチ部４ｂにより、管材１
に下穴が形成される。この時、下型９にダイ１１が装着
されているので、管材１がダイ１１とパンチ部４ｂによ
り剪断され、抜きかす１４が管材１から確実に切り離さ
れる。そして、その抜きかす１４は、下型９の穴を通り
下型９から放出されて、図２に示すように、箱１７に回
収される。
【００１６】さらに、ロッド３が移動すると、図５に示
すように、バーリングパンチ４が下降して、管材１のバ
ーリング加工を行う。この時、下型９に装着されたダイ
１１は、その軸方向に圧縮される。そして、このダイ１
１の抗圧力が管材１のバーリング加工部を押し上げるよ
うに作用するため、管材１に作用する無用な引っ張り力
を打ち消し、図６および図７に示すように、バーリング
加工部の変形を防止することができる。
すように、バーリングパンチ４が下降して、管材１のバ
ーリング加工を行う。この時、下型９に装着されたダイ
１１は、その軸方向に圧縮される。そして、このダイ１
１の抗圧力が管材１のバーリング加工部を押し上げるよ
うに作用するため、管材１に作用する無用な引っ張り力
を打ち消し、図６および図７に示すように、バーリング
加工部の変形を防止することができる。
【００１７】上記のように、１工程で下穴の加工とバー
リング加工を行うことができるので、作業効率を向上さ
せることができる。また、１台の加工装置で加工するこ
とができ、しかも中間製品が発生しないので、工場のス
ペース効率を向上させることができる。さらに、バーリ
ング加工部の管材の変形をなくし、管材の形状精度を低
下させることがない。
リング加工を行うことができるので、作業効率を向上さ
せることができる。また、１台の加工装置で加工するこ
とができ、しかも中間製品が発生しないので、工場のス
ペース効率を向上させることができる。さらに、バーリ
ング加工部の管材の変形をなくし、管材の形状精度を低
下させることがない。
【００１８】
【発明の効果】以上述べた如く、本発明によれば、外径
が加工する管材の内径より若干小径に形成され、所定の
位置に径方向の穴が形成され、一端を固定されたチュー
ブと、このチューブ内に摺動可能に支持され、かつ、一
端に斜面が形成されたロッドと、前記チューブ内に前記
穴を通してチューブの径方向に移動可能に配置され、一
端に下穴加工用のパンチ部が形成され、他端に前記斜面
と接する斜面が形成されたバーリングパンチと、前記穴
と対向するようにチューブの径方向に移動可能に配置さ
れ、管材に形成されるバーリング部の外径と同径の穴が
形成された下型と、前記下穴加工用のパンチ部が嵌合す
る穴が形成され、前記下型の穴に装着された弾性を有す
るダイと、前記チューブに対して前記下型を移動させる
駆動手段とを設けたので、１工程で下穴の加工とバーリ
ング加工を行うことができ、作業効率を向上させること
ができる。また、１台の加工装置で加工することがで
き、しかも中間製品が発生しないので、工場のスペース
効率を向上させることができる。さらに、バーリング加
工部の管材の変形をなくし、管材の形状精度を低下させ
ることがない。
が加工する管材の内径より若干小径に形成され、所定の
位置に径方向の穴が形成され、一端を固定されたチュー
ブと、このチューブ内に摺動可能に支持され、かつ、一
端に斜面が形成されたロッドと、前記チューブ内に前記
穴を通してチューブの径方向に移動可能に配置され、一
端に下穴加工用のパンチ部が形成され、他端に前記斜面
と接する斜面が形成されたバーリングパンチと、前記穴
と対向するようにチューブの径方向に移動可能に配置さ
れ、管材に形成されるバーリング部の外径と同径の穴が
形成された下型と、前記下穴加工用のパンチ部が嵌合す
る穴が形成され、前記下型の穴に装着された弾性を有す
るダイと、前記チューブに対して前記下型を移動させる
駆動手段とを設けたので、１工程で下穴の加工とバーリ
ング加工を行うことができ、作業効率を向上させること
ができる。また、１台の加工装置で加工することがで
き、しかも中間製品が発生しないので、工場のスペース
効率を向上させることができる。さらに、バーリング加
工部の管材の変形をなくし、管材の形状精度を低下させ
ることがない。
【図１】本発明によるバーリング加工装置における管材
の着脱時の状態の要部を示す正面断面図。
の着脱時の状態の要部を示す正面断面図。
【図２】本発明によるバーリング加工装置における加工
直前の状態の要部を示す状態正面断面図。
直前の状態の要部を示す状態正面断面図。
【図３】バーリング加工装置の側面図。
【図４】下穴を加工したときの状態を示す拡大図。
【図５】バーリング加工を終了した状態を示す拡大図。
【図６】本発明によるバーリング加工装置で加工した管
材のバーリング部の断面図。
材のバーリング部の断面図。
【図７】本発明によるバーリング加工装置で加工した管
材の斜視図。
材の斜視図。
【図８】従来のバーリング加工装置で加工した管材のバ
ーリング部の断面図。
ーリング部の断面図。
１ 管材 ２ チューブ ３ ロッド ３ａ 斜面 ４ バーリングパンチ ４ａ 斜面 ４ｂ パンチ部 ５ シリンダ ６ トグルリンク ９ 下型 １１ ダイ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｄ 37/12 Ｂ２１Ｄ 37/12 51/16 51/16 Ｂ (72)発明者 倉賀野 満 静岡県清水市村松390番地 株式会社日立 製作所空調システム事業部内 (72)発明者 国方 優 静岡県清水市村松390番地 株式会社日立 製作所空調システム事業部内 (72)発明者 佐藤 実 静岡県清水市村松390番地 株式会社日立 製作所空調システム事業部内 (72)発明者 竹内 利幸 静岡県清水市村松390番地 日立清水エン ジニアリング 株式会社内 (72)発明者 三須 勇三 静岡県清水市村松390番地 日立清水エン ジニアリング 株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】外径が加工する管材の内径より若干小径に
形成され、所定の位置に径方向の穴が形成され、一端を
固定されたチューブと、このチューブ内に摺動可能に支
持され、かつ、一端に斜面が形成されたロッドと、前記
チューブ内に前記穴を通してチューブの径方向に移動可
能に配置され、一端に下穴加工用のパンチ部が形成さ
れ、他端に前記斜面と接する斜面が形成されたバーリン
グパンチと、前記穴と対向するようにチューブの径方向
に移動可能に配置され、管材に形成されるバーリング部
の外径と同径の穴が形成された下型と、前記下穴加工用
のパンチ部が嵌合する穴が形成され、前記下型の穴に装
着された弾性を有するダイと、前記チューブに対して前
記下型を移動させる駆動手段とを設けたことを特徴とす
る管材のバーリング加工装置。 - 【請求項２】前記駆動手段が、トグル式の駆動機構であ
ることを特徴とする請求項１に記載の管材のバーリング
加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12478896A JPH09308919A (ja) | 1996-05-20 | 1996-05-20 | 管材のバーリング加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12478896A JPH09308919A (ja) | 1996-05-20 | 1996-05-20 | 管材のバーリング加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09308919A true JPH09308919A (ja) | 1997-12-02 |
Family
ID=14894143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12478896A Pending JPH09308919A (ja) | 1996-05-20 | 1996-05-20 | 管材のバーリング加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09308919A (ja) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPWO2015115514A1 (ja) * | 2014-01-29 | 2017-03-23 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
| JP6267393B1 (ja) * | 2017-09-01 | 2018-01-24 | 株式会社田中協業 | 配管用穴明け工具、当該穴明け工具を用いた配管の接合方法 |
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-
1996
- 1996-05-20 JP JP12478896A patent/JPH09308919A/ja active Pending
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