CN110709180A - 成型方法及成型装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够抑制变形并确保成型后的强度的成型方法及成型装置。本发明的成型方法包括冲缘工序以及按压工序。冲缘工序使具有筒状的周壁(11)的筒状构件(工件(10))的周壁(11)向外侧方向突出为管状，来形成支管(20)。在按压工序中，朝向支管(20)的基端部(22)按压支管(20)的前端面(21A)。在按压工序中，能够在冲缘冲头(41)插入支管(20)内的状态下，利用端面按压冲头(51)按压支管(20)的前端面(21A)。

Description

成型方法及成型装置

技术领域

本发明涉及一种成型方法及成型装置。

背景技术

专利文献1公开了一种在筒状的构件上形成支管的方法。在该成型方法中，支管是将筒状构件的周壁通过冲缘(burring)加工而使其向径向外侧突出而形成的。在以这种方式形成的支管的基端部周边，产生因冲缘加工引起的拉伸残余应力，从而使强度降低。因此，在专利文献1中，对支管的基端部附近进行按压，具体地，从内侧对筒状构件的周壁的圆周方向上的支管的基端部的两侧部进行按压，形成使内周面凹陷的凹部。由此，减小拉伸残余应力或使其改变为压缩方向，从而提高冲缘加工后降低的强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-57997号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在专利文献1中，筒状构件产生了向外侧鼓起等的变形，外观不好看。另外，当在支管或其周边组装其他构件时，必需考虑与该变形部位的干涉来研究组装，这很繁杂。

本发明是鉴于上述以往的实际情况而完成的，其要解决的问题在于，提供一种能够抑制变形并确保成型后的强度的成型方法及成型装置。

用于解决问题的手段

本发明的成型方法包括冲缘工序和按压工序。在冲缘工序中，使具有筒状的周壁的筒状构件的周壁向外侧方向突出为管状，来形成支管。在按压工序中，朝向支管的基端部按压支管的前端面。

在本发明的成型方法中，在冲缘工序中，可使冲缘冲头(burning punch)从筒状构件的周壁的内侧向外侧突出，来形成支管。然后，在按压工序中，能够在冲缘冲头插入支管内的状态下，通过端面按压冲头按压支管的前端面。

在本发明的成型方法中，在按压工序中，能够至少按压支管的周壁的前端面。

此外，在本发明的冲缘工序中，使筒状构件的周壁突出为管状而形成的支管也可以贯通筒状构件的周壁而成为开口状态，也可以为不开口的状态。

本发明的成型装置具有冲缘加工部以及按压部。冲缘加工部在与筒状的工件(workpiece)的中心轴正交的方向上形成支管。按压部朝向支管的基端侧按压支管的前端面。冲缘加工部具有冲缘冲头以及第一驱动单元。冲缘冲头配置在具有筒状的周壁的筒状构件的内侧，设置为在与筒状构件的中心轴正交的方向上移动自如地。第一驱动单元使冲缘冲头朝向所述周壁移动。按压部具有端面按压冲头以及第二驱动单元。端面按压冲头配置在筒状构件的外侧，设置为在与筒状构件的中心轴正交的方向上移动地。第二驱动单元使该端面按压冲头朝向支管的前端面移动。

在本发明的成型装置中，端面按压冲头具有凸部，该凸部从按压支管的前端面的按压面突出设置，通过端面按压冲头的移动插入支管内，来将冲缘冲头推回。

在本发明的成型装置中，端面按压冲头的按压支管的前端面的按压面能够形成为环状。

附图说明

图1是示出具有利用第一实施方式～第四实施方式的成型方法成型的支管的筒状构件的示例的立体图。

图2是示出具有利用第一实施方式～第四实施方式的成型方法成型的支管的筒状构件的示例的剖视图。

图3是用于说明第一实施方式的成型方法的图(之一)。

图4是用于说明第一实施方式的成型方法的图(之二)。

图5是图4的V-V线的剖视图。

图6是用于说明第一实施方式的成型方法的图(之三)。

图7是用于说明第一实施方式的成型方法的图(之四)。

图8是用于说明第二实施方式的成型方法的图。

图9是用于说明第三实施方式的成型方法的图。

图10是用于说明第四实施方式的成型方法的图(之一)。

图11是用于说明第四实施方式的成型方法的图(之二)。

具体实施方式

接着，参照附图对将本发明的成型方法及成型装置具体化的第一实施方式～第四实施方式进行说明。

如图1及图2所示，当在作为本发明的筒状构件的工件10上形成支管20时，使用第一实施方式～第四实施方式的成型方法。工件10是金属制成的直(straight)管，具有圆筒状的周壁11。支管20是使工件10的周壁11向外侧方向突出为筒状而形成的。支管20形成为向与工件10的中心轴正交的方向突出。另外，支管20形成为如下方式的管状，即，其前端部21开口，其基端部22与周壁11连结。进而，支管20由以形成为大致恒定的内径的直管部23的长度L1、从工件10的周壁11突出的长度L2形成。

此外，当形成有支管20的工件10作为产品使用时，在其内部封入有工作液体。将其他构件连结到支管20以使流体流通。支管20的直管部23的内周面作为防止工作液体从连结部位泄露的密封(seal)构件的抵接面。

＜第一实施方式＞

如图3～图7所示，在第一实施方式的成型方法中，使用成型装置1作为对工件10进行成型的装置。成型装置1包括夹紧(clamp)模具部30、冲缘加工部40及按压部50。

夹紧模具部30具有第一夹紧模具31及第二夹紧模具32。夹紧模具部30利用上述的第一夹紧模具31及第二夹紧模具32夹紧保持工件10。详细而言，第一夹紧模具31及第二夹紧模具32设置为利用未图示的驱动机构在互相接近和远离的方向上移动自如。在第一夹紧模具31及第二夹紧模具32上分别形成有剖面为半圆状的槽31A、32A。槽31A、32A形成为与工件10的半径大致相等的深度。第一夹紧模具31及第二夹紧模具32通过将这些槽31A、32A以对置的状态合起来而形成剖面为大致圆形的空间。通过将工件10插入并夹入该空间内，夹紧模具部30将工件10夹紧。另外，在第一夹紧模具31上形成有通孔31B。通孔31B形成为具有与形成的支管20的外径大致相等的内径。在第一夹紧模具31中，通孔31B在与槽31A开口的方向相反的方向且与槽31A的延伸方向正交的方向上延伸而形成。

冲缘加工部40具有冲缘冲头41、芯棒42以及芯棒引导件(guide)43。冲缘冲头41形成为圆柱状，具有与形成的支管20的内径相等的外径。冲缘冲头41设置为在轴向上移动自如。芯棒42形成为圆柱状，以其中心轴与冲缘冲头41的中心轴大致正交的方式配置。另外，芯棒42设置为利用液压油缸(cylinder)等未图示的驱动单元而在轴向上移动自如。芯棒引导件43形成为圆筒状，具有与工件10的内径大致相等的外径，固定在成型装置1的主体部(未图示)侧。芯棒42以与该芯棒引导件43同轴的方式配置在该芯棒引导件43内，沿着芯棒引导件43的内周面在轴向上移动。即，芯棒引导件43引导芯棒42的轴向移动。另外，在芯棒引导件43的周壁上形成有引导孔43A，该引导孔43A具有与冲缘冲头41的外径大致相等的内径。冲缘冲头41穿过引导孔43A。通过使冲缘冲头41在引导孔43A的内周面滑动，从而引导孔43A引导冲缘冲头41的轴向移动。另外，引导孔43A限制冲缘冲头41随着芯棒42的移动而在芯棒42的移动方向上移动。

此外，在本实施方式中，本发明的第一驱动单元包括芯棒42、驱动芯棒42的未图示的驱动单元及芯棒引导件43。

本实施方式的冲缘加工部40的动作方式如下。冲缘冲头41的轴向上的一端作为进行冲缘加工的加工面41A。加工面41A是与冲缘冲头41的轴向正交的平面。在加工面41A的外周形成有实施了倒圆角(R倒角)的倒角部41B，从而将加工面41A与冲缘冲头41的外周面圆滑地连接。

在冲缘冲头41的另一端设置有呈锥形(taper)状倾斜地形成的锥形面41C。另外，芯棒42的前端面42A也形成为呈锥形状地倾斜。冲缘冲头41的锥形面41C与芯棒42的前端面42A滑动自如地抵接。芯棒42利用设置在成型装置1的主体部侧的未图示的驱动单元在芯棒引导件43内滑动从而在轴向上移动。对于冲缘冲头41，通过芯棒42在轴向上移动，使芯棒42的前端面42A与锥形面41C抵接。并且，通过该芯棒42的移动，使锥形面41C与芯棒42的前端面42A进行滑动，从而对冲缘冲头41施加朝向与芯棒42的移动方向交叉的方向的作用力。

被施加作用力的冲缘冲头41被引导至芯棒引导件43的引导孔43A的内周面，在与芯棒42的移动方向正交的方向上移动。像这样，由芯棒42从锥形面41C侧向冲缘冲头41施加作用力，从而冲缘冲头41沿着芯棒引导件43的引导孔43A的内周面在与芯棒42的移动方向正交的方向即冲缘冲头41的轴向上移动。

按压部50具有端面按压冲头51。端面按压冲头51形成为圆柱状，具有与支管20的外径大致相等的外径。在端面按压冲头51的轴向的端面上设置有按压面51A。端面按压冲头51以按压面51A与冲缘冲头41的加工面41A对置的方式同轴地配置在冲缘冲头41的中心轴上。另外，端面按压冲头51设置为利用液压油缸等未图示的驱动单元(作为本发明的第二驱动单元而例示)在其轴向上移动自如。

接着，对利用上述结构的成型装置1在工件10上形成支管20的成型方法进行说明。

当在工件10上形成支管20时，首先，如图3所示，通过夹紧模具部30夹紧工件10的周壁11的外周面，并且将冲缘加工部40插入工件10内。这两个步骤先进行哪个步骤都可以，也可以同时进行。

然后，使工件10的周壁11向外侧方向突出为管状，而形成支管20(冲缘工序)。具体而言，在本实施方式中，如图4及图5所示，利用冲缘加工部40的冲缘冲头41使冲缘冲头41从工件10的周壁11的内侧贯通到外侧。即，使芯棒42沿着芯棒引导件43的内周面移动，对冲缘冲头41施加朝向周壁11的外侧方向的作用力，使冲缘冲头41从周壁11的内侧贯通到外侧。冲缘冲头41所贯通的周壁11受到第一夹紧模具31的通孔31B的内周面及冲缘冲头41的外周面限制，支管20形成与通孔31B的内周面及冲缘冲头41的外周面相对应的内径和外径。另外，此时，在支管20的基端部22的周边，成为产生因冲缘加工引起的拉伸方向上的残余应力的状态。

此外，如图6所示，在本实施方式的冲缘工序中，在形成了支管20的时刻，冲缘冲头41成为其前端部从支管20的前端面21A突出的状态。

此外，在冲缘加工之前，在周壁11的冲缘加工部位预先形成有定位孔11A。可以在将工件10设置于成型装置1之前形成定位孔11A，也可以在设置(set)于成型装置1之后形成定位孔11A。另外，当在设置于成型装置1之前预先形成定位孔11A的情况下，在将冲缘加工部40插入工件10内时，以使定位孔11A配置在与冲缘冲头41的中心对齐的位置的方式插入冲缘加工部40。

然后，朝向支管20的基端部22按压支管20的前端面21A(按压工序)。如图7所示，在本实施方式的情况下，支管20被端面按压冲头51按压。具体而言，使端面按压冲头51朝向冲缘冲头41的方向移动，利用按压面51A按压支管20的前端面21A。由此，在支管20的基端部22的周边产生的拉伸方向上的残余应力会减小或变更为压缩方向上的应力。像这样，在本实施方式中，按压工序与冲缘工序连续地进行。

另外，如上述那样，在进行了冲缘工序时，成为冲缘冲头41从支管20的前端面21A突出的状态。在本实施方式的情况下，一边利用端面按压冲头51的按压面51A按压冲缘冲头41的加工面41A从而将冲缘冲头41推回，一边进行该按压工序。即，本实施方式的按压工序在冲缘冲头41插入支管20内的状态下进行。由此，可抑制支管20的径向上的变形。另外，在按压工序中，以使支管20稍稍向基端部22侧缩回的程度按压前端面21A。此时，在被夹紧模具部30、冲缘冲头41及芯棒引导件43封闭的状态下按压前端面21A，因此可抑制外形形状的变形，适于作为使拉伸方向上的残余应力减小或变更为压缩方向上的应力的压力而起作用。

如上所述，该第一实施方式的成型方法包括冲缘工序和按压工序。在冲缘工序中，使具有圆筒状的周壁11的工件10的周壁11向外侧方向突出为管状，来形成支管20。在按压工序中，朝向支管20的基端部22按压支管20的前端面21A。

像这样，通过在按压工序中朝向基端部22按压支管20的前端面21A，从而能够减小在冲缘工序中在工件10的周壁11产生的支管20的基端部22周边的拉伸方向上的残余应力，或者将该残余应力转换为压缩方向上的应力。另外，朝向基端部22按压支管20的前端面21A，因此在支管20的基端部22的周边，由此难以产生因按压而引起的向外侧方向的变形。

因此，本第一实施方式的成型方法能够抑制工件10的周壁11在支管20的基端部22的周边发生变形，并确保成型后的工件10的周壁11在支管20的基端部22处的强度。

另外，在本第一实施方式的成型方法中，在冲缘工序中，使冲缘冲头41从工件10的周壁11的内侧贯通到外侧来形成支管20，在按压工序中，在冲缘冲头41插入支管20内的状态下，利用端面按压冲头51按压支管20的前端面21A。因此，在按压工序中，能够抑制由冲缘冲头41引起的支管20向径向内侧的变形，并能够确保支管20的径向的尺寸精度。

另外，如图2所示，在本第一实施方式的成型方法中，能够形成下述的支管20，即，确保直管部23的长度L1，并且抑制了从周壁11突出的长度L2。例如，当像以往那样使支管的基端部附近向外侧方向呈凸状地变形时，支管的突出长度除了直管部的长度之外还包括向外侧呈凸状地变形的部位的长度，从而支管的突出长度变长。但是，在本第一实施方式的成型方法中，难以产生因按压引起的向外侧方向的变形，因而与以往相比，能够确保直管部23的长度L1，并抑制从周壁11突出的长度L2，能够节省空间(space)。

另外，第一实施方式的成型装置1具有冲缘加工部40及按压部50。冲缘加工部40在与工件10的中心轴正交的方向上形成支管20。按压部50朝向支管20的基端侧按压支管20的前端面。冲缘加工部40具有冲缘冲头41、作为第一驱动单元的芯棒42、未图示的驱动单元以及芯棒引导件43。冲缘冲头41配置在具有筒状的周壁11的工件10的内侧，并被设置为在与工件10的中心轴正交的方向上移动自如。作为第一驱动单元的芯棒42、未图示的驱动单元以及芯棒引导件43使冲缘冲头41朝向工件10的周壁11移动。按压部50具有端面按压冲头51以及作为第二驱动单元的未图示的驱动单元。端面按压冲头51配置在工件10的外侧，并被设置为在与工件10的中心轴正交的方向上移动自如。端面按压冲头51利用作为第二驱动单元的未图示的驱动单元朝向工件10的周壁11移动，从而按压支管20的前端面21A。

在该成型装置1中，利用按压部50的端面按压冲头51按压由冲缘加工部40形成的支管20的前端面21A。由此，能够减小因冲缘工序而在支管20的基端部22周边产生的拉伸方向上的残余应力，或者能够将该残余应力转换到压缩方向上。另外，端面按压冲头51按压支管20的前端面21A，因此在支管20的基端部22周边，难以产生因该按压引起的向外侧方向的变形。

因此，成型装置1能够抑制变形并确保成型后的强度。

＜第二实施方式＞

接着，参照图8等对第二实施方式进行说明。

第二实施方式的成型方法与第一实施方式的成型方法的不同之处在于支管20的前端面21A的按压方式。在本实施方式中，按压部250具有端面按压冲头251，该端面按压冲头251形成为圆筒状，其内径和外径与支管20大致相同，用于按压支管20的前端面21A的按压面251A形成为环状。因此，端面按压冲头251能够在不将冲缘冲头41推回的状态下，仅按压支管20的前端面21A。按压部250具有圆柱状的推回冲头252，该推回冲头252与端面按压冲头251同轴地配置在端面按压冲头251内。推回冲头252以在轴向上滑动自如的方式与端面按压冲头251分开设置，。

这样的成型方法及成型装置也具有与第一实施方式的成型方法及成型装置相同的效果。另外，与冲缘冲头41的推回分开地，仅按压支管20的前端面21A，因此，能够在冲缘冲头41可靠地插入支管20内的状态下进行按压工序，能够更可靠地抑制支管20的径向上的变形。另外，推回冲头252以在轴向上滑动自如的方式与端面按压冲头251分开地设置，因此，通过在端面按压冲头251的内侧形成深度与冲缘冲头41的倒角部41B的轴向上的长度大致相等的空间，从而在按压工序中，能够使从支管20的前端面21A突出的冲缘冲头41的倒角部41B退避。由此，能够在将比冲缘冲头41的倒角部41B靠基端侧的外周面(未形成倒圆角的外周面)抵接于支管20的内周面的状态下进行按压工序。即，在支管20的内周面与冲缘冲头41的外周面之间不形成空间的状态下进行按压工序。因此，能够进一步可靠地抑制支管20的径向上的变形。进而，能够利用推回冲头252可靠地将冲缘冲头41推回。

另外，在第二实施方式中，端面按压冲头251的按压面251A形成为环状。并且，在按压工序中，由该环状的按压面251A朝向基端部22按压支管20的前端面21A。因此，在按压工序中，在支管20的前端面21A中，与支管20的周壁的前端面相当的、直管部23的前端在轴向上被按压。其结果，能够将端面按压冲头251的按压力从支管20的前端面21A适当地传递到基端部22侧。

＜第三实施方式＞

接着，参照图9等，对第三实施方式进行说明。

第三实施方式的成型方法及成型装置与第一实施方式的成型方法及成型装置的不同之处在于支管20的前端面21A的按压方式。在本实施方式中，按压部350具有端面按压冲头351，该端面按压冲头351形成为圆柱状，直径与支管20的外径相同。另外，端面按压冲头351的按压面351A与第二实施方式同样地形成为环状。详细而言，在端面按压冲头351的按压面351A上形成有凹部351B，该凹部351B的内径与支管20的内径即冲缘冲头41的外径大致相等。凹部351B的深度与形成在冲缘冲头41的加工面41A的外周上的倒角部41B的轴向上的长度大致相等。因此，端面按压冲头351能够在将冲缘冲头41推回之前对插入有冲缘冲头41的状态下的支管20的前端面21A进行按压。另外，在对支管20的前端面21A进行按压之后，凹部351B的底面与冲缘冲头41的加工面41A抵接，能够将冲缘冲头41推回。

这样的成型方法及成型装置也具有与第一实施方式的成型方法及成型装置相同的效果。另外，在将冲缘冲头41推回之前，能够仅按压支管20的前端面21A，因此能够在冲缘冲头41可靠地插入支管20内的状态下进行按压工序，能够更可靠地抑制管20的径向上的变形。另外，凹部351B形成为深度与冲缘冲头41的倒角部41B的轴向上的长度大致相等，因此，在按压工序中，能够使从支管20的前端面21A突出的冲缘冲头41的倒角部41B退避。由此，能够在使比冲缘冲头41的倒角部41B靠基端侧的外周面(未形成倒圆角的外周面)抵接于支管20的内周面的状态下进行按压工序。即，能够在支管20的内周面与冲缘冲头41的外周面之间不形成空间的状态下进行按压工序。因此，能够进一步可靠地抑制支管20的径向上的变形。另外，能够在按压支管20的前端面21A之后接着将冲缘冲头41推回，能够形成为简单的成型方法。

另外，在第三实施方式中，利用形成为与第二实施方式同样的环状的按压面351A，朝向基端部22按压支管20的前端面21A。因此，在按压工序中，在支管20的前端面21A中，与支管20的周壁的前端面相当的、直管部23的前端在轴向上被按压。其结果，能够将端面按压冲头351的按压力从支管20的前端面21A适当地传递到基端部22侧。

＜第四实施方式＞

接着，参照图10、图11等对第四实施方式进行说明。

第四实施方式的成型方法及成型装置与第一实施方式的成型方法的不同之处在于支管20的前端面21A的按压方式。在本实施方式中，按压部450具有端面按压冲头451，该端面按压冲头451形成为圆柱状，其直径与支管20的外径大致相同。在端面按压冲头451的按压面451A上形成有凸部451B，该凸部451B的外径与支管20的内径即冲缘冲头41的外径大致相同。凸部451B形成为比要形成的支管20的直管部23的长度L1长得多地突出。因此，端面按压冲头451利用凸部451B先将冲缘冲头41推回之后，再对插入有凸部451B的状态的支管20的前端面21A进行按压。

即，在本实施方式的成型方法中，使冲缘冲头41从作为筒状构件的工件10的周壁11的内侧贯通到外侧来形成支管20(冲缘工序)，然后，使用具有按压面451A和从该按压面451A突出形成的凸部451B的端面按压冲头451，利用凸部451B将冲缘冲头41推回，并在该凸部451B插入支管20内的状态下，利用按压面451A按压支管20的前端面21A(按压工序)。

这样的成型方法及成型装置也具有与第一实施方式的成型方法及成型装置相同的效果。另外，在利用凸部451B将冲缘冲头41推回之后，在凸部451B插入支管20内的状态下按压支管20的前端面21A，因此，能够更可靠地抑制支管20的径向上的变形。另外，能够利用凸部451B，与第二实施方式同样地可靠地将冲缘冲头41推回。进而，通过将凸部451B形成在端面按压冲头451的按压面451A上，能够以比第二实施方式更简单的结构实现可靠地将冲缘冲头41推回。进而，能够在将冲缘冲头41推回之后接着按压支管20的前端面21A，能够形成为简单的成型方法。

另外，在第四实施方式的成型装置中，端面按压冲头451具有凸部451B，该凸部451B从按压支管20的前端面21A的按压面451A突出设置，通过端面按压冲头451的移动插入支管20内来将冲缘冲头41推回。因此，通过用于按压支管20的前端面21A的端面按压冲头451的移动，也能够将冲缘冲头41推回。由此，能够由简单结构的装置实现可靠地将冲缘冲头推回。

本发明不限定于利用上述描述及附图所说明的实施方式，例如，如下的实施方式也包含在本发明的技术范围内。

(1)在第一实施方式～第四实施方式中，例示了使用特定结构的成型装置的成型方法，但是本发明的成型方法不限定于使用实施方式的结构的成型装置。

(2)在第一实施方式～第四实施方式中，例示了在冲缘工序之前在筒状构件即工件的周壁形成定位孔的方式，但是这不是必需的。

(3)在第一实施方式～第四实施方式中，例示了在将作为筒状构件的工件作为产品使用时封入有工作液体的方式，但是对于形成有利用本发明的成型方法成型的支管的筒状构件的用途，没有特别限定。

(4)在第一实施方式～第四实施方式中，例示了与冲缘工序连续地进行按压工序的方式，例如，也可以是仅进行冲缘工序之后，使用其他装置进行按压工序等，即，分别进行冲缘工序与按压工序的方式。

(5)在第二实施方式中，例示了按压部具有将冲缘冲头推回的推回冲头的方式，但是这不是必需的。

(6)在第一实施方式～第三实施方式中，例示了在冲缘冲头插入支管的状态下进行按压工序的方式，在第四实施方式中，例示了在凸部插入支管的状态下进行按压工序的方式，但是这不是必需的。

(7)在第一实施方式～第四实施方式中，将冲缘冲头的加工面设为与冲缘冲头的轴向正交的平面，但是也可以是剖面为圆弧状、剖面为抛物线状等在轴向上呈拱状得突出的曲面。

(8)在第一实施方式～第四实施方式中，例示了支管贯通作为筒状构件的工件的周壁而形成的方式，但也可以以不贯通的方式突出。此时，若使用按压面形成为环状的端面按压冲头，则优选在按压工序中，能够不按压支管的前端面的中央部，仅按压支管的周壁的前端面。

附图标记说明

1：成型装置，10：工件(筒状构件)，11：周壁，11A：定位孔，20：支管，21：前端部，21A：前端面，22：基端部，23：直管部，30：夹紧模具部，31：第一夹紧模具，31A：第一夹紧模具的槽，31B：通孔，32：第二夹紧模具，32A：第二夹紧模具的槽，40：冲缘加工部，41：冲缘冲头，41A：加工面，41B：倒角部，41C：锥形面，42：芯棒，42A：前端面，43：芯棒引导件，43A：引导孔，50、250、350、450：按压部，51、251、351、451：端面按压冲头，51A、251A、351A、451A：按压面，252：推回冲头，351B：凹部，451B：凸部，L1：直管部的长度，L2：支管从周壁突出的长度。

Claims (6)

1.一种成型方法，其特征在于，包括：

冲缘工序，使具有筒状的周壁的筒状构件的所述周壁向外侧方向突出为管状，来形成支管；以及

按压工序，朝向所述支管的基端部按压所述支管的前端面。

2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，

在所述冲缘工序中，使冲缘冲头从所述周壁的内侧向外侧突出，来形成所述支管；

在所述按压工序中，在所述冲缘冲头插入所述支管内的状态下，利用端面按压冲头按压所述支管的前端面。

3.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，

在所述按压工序中，至少按压所述支管的周壁的前端面。

4.一种成型装置，其特征在于，

具有：

冲缘加工部，在与筒状的工件的中心轴正交的方向上形成支管；以及

按压部，朝向所述支管的基端侧按压所述支管的前端面，

所述冲缘加工部具有：

冲缘冲头，配置在具有筒状的周壁的筒状构件的内侧，设置为在与所述筒状构件的中心轴正交的方向上移动自如；以及

第一驱动单元，使所述冲缘冲头朝向所述周壁移动，

所述按压部具有：

端面按压冲头，配置在所述筒状构件的外侧，设置为在与所述筒状构件的中心轴正交的方向上移动自如；以及

第二驱动单元，使所述端面按压冲头朝向所述支管的前端面移动。

5.根据权利要求4所述的成型装置，其特征在于，

所述端面按压冲头具有凸部，该凸部从按压所述支管的前端面的按压面突出设置，通过所述端面按压冲头的移动而插入所述支管内，来将所述冲缘冲头推回。

6.根据权利要求4所述的成型装置，其特征在于，

所述端面按压冲头的按压所述支管的前端面的按压面形成为环状。

Images