CN110252887A - 一种管件拔孔成型系统及管件拔孔成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管件拔孔成型系统及管件拔孔成型方法，属于管件自动化加工技术领域。该系统包括夹模装置及各位于夹模装置的一侧的冲底孔装置与翻边装置；冲底孔装置包括受冲孔驱动机构驱动以对管件进行冲底孔操作的第一冲模；翻边装置包括受翻边驱动机构驱动以对管件进行翻边操作的第二冲模；夹模装置上设有冲孔凹模孔与翻边凹模孔；机架上安装有送料小车及移位装置；送料小车用于驱使管件与夹模装置相对移动；移位装置用于驱使冲底孔装置、翻边装置及夹模装置相对移动，至能对管件拔孔成型系统进行管件上料与管件卸料的位置。该加工成型机能提高拔孔成型的质量及成品率，可广泛地应用于航空、制冷及汽车等制造领域中。

Description

一种管件拔孔成型系统及管件拔孔成型方法

技术领域

本发明涉及管件加工成型技术领域，具体地说，涉及一种管件拔孔成型系统及适于该管件拔孔成型系统所使用的管件拔孔成型方法。

背景技术

在管件加工成型过程中，通常需要对管件进行拔孔处理，以能在管件上加工出冲孔翻边结构，例如公开号为CN104646559A的专利文献中所公开的一种三通管成型机，其在完成三通成型之后，需对其进行拔孔处理，或者如本申请图1及图2所示，在管件01的对应位置处进行多次拔孔处理，以获取一排间距一定间距的冲孔翻边结构011，这些冲孔翻边结构011可以为等间距且孔中心沿轴向共线布置，也可以为在周向上多列排布布置。

为了能够实现在管件上自动化地成型出侧冲孔翻边结构，申请人在公开号为CN108043903A的专利文献中公开了一种管件成型机，包括侧冲孔翻边装置，即拔孔装置，如其附图，该拔孔装置包括夹模单元与冲孔翻边单元；冲孔翻边单元包括可伸入管件内的冲孔翻边芯棒组件，该冲孔翻边芯棒组件包括受冲孔翻边驱动机构驱动以对管件进行冲孔翻边操作的冲模；夹模单元包括两夹模及用于驱使该两夹模沿合模方向相对移动的夹模驱动器，在该两夹模上设有能合模组成翻边凹模孔的半凹模孔。

申请人在使用该设备对不锈钢管等容易开裂的管件直接进行拔孔处理时，发现其容易出现冲孔开裂而导致产品报废率偏高的问题。申请人经研究发现其主要原因之一是冲孔与翻边共用同一冲模，该冲模具有直径较小的冲头及直径较大的内孔翻边模段，导致在冲孔过程中，冲头与设于夹模上的翻边凹模孔间的间隙通常超过为个壁厚以上，而容易出现冲孔开裂的问题；为了避免开裂，通常的做法是先激光割底孔，再人工对底孔定位之后再进行翻边，但存在定位难问题而导致拔孔歪斜的问题，且加工效率低，尤其是要在同一根管上拔孔成型出如图1所示一排的冲孔翻边结构011。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种管件拔孔成型系统，以能提高对管件进行侧冲孔翻边加工成型处理的成品率的同时，提高加工效率；

本发明的再一目的是提供一种适于上述管件拔孔成型系统使用的管件拔孔成型方法。

为了实现上述目的，本发明提供的管件拔孔成型系统包括机架及安装在机架上的拔孔成型装置，拔孔成型装置包括夹模装置及相向布置且各位于夹模装置的一侧的冲底孔装置与翻边装置；冲底孔装置包括可伸入管件内的冲孔芯棒组件，冲孔芯棒组件包括受冲孔驱动机构驱动以对管件进行冲底孔操作的第一冲模；翻边装置包括可伸入管件内的翻边芯棒组件，翻边芯棒组件包括受翻边驱动机构驱动以对管件进行翻边操作的第二冲模；夹模装置包括冲孔夹模单元与翻边夹模单元，冲孔夹模单元的夹模上设有能合模成与第一冲模相配合的冲孔凹模孔，翻边夹模单元的夹模上设有能合模成与第二冲模相配合且孔径大于冲孔凹模孔的翻边凹模孔；冲孔夹模单元与翻边夹模单元的管件夹模腔大致共轴线布置；机架上安装有送料小车及移位装置；送料小车用于驱使管件与夹模装置相对移动；移位装置用于驱使冲底孔装置、翻边装置及夹模装置相对移动，至能对管件拔孔成型系统进行管件上料与管件卸料的位置。

通过在夹模装置上同时设置冲孔凹模孔与翻边凹模孔，并配置与两凹模孔配置且独立工作的芯棒组件，以能将现有技术中侧冲孔翻边步骤的冲孔与拔孔翻边两道工序分别在两个凹模孔上进行成型处理，从而可在冲孔过程中，使冲孔凹模孔与第一冲头更加贴合匹配而减少冲孔开裂的问题；且基于冲孔夹模单元与翻边夹模单元的管件夹模腔大致共轴线布置，而可直接利用送料小车驱使管件沿轴向进行换位，以能利用送料小车与夹模的配合而确保始终有一定位位置可知的夹具夹持在管件上，而能更好地确保管件定位精度，能有效地减少冲孔与拔孔翻边的定位偏差而出现歪斜等问题，提高成品率；且自动化程度更高而提高加工效率；此外，将原本集中在同一冲模上的冲头与翻边模段分别设置在两个冲模上，有效地高冲模的刚度，而提高冲模地使用寿命。

具体的方案为移位装置包括用于驱使冲底孔装置与夹模装置具有沿第一方向的相对移动的第一移位装置，和/或用于驱使翻边装置与夹模装置具有沿第二方向的相对移动的第二移位装置；第一方向与第二方向均沿垂直于芯棒组件的轴向。通过在垂直于芯棒组件的轴向移动，而更便于对冲底孔装置的上料及对翻边装置的卸料。

更具体的方案为夹模装置相对机架静止地固定在机架上；冲底孔装置与翻边装置受移位装置驱使而相对机架移动。将夹模装置设置成相对静止的固定状态，而移动冲底孔装置与翻边装置，可有效地减少上料过程与卸料过程的干涉。

进一步的方案为管件拔孔成型系统包括管件上料装置和/或管件卸料装置；管件上料装置包括管件轴推机构；管件轴推机构用于在第一移位装置驱使冲底孔装置相对机架移动至上料位置时，驱使管件轴移而套装在冲孔芯棒组件外；管件卸料装置包括用于在第二移位装置驱使翻边装置相对机架移动至卸料位置时，用于承接被推出且原本套装在翻边芯棒组件外的管件；第一方向为水平横向和/或第二方向为水平横向。从而可将上料装置、卸料装置及拔孔装置布置在同一水平面内而便于人工对上料装置进行装料与对卸料装置进行下料，及便于对设备的维护。

优选的方案为移位装置包括用于驱使冲底孔装置与夹模装置具有沿第三方向的相对移动的第三移位装置，以使冲孔芯棒组件伸入或退出冲孔夹模单元，和/或用于驱使翻边装置与夹模装置具有沿第四方向的相对移动的第四移位装置，以使翻边芯棒组件伸入或退出翻边夹模单元。

另一个优选的方案为冲孔夹模单元上夹模的合模动作由第一夹模驱动器驱动，翻边夹模单元上夹模的合模动作由第二夹模驱动器驱动；送料小车包括第一送料小车及第二送料小车；第一送料小车具有套装在冲孔芯棒组件外的送料主轴，及安装在该送料主轴邻近夹模装置的端部上的送料夹爪；第二送料小车具有套装在翻边芯棒组件外的送料主轴，及安装在该送料主轴邻近所述夹模装置的端部上的送料夹爪；在冲底孔装置的安装底座邻近夹模装置的一端部上安装有管件支撑滚轮机构，和/或在翻边装置的安装底座邻近夹模装置的一端部上安装有管件支撑滚轮机构；管件支撑滚轮机构包括可转动地安装在支架上的支撑滚轮及用于驱使支架相对安装底座升降的升降驱动机构；冲孔夹模单元与翻边夹模单元的管件夹模腔大致共轴线布置。通过设置升降式支撑滚轮，有效地避免因芯棒下垂而导致产品被夹模所夹伤。

为了实现上述另一目的，本发明提供的管件拔孔成型方法包括冲底孔步骤、轴移换位步骤与翻边步骤；冲底孔步骤包括利用第一冲模与冲孔凹模孔配合，从管件的内侧向外地对管件的预定位置处进行冲底孔处理；翻边步骤包括利用第二冲模与翻边凹模孔配合，从管件的内侧向外，在冲底孔步骤所加工成型出的底孔处，对管件进行翻边处理；翻边凹模孔的孔径大于冲孔凹模孔；换位步骤包括移动管件，使底孔处从冲底孔工位处移位至翻边工位处，且在移位过程中，始终保持管件被一个以上且位置能被定位的夹具所夹持。

通过将现有技术中侧冲孔翻边步骤的冲孔与拔孔翻边两道工序分别在两个凹模孔上进行成型处理，且基于两个独立冲模单独进行，从而可在冲孔过程中，使冲孔凹模孔与第一冲头更加贴合匹配而减少冲孔开裂的问题；且在移料过程中能确保始终有定位位置可知的夹具夹持在管件上，而能更好地确保管件定位精度，能有效地减少冲孔与拔孔翻边的定位偏差而出现歪斜等问题，提高成品率；此外，将原本集中在同一冲模上的冲头与翻边模段分别设置在两个冲模上，有效地高冲模的刚度，而提高冲模地使用寿命。

具体的方案为移动管件的步骤包括保持冲孔凹模孔与翻边凹模孔静止，驱使管件沿轴向移动。基于轴向移动进行范围，更便于移位送料及确保定位精度。

优选的方案为管件拔孔成型方法包括管件上料步骤和/或管件卸料步骤；管件上料步骤包括驱使位于上料位置的管件随第一冲模沿横向移动，至冲底孔工位位置后，再沿纵向插入夹模内，至第一冲模、预定位置及冲孔凹模孔大致共轴线布置；卸料步骤包括使位于翻边工位处的管件随第二冲模沿纵向从夹模中抽出，接着沿横向移动至卸料位置，再将管件沿纵向推离第二冲模；冲孔凹模孔与翻边凹模孔的中心轴线间距为管件上相邻两个冲孔翻边结构的中心轴线间距的正整数倍，在换位步骤中，每次驱使管件沿轴向移动相邻两个冲孔翻边结构的中心轴线间距。

优选的方案为管件拔孔成型方法由管件拔孔成型系统执行，管件拔孔成型系统包括机架及安装在机架上的拔孔成型装置，拔孔成型装置包括夹模装置及相向布置且各位于夹模装置的一侧的冲底孔装置与翻边装置；冲底孔装置包括可伸入管件内的冲孔芯棒组件及具有套装在冲孔芯棒组件外的送料主轴的第一送料小车，冲孔芯棒组件包括受第一冲模；翻边装置包括可伸入管件内的翻边芯棒组件及具有套装在翻边芯棒组件外的送料主轴的第二送料小车，翻边芯棒组件包括第二冲模；夹模装置包括冲孔夹模单元与翻边夹模单元，冲孔夹模单元的夹模上设有冲孔凹模孔，翻边夹模单元的夹模上设有翻边凹模孔；冲孔芯棒组件的轴向与翻边芯棒组件的轴向相平行布置；夹模装置相对机架静止地固定在机架上；机架上安装有用于驱使冲底孔装置相对机架沿水平横向移动至管件上料位置的第一移位装置，及用于驱使冲底孔装置相对机架沿水平横向移动至管件卸料位置的第二移位装置，水平横向垂直于芯棒组件的轴向；管件拔孔成型方法包括上料步骤与卸料步骤；上料步骤包括驱使位于上料位置管件随冲底孔装置沿水平横向移动，至冲底孔位置再沿芯棒组件轴向插入冲孔夹模单元内，此过程中，管件套装在冲孔芯棒组件外且被第一送料小车所夹持；卸料步骤包括使位于翻边工位处的管件随冲底孔装置沿芯棒组件轴向抽出翻边夹模单元，接着沿水平横向移动至卸料位置，在此过程中，管件套装在翻边芯棒组件外且被第二送料小车所夹持，再利用第二送料小车将管件推出翻边芯棒组件。

为了实现上述主要目的，本发明提供的管件拔孔成型系统包括控制单元及受控制单元控制的拔孔成型装置，拔孔成型装置包括夹模装置、冲底孔装置及翻边装置，夹模装置包括冲孔凹模孔与翻边凹模孔，冲底孔装置包括第一冲模，翻边装置包括第二冲模；控制单元包括处理器与存储器，存储器存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时，能实现上述任一技术方案所描述的管件拔孔成型方法的步骤。

附图说明

图1为现有一种管状零部件的立体图；

图2为图1所示管状零部件的轴向剖视图；

图3为本发明管件拔孔成型系统实施例1的立体图；

图4为本发明管件拔孔成型系统实施例1中各功能单元间的连接关系示意图，其中，箭头表示管件在拔孔成型处理过程中的行进方向；

图5为图3中的A局部放大图；

图6为本发明管件拔孔成型系统实施例1中上料架的立体图；

图7为本发明管件拔孔成型系统实施例1中机架、送料小车、冲底孔装置、第一移位装置、第三移位装置及管件支撑滚轮机构的立体图；

图8为本发明管件拔孔成型系统实施例1中送料小车进给驱动机构的立体图；

图9为本发明管件拔孔成型系统实施例1中第一移位装置上直线位置输出装置的立体图；

图10为本发明管件拔孔成型系统实施例1中送料小车的立体图；

图11为本发明管件拔孔成型系统实施例1中第三移位装置与安装在其上的冲孔驱动装置的立体图；

图12为本发明管件拔孔成型系统实施例1中夹模单元的立体图；

图13为本发明管件拔孔成型系统实施例1中管件支撑滚轮机构的立体图；

图14为图3中的B局部放大图；

图15为本发明管件拔孔成型系统实施例1中冲模及夹模单元的配合结构示意图；

图16为本发明管件拔孔成型系统实施例1在拔孔成型过程中的上料过程示意图；

图17为本发明管件拔孔成型系统实施例1在拔孔成型过程中的拔孔成型过程示意图；

图18为本发明管件拔孔成型系统实施例1在拔孔成型过程中的卸料过程示意图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。

本发明的主要构思是对现有拔孔装置的结构进行改进，以将冲孔工序与翻边工序相分离，且基于两个独立工作的冲模与相对分离的冲孔凹模孔、翻边凹模孔对应配合而完成，不仅能提高加工成品率，且与现有技术中将冲孔与翻边功能结合到同一冲模的结构相比，可提高冲模的使用寿命；在下述实施例中，主要为对整体的布局进行描述，芯棒组件、芯棒驱动装置、夹模装置、上料装置与卸料装置的结构可参照现有产品进行设计，并不局限于下述实施例中的示例性结构描述。

管件拔孔成型系统实施例1

参见图3至图18，本发明管件拔孔成型系统1包括机架10、控制单元、上料架11、卸料架12及安装在该机架10上的冲底孔装置13、夹模装置14与翻边装置15；其中，冲底孔装置13、夹模装置14与翻边装置15一起构成本实施例中的拔孔成型装置。机架10可以为一体式结构，也可以是由多个独立的子机架组成的分体式结构，在本实施例中为分体结构。

如图3及图16至图18所示，冲底孔装置13与翻边装置15相向布置，且各位于夹模装置14的一侧，“相向布置”被配置为二者的芯棒组件的冲模安装端均朝向夹模装置14布置，即与夹模装置14相配合的端侧均为内端侧；在本实施例中，沿图中X轴向，冲底孔装置13位于夹模装置14的一侧，具体为位于X轴正向侧，而翻边装置15位于夹模装置14的另一侧，具体为位于X轴负向侧。

上料架11与卸料架12各位于夹模装置14的一侧；在本实施例中，沿Y轴向，上料架11位于夹模装置14的一侧，具体为位于Y轴负向侧，而翻边装置15位于夹模装置14的另一侧，具体为位于Y轴正向侧。在本实施例中，Z轴向为垂向，而XOY平面为水平面。

在X轴向上，上料架11与冲抵孔装置13对应地位于第一平面的一侧，而下料架12与翻边装置15对应地位于第二平面的一侧，第一平面与第二平面均平行于YOZ平面。

控制单元包括便携式操作屏16、处理器及存储器，存储器储存有计算机程序；通过便携式操作屏16或控制按键接收操作人员的控制指令，以使处理器根据对应控制指令执行存储在存储器内对应的计算机程序，而控制各个功能单元按照预定次序执行相应的动作，以进行上料、冲底孔、管轴向移位、翻边及卸料，而获取期望形状的成型件，例如获取如图1所示结构的管状零部件；并将相关加工数据显示在便携式操作屏16上。

如图3、图5及图6所示，上料架11包括机架20及安装在该机架20上的储料斗21、压料机构22、推料机构23及多级顶料机构。上料架11构成本实施例中的管件上料装置。

储料斗21用盛装多根长度沿X轴向布置的管件02，其具有倾斜布置的滑料底板210，布置在滑料底板210两端的固定挡板211与固定挡板212，及通过两根沿X轴向布置的导杆213而位置可调地安装在两固定挡板之间的位置可调挡板214；通过调整位置可调挡板214的位置，以匹配不同长度的管件。

推料机构23包括导料槽230及管件轴推机构231；导料槽230为长度沿X轴向布置的V型槽结构，以对管件进行导向的同时，对管件进行快速的定位；管件轴推机构231包括推料气缸233及置于导料槽230内的推料板232，推料气缸233用于驱使推料板232沿X轴向在导料槽230内往复移动，以将承托在导料槽230内的管件02沿X轴向推出导料槽230。

压料机构22包括位于导料槽230邻近冲底孔装置13的端部上方的压料滚轮220及用于驱使压料滚轮220升降动作的压料气缸221；压料气缸221为多杆气缸，用于驱使压料滚轮220将管件02紧压在导料槽230上，以避免管件02的直线度不好而难以套装在冲底孔装置13的芯棒组件外。

多级顶料机构布置在滑料底板210的下端侧，包括倾斜布置的滞留板250及垂直布置的导料板251，在滞留板250与导料板251交接处设有沿Z轴向布置的推料导孔252，穿过推料导孔252的推料杆253将沿滞留板250的板面滑动至两板交接处的管件顶至上一级滞留板250上，推料杆253的直径略大于管件直径，且其上端面2530为倾斜端面，该倾斜端面的法向位于YOZ平面内且与Y轴相夹角成20度至70度的夹角，优选为45度夹角；通过设置多级滞留板250，以达到最后一级推料杆253一次只将一根管件02托举升高而滚入导料槽230内，从而达到分料结果。在本实施例中，最下一级滞留板250与滑料底板210的尾端对接，具体地，二者同一块板体结构。

如图3及图7所示所示，在机架10上安装有第一移位装置171、第二移位装置172、第三移位装置173及第四移位装置174；其中，第一移位装置171用于驱使冲底孔装置13相对机架10沿水平横向在冲底孔工位位置与管件上料位置之间往复移动，具体为用于驱使冲底孔装置13相对机架10沿Y轴向在管件上料位置与冲底孔工位位置之间往复移动，两端点位置通过行程开关或止挡定位块进行定位；第二移位装置172用于驱使翻边装置15相对机架10沿水平横向移动在管件卸料位置与翻边工位位置之间往复移动，具体为用于驱使冲底孔装置13相对机架10沿Y轴向在管件卸料位置与翻边工位位置往复移动，两端点位置通过行程开关或止挡定位块进行定位；第三移位装置173用于驱使冲底孔装置13相对夹模装置沿第三方向移动，即相对机架10移动，以使冲底孔装置13的冲孔芯棒组件伸入或退出夹模装置14的冲孔夹模单元，具体为沿图中X轴向往复移动，往复移动行程的两端点位置通过行程开关或止挡定位块进行定位；第四移位装置174用于驱使翻边装置15相对夹模装置14沿第四方向移动，即相对机架10移动，以使翻边装置15的翻边芯棒组件伸入或退出夹模装置14的翻边夹模单元，具体为沿图中X轴向往复移动，往复移动行程的两端点位置通过行程开关或止挡定位块进行定位；即在本实施例中，第三方向与第四方向相平行，均沿X轴向布置。Y轴向构成本实施例中的水平横向，即第一移位装置171与第二移位装置172均用于驱使芯棒组件相对夹模装置14沿水平横向移动，而芯棒组件的轴向沿X轴向布置，即沿与芯棒组件的轴向相垂直的方向移动。

第二移位装置172与第一移位装置171的结构相同，在此以第一移位装置171的结构为例，对二者的结构进行示例性说明。如图7及图9所示，第一移位装置171包括沿Y轴向延伸布置地安装在机架10上的直线导轨31，横移滑板32，及用于驱使横移滑板32沿直线导轨31往复移动的直线位移输出装置33；与直线导轨31配合的滑块固定在横移滑板32的底板面上；直线位移输出装置33固定在机架10上，其可选用直线电机、气缸、油缸、齿轮齿条驱动机构及丝杆螺母驱动机构等，如图9所示，在本实施例中，直线位移输出装置33选用丝杆螺母驱动机构，具体包括沿Y轴向布置的丝杆333、与丝杆旋合的丝杆螺母、与丝杆螺母固定连接的螺母座330、旋转伺服电机331、套装在旋转伺服电机331的转子轴上的同步带齿轮332、套装在丝杆333的一端部上的同步带齿轮334及与两同步带齿轮同步啮合的同步带335。螺母座330通过螺钉与横移滑板32的底板面固定连接。沿Y轴向，对于横移滑板32相对机架10的位置可以通过触发开关等位置检测传感器进行检测，具体地采用止挡限位块或行程开关进行定位。

第四移位装置174与第三移位装置173的结构相同，在此以第三移位装置173的结构为例，对二者的结构进行示例性说明。第三移位装置173包括沿X轴向延伸布置地安装在横移滑板32上的两根直线导轨41，纵移滑板42，及用于驱使纵移滑板42沿直线导轨41往复移动的直线位移输出装置43；与直线导轨41配合的滑块固定在纵移滑板42的底板面上；直线位移输出装置43固定在横移滑板32上，其可选用直线电机、气缸、油缸、齿轮齿条驱动机构及丝杆螺母驱动机构等，在本实施例中，采用包括伺服电机44的丝杆螺母机构。在使用过程中，通过触发开关45、46等位置监测单元对纵移滑板42在Y轴向上的位置进行监测，从而提高定位精度，具体为采用行程开关、感应开关等。

同理，第二移位装置172具有用于安装翻边装置15的横移滑板，第四移位装置174固定在第二移位装置172的横移滑板上。

如图3、图8及图15至图18所示，冲底孔装置13包括可伸入管件02内且轴向沿X轴向布置的冲孔芯棒组件131，第一送料小车132，及用于驱使冲孔芯棒组件131动作以进行冲底孔操作的冲孔驱动装置133；翻边装置15包括可伸入管件内且轴向沿X轴向布置的翻边芯棒组件，第二送料小车，及用于驱使翻边芯棒组件动作以进行翻边操作的翻边驱动装置。送料小车用于驱使管件相对夹模装置14移动，具体为第一送料小车132用于驱使套装在冲孔芯棒组件131外的待加工管件相对夹模装置14沿X轴向移动， 第二送料小车用于驱使套装在翻边芯棒组件外的待加工管件相对夹模装置14沿X轴向移动。

翻边芯棒组件与冲孔芯棒组件131除了冲模的结构不同外，即翻边芯棒组件上的冲模为翻边冲模，而冲孔芯棒组件131上的冲模为冲底孔冲模，其他结构基本相同，且工作原理也相同，第二送料小车的结构与第一送料小车131相同， 翻边驱动装置的结构与冲孔驱动装置133也相同，在下述示例性描述中，以冲孔芯棒组件131、第一送料小车132及冲孔驱动装置133的结构为例，对它们的结构进行示例性说明，具体可参照现有侧冲孔翻边装置的结构。

冲孔驱动装置133包括固定在纵移滑板42上的外套管固定支座51、推拉杆固定支座52及固定在纵移滑板42上的直线位移输出装置53，推拉杆固定支座52通过导杆机构54而可沿X轴向移动地安装在纵移滑板42上，直线位移输出装置53用于驱使推拉杆固定支座52相对外套管固定支座51沿X轴向往复移动。其中，直线位移输出装置53可选用直线电机、气缸、油缸、齿轮齿条驱动机构或丝杆螺母驱动机构等，在本实施例中，选用油缸。

冲孔芯棒组件131包括固定在外套管固定支座51上的外套管55，可滑动地套装在外套管55内的推拉杆56，及可沿设于外套管上的冲模导孔550滑动地第一冲模57；推拉杆56的后端固定在推拉杆固定支座52上，即在工作中，直线位移输出装置53通过推拉杆固定支座52驱使推拉杆56相对外套管55沿X轴向往复移动。对于芯棒组件的具体结构可参照现有侧冲孔翻边结构上的芯棒组件。

如图15所示，推拉杆56的外端部上设有相对Z轴向呈倾斜布置的推拉滑轨560，即推拉杆56的驱动端部为锥舌杆结构，且在第一冲模57上设有与推拉滑轨560相配合的滑槽，具体为在推拉杆56端部两侧上设有对称布置的两根推拉滑轨560，而第一冲模57下端为扣合在推拉杆56端部外的U型结构，在该U型结构中设有与推拉滑轨560相配合的内凹滑槽，从而可通过内凹滑槽与推拉滑轨560的配合而推拉第一冲模57沿冲模导孔550往复移动。当然，还可采用设置在推拉杆56前端部上的楔形面与套装在第一冲模57上的复位弹簧的配合而实现对第一冲模56的伸出驱动与缩回复位的操作。其中，外套管55、推拉杆56与冲孔驱动装置133一起构成本实施例中用于驱使第一冲模57对管件进行冲底孔操作的冲孔驱动机构。同理，翻边芯棒组件的第二冲模受翻边驱动机构驱使而对管件进行翻边操作，在本实施例中，该翻边驱动机构的结构与冲孔驱动机构的结构相同。

如图7、图8及图10所示，送料小车132包括沿X轴向布置地安装在横移滑板32上的两条送料导轨61，通过滑块62而可滑动地安装在送料导轨61上的安装滑板63，用于驱使安装滑板63沿送料导轨61滑动的直线位移输出装置64，可转动地安装在安装滑板63上的送料主轴65，用于驱使送料主轴65转动的旋转驱动器66，及安装在送料主轴65的前端部上的管夹机构67；管夹机构67构成本实施例中的送料夹爪。旋转驱动器66为通过同步带68驱使送料主轴65转动的旋转伺服电机。直线位移输出装置64包括伺服电机640、丝杆螺母机构641及螺母座642，其中丝杆螺母通过螺母座642与安装滑板63的底侧面固定连接，伺服电机640通过同步带传动机构驱使丝杆转动。管夹机构67采用现有产品弯管机的送料小车的送料主轴上的夹料机构进行构建。在送料主轴65上设有供冲孔芯棒组件131穿过的轴向通孔，以使送料主轴65套装在冲孔芯棒组件131外。

如图3、图7及图13所示，在第一移位装置171与第二移位装置172的横向滑板邻近夹模装置14的一端部上安装有管件支撑滚轮机构58。如图13所示，管件支撑滚轮机构58包括可转动地安装在支架580上的支撑滚轮581，用于驱使支架580相对横移滑板升降的升降驱动机构582，基于用于对支架580相对横移滑板升降移动的进行限位导向的导杆583；在本实施例中，升降驱动机构582采用气缸进行构建，此外，还可采用油缸、多杆气缸、直线电机等直线位移输出装置进行构建。如图10所示，以安装在横移滑板32上的管件支撑滚轮机构58的安装方式为例，在横移滑板32上设有安装通孔320，以将管件支撑滚轮机构58的支架580及升降驱动机构582安装到横移滑板32的下方。其中，横移滑板构成本实施例中冲底孔装置13的安装底座与翻边装置15的安装底座。在本实施例中，支撑滚轮581的旋转轴轴向沿Y轴向布置。

如图3及图12所示，夹模装置14静止地固定在机架10上，包括冲孔夹模单元71与翻边夹模单元72。在本实施例中，冲孔夹模单元71与翻边夹模单元72除了凹模孔尺寸不同之外，其他结构大致相同，在下述描述中，以冲孔夹模单元71的结构为例，对夹模单元的结构进行示例性说明。

如图12及图15所示，冲孔夹模单元71的第一夹模710、第二夹模711及用于驱使该两夹模合模移动的第一夹模驱动器712，夹模驱动器712可采用各种直线位移输出装置进行构建，例如利用气缸、油缸及它们与力放大机构的组合等进行构建，驱动方式可以是驱动单侧夹模进行移动，也可同时驱动两侧夹模进行同步移动或异步移动。在本实施例中，冲孔夹模单元71与翻边夹模单元72均为横向启闭式夹模，即两夹模沿Y轴向启闭，以合缝面为对称面地对称布置，该合缝面沿XOZ平面布置。在下述描述中，以第一夹模710的结构为例进行示例性说明，如图15所示，其上设有上下两个半凹模孔714、715，两组半凹模孔组对应地位于夹模腔718的一侧上，且轴向均沿Z轴向布置；对应地，在第二夹模711上设有与图15中所示的半模孔714及半模孔715配合而能合模组成与第一冲模550相配合的冲孔凹模孔。同理，设于翻边夹模单元72的两夹模上的板模孔也能合模成与第二冲模相配合的翻边凹模孔，只是该翻边凹模孔的孔径大于冲孔凹模孔。在本实施例中，冲孔凹模孔的孔径略大于第一冲头550的径向尺寸而小于翻边凹模孔的孔径。在每个凹模孔的外侧对接地设有孔径扩大的排屑孔7150与7140，以便于排屑。在本实施例中，上下侧的两个凹模孔的朝向相反，其朝向是指冲孔或翻边操作过程中的冲模在凹模孔内的相对移动方向。为了便于加工，通常将翻边凹模孔的朝向与冲孔凹模孔的朝向设置成同向布置，在本实施例中设置成均沿Z轴向布置，即沿垂向布置；当然，也可设置成不平行布置，或者设置不沿垂向布置均可。

为了便于加工使用，在本实施例中，将冲孔夹模单元与翻边夹模单元的管件夹模腔设置成共轴线布置，以在管件移料过程中，仅需沿轴向移动即可。

如图3所示，在本实施例中，翻边夹模单元72包括第一夹模720、第二夹模721及用于驱使该两夹模合模移动的第二夹模驱动器722，即两个夹模单元对应地由两个独立的夹模驱动器所驱动。

如图3及图14所示，卸料架12构成本实施例中的管件卸料装置，其包括机架80及安装在机架80上接料翻板81与接料槽82；接料翻板81位于接料槽82的上方，下表面与接料槽82或机架80铰接，并通过固设在机架80上的翻转气缸83驱使接料翻板81翻转，而驱使位于其上的管件滚入接料槽82中，以被接料槽82所收集。

该管件加工成型机1的控制单元包括存储器与处理器，存储器内存储有计算机程序。采用管件加工成型机1在管件01上加工成型成如图1所示的多个翻边孔结构011的具体过程包括以下步骤，即处理器执行存储器内的计算机程序能实现以下步骤：

上料步骤S1，驱使位于上料位置的管件随冲底孔装置13沿水平横向移动，至冲底孔工位位置后，再沿芯棒组件轴向插入冲孔夹模单元内，并在此过程中，管件套装在冲孔芯棒组件外且始终被第一送料小车132所夹持。具体地，包括以下步骤：

（1）如图5及图16所示，第一移位装置171驱使冲底孔装置13沿Y轴向负向移动，至承托在导料槽230内的管件02能套装在冲孔芯棒组件外的位置处，此时，冲底孔装置13位于管件上料位置处。接着，管件轴推机构23驱使管件02沿导槽230移动，以套装在冲孔芯棒组件131外，并被第一送料小车132所夹持；接着，第一送料小车132拉动管件02沿X轴向正向移动，至与导料槽230脱离的位置，且在该位置上，管件02在沿Y轴向移动过程中不与其他设备部件相干涉。对于管件02的端面定位，可利用推料板232作为管件02的一端端面的定位，也可以利用管件02的另一端端面抵靠送料小车132上处于闭合状态的夹料爪67的端面进行定位，还可利用沿Y轴向正向移动至预定位置处时，利用送料小车驱使管件02沿X轴向负向移动至抵靠在夹模装置14及其他固定布置或预设定位件，而对管件01的前述一端端面进行定位；当然，可以不需要对管件端面进行定位，而可基于第一送料小车对管件02的夹持位置进行定位，并基于预先知道的管件大致长度对其进行驱动控制，即冲孔位置均与夹料爪所夹持位置为基准。当然，可利用第一送料小车132夹住伸出导料槽230的管件端部，并拉动其沿X轴向移动而套装在冲孔芯棒组件131外。

即在本实施例中，管件轴推机构23用于在第一移位装置171驱使冲底孔装置13相对机架移动至上料位置时，驱使管件轴移而至少是部分管部位于导槽外，甚至使管件轴移而套装在冲孔芯棒组件外。

（2）如图16所示，第一移位装置171驱使冲底孔装置13沿Y轴正向移动至冲底孔芯棒组件的中心轴线与冲孔夹模单元71在闭合时夹模腔的中心线大致共线的位置处，此时，在水平横向上，冲底孔装置13位于冲底孔工位位置处。

（3）第三移位装置172驱使冲底孔装置13携带管件02沿X轴负向移动，至管件02上需加工出翻边结构的预定位置与冲孔凹模孔的位置相适配，再控制夹模驱动器712驱使两个夹模合模再闭合而夹住管件02，此时，第一冲模与冲孔凹模孔大致共轴布置。

在上述步骤中，在管件移动至其上需加工出翻边结构的预定位置与冲孔凹模孔的位置相适配之前，利用送料小车132对管件02的夹持位置进行定位，从而利用第一送料小车132驱使管件02相对冲孔芯棒组件沿X轴向移动，至前述需加工出翻边结构的预定位置与第一冲模相适配的位置。

冲底孔步骤S2，利用第一冲模550与冲孔凹模孔配合，从管件的内侧向外地对管件的预定位置处进行冲底孔处理。

如图18，控制直线位移输出装置53驱使推拉杆56沿X轴负向移动，而使第一冲模57沿Z轴负向移动至伸出冲模导孔550，并与冲孔凹模孔715配合而在管件02的侧壁上冲下管壁片，而形成底孔。

轴移换位步骤S3，在水平轴向上，即沿X轴向，移动管件02，使前述冲底孔步骤S2所成型出的底孔处从冲底孔工位处移位至翻边工位处，且在移位过程中，始终保持管件被一个以上且位置能被定位的夹具所夹持。

第一送料小车132驱使管件02沿X轴向移动，即驱使管件02沿其轴向移动，将管件02沿X轴负向移动的距离等于两个凹模孔的中心轴线的距离。在此过程中，要求冲孔夹模单元71、第一送料小车、第二送料小车与翻边夹模单元72中的至少一者夹持在管件02上，即在冲孔夹模71释放对管件02的夹持之前，第一送料小车需夹持在管件02上，而在翻边夹模单元72或第二送料小车夹持住管件02之前，第一送料小车不能释放对管件02的夹持。

在移动的过程中，向控制第四移位装置驱使翻边芯棒组件移动至第二冲模与翻边凹模孔大致共轴布置的位置，及控制第二送料小车夹持住管件02。

翻边步骤S4，利用第二冲模与翻边凹模孔配合，从管件的内侧向外，在冲底孔步骤所加工成型出的底孔处，对管件进行翻边处理。

控制直线位移输出装置驱使翻边芯棒组件上的推拉杆沿X轴正向，而使第二冲模沿Z轴负向移动至其内孔翻边模段伸出冲模导孔，并与翻边凹模孔配合而在管件02的冲孔位置周边冲出翻边结构011。

重复上述冲孔步骤S1、轴移换位步骤S2及翻边步骤S3，在管件01上加工成型出多个翻边孔结构011，对于需要在管件01的周向上不同位置加工成型出翻边结构011时，具体操作为通过旋转送料小车的送料主轴而可让管件02进行预定角度的旋转，实现位置地切换。在本实施例中，送料小车可驱使管件02旋转360度，而可在管件圆周方向任意位置冲孔、拔孔。

卸料步骤S5，使位于翻边工位处的管件随冲底孔装置15沿芯棒组件轴向抽出翻边夹模单元，接着沿水平横向移动至卸料位置，在此过程中，管件套装在翻边芯棒组件外且被第二送料小车所夹持，再利用第二送料小车将管件推出翻边芯棒组件。

在第二送料小车与第四移位装置174的配合下，将管件02及翻边芯棒组件从翻边夹模单元中抽出，至管件沿Y轴正向移动而不与其他设备部件干涉的位置后，第二移位装置172驱使翻边装置15携带管件02沿Y轴正向移动，至能将管件位于能被推入接料翻板81上的位置，并使位于管件能滚入接料槽82的位置处；接着，翻转气缸83驱使接料翻板81翻转，而驱使位于其上的管件滚入接料槽82中并被收集。在此过程中，利用送料小车推动部分管件位于接料翻板81上方，再张开夹料爪后退，再闭合以利用夹料爪端面推动管件02进入接料翻板81，直至管件完全位于接料槽82的上方。

卸料架12构成本实施例中的管件卸料装置，即卸料装置用于在第二移位装置172驱使翻边装置15相对机架10移动至卸料位置时，用于承接被推出且原本套装在翻边芯棒组件外的管件。

从上述工作过程中可以看出，即在本实施例中，至少用于驱使冲底孔装置、翻边装置及夹模装置相对移动，至能对管件拔孔成型系统进行管件上料与管件卸料的位置。

对于如1所示的结构，如果相邻两个翻边结构011沿管轴向等间距布置，则可将冲孔凹模孔与翻边凹模孔的中心轴线间距设置成为两个翻边结构011的中心轴线间距的整数倍，优选为相等，从而每次移动该间距就可以，且可同时进行冲底孔操作与翻边操作，在此情况下，两个夹模单元上的夹模可由同一夹模驱动器进行合模驱动。

管件拔孔成型系统实施例2

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例2的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例1的不同之处进行说明。

在本实施例中，送料小车为无需对管件进行旋转，从而只需设置夹料爪及用于驱使夹料爪相对机架沿进给方向往复移动的进给驱动单元，即略去送料主轴；该进给驱动单元包括安装在机架上且沿进给方向布置的直线导轨，通过滑块而可滑动地安装在该直线导轨上的安装滑座，及用于驱动该安装滑座沿直线导轨移动的直线位移输出装置；对于直线位移输出装置采用旋转驱动电机与齿轮齿条结构配合构建，齿轮套装在旋转驱动电机的转子轴上，齿条沿进给方向布置地固定在机架上。而夹料爪采用夹模进行构建，具体采用横向启闭式夹模或上下启闭式夹模。

管件拔孔成型系统实施例3

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例3的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例1的不同之处进行说明。

第一移位装置用于驱使冲底孔装置相对夹模装置沿非水平横向的横向移动，第二移位装置用于驱使翻边装置相对夹模装置沿非水平横向的横向移动，即在YOZ平面内移动，例如升降移动，从而也可以进行上料或卸料处理，优选的，此时上料与下料利用机械手进行辅助，从而利用上料机械手抓取位于料槽内的单根管件并移动而套装在相对夹模装置升高的冲孔芯棒组件外，并被第一送料小车所夹持，及利用下料机械手抓取套装在翻边芯棒组件外的管件并将其抽出，再放置集料槽内。

管件拔孔成型系统实施例4

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例4的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例1的不同之处进行说明。

略去第一移位装置，可在第二移位装置驱使翻边装置移动至管件卸料位置时，利用上料机械手从翻边装置的一侧将管件套装在冲孔芯棒组件外，此时管件穿过处于开启状态的夹模装置上的管件夹模腔。

管件拔孔成型系统实施例5

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例5的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例1的不同之处进行说明。

略去第二移位装置，可在第一移位装置驱使冲底孔装置移动至管件上料位置时，利用下料机械手从冲底孔装置的一侧将套装在翻边芯棒组件外的管件抽出，此时，可利用第二送料小车将管件推出而穿过处于开启状态的夹模装置上的管件夹模腔。

管件拔孔成型系统实施例6

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例6的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例1的不同之处进行说明。

对于长度较短的管件，其可略去第一移位装置与第二移位装置，直接利用机械手将管件套装在芯棒组件外，或从芯棒组件外抽出。

管件拔孔成型系统实施例7

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例7的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例4的不同之处进行说明。

可进一步的略去第三移位装置，此时第一冲模的位置保持在于合模之后的冲孔凹模孔共轴线布置的位置处。

管件拔孔成型系统实施例8

作为对本发明管件拔孔成型系统实施例8的说明，以下仅对与上述管件拔孔成型系统实施例5的不同之处进行说明。

可进一步的略去第四移位装置，此时第二冲模的位置保持在于合模之后的翻边凹模孔共轴线布置的位置处。

管件拔孔成型方法实施例

在上述管件加工成型机实施例的说明中，已对本发明侧冲孔翻边装置及管件加工成型方法实施例进行了说明，在此不再赘述。

对于第一冲模的冲头的横截面结构可根据需要选为椭圆形结构，此时也将翻边凹模孔配置成椭圆结构，此时，“孔径”被配置为椭圆的长轴长等孔径方向上最大尺寸。对于冲头与冲孔凹模孔之间的“适配”关系，即二者之间的间距尺寸，具体根据所冲孔硬度及韧性等物理参数的材料进行配饰，可以选用小于两倍管壁厚，进一步优选为小于一倍管壁厚，更进一步地小于0.5倍管壁厚。

在上述实施例中，冲孔夹模单元71与翻边夹模单元72之间的间距小于等于待加工管件的长度与送料小车对管件所需夹持长度之差，从而利用送料小车就能完成管件在两个夹模单元之间的移送，优选为两个夹模单元的凹模孔之间的间距等于如图1所示的两个翻边结构011之间的间距的整数倍，从而便于在管件01上成型出一列等间距布置的翻边结构011。对于冲孔夹模单元71与翻边夹模单元72之间的间距大于待加工管件的长度时，可在两夹模之间增设一移料机械手单元，并要求在移料过程中，至少有一位置可定位的夹具夹持在管件外，该夹具包括夹模、送料小车的夹料爪及机械手的夹料爪，其中，“可定位”或“能被定位”被配置其位置可预知，而能获取被其所夹持的管件的位置信息。

本发明的主要构思是对侧冲孔翻边装置的结构进行改进，即设置独立布置的冲孔凹模孔与翻边凹模孔，及独立工作的冲底孔装置与翻边装置，以能将冲孔工序与翻边工序相分离，而提高加工成品率。根据本构思，送料小车、夹模单元及侧冲孔翻边芯棒组件的结构并不局限于上述实施例所公开的结构，其仅是部分实施例，在不脱离本发明构思的前提下，还有多种显而易见的变化。

Claims (11)

1.一种管件拔孔成型系统，包括机架及安装在所述机架上的拔孔成型装置，其特征在于，所述拔孔成型装置包括夹模装置及相向布置且各位于所述夹模装置的一侧的冲底孔装置与翻边装置；

所述冲底孔装置包括可伸入管件内的冲孔芯棒组件，所述冲孔芯棒组件包括受冲孔驱动机构驱动以对管件进行冲底孔操作的第一冲模；所述翻边装置包括可伸入管件内的翻边芯棒组件，所述翻边芯棒组件包括受翻边驱动机构驱动以对管件进行翻边操作的第二冲模；所述夹模装置包括冲孔夹模单元与翻边夹模单元，所述冲孔夹模单元的夹模上设有能合模成与所述第一冲模相配合的冲孔凹模孔，所述翻边夹模单元的夹模上设有能合模成与所述第二冲模相配合且孔径大于所述冲孔凹模孔的翻边凹模孔；所述冲孔夹模单元与所述翻边夹模单元的管件夹模腔大致共轴线布置；

所述机架上安装有送料小车及移位装置；所述送料小车用于驱使管件与所述夹模装置相对移动；所述移位装置用于驱使所述冲底孔装置、所述翻边装置及所述夹模装置相对移动，至能对所述管件拔孔成型系统进行管件上料与管件卸料的位置。

2.根据权利要求1所述的管件拔孔成型系统，其特征在于：

所述移位装置包括第一移位装置和/或第二移位装置；所述第一移位装置用于驱使所述冲底孔装置与所述夹模装置具有沿第一方向的相对移动，所述第一方向垂直于所述冲孔芯棒组件的轴向；所述第二移位装置用于驱使所述翻边装置与所述夹模装置具有沿第二方向的相对移动，所述第二方向垂直于所述翻边芯棒组件的轴向。

3.根据权利要求2所述的管件拔孔成型系统，其特征在于：

所述夹模装置相对所述机架静止地固定在所述机架上；所述冲底孔装置与所述翻边装置受所述移位装置驱使而相对所述机架移动；所述送料小车用于驱使管件相对所述机架移动。

4.根据权利要求3所述的管件拔孔成型系统，其特征在于：

所述管件拔孔成型系统包括管件上料装置和/或管件卸料装置；

所述管件上料装置包括管件轴推机构；在所述第一移位装置驱使所述冲底孔装置相对所述机架移动至上料位置时，所述管件轴推机构用于驱使管件轴移而套装在所述冲孔芯棒组件外；在所述第二移位装置驱使所述翻边装置相对所述机架移动至卸料位置时，所述管件卸料装置用于承接被推出且原本套装在所述翻边芯棒组件外的管件；

所述第一方向为水平横向和/或所述第二方向为水平横向。

5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的管件拔孔成型系统，其特征在于：

所述移位装置包括第三移位装置和/或第四移位装置；所述第三移位装置用于驱使所述冲底孔装置与所述夹模装置具有沿第三方向的相对移动，以使所述冲孔芯棒组件伸入或退出所述冲孔夹模单元；所述第四移位装置用于驱使所述翻边装置与所述夹模装置具有沿第四方向的相对移动，以使所述翻边芯棒组件伸入或退出所述翻边夹模单元。

6.根据权利要求1至5任一项权利要求述的管件拔孔成型系统，其特征在于：

所述冲孔夹模单元的夹模合模动作由第一夹模驱动器驱动，所述翻边夹模单元的夹模合模动作由第二夹模驱动器驱动；

所述送料小车包括第一送料小车及第二送料小车；所述第一送料小车具有套装在所述冲孔芯棒组件外的送料主轴，及安装在该送料主轴邻近所述夹模装置的端部上的送料夹爪；所述第二送料小车具有套装在所述翻边芯棒组件外的送料主轴，及安装在该送料主轴邻近所述夹模装置的端部上的送料夹爪；

在所述冲底孔装置的安装底座邻近所述夹模装置的一端部上安装有管件支撑滚轮机构，和/或在所述翻边装置的安装底座邻近所述夹模装置的一端部上安装有管件支撑滚轮机构；所述管件支撑滚轮机构包括可转动地安装在支架上的支撑滚轮及用于驱使所述支架相对安装底座升降的升降驱动机构。

7.一种管件拔孔成型方法，其特征在于，包括冲底孔步骤、轴移换位步骤与翻边步骤；

所述冲底孔步骤包括，利用第一冲模与冲孔凹模孔配合，从管件的内侧向外地对管件的预定位置处进行冲底孔处理；

所述翻边步骤包括，利用第二冲模与翻边凹模孔配合，从管件的内侧向外，在所述冲底孔步骤所加工成型出的底孔处，对管件进行翻边处理；所述翻边凹模孔的孔径大于所述冲孔凹模孔；

所述换位步骤包括，移动所述管件，使所述底孔处从冲底孔工位处移位至翻边工位处，且在移位过程中，始终保持管件被一个以上且位置能被定位的夹具所夹持。

8.根据权利要求7所述的管件拔孔成型方法，其特征在于：

所述移动所述管件的步骤包括保持所述冲孔凹模孔与所述翻边凹模孔静止，驱使管件沿轴向移动。

9.根据权利要求7或8所述的管件拔孔成型方法，其特征在于：

所述管件拔孔成型方法包括管件上料步骤和/或管件卸料步骤；

所述管件上料步骤包括驱使位于上料位置的管件随所述第一冲模沿横向移动，至冲底孔工位位置后，再沿纵向插入夹模内，至所述第一冲模、所述预定位置及所述冲孔凹模孔大致共轴线布置；

所述卸料步骤包括使位于翻边工位处的管件随所述第二冲模沿所述纵向从夹模中抽出，接着沿所述横向移动至卸料位置，再将管件沿所述纵向推离所述第二冲模；

所述冲孔凹模孔与所述翻边凹模孔的中心轴线间距为管件上相邻两个冲孔翻边结构的中心轴线间距的正整数倍，在所述换位步骤中，每次驱使管件沿轴向移动所述相邻两个冲孔翻边结构的中心轴线间距。

10.根据权利要求7至9任一项权利要求所述的管件拔孔成型方法，其特征在于，所述管件拔孔成型方法由管件拔孔成型系统执行；

所述管件拔孔成型系统包括机架及安装在所述机架上的拔孔成型装置，所述拔孔成型装置包括夹模装置及相向布置且各位于所述夹模装置的一侧的冲底孔装置与翻边装置；

所述冲底孔装置包括可伸入管件内的冲孔芯棒组件及第一送料小车，所述第一送料小车包括套装在所述冲孔芯棒组件外的送料主轴；所述冲孔芯棒组件包括所述第一冲模；所述翻边装置包括可伸入管件内的翻边芯棒组件及第二送料小车，所述第二送料小车包括套装在所述翻边芯棒组件外的送料主轴；所述翻边芯棒组件包括所述第二冲模；所述夹模装置包括冲孔夹模单元与翻边夹模单元，所述冲孔夹模单元的夹模上设有所述冲孔凹模孔，所述翻边夹模单元的夹模上设有所述翻边凹模孔；所述冲孔芯棒组件的轴向与所述翻边芯棒组件的轴向相平行布置；

所述夹模装置相对所述机架静止地固定在所述机架上；所述机架上安装有第一位移装置与第二移位装置，所述第一移位装置用于驱使所述冲底孔装置相对所述机架沿水平横向移动至管件上料位置，所述第二移位装置用于驱使所述冲底孔装置相对所述机架沿所述水平横向移动至管件卸料位置，所述水平横向垂直于芯棒组件的轴向；

所述管件拔孔成型方法包括上料步骤与卸料步骤；所述上料步骤包括驱使位于所述上料位置的管件随所述冲底孔装置沿水平横向移动，至冲底孔工位位置后，再沿芯棒组件轴向插入所述冲孔夹模单元内，在此过程中，管件套装在所述冲孔芯棒组件外且被所述第一送料小车所夹持；所述卸料步骤包括使位于所述翻边工位处的管件随所述冲底孔装置沿芯棒组件轴向抽出所述翻边夹模单元，接着沿水平横向移动至所述卸料位置，在此过程中，管件套装在所述翻边芯棒组件外且被所述第二送料小车所夹持，再利用所述第二送料小车将管件推出所述翻边芯棒组件。

11.一种管件拔孔成型系统，包括控制单元及受所述控制单元控制的拔孔成型装置，所述控制单元包括处理器与存储器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述拔孔成型装置包括夹模装置、冲底孔装置及翻边装置，所述夹模装置包括冲孔凹模孔与翻边凹模孔，所述冲底孔装置包括第一冲模，所述翻边装置包括第二冲模；

所述计算机程序被所述处理器执行时，能实现权利要求7至10任一项权利要求所述的管件拔孔成型方法的步骤。