CN105127501B - 用于薄壁管件的自动旋切装置及采用其进行旋切的方法 - Google Patents

Abstract

针对现有旋切机对薄壁金属管件进行切割时的不足，本发明提供一种用于薄壁管件的自动旋切装置及采用其进行旋切的方法。所述用于薄壁管件的自动旋切装置：包括支架平台组件、上料组件、夹持组件、旋切组件和下料组件；所述采用自动旋切装置进行旋切的方法，包括5个步骤。有益的技术效果：本发明解决薄壁金属管件在切割过程中效率低下，废料过多的问题。采用本发明后，能够将之前的两人操作一台机器的生产模式改变为一人操作多台机器，大大降低人工成本。

Description

用于薄壁管件的自动旋切装置及采用其进行旋切的方法

技术领域

本发明涉及金属切割设备技术领域，具体的涉及用于薄壁管件的自动旋切装置及采用其进行旋切的方法。

背景技术

目前，国内已有的管件切割机有以下缺点：上料和下料需要手动解决，耗费大量劳动力，自动化程度低，工作效率不能满足生产需要，且上料时需要操作者目测上料的长度，误差较大，造成产品的合格率偏低，不能满足高精度的管件生产。另外没有专门针对薄壁金属管件的刀具，切割时往往产生较多切屑，造成材料的浪费和环境的污染。没有专门针对薄壁金属管件的夹具，管件加紧过程中往往造成薄壁金属管件的变形。管件切割的长度不可调，夹具和刀具都是固定的，不能根据零件的要求随意调节零件的长度，产品单一，不能满足市场需求。现在的切割过程产生大量切屑，造成材料的浪费和环境的污染。

在申请号为201110083905.6的专利文献中，公开了《一种全自动切管机》，该机针对切管机做了自动化升级，但是由于夹具的结构及刀具形状不适合，容易把薄壁管件挤压变形，造成废品率过高，所以不能应用于薄壁管件的切割，且各个工作步骤不能自动衔接，自动化程度仍然不够，成本过高。

发明内容

针对现有旋切机对薄壁金属管件进行切割时的上述不足，本发明提供一种用于薄壁管件的自动旋切装置及采用其进行旋切的方法，具体如下：

用于薄壁管件的自动旋切装置：包括支架平台组件1000、上料组件2000、夹持组件3000、旋切组件4000和下料组件5000；

所述支架平台组件1000呈矩形块体，且固定安装在地基上；

在支架平台组件1000的一端上设置有上料组件2000；记设有上料组件2000的一端为支架平台组件1000的尾部；

在支架平台组件1000的另一端，即在支架平台组件1000的头部分别设置有夹持组件3000、下料组件5000；

在上料组件2000与夹持组件3000之间的支架平台组件1000的上安装有旋切组件4000；

所述上料组件2000呈长条状，上料组件2000与支架平台组件1000的长度方向相平行；上料组件2000负责将需要旋切的薄壁管件推向旋切组件4000；

在上料组件2000的一端的支架平台组件1000上设有下料组件5000；下料组件5000负责将旋切后的薄壁管件自旋切组件4000的工作区域推出；

所述夹持组件3000负责将薄壁管件固定住；

所述旋切组件4000负责切割薄壁管件；

下料组件5000安装在夹持组件3000的上方，用于推下切割掉的成品薄壁管件。

采用本发明所述的用于薄壁管件的自动旋切装置进行旋切的方法，按如下步骤进行：

步骤1：对电机和汽缸进行初始化，确保各电机和汽缸均处于初始位置；

步骤2：将薄壁管件安置在上料组件2000上；由上料组件2000将该薄壁管件的待旋切部位移动至旋切组件4000的工作，完成上料的步骤；

步骤3：由夹持组件3000将薄壁管件固定住，完成锁紧的步骤；

步骤4：由旋切组件4000对薄壁管件进行旋切，完成切割的步骤；

步骤5：由下料组件5000将被旋切组件4000旋切下来的薄壁管件自本自动旋切装置上移除，完成下料的步骤。

有益的技术效果

本发明解决薄壁金属管件在切割过程中效率低下，废料过多的问题。采用本发明后，能够将之前的两人操作一台机器的生产模式改变为一人操作多台机器，大大降低人工成本。本发明能够成倍提高生产效率。本发明采用PLC控制实现了薄壁金属管件旋切机的智能化、可视化、安全化和人性化。本发明在结构设计中避免了液压缸的使用，使整台机器在工作过程中更加清洁，避免了对环境的污染。本发明通过对刀具角度的设计本发明和现有的切管机相比较，有着本质的区别：切割方式和进给方式都不同，使切割过程无切屑，大大减少了材料的浪费，减少了对环境的污染。通过对结构和控制方法的优化设计，大大降低了整机的成本实现了全自动薄壁金属管件旋切机的最优化。

附图说明

图1为本发明的立体示意图。

图2为图1的左视图。

图3为图1的俯视图。

图4为图1中自动旋切装置切割机构4200的俯视结构示意图。

图5为图4的局部剖视图。

图6为图1中自动旋切装置旋切夹持机构3200和下料组件5000结构示意图。

图7为图6的局部剖视图。

图8为图2的主视图。

图9为图1中支架平台组件1000的示意图。

图10为本发明使用状态示意图。

图中：筒形管件0000、支架平台组件1000、总支架1001、刀具底板1002、主电机调整块1003、头部底板1004、上料组件2000、上料机构2100、上料气缸2101、定位螺栓2102、上料导轨2103、上料滑块2104、总底板2105、上料定位机构2200、上料电机2201、管件尾座2202、第一链轮2203、第二链轮、链条2205、旋转气缸2206、定位挡块、夹持组件3000、上料夹持机构3100、管件支撑座3101、压紧气缸支架3102、压紧气缸3103、压紧块、旋切夹持机构3200、夹紧气缸3201、第一联轴器3202、第一轴承座3203、第二轴承座3204、夹头3205、拉杆3206、内胀紧块3207、外胀紧块3208、弹簧、第一夹头挡板3210、第二夹头挡板3211、第三夹头挡板3212、旋切组件4000、旋转机构4100、主电机4101、大带轮4102、小带轮4103、三角带4104、切割机构4200、切割电机4201、减速器4202、减速器安装板、第二联轴器4204、传动丝杆4205、第三轴承座4206、第四轴承座4207、刀具垫板、刀具压板4209、刀架、旋切刀4211、下料组件5000、下料支板5001、下料气缸5002、下料导轨5003、下料滑块、下料连接块、下料片固定板5006、下料片5007、出料槽5008。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一个实施例作进一步的描述。

参见图1，用于薄壁管件的自动旋切装置，包括支架平台组件1000、上料组件2000、夹持组件3000、旋切组件4000和下料组件5000。

所述支架平台组件1000呈矩形块体，且固定安装在地基上。

在支架平台组件1000的一端上设置有上料组件2000。记设有上料组件2000的一端为支架平台组件1000的尾部。

在支架平台组件1000的另一端，即在支架平台组件1000的头部分别设置有夹持组件3000、下料组件5000。

在上料组件2000与夹持组件3000之间的支架平台组件1000的上安装有旋切组件4000。

所述上料组件2000呈长条状，上料组件2000与支架平台组件1000的长度方向相平行。上料组件2000负责将需要旋切的薄壁管件推向旋切组件4000。

在上料组件2000的一端的支架平台组件1000上设有下料组件5000。下料组件5000负责将旋切后的薄壁管件自旋切组件4000的工作区域推出。

所述夹持组件3000负责将薄壁管件固定住。

所述旋切组件4000负责切割薄壁管件。

下料组件5000安装在夹持组件3000的上方，用于推下切割掉的成品薄壁管件。

参见图2、图3和图9，支架平台组件1000包括总支架1001、头部底板1004、刀具底板1002和主电机调整块1003。其中，

总支架1001为矩形的框架体。通过地脚螺栓将总支架1001固定在地基上。

头部底板1004焊接在总支架1001顶面的一端，用于安放夹持组件3000。头部底板1004为矩形板。头部底板1004的长度方向与总支架1001的长度方向相平行。记安装头部底板1004的一端为支架平台组件1000、总支架1001的头部，与之相对的另一端为支架平台组件1000的尾部。

刀具底板1002为矩形板。刀具底板1002长度方向的一端与总支架1001顶面的侧边相连接。即刀具底板1002与总支架1001的顶面水平且相互垂直。

主电机调整块1003焊接在总支架1001底部的框架上。

刀具底板1002、主电机调整块1003均用于安装旋切组件4000。

参见图2、图3和图8，所述上料组件2000包括上料机构2100和上料定位机构2200。

上料机构2100包括上料气缸2101、定位螺栓2102、上料导轨2103、上料滑块2104和总底板2105。

通过定位螺栓2102将上料气缸2101安装在总支架1001的底部。所述定位螺栓2102与总支架1001为活动连接，通过旋动调节定位螺栓2102伸出的长度，调节上料气缸2101的伸长长度，从而调节待切割零件的长度。

在总支架1001顶面设有上料导轨2103。在上料导轨2103的顶部活动连接有上料滑块2104，即上料滑块(2104)在上料导轨2103上自由滑动。在上料滑块2104的顶部固定连接有总底板2105。所述总底板2105用于安装上料定位机构2200和带切割的筒形管件。

上料定位机构2200包括由上料电机2201、管件尾座2202、第一链轮2203、第二链轮、链条2205、旋转气缸2206和定位挡块组成。

其中，上料电机2201安装在总底板2105的一端。所述上料电机2201安装在本自动旋切装置的尾部。上料电机2201与第一链轮2203连接。第二链轮安装在总底板2105的另一端，即记安装第二链轮的一端为总底板2105的头部。通过链条2205将第二链轮和第一链轮2203连接在一起。管件尾座2202安装在链条2205上。当上料电机2201带动链条2205旋转时，安装在链条2205上管件尾座2202随之运动，带动待切割的薄壁管件运动。旋转气缸2206安装在总底板2105上面、靠近头部的位置。旋转气缸2206与夹持组件3000之间的距离不大于需要切割的成品长度L。定位挡块与旋转气缸2206连接，当旋转气缸2206旋转九十度时，带动定位挡块同样旋转九十度，使得定位挡块挡住待切割筒形管件，从而实现初始定位。

参见图2、图3和图6，所述夹持组件3000包括上料夹持机构3100和旋切夹持机构3200。

上料夹持机构3100包括左支撑座组、右支撑座组、压紧气缸支架3102、压紧气缸3103、压紧块。其中，在总底板2105宽度方向中心线的两侧分别设有左支撑座组和右支撑座组。所述左支撑座组、右支撑座组分别含有16-24个管件支撑座3101。左支撑座组内的管件支撑座3101与右支撑座组内的管件支撑座3101数量相同且相互对应。左支撑座组和右支撑座组用于支撑筒形管件0000。

在总底板2105上安装有压紧气缸支架3102。所述压紧气缸支架3102为中空的框架体。

前述左支撑座组、右支撑座组均自压紧气缸支架3102的底部穿过。

在压紧气缸支架3102的顶板设有压紧气缸3103。压紧气缸3103的工作端延伸至压紧气缸支架3102的内部。在压紧气缸3103的工作端上连接有压紧块。压紧气缸3103工作时，带动压紧块上下运动，进而将位于左支撑座组、右支撑座组上的筒形管件0000压紧或松开。

旋切夹持机构3200包括夹紧气缸3201，第一联轴器3202，第一轴承座3203，第二轴承座3204，夹头3205，拉杆3206，内胀紧块3207，外胀紧块3208，弹簧，第一夹头挡板3210，第二夹头挡板3211，第三夹头挡板3212。

在头部底板1004的顶面上设有夹紧气缸3201，且夹紧气缸3201的气缸头的中心和第一轴承座3203的轴向中心、第二轴承座3204的轴向中心相重合。

通过第一联轴器3202将夹紧气缸3201的气缸头和拉杆3206的一端连接在一起。

在拉杆3206的另一端的径向侧壁上设有一个轴承。在与拉杆3206相连的轴承上连接有内胀紧块3207。

内胀紧块3207为带内孔的锥型，内胀紧块3207上的内孔用于连接拉杆3206。

在内胀紧块3207径向外部套有四块外胀紧块3208。所述四块外胀紧块3208合成一个内部带锥孔的圆柱。外胀紧块3208之间结构尺寸相同——即通过外胀紧块3208将该圆柱四等分，且通过弹簧将前述的四块外胀紧块3208串起来，形成圆柱形内胀紧块3207的外锥面和外胀紧块3208的内锥面接触。当拉杆3206向后拉动内胀紧块3207时，外胀紧块3208向外胀开。

内胀紧块3207和外胀紧块3208之间的接触面为10°的锥面。

参见图1和图10，当夹紧气缸3201拉动拉杆3206带动内胀紧块3207向后运动——即向本自动旋切装置的头部运动时，外胀紧块3208被内胀紧块3207向外胀开，从而达到夹紧筒形管件0000的效果，夹紧气缸3201推动拉杆3206回复——即向本自动旋切装置的尾部运动时，外胀紧块3208被弹簧的回复力拉回，此时不再夹紧。第一轴承座3203、第二轴承座3204分别安装在头部底板1004上，通过第一轴承座3203和第二轴承座3204将夹头3205固定在头部底板1004上——即第一轴承座3203和第二轴承座3204起到支撑固定夹头3205的作用。第一夹头挡板3210、第二夹头挡板3211、第三夹头挡板3212分别固定在夹头3205上，且均朝安装在朝向本自动旋切装置的尾部一侧的夹头3205上。第一夹头挡板3210、第二夹头挡板3211和第三夹头挡板3212共同组成一个凹槽，该凹槽即为本自动旋切装置的进行旋切的刀口，切割过程从此处进刀。

参见图2、图4和图5，所述旋切组件4000包括旋转机构4100和切割机构4200。其中，

旋转机构4100包括主电机4101、大带轮4102、小带轮4103、三角带4104。在主电机调整块1003上安装有主电机4101。在拉杆3206上安装有大带轮4102。通过三角带4104将大带轮4102和小带轮4103连接在一起。旋转机构4100，用以给筒形管件0000提供旋转的主运动力。

切割机构4200包括切割电机4201、减速器4202、减速器安装板、第二联轴器4204、梯形传动丝杆4205、第三轴承座4206、第四轴承座4207、刀具垫板、刀具压板4209、刀架和旋切刀4211。

在刀具底板1002上安装有刀具垫板。

在刀具垫板上开有储油槽，该刀具垫板上的储油槽用于刀架运动过程中的润滑。

在刀具垫板上设有减速器安装板，在减速器安装板上安装有减速器4202。朝向本自动旋切装置头部一侧的减速器4202的端面与切割电机4201连接。所述切割电机4201负责向旋切刀4211提供进给的动力。

通过第二联轴器4204将减速器4202的另一侧与梯形传动丝杆4205的一端连接。

在刀具垫板上设有第三轴承座4206和第四轴承座4207，通过轴承将第三轴承座4206、第四轴承座4207分别与梯形传动丝杆4205的杆身连接。

在刀具垫板上设有刀具压板4209。所述刀具压板4209通过螺栓与刀具垫板活动连接。在刀具压板4209与刀具垫板之间设有刀架，即通过刀具压板4209压紧并固定刀架，进而在刀架的运动过程中，使梯形传动丝杆4205所受的力转移到总支架1001上。

在刀架上安装有旋切刀4211，所述旋切刀4211在刀架能够自由旋转。

在刀架的下端设有一梯形螺纹孔，该梯形螺纹孔和梯形传动丝杆4205相配合。

当切割电机4201正转时，带动梯形传动丝杆4205正向旋转，带动刀架进刀。当切割电机4201反转时，带动梯形传动丝杆4205反向旋转，带动刀架退刀。

参见图2、图6、图7和图8，所述下料组件5000由下料支板5001，下料气缸5002，下料导轨5003，下料滑块，下料连接块，下料片固定板5006，下料片5007，出料槽5008构成。

在第一轴承座3203上设有下料支板5001。所述下料支板5001自第一轴承座3203的顶端伸出。

在下料支板5001的顶部安装有下料气缸5002。所述下料气缸5002负责在下料时提供动力。

在下料支板5001的底部安装有下料导轨5003。在下料导轨5003上设有下料滑块，即由下料滑块与下料导轨5003共同形成一个直线移动副。

在下料气缸5002与下料滑块之间设有下料连接块。所述下料连接块的顶部与下料气缸5002相连，下料气缸5002的中部与下料滑块相连。

在下料滑块的底部设有下料片固定板5006。在下料片固定板5006上设有下料片5007。在下料片5007上开有孔。

所述下料片5007上的孔的直径大于夹头3205的夹持端的直径。所述下料片5007上的孔的直径小于管件直径。

出料槽5008固定连接在总支架1001上，且与总支架1001呈20～60度的夹角，该出料槽5008可根据成品掉落位置做不同的设计，用于成品管料自动掉落至出料槽5008的末端。出料槽5008为槽钢。

使用时，下料气缸5002伸出，带动下料片5007向前退出，将切断的管件推出，该切断的管件落入出料槽5008后靠重力自行滚出。随后，下料气缸5002收回，下料片5007复位。

进一步说，设有一台控制机。所述控制机分别与主电机4101、上料电机2201、切割电机4201、上料气缸2101、旋转气缸2206、压紧气缸3103、夹紧气缸3201、下料气缸5002连接。

所述控制机接受人工下达的指令，并负责控制主电机4101的、上料电机2201及切割电机4201的正反转与停止。控制机还负责控制上料气缸2101、压紧气缸3103、夹紧气缸3201、下料气缸5002的伸长与收缩。控制机负责控制旋转气缸2206的旋转与复位。

采用本发明所述用于薄壁管件的自动旋切装置进行旋切的方法，按如下步骤进行：

步骤1：对电机和汽缸进行初始化，确保各电机和汽缸均处于初始位置。

步骤2：将薄壁管件安置在上料组件2000上。由上料组件2000将该薄壁管件的待旋切部位移动至旋切组件4000的工作，完成上料的步骤。

步骤3：由夹持组件3000将薄壁管件固定住，完成锁紧的步骤。

步骤4：由旋切组件4000对薄壁管件进行旋切，完成切割的步骤。

步骤5：由下料组件5000将被旋切组件4000旋切下来的薄壁管件自本自动旋切装置上移除，完成下料的步骤。

进一步说，本发明所述的采用用于薄壁管件的自动旋切装置进行旋切的方法，具体步骤如下：

步骤1：对电机和汽缸进行初始化，确保各电机和汽缸均处于初始位置。

1.1令各电机、气缸主电机4101、上料电机2201、切割电机4201、上料气缸2101、旋转气缸2206、压紧气缸3103、夹紧气缸3201、下料气缸5002回复至初始位置。

步骤2：将薄壁管件安置在上料组件2000上。由上料组件2000将该薄壁管件的待旋切部位移动至旋切组件4000的工作，完成上料的步骤。

2.1令旋转气缸2206转动90度，带动定位挡块转动90度。

2.2令上料电机2201正转，通过第一链轮2203、第二链轮和链条2205带动管件尾座2202前进，进而推着筒形管件0000前进。当筒形管件0000的前端碰到定位挡块时，令上料电机2201停转，并令旋转气缸2206旋转至初始位置。

步骤3：由夹持组件3000将薄壁管件固定住，完成锁紧的步骤。

3.1令压紧气缸3103的气缸头伸出，带动压紧块向下伸出。当压紧块压紧筒形管件0000的时候，令压紧气缸3103停止运动。

3.2令上料气缸2101前进，带动总底板2105向前运动，待上料气缸2101的气缸头前进至顶到定位螺栓2102的时候，令上料气缸2101停止运动。

3.3令夹紧气缸3201的气缸头拉回，带动内胀紧块3207拉回，带动外胀紧块3208向外胀紧。随后，令压紧气缸3103气缸头拉回至初始位置。

步骤4：由旋切组件4000对薄壁管件进行旋切，完成切割的步骤。

4.1令主电机4101正转，带动筒形管件0000正转。

4.2令切割电机4201正转，带动刀具前进，直至切断筒形管件0000。随后，切割电机4201反转，并回复至初始位置。

切割电机4201前进的进给长度不小于刀具初始位置至夹头的间距，即切割电机4201的进给长度大于筒形管件的直径。

步骤5：由下料组件5000将被旋切组件4000旋切下来的薄壁管件自本自动旋切装置上移除，完成下料的步骤：

5.1令上料气缸2101后退到初始位置，上料气缸2101在后退时带动夹持组件3000及未被切割的筒形管件0000后退。此时由于在步骤3.3中压紧气缸3103气缸头拉回至初始位置，夹持组件3000与筒形管件0000是分开的。

5.2令夹紧气缸3201回复至初始位置，外胀紧块3208在弹簧的回复力的作用下拉回初始位置。

5.3令下料气缸5002前进，带动下料片5007前进，将被切掉的筒形管件0000自夹头3205处推出，落至总支架1001下。

5.4令下料气缸5002后退回复至初始位置，完成对筒形管件的切割。

Claims (6)

1.用于薄壁管件的自动旋切装置，其特征在于：包括支架平台组件(1000)、上料组件(2000)、夹持组件(3000)、旋切组件(4000)和下料组件(5000)；

所述支架平台组件(1000)呈矩形块体，且固定安装在地基上；

在支架平台组件(1000)的一端上设置有上料组件(2000)；记设有上料组件(2000)的一端为支架平台组件(1000)的尾部；

在支架平台组件(1000)的另一端，即在支架平台组件(1000)的头部分别设置有夹持组件(3000)、下料组件(5000)；

在上料组件(2000)与夹持组件(3000)之间的支架平台组件(1000)的上安装有旋切组件(4000)；

所述上料组件(2000)呈长条状，上料组件(2000)与支架平台组件(1000)的长度方向相平行；上料组件(2000)负责将需要旋切的薄壁管件推向旋切组件(4000)；

在上料组件(2000)的一端的支架平台组件(1000)上设有下料组件(5000)；下料组件(5000)负责将旋切后的薄壁管件自旋切组件(4000)的工作区域推出；

所述夹持组件(3000)负责将薄壁管件固定住；

所述旋切组件(4000)负责切割薄壁管件；

下料组件(5000)安装在夹持组件(3000)的上方，用于推下切割掉的成品薄壁管件；

所述上料组件(2000)包括上料机构(2100)和上料定位机构(2200)；

上料机构(2100)包括上料气缸(2101)、定位螺栓(2102)、上料导轨(2103)、上料滑块(2104)和总底板(2105)；

通过定位螺栓(2102)将上料气缸(2101)安装在总支架(1001)的底部；

在总支架(1001)顶面设有上料导轨(2103)；在上料导轨(2103)的顶部活动连接有上料滑块(2104)，即上料滑块(2104)在上料导轨(2103)上自由滑动；在上料滑块(2104)的顶部固定连接有总底板(2105)；所述总底板(2105)用于安装上料定位机构(2200)和待切割的筒形管件；

上料定位机构(2200)包括由上料电机(2201)、管件尾座(2202)、第一链轮(2203)、第二链轮、链条(2205)、旋转气缸(2206)和定位挡块组成；其中，上料电机(2201)安装在总底板(2105)的一端；所述上料电机(2201)安装在本自动旋切装置的尾部；上料电机(2201)与第一链轮(2203)连接；第二链轮安装在总底板(2105)的另一端，即记安装第二链轮的一端为总底板(2105)的头部；通过链条(2205)将第二链轮和第一链轮(2203)连接在一起；管件尾座(2202)安装在链条(2205)上；当上料电机(2201)带动 链条(2205)旋转时，安装在链条(2205)上管件尾座(2202)随之运动，带动待切割的薄壁管件运动；旋转气缸(2206)安装在总底板(2105)上面、靠近头部的位置；旋转气缸(2206)与夹持组件(3000)之间的距离不大于需要切割的成品长度L；定位挡块与旋转气缸(2206)连接，当旋转气缸(2206)旋转九十度时，带动定位挡块同样旋转九十度，使得定位挡块挡住待切割筒形管件，从而实现初始定位；

所述夹持组件(3000)包括上料夹持机构(3100)和旋切夹持机构(3200)；

上料夹持机构(3100)包括左支撑座组、右支撑座组、压紧气缸支架(3102)、压紧气缸(3103)、压紧块；其中，在总底板(2105)宽度方向中心线的两侧分别设有左支撑座组和右支撑座组；所述左支撑座组、右支撑座组分别含有16-24个管件支撑座(3101)；左支撑座组内的管件支撑座(3101)与右支撑座组内的管件支撑座(3101)数量相同且相互对应；在总底板(2105)上安装有压紧气缸支架(3102)；所述压紧气缸支架(3102)为中空的框架体；

前述左支撑座组、右支撑座组均自压紧气缸支架(3102)的底部穿过；

在压紧气缸支架(3102)的顶板设有压紧气缸(3103)；压紧气缸(3103)的工作端延伸至压紧气缸支架(3102)的内部；在压紧气缸(3103)的工作端上连接有压紧块；压紧气缸(3103)工作时，带动压紧块上下运动；

旋切夹持机构(3200)包括夹紧气缸(3201)，第一联轴器(3202)，第一轴承座(3203)，第二轴承座(3204)，夹头(3205)，拉杆(3206)，内胀紧块(3207)，外胀紧块(3208)，弹簧，第一夹头挡板，第二夹头挡板(3211)，第三夹头挡板(3212)；

在头部底板(1004)的顶面上设有夹紧气缸(3201)，且夹紧气缸(3201)的气缸头的中心和第一轴承座(3203)的轴向中心、第二轴承座(3204)的轴向中心相重合；

通过第一联轴器(3202)将夹紧气缸(3201)的气缸头和拉杆(3206)的一端连接在一起；

在拉杆(3206)的另一端的径向侧壁上设有一个轴承；在与拉杆(3206)相连的轴承上连接有内胀紧块(3207)；

在内胀紧块(3207)径向外部套有四块外胀紧块(3208)；所述四块外胀紧块(3208)合成一个内部带锥孔的圆柱；外胀紧块(3208)之间结构尺寸相同——即通过外胀紧块(3208)将该圆柱四等分，且通过弹簧将前述的四块外胀紧块(3208)串起来，形成圆柱形内胀紧块(3207)的外锥面和外胀紧块(3208)的内锥面接触；当拉杆(3206)向后拉动内胀紧块(3207)时，外胀紧块(3208)向外胀开；

当夹紧气缸(3201)拉动拉杆(3206)带动内胀紧块(3207)向后运动——即向本自动旋切 装置的头部运动时，外胀紧块(3208)被内胀紧块(3207)向外胀开，从而达到夹紧筒形管件(0000)的效果，夹紧气缸(3201)推动拉杆(3206)回复——即向本自动旋切装置的尾部运动时，外胀紧块(3208)被弹簧的回复力拉回，此时不再夹紧；第一轴承座(3203)、第二轴承座(3204)分别安装在头部底板(1004)上，通过第一轴承座(3203)和第二轴承座(3204)将夹头(3205)固定在头部底板(1004)上；第一夹头挡板、第二夹头挡板(3211)、第三夹头挡板(3212)分别固定在夹头(3205)上；第一夹头挡板、第二夹头挡板(3211)和第三夹头挡板(3212)共同组成一个凹槽，该凹槽即为本自动旋切装置的进行旋切的刀口，切割过程从此处进刀；

所述旋切组件(4000)包括旋转机构(4100)和切割机构(4200)；其中，

旋转机构(4100)包括主电机(4101)、大带轮(4102)、小带轮(4103)、三角带(4104)；在主电机调整块(1003)上安装有主电机(4101)；在拉杆(3206)上安装有大带轮(4102)；通过三角带(4104)将大带轮(4102)和小带轮(4103)连接在一起；旋转机构(4100)，用以给筒形管件(0000)提供旋转的主运动力；

切割机构(4200)包括切割电机(4201)、减速器(4202)、减速器安装板、第二联轴器(4204)、梯形传动丝杆(4205)、第三轴承座(4206)、第四轴承座(4207)、刀具垫板、刀具压板(4209)、刀架(4210)和旋切刀(4211)；

在刀具底板(1002)上安装有刀具垫板；

在刀具垫板上开有储油槽，该刀具垫板上的储油槽用于刀架(4210)运动过程中的润滑；

在刀具垫板上设有减速器安装板，在减速器安装板上安装有减速器(4202)；朝向本自动旋切装置头部一侧的减速器(4202)的端面与切割电机(4201)连接；所述切割电机(4201)负责向旋切刀(4211)提供进给的动力；

通过第二联轴器(4204)将减速器(4202)的另一侧与梯形传动丝杆(4205)的一端连接；在刀具垫板上设有第三轴承座(4206)和第四轴承座(4207)，通过轴承将第三轴承座(4206)、第四轴承座(4207)分别与梯形传动丝杆(4205)的杆身连接；

在刀具垫板上设有刀具压板(4209)；在刀具压板(4209)与刀具垫板之间设有刀架(4210)，即通过刀具压板(4209)压紧并固定刀架(4210)，进而在刀架(4210)的运动过程中，使梯形传动丝杆(4205)所受的力转移到总支架(1001)上；

在刀架(4210)上安装有旋切刀(4211)；

在刀架(4210)的下端设有一梯形螺纹孔，该梯形螺纹孔和梯形传动丝杆(4205)相配合；

当切割电机(4201)正转时，带动梯形传动丝杆(4205)正向旋转，带动刀架(4210)进刀；当切割电机(4201)反转时，带动梯形传动丝杆(4205)反向旋转，带动刀架(4210)退刀。

2.根据权利要求1所述的用于薄壁管件的自动旋切装置，其特征在于：

支架平台组件(1000)包括总支架(1001)、头部底板(1004)、刀具底板(1002)和主电机调整块(1003)；其中，

总支架(1001)为矩形的框架体；通过地脚螺栓将总支架(1001)固定在地基上；

头部底板(1004)焊接在总支架(1001)顶面的一端，用于安放夹持组件(3000)；头部底板(1004)为矩形板；头部底板(1004)的长度方向与总支架(1001)的长度方向相平行；

记安装头部底板(1004)的一端为支架平台组件(1000)、总支架(1001)的头部，与之相对的另一端为支架平台组件(1000)的尾部；

刀具底板(1002)为矩形板；刀具底板(1002)长度方向的一端与总支架(1001)顶面的侧边相连接；即刀具底板(1002)与总支架(1001)的顶面水平且相互垂直；

主电机调整块(1003)焊接在总支架(1001)底部的框架上；

刀具底板(1002)、主电机调整块(1003)均用于安装旋切组件(4000)。

3.根据权利要求1所述的用于薄壁管件的自动旋切装置，其特征在于：

所述下料组件(5000)由下料支板(5001)，下料气缸(5002)，下料导轨(5003)，下料滑块，下料连接块，下料片固定板(5006)，下料片(5007)，出料槽(5008)构成；

在第一轴承座(3203)上设有下料支板(5001)；在下料支板(5001)的顶部安装有下料气缸(5002)；所述下料气缸(5002)负责在下料时提供动力；

在下料支板(5001)的底部安装有下料导轨(5003)；在下料导轨(5003)上设有下料滑块，即由下料滑块与下料导轨(5003)共同形成一个直线移动副；

在下料气缸(5002)与下料滑块之间设有下料连接块；所述下料连接块的顶部与下料气缸(5002)相连，下料气缸(5002)的中部与下料滑块相连；

在下料滑块的底部设有下料片固定板(5006)；在下料片固定板(5006)上设有下料片(5007)；在下料片(5007)上开有孔；

所述下料片(5007)上的孔的直径大于夹头(3205)的夹持端的直径；出料槽(5008)固定连接在总支架(1001)上，且与总支架(1001)呈20～60度的夹角，该出料槽(5008)可根据成品掉落位置做不同的设计，用于成品管料自动掉落至出料槽(5008)的末端；

使用时，下料气缸(5002)伸出，带动下料片(5007)向前退出，将切断的管件推出，该切断的管件落入出料槽(5008)后靠重力自行滚出；随后，下料气缸(5002)收回，下料片(5007)复位。

4.根据权利要求3所述的用于薄壁管件的自动旋切装置，其特征在于：

设有一台控制机；所述控制机分别与主电机(4101)、上料电机(2201)、切割电机(4201)、上料气缸(2101)、旋转气缸(2206)、压紧气缸(3103)、夹紧气缸(3201)、下料气缸(5002)连接；

所述控制机接受人工下达的指令，并负责控制主电机(4101)的、上料电机(2201)及切割电机(4201)的正反转与停止；控制机还负责控制上料气缸(2101)、压紧气缸(3103)、夹紧气缸(3201)、下料气缸(5002)的伸长与收缩；控制机负责控制旋转气缸(2206)的旋转与复位。

5.采用权利要求1至4所述任一用于薄壁管件的自动旋切装置进行旋切的方法，其特征在于：按如下步骤进行：

步骤1：对电机和汽缸进行初始化，确保各电机和汽缸均处于初始位置；

步骤2：将薄壁管件安置在上料组件(2000)上；由上料组件(2000)将该薄壁管件的待旋切部位移动至旋切组件(4000)的工作，完成上料的步骤；

步骤3：由夹持组件(3000)将薄壁管件固定住，完成锁紧的步骤；

步骤4：由旋切组件(4000)对薄壁管件进行旋切，完成切割的步骤；

步骤5：由下料组件(5000)将被旋切组件(4000)旋切下来的薄壁管件自本自动旋切装置上移除，完成下料的步骤。

6.根据权利要求5所述的采用用于薄壁管件的自动旋切装置进行旋切的方法，其特征在于：

步骤1：对电机和汽缸进行初始化，确保各电机和汽缸均处于初始位置；

1.1令各电机、气缸主电机(4101)、上料电机(2201)、切割电机(4201)、上料气缸(2101)、旋转气缸(2206)、压紧气缸(3103)、夹紧气缸(3201)、下料气缸(5002)回复至初始位置；

步骤2：将薄壁管件安置在上料组件(2000)上；由上料组件(2000)将该薄壁管件的待旋切部位移动至旋切组件(4000)的工作，完成上料的步骤；

2.1令旋转气缸(2206)转动90度，带动定位挡块转动90度；

2.2令上料电机(2201)正转，通过第一链轮(2203)、第二链轮和链条(2205)带动管件尾座(2202)前进，进而推着筒形管件(0000)前进；当筒形管件(0000)的前端碰到定位挡块时，令上料电机(2201)停转，并令旋转气缸(2206)旋转至初始位置；

步骤3：由夹持组件(3000)将薄壁管件固定住，完成锁紧的步骤；

3.1令压紧气缸(3103)的气缸头伸出，带动压紧块向下伸出；当压紧块压紧筒形管件(0000)的时候，令压紧气缸(3103)停止运动；

3.2令上料气缸(2101)前进，带动总底板(2105)向前运动，待上料气缸(2101)的气缸头前进至顶到定位螺栓(2102)的时候，令上料气缸(2101)停止运动；

3.3令夹紧气缸(3201)的气缸头拉回，带动内胀紧块(3207)拉回，带动外胀紧块(3208)向外胀紧；随后，令压紧气缸(3103)气缸头拉回至初始位置；

步骤4：由旋切组件(4000)对薄壁管件进行旋切，完成切割的步骤；

4.1令主电机(4101)正转，带动筒形管件(0000)正转；

4.2令切割电机(4201)正转，带动刀具前进，直至切断筒形管件(0000)；随后，切割电机(4201)反转，并回复至初始位置；

切割电机(4201)前进的进给长度不小于刀具初始位置至夹头的间距，即切割电机(4201)的进给长度大于筒形管件的直径；

步骤5：由下料组件(5000)将被旋切组件(4000)旋切下来的薄壁管件自本自动旋切装置上移除，完成下料的步骤：

5.1令上料气缸(2101)后退到初始位置，上料气缸(2101)在后退时带动夹持组件(3000)及未被切割的筒形管件(0000)后退；

5.2令夹紧气缸(3201)回复至初始位置，外胀紧块(3208)在弹簧的回复力的作用下拉回初始位置；

5.3令下料气缸(5002)前进，带动下料片(5007)前进，将被切掉的筒形管件(0000)自夹头(3205)处推出，落至总支架(1001)下；

5.4令下料气缸(5002)后退回复至初始位置，完成对筒形管件的切割。