JP6110595B2 - 眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、眼鏡用偏光プラスチックレンズおよび眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法に関する。

従来、水面などにより反射された所定の偏光方向の光を遮断する偏光プラスチックレンズが知られている（例えば、特許文献１参照）。
偏光レンズとしては、２枚のレンズ基材の間に偏光フィルムを貼り合わせて構成されたプラスチック偏光レンズや、偏光フィルムの周囲に原料モノマーを注入してから重合硬化することによって、レンズ内部に偏光フィルムが埋設されたプラスチック偏光レンズが知られている。

レンズ内部に偏光フィルムが埋設されたプラスチック偏光レンズを製造する際には、特許文献１に記載されているようなガスケットが使用される。
特許文献１に記載されたガスケットは、側壁部内面に偏光フィルムをセット支持するための支持凸部が全周にわたって形成されており、支持凸部の頂面には偏光フィルムの周縁部が差し込み支持される挿入溝が同じく全周にわたって形成されている。そして、支持凸部の挿入溝内に偏光フィルムの周縁部を差し込み支持し、偏光フィルムの周囲に原料モノマーを注入して、プラスチック偏光レンズを製造していた。

特開２００１−３１１８０４号公報

しかしながら、ガスケットを用いて偏光フィルムを保持する場合、あらかじめ設けられた挿入溝に挿し込むことによって偏光フィルムを保持するため、偏光フィルムの厚みや形状差（曲面精度）に関係なく、ガスケットの設計および製造精度で偏光フィルムの保持位置が決まってしまう。その結果、成形後の偏光フィルムの位置がばらついてしまう。そのため、当該ばらつきを考慮した厚さにレンズを成形する必要があり、通常の眼鏡用プラスチックレンズ（偏光フィルムを備えていない眼鏡用プラスチックレンズ）よりも厚みのあるレンズになってしまうという問題があった。

本発明の目的は、通常の眼鏡用プラスチックレンズと同等の薄さを備えた眼鏡用偏光プラスチックレンズおよび眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を提供することにある。

本発明の一態様は、物体側の面を有する第一のレンズ基材と、眼球側の面を有する第二のレンズ基材と、前記第一のレンズ基材と前記第二のレンズ基材との間に設けられ、かつ、前記物体側の面との距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である偏光フィルムと、を含む、眼鏡用偏光プラスチックレンズである。

この構成によれば、物体側の面と偏光フィルムとの距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるので、偏光フィルムを備えていない通常の完成品レンズと同等の薄さの眼鏡用偏光プラスチックレンズを製造することができる。ここで、物体側の面と偏光フィルムとの距離の最小値を０．３ｍｍ未満にしようとすると、製造時に、眼球側の面を形成することが困難となり、結果として、眼鏡用偏光プラスチックレンズを製造することが困難となる。一方、物体側の面と偏光フィルムとの距離の最小値が０．７ｍｍを超えてしまうと、眼球側の面を加工限界まで研磨をしても、眼鏡用偏光プラスチックレンズの薄型化が困難となる。一般に、偏光フィルムを備えていない通常の完成品レンズの厚さは、最も薄い箇所で１．１ｍｍ程度である。また、眼球側の面を研磨によって薄くすることができる加工限界は０．４ｍｍ程度である。したがって、物体側の面と偏光フィルムとの距離の最大値が０．７ｍｍを超えてしまうと、眼球側の面を加工限界まで研磨しても、完成品レンズの厚さが１．１ｍｍを超えてしまうので、通常の完成品レンズと同等の薄さにすることができない。なお、眼鏡用偏光プラスチックレンズとは、セミフィニッシュレンズと、セミフィニッシュレンズを研磨して得られる完成品レンズのいずれをも意味する。完成品レンズは、眼鏡フレームに合わせて玉型加工したレンズおよび玉型加工前のレンズを含む。

本態様において、前記偏光フィルムが、前記物体側の面に向かって凸形状を有することが好ましい。

この構成によれば、偏光フィルムが物体側の面に向かって凸形状を有しているため、物体側の曲面に沿って偏光フィルムを第一のレンズ基材と第二のレンズ基材との間に配置させることができる。その結果、薄型の眼鏡用偏光プラスチックレンズを提供することができる。

本態様において、前記物体側の面が球面であることが好ましい。

この構成によれば、物体側の面が球面であるので、汎用のモールドを用いて眼鏡用偏光プラスチックレンズを製造できる。

また、本態様において、眼球側の面が処方面であることが好ましい。

この構成によれば、眼球側の面が処方面であるので、眼球側の面を装用者の処方に合わせて研磨することで、視力矯正用の眼鏡用偏光プラスチックレンズを提供することができる。

本態様において、前記第一のレンズ基材および前記第二のレンズ基材は、屈折率が１．６０以上であることが好ましい。

この構成によれば、屈折率の高いレンズ基材を用いるので、眼鏡用偏光プラスチックレンズを一層薄型化できる。

さらに、本態様において、前記偏光フィルムは、ポリビニルアルコールを含むことが好ましい。

ポリビニルアルコール（以後、ＰＶＡと略記することがある。）は偏光材料として一般的であるので、ＰＶＡを偏光フィルムとして用いることによって、簡易に眼鏡用偏光プラスチックレンズを提供することができる。

本発明の別の一態様は、凹面が形成された第一のレンズ基材用モールドの前記凹面との距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となるように、前記第一のレンズ基材用モールドの周縁部の少なくとも一部と偏光フィルムの周縁部の少なくとも一部とを接着させることと、前記偏光フィルムを挟んで前記第一のレンズ基材用モールドと反対側に第二のレンズ基材用モールドを配置することと、前記第一のレンズ基材用モールドと前記偏光フィルムとの間、および、前記偏光フィルムと前記第二のレンズ基材用モールドとの間にプラスチック原料組成物を注入して、第一のレンズ基材および第二のレンズ基材を形成することと、を含む、眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法である。

この構成によれば、第一のレンズ基材用モールドの前記凹面との距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となるように、第一のレンズ基材用モールドの周縁部の少なくとも一部と偏光フィルムの周縁部の少なくとも一部とを接着させるので、レンズの製造過程において、第一のレンズ基材用モールドと偏光フィルムとの位置関係が大きく変動することがない。その結果、上述した物体側の面と偏光フィルムとの距離の最大値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の眼鏡用偏光プラスチックレンズを製造することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの断面図。（Ａ）はベースカーブが相対的に小さい眼鏡用偏光プラスチックレンズの例、（Ｂ）はベースカーブが相対的に大きい眼鏡用偏光プラスチックレンズの例である。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造工程を示す図。 本発明の一実施形態に係る偏光フィルムの成形方法を示す図。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を示す図。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を示す図。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を示す図。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を示す図。 本発明の一実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を示す図。

本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、眼鏡用偏光プラスチックレンズの断面図である。図１のレンズはセミフィニッシュレンズ（以下、プラスチックレンズという）である。なお、本実施形態において、プラスチックレンズ１００を処方に合わせて研磨することにより得られたレンズを完成品レンズと言う。図１（Ａ）はベースカーブが相対的に小さい眼鏡用偏光プラスチックレンズの例、図１（Ｂ）はベースカーブが相対的に大きい眼鏡用偏光プラスチックレンズの例である。

＜レンズの構成＞
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、プラスチックレンズ１００は、眼鏡用のプラスチックレンズであり、第一のレンズ基材１１０と第二のレンズ基材１２０との間に、偏光フィルム１４が設けられた構成である。第一のレンズ基材１１０は、プラスチックレンズ１００の表面（物体側）に設けられ、第二のレンズ基材１２０は、裏面（眼球側）に設けられている。そして、第一のレンズ基材１１０は、偏光フィルム１４に対向する面と反対側の面に物体側の面１１１を有し、第二のレンズ基材１２０は、偏光フィルム１４に対向する面と反対側の面に眼球側の面１２１を有する。ここで、偏光フィルム１４は、プラスチックレンズ１００において、物体側の面１１１に向かって凸形状を有することが好ましい。これにより、物体側の面１１１の形状に沿うように偏光フィルム１４を配置できるので、眼球側の面１２１に向かって偏光フィルムが凸形状を有する場合よりも、第二のレンズ基材１２０における研磨可能な厚さを大きくすることができる。

第一のレンズ基材１１０および第二のレンズ基材１２０は、屈折率が１．６０以上の透明なプラスチック製であることが好ましい。第一のレンズ基材１１０および第二のレンズ基材１２０の材料としては、アクリル樹脂、チオウレタン系樹脂、チオエポキシ系樹脂、メタクリル系樹脂、アリル系樹脂、エピスルフィド系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が例示できる。薄型化の観点から、これらの中でも、チオウレタン系樹脂およびチオエポキシ系樹脂が好ましい。なお、第一のレンズ基材１１０と第二のレンズ基材１２０とは同じ材料であることが好ましい。

プラスチックレンズ１００の物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離の最小値は０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離が最小となる位置は物体側の面１１１の曲率（単焦点レンズにおいてはベースカーブ、単位はディオプター）と偏光フィルム１４の曲率との組み合わせによって異なる。また、物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離が最小となる点は１点とは限らない。例えば、物体側の面１１１の曲率よりも偏光フィルム１４の曲率の方が大きければ、物体側の面１１１の頂点Ｔが偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最も小さい点であり、物体側の面１１１の曲率よりも偏光フィルム１４の曲率の方が小さければ、物体側の面１１１の外周部が偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最も小さい点を含む。物体側の面１１１の曲率と偏光フィルム１４の曲率とが等しい場合には、物体側の面１１１の全体において偏光フィルム１４との距離は一定して最小であるとみなすことができる。図１（Ａ）に示されるプラスチックレンズ１００は、ベースカーブが２Ｄ（ディオプター）、偏光フィルム１４の曲率が３Ｄで処方度数がマイナスの単焦点レンズである。図１（Ａ）のプラスチックレンズ１００においては、物体側の面１１１の頂点Ｔが偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最も小さい点であり、頂点Ｔと偏光フィルム１４との距離が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。ここで、頂点Ｔは、セミフィニッシュレンズ（プラスチックレンズ１００）を平面視でみたときの円の中心を通る垂線と物体側の面１１１との交点とする。あるいは、完成品レンズにおけるアイポイント（眼鏡を掛けたときの第一眼位において視線と物体側の面１１１とが交わる点）またはフィッティングポイントであってもよい。図１（Ｂ）に示されるプラスチックレンズ１００は、ベースカーブが１０Ｄ、偏光フィルム１４の曲率が８Ｄで処方度数がプラスの単焦点レンズである。図１（Ｂ）のプラスチックレンズ１００においては、物体側の面１１１の外周部（レンズの側面と物体側の面１１１とが交差する位置）が偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最も小さい領域であり、外周部と偏光フィルム１４との距離が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。

また、第一のレンズ基材１１０は、偏光フィルム１４に対向する面とは反対側の面が物体側の面１１１であって、物体側の面１１１は球面であることが好ましい。物体側の面１１１を球面とすることにより、プラスチックレンズ１００の製造が容易になり、汎用のモールドを用いて製造することができる。

第二のレンズ基材１２０は、眼球側の面１２１が処方面である。
完成品レンズを製造するにあたっては、第二のレンズ基材１２０の眼球側の面１２１を研磨することにより、第二のレンズ基材１２０と偏光フィルム１４との距離Ｗ２の最小値を０．３ｍｍから０．４ｍｍ程度とする。その結果、完成品レンズの厚さＷの最小値を通常の完成品レンズと同等の薄さの１．１ｍｍ以下とすることができる。ここで、通常の完成品レンズとは、偏光フィルム等のフィルムが第一のレンズ基材１１０と第二のレンズ基材１２０との間に設けられていない眼鏡用レンズを言う。また、完成品レンズの厚さが最小となる位置は、物体側の面１１１の曲率と偏光フィルム１４の曲率との組み合わせによって異なり、１点とは限らない。例えば、物体側の面１１１の曲率よりも偏光フィルム１４の曲率の方が大きければ、頂点Ｔの位置において完成品レンズの厚さＷが最小となる。この場合、プラスチックレンズ１００（セミフィニッシュレンズ）において物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最小となる点と完成品レンズの厚さＷが最小となる点は一致し、完成品レンズを平面視でみたときに物体側の面１１１の頂点Ｔを通る垂線と眼球側の面１２１との交点と頂点Ｔとを結ぶ線分の長さが完成品レンズの厚さＷの最小値である。また、プラスチックレンズ１００における距離Ｗ１の最小値と完成品レンズにおける距離Ｗ１の最小値は一致する。一方、物体側の面１１１の曲率よりも偏光フィルム１４の曲率の方が小さければ、完成品レンズにおいて、物体側の面１１１の外周部が完成品レンズの厚さＷが最小となる点を含む。この場合、プラスチックレンズ１００において物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離Ｗ１が最小となる点と完成品レンズの厚さＷが最小となる点は必ずしも一致せず、プラスチックレンズ１００における距離Ｗ１と完成品レンズにおける距離Ｗ１も等しいとは限らない。例えば、完成品レンズが玉型加工済みである場合には、完成品レンズの物体側の面１１１の外周部（レンズ側面と物体側の面１１１とが交差する位置）は、プラスチックレンズ１００における物体側の面１１１の外周部よりも平面視において内側に位置し、完成品レンズにおける距離Ｗ１の最小値はプラスチックレンズ１００における距離Ｗ１の最小値よりも大きく、０．７ｍｍ以下とは限らない。なお、物体側の面１１１の曲率と偏光フィルム１４の曲率とが等しい場合には、物体側の面１１１の全体において完成品レンズの厚さＷは一定して最小であるとみなすことができる。また、プラスチックレンズ１００の厚さＷに対して、偏光フィルム１４の厚さは後述するように無視できる程度の厚さのため、便宜上、偏光フィルム１４の厚みは無視している。

本実施形態の偏光フィルム１４は、市販のヨウ素系偏光フィルムがプレス成形、真空成形等によって所定の曲率に曲面加工が施され、外形が円形状に切り抜かれたフィルム状の基材である。偏光フィルム１４の厚さは、１０μｍ〜５００μｍ程度が好ましい。厚さが１０μｍ未満の場合には、剛性が弱く、取り扱いが難しくなる。また５００μｍを超える場合には、曲面加工を施す際に、所定の曲率が得られ難くなる。

偏光フィルム１４に用いる偏光フィルムとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）からなる樹脂層を備える単層または多層のフィルムであることが好ましい。ＰＶＡは透明性、耐熱性、染色剤であるヨウ素または二色性染料との親和性、延伸時の配向性のいずれもが優れた材料である。
多層の偏光フィルム１４は、ＰＶＡにヨウ素を含浸させものをフィルム状に成形して一軸方向に延伸した樹脂層を形成後、当該樹脂層の両面にトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を保護層として積層することにより得られる。
なお、ヨウ素の替わりに二色性染料を用いて作製された偏光フィルムを使用することも可能である。また、単層の偏光フィルムとして、ＴＡＣでの保護層を積層していないＰＶＡや、ＰＶＡに替えてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた偏光フィルムを用いることもできる。本実施形態ではＴＡＣでの保護層を積層していないＰＶＡの偏光フィルム１４を用いる。

＜レンズの製造方法＞
本実施形態のプラスチックレンズ１００の製造方法を図面に基づいて説明する。
図２は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００の製造工程を示す図である。本実施形態の製造方法は、図２に示すように大きく分けて５つの工程によって実行される。以下、工程を順に説明する。

（偏光フィルムの成形）
図３は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の成形方法を示す図である。図３（Ａ）に示すように、一軸延伸したＰＶＡ製フィルムを長方形形状にカットした平板状のシート体１０を周知のプレス手段によってプレスすることで２つの球面形状の湾曲面１２が形成される。湾曲面１２の曲率は製造される予定のプラスチックレンズ１００（図１参照）のベースカーブ（物体側の面１１１の曲率）に応じて設定されている。例えば、ベースカーブが大きいほど湾曲面１２の曲率を大きくしてもよい。偏光フィルム１４は、プラスチックレンズ１００のベースカーブと同じ曲率に形成されていてもよい。本実施形態では、ベースカーブの大きさを数段階に区分し、各段階に対して異なる曲率の湾曲面１２を設定する。本実施形態では各々の湾曲面１２の周囲のシート体１０部分を残しながら図の破線Ｋに沿ってカットして偏光フィルム１４を得る。

偏光フィルム１４の径は、図３（Ｂ）に示すように、第一のモールド（第一のレンズ基材用モールド）１６及び第二のモールド（第二のレンズ基材用モールド）１８の内径よりも小さいことが好ましい。例えば、本実施形態における偏光フィルム１４の径は、第一のモールド１６の内径より２ｍｍ程度小さい。これにより、レンズ基材のモノマーをキャビティーに注入する場合に、偏光フィルム１４の両側にモノマーが回り込むようになり、キャビティー内へのモノマーの注入をスムーズに行うことができる。

（モールドの組立）
図４は、本実施形態に係る第一のモールド１６を下方（製造されるプラスチックレンズ１００の眼球側）から見た平面図である。
偏光フィルム１４の成形の次に、第一のモールド１６の裏面１６ａに接着剤２０を塗布する。接着剤２０は、第一のモールド１６の裏面１６ａの周縁部である外周部に複数個所塗布される。例えば３、４箇所に塗布される。本実施形態では直交する４方向の縁取り上に４箇所塗布されている。例えば、偏光フィルム１４の外周部に紫外線硬化タイプの接着剤２０をディスペンサーで塗布する。

第一のモールド１６は、プラスチックレンズ１００の物体側の面１１１および眼球側の面１２１のうちいずれか一方の面を形成することに用いられるモールドである。本実施形態では、第一のモールド１６は、プラスチックレンズ１００の物体側の面１１１を形成することに用いられるモールドである。第一のモールド１６はガラス製で、平面視において円形状である。第一のモールド１６の凹面である裏面１６ａは成形されるプラスチックレンズ１００の物体側の面１１１を成形するための曲面とされている。第一のモールド１６は、紫外線が透過する特性を有する材料であれば、特に種類（無機物、有機物）は問わない。本実施形態では、第一のモールド１６にクラウンガラスを用いる。なお、光透過性の有機物（例えば樹脂）は、紫外線の照射により劣化するため、プラスチックレンズを大量に成形するモールドには適さない。しかし、コスト安の利点を利用して、例えば少量のサンプル製品等を成型するモールドに用いてもよい。

本実施形態で用いる接着剤２０は、紫外線硬化樹脂材である。紫外線硬化樹脂材は、周知のように紫外線の光エネルギーに反応して液体から固体に化学的に変化する特性を有する。紫外線硬化樹脂材は、プレポリマー、モノマー、光重合開始剤及び添加剤を含む合成樹脂からなる。なお、本実施形態に用いる紫外線硬化樹脂材としては、特に種類は限定しないが、モノマーの仕様に応じて適切なものを選択する。本実施形態においては、紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐを使用する。

図５は、第一のモールド１６に接着剤２０を塗布する方法を示す図であり、図６は、接着剤２０を塗布する吐出装置を示す図である。図５及び図６に基づいて接着剤２０を塗布する吐出装置２２の概略を説明する。吐出装置２２は図示しないモーター装置が内蔵された本体２４と本体２４から上方に突出する回転軸２６と回転軸２６の上端に配設されたターンテーブル２８とを備えている。ターンテーブル２８上面には第一のモールド１６の表面１６ｂ周縁近傍に当接する可撓性のあるリング状の固定パッド３０がセットされている（図には側面が示されている）。リング状の固定パッド３０を使用するのは第一のモールド１６の固定手段を表面１６ｂの光透過面になるべく接触させないためである。本体２４から上方に延出されるロッド３２にはスライダー３４を介してシリンジ３６が装着されている。シリンジ３６は図示しない本体２４内のディスペンサー装置による空圧制御によって先端のニードル３８から粘性のある接着剤２０（紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐ）を一定の吐出量で吐出させる。

なお、実際には吐出装置２２におけるターンテーブル２８やシリンジ３６は複数用意され、１台の吐出装置２２で多数の第一のモールド１６に接着剤２０を塗布する処理が可能となっている。

次に吐出装置２２を使用した接着剤２０の塗布方法について簡単に説明する。第一のモールド１６の外周部に接着剤２０としてディスペンサーで塗布する。第一のモールド１６を位置決めした後、第一のモールド１６の外周部に接着剤を塗布する。図５及び図６に示すように、ターンテーブル２８の固定パッド３０上に第一のモールド１６を載置し、シリンジ３６の位置を適宜調整して、ニードル３８を第一のモールド１６の裏面１６ａの外周部に対向する位置に配置する。そして、吐出装置２２を駆動させる。つまりターンテーブル２８を回転させて第一のモールド１６を周方向に回転させ、第一のモールド１６における接着剤２０を塗布すべき位置がニードル３８の下方に到達したところで、ディスペンサー装置を駆動させてニードル３８先端から裏面１６ａの外周部に接着剤２０を吐出させる。接着剤２０の高さは、接着剤２０を塗布すべき位置ごとにほぼ同じ高さに形成される。また、偏光フィルム１４と第一のモールド１６との距離Ｗ１の最小値を０．３ｍｍ以上とするために、接着剤２０の高さは０．３ｍｍ以上とする。接着剤２０の高さは、偏光フィルム１４と第一のモールド１６との距離に応じて調節してもよい。

図７及び図８は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００の製造方法を示す図である。
まず、組み立てる第一のモールド１６の中心高さ、保持された偏光フィルム１４の中心の高さを計測する。偏光フィルム１４の高さ測定では、偏光フィルム１４は軟質であるため、非接触タイプのセンサー（例えば、キーエンスＣＣＤ透過型デジタルレーザーセンサー ＩＧシリーズ）を用いて偏光フィルム１４の頂点高さを測定する。
第一のモールド１６の高さ測定では、第一のモールド１６は硬質なので、接触式の測定プローブ（例えば、ＮｉｋｏｎデジマイクロＭＦシリーズあるいはミツトヨデジマチックインジケーター５４３シリーズ）で第一のモールド１６の頂点高さを測定する。
次に、図７（Ａ）に示すように、偏光フィルム１４の表方向から第一のモールド１６を偏光フィルム１４上に載せる。あるいは、固定台５１に保持された偏光フィルム１４を、固定パッド５２に保持された第一のモールド１６に接近させる。

次に、第一のモールド１６と偏光フィルム１４との中心高さを元に、第一のモールド１６の裏面１６ａと偏光フィルム１４との距離Ｈの最小値（以後、クリアランスＨとも言う。）が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となるまで近づけて偏光フィルム１４に接着剤２０を接触させる。その後紫外線照射装置４０を駆動させて照射灯４４先端から紫外線を接着剤２０に照射し、接着剤２０を固化させる。紫外線を照射する時間は、選択した接着剤２０の種類にもよるが短時間（数秒〜数十秒）で済むため、製造サイクルへの影響を抑えることができる。例えば、５００ｍＷで１５秒間紫外線を照射する。なお、紫外線照射量が不足すると判断される場合には適宜ターンテーブル２８を回転させて紫外線照射装置４０による紫外線の照射を、形成させた接着剤２０に継続して行うことも可能である。本実施形態では、後述する加熱・硬化等によるモノマーの収縮または膨張は無視できる程度であるため、クリアランスＨの最小値は物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離Ｗ１の最小値に等しいとみなすことができる。なお、加熱・硬化等によってモノマー硬化品の厚さが変化する場合には、変化量を考慮してクリアランスＨの最小値を設定することが好ましい。

次に、設定された厚さＷとなるように第二のモールド１８を偏光フィルム１４に対向配置させる。すなわち、第一のモールド１６及び第二のモールド１８で偏光フィルム１４を挟むようにする。第二のモールド１８はガラス製の円形板状体とされている。第二のモールド１８の表面１８ａは成形されるプラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１を成形するための曲面とされている。

次に、図７（Ｂ）に示すように、一対の第一のモールド１６及び第二のモールド１８を、プラスチックレンズ１００の成形に必要な間隔をとって保持し、２枚の第一及び第二のモールド１６，１８の側面に、片面に接着剤層を有する粘着テープ（間隔保持用部材）４６を１周より少し多く巻き付ける。この際、第一のモールド１６及び第二のモールド１８は、固定パッド５２にセットされている。固定パッド５２は、図示しないモーター装置から突出する回転軸５４により回転駆動される。

粘着テープ４６の材質は特に限定されない。なお、使いやすさや経済性等の観点から、プラスチックの粘着テープを使用することが好ましい。例えば、粘着テープの基材としてはポリプロピレン製のものとポリエチレンテレフタレート製のものを、粘着剤としてはアクリル系、天然ゴム系、シリコン系のものを各々組み合わせて用意する。なお、粘着テープ４６には、モノマーを注入するための注入孔（図示せず）を設けても良い。

偏光フィルム１４を介在させて組み立てられた第一のモールド１６及び第二のモールド１８と粘着テープ４６との状態を母型４８とする。

（モノマーの注入）
次に、図８に示すように、組み立てられた母型４８に対して調合されたモノマーを注入孔より注入器を用いて、一対の第一のモールド１６及び第二のモールド１８と粘着テープ４６とで形成されたキャビティー５０内に、キャビティー５０内に気泡が残らないようにモノマーを充填する。

（加熱・硬化）
その後、モノマーを充填した母型４８を加熱炉に入れて加熱する。ここで、加熱温度は、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１３０℃であり、好ましくは５〜５０時間、より好ましくは１０〜２５時間かけて昇温し、重合を行う。例えば、３０℃で７時間保持し、その後３０〜１２０℃まで１０時間かけて昇温する。

（脱型）
加熱処理が終了すると、モノマーが固化して母型４８内に偏光フィルム１４が内蔵されたモノマー硬化品が成形される。母型４８を加熱炉より取り出し、粘着テープ４６を剥離し、第一のモールド１６及び第二のモールド１８とモノマー硬化品とを分離させて図１に示すプラスチックレンズ１００（セミフィニッシュレンズ）を得る。なお、本実施形態におけるプラスチックレンズ１００の厚さＷの最小値は５ｍｍである。

（研磨加工）
その後、プラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１を研磨加工して、第二のレンズ基材１２０と偏光フィルム１４との距離Ｗ２の最小値を０．３ｍｍから０．４ｍｍ程度とすることで、厚さＷの最小値が１．１ｍｍ以下の完成品レンズを得る。

（表面処理）
上記研磨加工後の完成品レンズには、さらに通常のプライマー、ハードコート、および反射防止膜の塗布や、撥水撥油処理をおこなってもよい。

本実施形態によれば、クリアランスＨの最小値を０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下に設定したので、物体側の面１１１と偏光フィルム１４との距離Ｗ１の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるプラスチックレンズ１００が得られる。プラスチックレンズ１００において、第二のレンズ基材１２０の眼球側の面１２１を研磨すれば、完成品レンズの厚さＷの最小値を１．１ｍｍ以下とすることができ、通常の完成品レンズと同等に薄型化された完成品レンズを提供できる。

さらに、第一のレンズ基材１１０の物体側の面１１１を球面としたので、製造が容易であり、汎用のモールドを用いることができる。
また、第一のレンズ基材１１０および第二のレンズ基材１２０の屈折率を１．６０とすることで、プラスチックレンズ１００をより薄型化できる。例えば、処方度数の絶対値が大きい（強度の処方の）レンズにおいては、高屈折率の基材を使用すれば、より弱い度数のレンズと同等の厚さとすることができる。
また、偏光フィルム１４としてＰＶＡを用いたので、簡易に眼鏡用偏光プラスチックレンズを提供することができる。

なお、本発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
上記実施形態では接着剤２０を、光硬化性樹脂を使用して紫外線を照射することで固化させていたが、熱硬化性樹脂を使用して加熱によって固化させてもよい。

上記実施形態では第一のモールド１６を回転させて接着剤２０を塗布するようにしていたが、シリンジ３６側が移動して接着剤２０を塗布する構成であっても構わない。

上記実施形態で接着剤２０を塗布する対象は、第一のモールド１６に限らず、偏光フィルム１４に塗布してもよい。また、第一のモールド１６と偏光フィルム１４とを近接させる場合、偏光フィルム１４のみを移動させるだけでなく、第一のモールド１６を移動させる方法や第一のモールド１６と偏光フィルム１４との両方を移動させて近接させてもよい。また、第二のモールド１８（眼球側の面を形成するためのモールド）に接着剤２０を塗布しても良い。この場合は、クリアランスＨの最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となる高さまで接着剤を塗布する。例えば、第一のモールド１６と第二のモールド１８との間隔の最小値とクリアランスＨの最小値との差を、接着剤の高さとしてもよい。

上記実施形態では球面形状に湾曲した偏光フィルム１４を例として挙げたが、平板な偏光フィルム１４を使用してもよい。また、偏光フィルム１４は必ずしも周囲が円形形状に構成されていなくともよい。

上記実施形態の偏光フィルム１４の材質は上記に限定されるものではない。上記実施形態では単層のＰＶＡを用いたが、ＰＶＡからなる樹脂層の両面をトリアセチルセルロースからなる保護層で挟んだフィルム（ＴＰＴ）を用いてもよい。また、保護層は片面だけでもよい。

上記実施形態の吐出装置２２の構成は一例であって他の構成で実現したその他の接着剤２０を塗布させる手段に適宜変更することは自由である。
また、第一のモールド１６および第二のモールド１８の形状は、上記実施形態で用いた形状に限らない。また、完成品レンズは単焦点レンズであっても、累進屈折力レンズであっても良い。

次に実施例について説明する。
まず、実施例に用いたモノマーの調合について、以下に説明する。
（モノマーの調合）
（１）１．６０チオウレタン（屈折率が１．６０のチオウレタンのモノマー）
プラスチックレンズ原料として、ノルボルネンジイソシアネートを５０ｇ、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトプロピオネート）を主成分とするポリチオール化合物を２４ｇ、４−メルカプトメチル−３，６−ジチア−１，８−オクタンジチオールを主成分とするポリチオール化合物を２６ｇを混合し、十分に撹拌を行った。

そこに紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０９」（シプロ化成工業製）を２．５ｇ、内部離型剤として商標名「ＭＲ用内部離型剤」（三井化学社製）を０．１ｇ添加し、混合した後、十分に撹拌して、完全に分散または溶解させたプラスチックレンズ原料中に、触媒としてジブチル錫ジクロライドを２５０ｐｐｍ添加し、室温で十分に撹拌して均一な液体の組成物とした。ついで組成物を５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行った。

（２）１．６７チオウレタン（屈折率が１．６７のチオウレタン基材のモノマー）
プラスチックレンズ原料として、ｍ−キシレンジイソシアネートを５０．６ｇ、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン４９．４ｇを混合し、十分に撹拌を行った。なお、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンに代えて、４，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは５，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンを用いても良い。

そこに紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１」（シプロ化成工業製）を１．２ｇ、内部離型剤として商標名「ＭＲ用内部離型剤」（三井化学社製）を０．１ｇ添加し、混合した後、十分に撹拌して、完全に分散または溶解させたプラスチックレンズ原料中に、触媒としてジブチル錫ジクロライドを１００ｐｐｍ添加し、室温で十分に撹拌して均一液とした。
ついで、組成物を５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行った。

（３）１．７４チオエポキシ（屈折率が１．７４のチオエポキシ基材のモノマー）
プラスチックレンズ原料として、ビス−（２，３エピチオプロピル）ジスルフィドを９０．０ｇ、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン１０．０ｇを混合し、十分に撹拌を行った。なお、ビス−（２，３エピチオプロピル）ジスルフィドを９０．０ｇ、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンに代えて、４，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは５，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンを用いても良い。

そこに紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１」（シプロ化成工業製）を１．２ｇ添加し、十分に撹拌して、完全に溶解させた。その後、触媒としてＮ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミンを０．１０ｇ混合し、室温で十分に撹拌して均一液とした。
ついで、組成物を５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行った。

表１に、実施例１〜１２および比較例１〜５の詳細を示した。表１において、モノマーは上記「モノマーの調合」で得られたモノマーである。Ｈはクリアランスの最小値（以下単にクリアランスＨという）、Ｗ１はプラスチックレンズ（セミフィニッシュレンズ）の眼球側の面と偏光フィルムとの距離の最小値（以下単に距離Ｗ１という）、Ｗは完成品レンズの厚さの最小値（以下単に厚さＷという）である。ＳＦはセミフィニッシュの略である。本実施例においては、クリアランスが最小となる位置は、ベースカーブが６Ｄ未満の場合にはセミフィニッシュレンズの中心部（頂点Ｔの位置）、ベースカーブが６Ｄ以上ではセミフィニッシュレンズの外周部であったので、それぞれの例においては、当該位置においてクリアランスＨを設定した。作成されたプラスチックレンズにおいて、眼球側の面と偏光フィルムとの距離が最小となった位置は、クリアランスＨを設定したのと同じ位置であった。各実施例および比較例において、１０個のレンズを作成した。なお、一部の実施例において、レンズのベースカーブに応じて偏光フィルムの曲率を変更しているが、全ての例において同じ曲率の偏光フィルムを使用することも可能である。

（実施例１）
モノマーの調合で得られた１．６０チオウレタンのモノマーを用いて、実施形態に記載の方法でプラスチックレンズ１００を得た。次いで、得られたプラスチックレンズ１００に、上記研磨加工および表面処理を施し、完成品レンズを得た。

（実施例２）
実施例１において、クリアランスＨの最小値を表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例３〜４）
実施例１において、モノマーを表１に記載の材料に変更した以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例５〜６）
実施例１において、偏光フィルムを表１に記載の材料に変更した以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例７）
実施例１において、レンズのベースカーブを表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例８）
実施例２において、レンズのベースカーブを表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例９〜１０、１２）
実施例１において、レンズのベースカーブおよび偏光フィルムの曲率を表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（実施例１１）
実施例２において、レンズのベースカーブおよび偏光フィルムの曲率を表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

（比較例１〜２）
実施例７または実施例８において、クリアランスＨの最小値を表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして作業を行った。

（比較例３〜４）
実施例１０または実施例１１において、クリアランスＨの最小値を表１に記載の値とした以外は、実施例１と同様にして作業を行った。

（比較例５）
実施例１において、接着剤に偏光フィルムを接着させることでクリアランスＨの最小値を決定する代わりに、ガスケットに設けられた挿入溝に偏光フィルムを挿し込んで保持した以外は実施例１と同様にして完成品レンズを得た。

実施例１〜２において、クリアランスＨを０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下としたところ、距離Ｗ１が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるプラスチックレンズが得られた。そして、プラスチックレンズの第二のレンズ基材を研磨することにより偏光フィルムを傷つけることなく、いずれも厚さＷが１．１ｍｍの完成品レンズが得られた。モノマーを変更した実施例３〜４、偏光フィルムの材料を変更した実施例５〜６、レンズのベースカーブを変更した実施例７〜１２においても、同様に厚さＷが１．１ｍｍの完成品レンズが得られた。ここで、距離Ｗ１が０．３ｍｍのプラスチックレンズ（実施例２および８）は厚さＷが０．６ｍｍから０．７ｍｍ程度まで研磨可能であるが、厚さＷを１．１ｍｍ未満とすると完成品レンズの強度が不足する場合があるため、１．１ｍｍで研磨を終了している。
これに対して、比較例１および比較例３では、クリアランスＨを０．２ｍｍとしたため、モノマーの注入工程において、第一のモールドと偏光フィルムとの間にモノマーを均一に流れこませることができず、プラスチックレンズおよび完成品レンズを製造することができなかった。また、比較例２および比較例４では、クリアランスＨを０．８ｍｍとしたため、処方面の研磨加工の限界により、完成品レンズの厚さＷ１が１．２ｍｍとなり、通常の完成品レンズよりも厚くなった。比較例５では、プラスチックレンズをガスケットを用いて製造したので、偏光フィルムの曲面精度のばらつきを吸収することが困難であり、製造した１０個のプラスチックレンズの間で距離Ｗ１に０．５ｍｍから１．２ｍｍの範囲でばらつきが生じた。その結果、偏光フィルムを傷つけてしまう可能性があるため、第二のレンズ基材を厚さＷが０．３ｍｍから０．４ｍｍとなるまで研磨することができず、完成品レンズの厚さＷは１．６ｍｍと通常の完成品レンズよりも厚くなった。

１４…偏光フィルム、１６…第一のモールド（第一のレンズ基材用モールド）、１６ａ…裏面（凹面）、１８…第二のモールド（第二のレンズ基材用モールド）、１００…プラスチックレンズ（眼鏡用偏光プラスチックレンズ）、１１０…第一のレンズ基材、１１１…物体側の面、１２０…第二のレンズ基材、１２１…眼球側の面（処方面）、Ｔ…頂点

Claims (2)

1. 凹面が形成された第一のレンズ基材用モールドの前記凹面との距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となるように、前記第一のレンズ基材用モールドの周縁部の少なくとも一部と偏光フィルムの周縁部の少なくとも一部とを接着させることと、
   前記偏光フィルムを挟んで前記第一のレンズ基材用モールドと反対側に第二のレンズ基材用モールドを配置することと、
   前記第一のレンズ基材用モールドと前記偏光フィルムとの間、および、前記偏光フィルムと前記第二のレンズ基材用モールドとの間にプラスチック原料組成物を注入して、第一のレンズ基材および第二のレンズ基材を形成することと、
   を含み、
   前記第一のレンズ基材用モールドの周縁部の一部と偏光フィルムの周縁部の一部とを複数箇所にて接着させ、前記第一のレンズ基材用モールドと前記偏光フィルムとの間のキャビティーと、前記第二のレンズ基材用モールドと前記偏光フィルムとの間のキャビティーとを連通させた上で、前記プラスチック原料組成物を注入する、眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
2. 前記凹面と前記偏光フィルムとの接着の際に両者の間の距離の最小値が０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下となる高さになるように接着剤を塗布して両者を接着させる、請求項１に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。

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