JPWO2010073625A1 - 樹脂レンズの製造方法、樹脂レンズ製造用モールド、及び樹脂レンズ内挿用フィルム - Google Patents

Abstract

本発明の樹脂レンズの製造方法において、モールド（１０、１４）間に樹脂フィルム（３）を配し、モールド（１０、１４）と樹脂フィルム（３）との間に間隙部（１５、１６）を形成するとともに、モールド（１０、１４）の側面と樹脂フィルム（３）の側面とを被覆材（１７）で覆うことによって間隙部（１５、１６）の側方を覆い、間隙部（１５、１６）を、充填口を有する略閉塞空間にする。充填口から略閉塞空間にレンズ材料を注入充填し、レンズ材料を重合硬化させ、硬化した樹脂と樹脂フィルムとが一体化してなる樹脂レンズを形成する。モールド（１０）として、モールド（１０）の内面の外周部に、間隙部（１５）を所定の幅に保持するための突出部（１１）が設けられたものを用いる。

Description

本発明は、眼鏡用のプラスチックレンズや光学要素として用いられる樹脂レンズの製造方法と、この製造方法に好適に用いられる樹脂レンズ製造用モールド、及び樹脂レンズ内挿用フィルムに関する。
本願は、２００８年１２月２２日に、日本に出願された特願２００８−３２５７０３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

プラスチック材料は、軽量かつ靭性に富み、染色も比較的容易なことから、近年では各種の光学要素、特に眼鏡レンズに多く用いられている。眼鏡レンズには、低比重、高透明性、低黄色度、高屈折率、高アッベ数、強靭性等の特性が要求されており、例えば高屈折率はレンズの薄肉化を可能にし、高アッベ数はレンズの色収差を低減する。

また、近年では薄肉化を目的として、屈折率１．７以上かつアッベ数３０以上の光学材料を与える光学材料用組成物が提案されており、最近では、さらに高屈折率化が可能なエピスルフィド系化合物を用いた光学材料用組成物が提案されている。
また、エピスルフィド系光学材料からなるプラスチックレンズの耐衝撃性を向上させることを目的として、イソシアネート基またはイソチオシアネート基を含む化合物を添加して重合硬化させ、機械的強度を向上させることも提案されている（例えば、特許文献１参照）。

ところが、イソシアネート基またはイソチオシアナート基を含む化合物を添加すると、ポリマー中の高屈折率原子（例えば硫黄原子）の含有量が低下するため、ポリマーの屈折率が低下してしまうといった課題がある。
そこで、この課題を解消するため、耐衝撃性が良好なポリチオウレタン光学用樹脂組成物とエピスルフィド光学用樹脂組成物とを積層した、樹脂レンズ（プラスチックレンズ）が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

この樹脂レンズは、エピスルフィド樹脂を、流動性がなく、屈折力は有するが完成品レンズとしての性能は有していない成形体となし、この成形体の被密着面にキャビティを形成し、このキャビティに前記樹脂素材とは異なる種類の素材原料を注入してキャビティ内で重合硬化させることによって製造されたものである。すなわち、前記エピスルフィド樹脂の成形体の表面に前記の異なる種類の樹脂素材をほぼ一定の厚みに形成していることにより、実質的に屈折力を有しない層として密着させ一体化したもので、表面反射特性、耐衝撃性、染色性、及び加工性のうちの少なくとも１種の性質が前記成形体より向上したものである。

日本国特開平１１−３５２３０２号公報 日本国特許第４０８７３３５号公報

しかしながら、前記特許文献２の樹脂レンズの製造方法では、エピスルフィド樹脂によって一旦成形体を作製し、その後、異なる種類の素材原料をキャビティ内で重合硬化させ、成形体に一体化させることから、樹脂成形工程を最低２回行う必要があり、製造効率が悪いという課題がある。

そこで、例えば耐衝撃性に優れた熱可塑性フィルムを一対のモールド間に挟み込み、一対のモールドと熱可塑性フィルムとの間に二つの間隙部を形成し、これら二つの間隙部にそれぞれレンズ材料を充填した後、１回の樹脂成形工程でレンズ材料を重合硬化させ、樹脂レンズを製造することが考えられる。
しかしながら、その場合には、特殊なガスケットを用いてこれにフィルムを挟み込んで保持させたり、あるいは、ガスケットとモールドとの間にフィルムを挟み込んで保持させる必要があり、フィルムの挿入作業が煩雑であったり、フィルムの挿入位置精度が悪く、位置ずれが起こり易いといった新たな課題がある。

本発明の態様の目的は、製造効率が高く、しかもモールドに対する樹脂フィルムの配置を容易にし、かつ、その位置精度も良くすることができる樹脂レンズの製造方法と、この製造方法に好適に用いられる樹脂レンズ製造用モールド、及び樹脂レンズ内挿用フィルムを提供することにある。

本発明を例示する樹脂レンズの製造方法の一態様は、一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成するとともに、前記一対のモールドの側面と前記樹脂フィルムの側面とを被覆材で覆うことによって前記間隙部の側方を覆い、前記間隙部を、充填口を有する略閉塞空間にする工程と、
前記充填口から前記略閉塞空間にレンズ材料を注入し充填する工程と、
前記レンズ材料を重合硬化させて、硬化した樹脂と前記樹脂フィルムとが一体化してなる樹脂レンズを形成する工程と、を備えてなり、
前記の複数の間隙部を形成する際には、前記モールド及び／又は前記樹脂フィルムとして、前記モールドの内面の外周部あるいは前記樹脂フィルムの外面の外周部に、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成してこの間隙部を所定の幅に保持するための、突出部が設けられたものを用いることにより、前記の複数の間隙部のうちの少なくとも一つを形成することを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズの製造方法の他の態様は、一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成するとともに、前記一対のモールドの側面と前記樹脂フィルムの側面とを被覆材で覆うことによって前記間隙部の側方を覆い、前記間隙部を、充填口を有する略閉塞空間にする工程と、
前記充填口から前記略閉塞空間にレンズ材料を注入し充填する工程と、
前記レンズ材料を重合硬化させて、硬化した樹脂と前記樹脂フィルムとが一体化してなる樹脂レンズを形成する工程と、を備えてなり、
前記の複数の間隙部を形成する際には、前記一対のモールドのうちの少なくとも一方の内面の外周部と前記樹脂フィルムの外面の外周部との間に、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成して該間隙部を所定の幅に保持するためのスペーサを配することにより、前記の複数の間隙部のうちの少なくとも一つを形成することを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズの製造方法の他の態様は、フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
前記フィルムを第１モールドの内面の外周部に設けられた突出部に当接させ、この突出部により所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
を有することを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズの製造方法の他の態様は、フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
前記フィルムの外面の外周部に設けられた突出部に第１モールドを当接させ、この突出部により所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
を有することを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズの製造方法の他の態様は、フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
前記フィルムと第１モールドとの間にスペーサを配し、このスペーサの一方の面に前記フィルムを当接させ、他方の面に第１モールドを当接させ、このスペーサにより所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
を有することを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズ製造用モールドの一態様は、樹脂フィルムの両側にレンズ基材を一体に有してなる樹脂レンズの、製造用のモールドであって、
前記レンズ基材の形成面となる内面の外周部に、前記樹脂フィルムとの間に所定の間隙を形成し、かつこの間隙を所定の幅に保持するための突出部を有してなることを特徴としている。

本発明を例示する樹脂レンズ内挿用フィルムの一態様は、一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間の間隙部にレンズ材料を充填することにより、前記樹脂フィルムの両側にレンズ基材を一体に有してなる樹脂レンズを製造する際に、前記樹脂フィルムとして用いられる樹脂レンズ内挿用フィルムであって、
少なくともの一方の外面の外周部に、前記モールドとの間に所定の間隙を形成し、かつ該間隙を所定の幅に保持するための突出部を有してなることを特徴としている。

本発明の態様に係る樹脂レンズの製造方法にあっては、より少ない樹脂成形処理によって樹脂レンズを製造することができ、したがって製造効率を高めることができる。また、モールドに対する樹脂フィルムの配置を容易にし、かつ、その位置精度も良くすることができ、したがって容易にかつ高精度に樹脂レンズを製造することができる。
本発明の態様に係る樹脂レンズ製造用モールド及び樹脂レンズ内挿用フィルムにあっては、これを用いて樹脂レンズを製造することにより、その製造効率を高めることができ、さらに、容易にかつ高精度に樹脂レンズを製造することができる。

本発明に係る樹脂レンズの一例を示す側断面図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂レンズ製造用モールドの側断面図である。 図２Ａに示すモールドの正面図である。 突出部の他の形態を示すためのモールドの正面図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂レンズ内挿用フィルムの側断面図である。 図４Ａに示す樹脂レンズ内挿用フィルムの正面図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明に係るスペーサを示す側断面図である。 図８Ａに示すスペーサの正面図である。 本発明の第３の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る樹脂レンズの製造方法を説明するための側断面図である。

以下、本発明をより詳しく説明する。
まず、本発明の樹脂レンズの製造方法によって製造される、樹脂レンズの一例について説明する。
図１は、本発明に係る樹脂レンズの一例を示す側断面図であり、図１における符号１は眼鏡用の樹脂レンズである。この樹脂レンズ１は、光学用樹脂からなる第１のレンズ基材２と、熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルム３と、第２のレンズ基材４とが、樹脂フィルム３の両面に設けられた接着層５、５を介して接合されたものである。第１のレンズ基材２と第２のレンズ基材４とは、同じ材質の樹脂からなっていてもよく、異なる材質の樹脂からなっていてもよい。

また、第１のレンズ基材２と第２のレンズ基材４とは、後述するように成形型となるモールドの成形面（内面）と、予め形成された樹脂フィルム３の曲率とによって与えられる曲率を有するものである。
第１のレンズ基材２を形成する光学用樹脂としては、限定されることはないものの、特に高屈折率の樹脂レンズを形成するうえでは、エピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂が好適に用いられる。

エピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂としては、エピスルフィド基を１個以上含有するモノマーを主成分とし、これを重合して得られる高屈折率を有する樹脂であれば特に限定されない。モノマーとして具体的には、公知のエピスルフィドの１種又は２種以上の混合物が用いられる。また、屈折率を上げるため、硫黄原子、スズ原子、セレン原子を含む無機化合物が添加されていてもよい。

このような第１のレンズ基材２を形成するエピスルフィド樹脂としては、例えば三井化学株式会社製のＭＲ−１７４（商品名、屈折率１．７４）が好適に用いられる。なお、第１のレンズ基材２を構成するエピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂の屈折率については、１．７０以上が好ましく、１．７４以上がさらに好ましく、１．７４〜１．７８とするのが望ましい。

また、第２のレンズ基材４を形成する光学用樹脂としては、前述したように第１のレンズ基材２と同じ光学用樹脂でもよく、異なる光学用樹脂でもよい。異なる光学用樹脂としては、例えばジアリルカーボネート系、アクリレート系、ポリチオウレタン系、エピスルフィド系、エピスルフィド化合物とイソシアネート化合物の混合系などが挙げられる。なお、高屈折率を維持するためには、ポリチオウレタン樹脂又はエピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂が好ましく、さらに耐衝撃性を著しく向上し、かつ染色性をも著しく向上させるためには、高屈折率を有するポリチオウレタン樹脂を主成分とする光学用樹脂を用いるのが最も好ましい。

第２のレンズ基材４を形成する光学用樹脂として、ポリチオウレタン樹脂を用いる場合には、例えば三井化学株式会社製のＭＲ−７（商品名、屈折率１．６７）またはＭＲ−８（商品名、屈折率１．６０）が好適に用いられる。なお、第２のレンズ基材４を形成する光学用樹脂の屈折率については、１．６０以上が好ましく、１．６７以上がさらに好ましく、１．６７〜１.７０とするのが望ましい。
また、第２のレンズ基材４を形成する光学用樹脂として、エピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂を用いる場合には、前記した第１のレンズ基材２を形成するエピスルフィド樹脂を主成分とする光学用樹脂と、同様の樹脂を用いることができる。

樹脂フィルム３を構成する樹脂としては、良好な透明性を有し、かつ良好な耐衝撃性を有する樹脂であれば特に限定されないものの、さらに優れた機能特性をも併せ持つものが、より好適とされる。具体的には、偏光膜としての機能を有するフィルムとして、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボキシレート、ポリブチレンテレフタレート等）、セルロースエステル（トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、プロピオニルセルロース、ブチリルセルロース、アセチルプロピオニルセルロース、ニトロセルロース、アセテートブチレートセルロース等）、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリオレフィン（ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン等）、ポリエーテルケトン、（メタ）アクリルロニトリル、ポリスチレン（シンジオタクチックポリスチレン等）、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

また、調光膜としての機能を有するフィルムとして、ポリカーボネート樹脂、セルロース系樹脂（酢酸セルロース、プロピルセルロース、酢酸・酪酸セルロース等）、脂環式ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、フルオレン系ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリアリレート、ポリメチルメタクリレート、ナイロン等が挙げられる。
なお、樹脂フィルム３を構成する樹脂としては、特に前記のものに限定されることなく、他に例えばポリ(チオ)ウレタン、ポリビニルアルコール、ポリアリレン等を用いることもできる。

また、樹脂フィルム３の厚さとしては、８０〜６５０μｍであるのが好ましく、１２０〜５５０μｍであるのがより好ましく、１８０〜４５０μｍであるのが特に好ましい。このような厚さ範囲にすることにより、樹脂フィルム３の特性が良好に発揮され、樹脂レンズ１に対して樹脂フィルム３の特性を良好に付与することができる。例えば、樹脂フィルム３をポリカーボネート製とした場合、樹脂フィルム３の厚さを前記下限値よりも厚くすることにより、前記の高屈折率樹脂レンズの強靭性を高くすることができる。また、前記上限値よりも薄くすることにより、高屈折率樹脂レンズの屈折率を高くすることができ、レンズを薄く設計することができる。

樹脂フィルム３としては、平板状のフィルムを用いることもできるが、プラノレンズ状のフィルムを用いるのがより好ましく、特に樹脂フィルム３の曲率を樹脂レンズ１の凸面、すなわち第２のレンズ基材４の凸面における曲率とほぼ同じに形成するのが好ましい。
これにより、第２のレンズ基材４を薄くすることができ、その結果、樹脂レンズ１を薄く設計することができる。

例えば、セミフィニッシュレンズのレンズ凸面側のレンズ基材（第２のレンズ基材４）をレンズ凹面側のレンズ基材（第１のレンズ基材２）より薄くすることで、セミフィニッシュレンズのレンズ凸面側を研磨加工することなく、レンズ凹面側のみを研磨加工する方式が採用可能になる。特に、第２のレンズ基材４の屈折率が第１のレンズ基材２の屈折率より小さい場合には、レンズ凸面側の第２のレンズ基材４をレンズ凹面側の第１のレンズ基材２より薄くすることにより、樹脂レンズ１全体の平均屈折率を高く設計することができる。

樹脂フィルム３には、その両面に、第１のレンズ基材２及び第２のレンズ基材４との接着性向上のため、接着層５が設けられている。接着層５の材料としては、特に限定はされないものの、例えば（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂、（チオ）ウレタン系樹脂、及びポリエステル系樹脂が挙げられ、好ましくは（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂、（チオ）ウレタン系樹脂とされる。

次に、図１に示した構成の樹脂レンズ１を製造するのに好適に用いられる、本発明の樹脂レンズ製造用モールドについて説明する。
図２Ａ及び図２Ｂは、本発明に係る樹脂レンズ製造用モールドの一実施形態を示す図であり、図２Ａはモールドの側断面図で、図２Ｂはモールドの正面図である。図２Ａ及び図２Ｂにおいて符号１０は、眼鏡用樹脂レンズの製造用モールド（以下、モールドと記す）であり、基本的に一対のモールド、すなわち第１モールドと第２モールドとからなる樹脂レンズ製造用モールドのうちの、一方（第１モールド）となるものである。

モールド（第１モールド）１０は、図１に示した樹脂レンズ１の凸面（第２のレンズ基材４の外面）成形用の型であって、図２Ｂに示すように円盤状で、かつ、図２Ａに示すようにその成形面となる内面１０ａに、所定の凹形状の曲率を有したものである。
なお、このモールド１０は例えばガラス製とされ、その外面にも、前記の内面１０ａに対応した曲率が形成されている。

また、このモールド１０には、図２Ａ及び図２Ｂに示したように、その内面１０ａに突出部１１が設けられている。この突出部１１は、内面１０ａの外周部に設けられた円環状のもので、その一部に切欠部１２が形成されている。切欠部１２は、突出部１１の幅方向に切り欠かれたことにより、突出部１１の外側と内側とを連通させるようになっている。なお、突出部１１は、モールド１０の板状の本体部分１０ｂと一体に形成されていてもよく、本体部分１０ｂとは別に形成され、溶接等によって一体化されていてもよい。また、突出部１１は、前述のように切欠部１２によって完全な環状にはなっていないため、本発明ではこれを略環状と表現している。

また、突出部１１は、その厚さ（高さ）が、製造する前記樹脂レンズ１の第２のレンズ基材４の厚さに対応して形成されるようになっており、本実施形態では、第２のレンズ基材４の厚さに等しい厚さで形成されている。また、その幅については、後述するようにこの突出部１１に対応する部分は最終的には研磨除去されるため、必要最小限の狭い幅に形成されているのが好ましい。

なお、本実施形態では図２Ｂに示したように突出部１１を略環状（切欠部１２を形成した円環状）に形成したが、例えば図３に示すように、複数（図３では四つ）の小片状の突出部１３を、モールド１０の内面１０ａの外周部に、等間隔で配するようにしてもよい。

また、このようなモールド１０においては、後述する使用時において、その突出部１１（または１３）の先端面に粘着剤が塗布される。粘着剤としては、特に限定されることなく、樹脂エマルジョン系やゴムラテックス系のものなど種々のものが使用可能である。しかし、後述する成形時には例えば１００℃〜１５０℃程度に加熱されるため、耐熱性が高いものが好ましく、したがってシリコン系の粘着剤が好適に用いられる。

次に、図１に示した構成の樹脂レンズ１を製造するのに好適に用いられる、本発明の樹脂レンズ内挿用フィルムについて説明する。
図４Ａ及び図４Ｂは、本発明の樹脂レンズ内挿用フィルムの一実施形態を示す図であり、図４Ａは樹脂レンズ内挿用フィルムの側断面図で、図４Ｂは樹脂レンズ内挿用フィルムの正面図である。図４Ａ及び図４Ｂにおいて、符号２０は、眼鏡用樹脂レンズ内挿用フィルム（以下、内挿用フィルムと記す）である。

この内挿用フィルム２０は、図１に示した樹脂レンズ１を製造する際に、その構成要素として用いられ、その後樹脂レンズ１に仕上げられることにより、樹脂フィルム３となるものである。すなわち、この内挿用フィルム２０は、本実施形態では図４Ｂに示すように円盤状で、かつ、図４Ｂに示すようにその成形面となる両面（外面）２０ａ、２０ｂに、所定の曲率を有したものである。

一方の外面２０ａは、図１に示した樹脂レンズ１の第２のレンズ基材４の内面に接合するもので、したがって、この第２のレンズ基材４の内面の凹形状の曲率に対応した、凸形状の曲率に形成されている。同様に、他方の外面２０ｂは、樹脂レンズ１の第１のレンズ基材２の内面に接合するもので、この第１のレンズ基材２の内面の凸形状の曲率に対応した、凹形状の曲率に形成されている。なお、本実施形態では、これら外面２０ａと外面２０ｂとの曲率は、凸形状と凹形状との違い以外は同じとされ、したがってその厚さはほぼ全域に亘って同一に形成されている。

ただし、この内挿用フィルム２０には、前記樹脂フィルム３と異なり、図４Ａ、図４Ｂに示したように、凸形状に形成された外面２０ａの外周部に、突出部２１が設けられている。この突出部２１は、前記モールド１０に設けられた突出部１１と同様に円環状のもので、その一部に切欠部２２が形成されている。切欠部２２は、突出部２１の幅方向に切り欠かれたことにより、突出部２１の外側と内側とを連通させるようになっている。なお、この突出部２１も、内挿用フィルム２０の板状の本体部分２０ｃと一体に形成されていてもよく、本体部分２０ｃとは別に形成され、接着等によって一体化されていてもよい。また、この突出部２１についても、本発明ではこれを略環状と表現しているのは、前記の突出部１１の場合と同様である。

また、突出部２１は、その厚さ（高さ）が、製造する前記樹脂レンズ１の第２のレンズ基材４の厚さに対応して形成されるようになっており、本実施形態では、第２のレンズ基材４の厚さに等しい厚さで形成されている。また、その幅については、後述するようにこの突出部２１に対応する部分は最終的には研磨除去されるため、必要最小限の狭い幅に形成されているのが好ましい。

なお、本実施形態では図４Ｂに示したように突出部２１を略環状（切欠部２２を形成した円環状）に形成したが、例えば図３に示したモールド１０の場合と同様に、複数の突出部を、内挿用フィルム２０の外面２０ａの外周部に、等間隔で配するようにしてもよい。
また、このような内挿用フィルム２０においても、後述する使用時において、その突出部２１の先端面に、前記したようにシリコン系等の粘着剤が塗布される。

次に、本発明に係る樹脂レンズの製造方法の第１の実施形態として、図１に示した構成の樹脂レンズ１を、図２Ａ及び図２Ｂに示したモールド１０を用いて製造する方法について説明する。
まず、図５Ａに示すように、前記モールド（第１モールド）１０と、これと対をなすモールド（第２モールド）１４を用意する。ここで、このモールド１４については、モールド１０と同様に、その内面に突出部を形成したものでもよく、また、従来と同様に、突出部を形成していないものでもよい。本実施形態では、突出部を形成していないものを用いる。

次に、図５Ｂに示すように、前記の一対のモールド１０、１４間に樹脂フィルム３を配する。なお、ここでは、樹脂フィルム３として図４Ａ及び図４Ｂに示した内挿用フィルム２０でなく、突出部のない一般的な樹脂フィルムを用いる。この樹脂フィルム３には、予めその両面に図１に示した接着層５の形成材料（樹脂材料）を設けておく。また、モールド１０については、その突出部１１の先端面に予め粘着剤を塗布しておく。そして、このように樹脂フィルム３を配する際には、特にそのモールド１０側の外面を、位置決めした状態でモールド１０の突出部１１の先端面に当接させる。

すると、突出部１１には粘着剤が塗布されているため、樹脂フィルム３は位置決めした状態のままにモールド１０に保持される。また、これによってモールド１０と樹脂フィルム３との間には、突出部１１の厚さ（高さ）に対応した幅の間隙部（第１間隙部）１５が形成される。そして、このようにして樹脂フィルム３を配したら、さらにこの樹脂フィルム３との間に所定の間隙部（第２間隙部）１６を形成するようにモールド１４を位置させる。

さらに、このようにしてモールド１０とモールド１４との間に樹脂フィルム３を配置し、位置決めしたら、図５Ｃに示すように前記の間隙部１５、１６の幅を保持したまま、これらモールド１０、１４の側面と樹脂フィルム３の側面とを粘着テープ（被覆材）１７で覆い、これによって前記間隙部１５、１６の側方を覆う。ただし、間隙部１５、１６に対しては、その一部を開口させた状態で覆い、この開口をレンズ材料の充填口（図示せず）とする。なお、間隙部１５に対しては、モールド１０の突出部１１が略環状に形成されているため、特にその切欠部１２に充填口が連通するように、この充填口を形成配置する。
このようにして粘着テープ１７を覆うことにより、前記の間隙部１５、１６は、充填口以外が閉塞された空間、すなわち略閉塞空間となる。

次いで、このようにして形成配置した充填口から略閉塞空間（間隙部１５、１６）に、図６Ａに示すようにそれぞれレンズ材料を注入し充填する。その際、間隙部１６には、図１に示した第１のレンズ基材２を形成するための前記光学用樹脂をレンズ材料２ａとして注入充填し、間隙部１５には、第２のレンズ基材４を形成するための前記光学用樹脂をレンズ材料４ａとして注入充填する。ここで、間隙部１５と間隙部１６とは、特に間隙部１５側が突出部１１によって独立した略閉塞空間となっているため、間隙部１６側も独立した略閉塞空間となっている。したがって、それぞれに異なるレンズ材料（光学用樹脂）を充填しても、これらが混じり合うことはない。

次いで、モールド１０、１４を所定時間加熱し、前記レンズ材料２ａ、４ａを重合硬化させる。加熱温度については、レンズ材料２ａ、４ａによっても異なるものの、おおよそ１００℃〜１５０℃程度とされる。
次いで、粘着テープ１７を剥離し、さらにモールド１０、１４を離型することにより、図６Ｂに示すように硬化した樹脂（レンズ材料）と前記樹脂フィルム３とが一体化してなる樹脂レンズ１ａを形成する。

このようにして樹脂レンズ１ａを形成すると、第２のレンズ基材４側は、モールド１０の突出部１１に対応する箇所に樹脂が充填されないことにより、第１のレンズ基材２に比べて小径になっている。そこで、突出部１１に対応する第１のレンズ基材２の外周部を研磨するとともに、樹脂フィルム３及び第２のレンズ基材４の外周部も合わせて研磨し、樹脂レンズ１ａの外周部を除去する。これにより、図１に示した樹脂レンズ１が得られる。

このような樹脂レンズ１の製造方法にあっては、一対のモールド１０、１４間に樹脂フィルム３を配し、これら一対のモールド１０、１４の内面と樹脂フィルム３の外面との間に間隙部１５、１６を形成する際に、突出部１１を設けた本発明に係るモールド１０を用いて間隙部１５を形成するので、単に突出部１１に樹脂フィルム３を当接させるだけで、モールド１０と樹脂フィルム３との間に突出部１１の高さに対応する幅の間隙部１５を精度良く形成することができる。

また、突出部１１の先端面に粘着剤を設けておき、この突出部１１の先端面と樹脂フィルム３とを当接させることにより、モールド１０に突出部１１を介して樹脂フィルム３を容易に保持させることができ、したがってモールド１０に対する樹脂フィルム３の位置決めを容易にかつ精度良く行うことができる。
したがって、この樹脂レンズ１の製造方法によれば、樹脂成形処理が１回であるため製造効率が高く、しかも、容易にかつ高精度に樹脂レンズ１を製造することができる。

また、突出部１１を、切欠部１２を有した略環状に形成しているので、間隙部（第１間隙部）１５を、充填口を有する略閉塞空間にする際に、前記切欠部１２を前記充填口に対応させることで、突出部１１によって略閉塞空間を独立した状態に形成することができる。したがって、間隙部１５、１６に、それぞれ異なるレンズ材料を注入し充填するのが容易になる。

なお、前記第１の実施形態では、モールド１０として、図２Ｂに示したように突出部１１が略環状のものを用いたが、図３に示したように突出部１３が小片状のものであってもよい。このような突出部１３を設けたモールド１０を用いた場合、このモールド１０と樹脂フィルム３との間の間隙部１５は、突出部１３によって独立した略閉塞空間とはならない。したがって、特に第１のレンズ基材２と第２のレンズ基材４とを同じ材質で形成する場合には、間隙部１５、１６のうちの一方にレンズ材料を注入し充填することにより、他方にも回り込ませることが可能になり、充填処理を容易にすることができる。

次に、本発明の樹脂レンズの製造方法の第２の実施形態として、図１に示した構成の樹脂レンズ１を、図４Ａ及び図４Ｂに示した内挿用フィルム２０を用いて製造する方法について説明する。
この方法が図５Ａ〜図５Ｃ、図６Ａ及び図６Ｂに示した方法と異なるところは、第２のレンズ基材４の外面を成形するモールドとして、突出部のない従来のものを用いる点と、樹脂フィルム３として、内挿用フィルム２０を用いた点である。

すなわち、本実施形態の方法では、図７Ａに示すように従来通りの一対のモールド１８、１４（第１モールド１８と第２モールド１４）を用意する。
次に、図７Ｂに示すように、前記の一対のモールド１８、１４間に、前記内挿用フィルム２０を配する。なお、この内挿用フィルム２０については、予めその両面に図１に示した接着層５の形成材料（樹脂材料）を設けておくとともに、その突出部２１の先端面に予め粘着剤を塗布しておく。そして、このように内挿用フィルム２０を配する際には、特に突出部２１を形成した側を、モールド１８の内面に対して位置決めした状態で、この突出部２１の先端面を当接させる。

すると、突出部２１には粘着剤が塗布されているため、内挿用フィルム２０は位置決めした状態のままにモールド１８に保持される。また、これによってモールド１８と内挿用フィルム２０との間には、突出部２１の厚さ（高さ）に対応した幅の間隙部（第１間隙部）１５が形成される。そして、このようにして内挿用フィルム２０を配したら、さらにこの内挿用フィルム２０との間に所定の間隙部（第２間隙部）１６を形成するようにモールド１４を位置させる。

以下の工程については、図５Ｃ、図６Ａ及び図６Ｃに示した工程と同様に行う。
ただし、図６Ｂに示したようにモールドを離型した時点においては、本実施形態では図７Ｃに示すように得られる樹脂レンズ１ｂには、内挿用フィルム２０の突出部２１が一体に設けられている。
そこで、この突出部２１に対応する第１のレンズ基材２の外周部を研磨するとともに、内挿用フィルム２０の突出部２１及び第２のレンズ基材４の外周部も合わせて研磨し、樹脂レンズ１ｂの外周部を除去する。これにより、内挿用フィルム２０は図１に示した樹脂フィルム３となり、樹脂レンズ１が得られる。

このような樹脂レンズ１の製造方法にあっては、一対のモールド１８、１４間に内挿用フィルム２０を配し、これら一対のモールド１８、１４の内面と内挿用フィルム２０の外面との間に間隙部１５、１６を形成する際に、突出部２１を設けた本発明に係る内挿用フィルム２０を用いて間隙部１５を形成する。したがって、単に突出部１１に内挿用フィルム２０を当接させるだけで、モールド１８と内挿用フィルム２０との間に突出部２１の高さに対応する幅の間隙部１５を精度良く形成することができる。

また、突出部２１の先端面に粘着剤を設けておき、この突出部２１の先端面とモールド１８とを当接させることにより、モールド１８に突出部２１を介して内挿用フィルム２０を容易に保持させることができる。したがってモールド１８に対する内挿用フィルム２０の位置決めを容易にかつ精度良く行うことができる。
したがって、この樹脂レンズ１の製造方法によれば、樹脂成形処理が１回であるため製造効率が高く、しかも、容易にかつ高精度に樹脂レンズ１を製造することができる。

また、突出部２１を、切欠部２２を有した略環状に形成しているので、間隙部（第１間隙部）１５を、充填口を有する略閉塞空間にする際に、前記切欠部２２を前記充填口に対応させることで、突出部２１によって略閉塞空間を独立した状態に形成することができる。したがって、間隙部１５、１６に、それぞれ異なるレンズ材料を注入し充填するのが容易になる。

なお、このような内挿用フィルムを用いる場合にも、図４Ｂに示した突出部２１が略環状のものを用いるのに代えて、図３に示したように小片状の突出部１３を形成した内挿用フィルムを用いることもできる。

次に、本発明の樹脂レンズの製造方法の第３の実施形態として、図１に示した構成の樹脂レンズ１を製造する方法について説明する。
この方法が先の第１、第２の実施形態と異なるところは、突出部１１を設けたモールド１０や、突出部２１を設けた内挿用フィルム２０を用いることなく、これら突出部１１や突出部２１に相当するスペーサを用いた点である。

すなわち、本実施形態では、図８Ａ及び図８Ｂに示すような略環状のスペーサ３１を用意する。このスペーサ３１は、前記突出部１１や突出部２１と同様に円環状のもので、金属や樹脂、ガラス、セラミックスなど、特にレンズ材料（光学用樹脂）を重合硬化させる際に、その反応に影響を与えないものからなっている。このスペーサ３１には、その一部に切欠部３２が形成されている。切欠部３２は、スペーサ３１の幅方向に切り欠かれたことにより、その外側と内側とを連通させるようになっている。

また、このスペーサ３１は、その厚さ（高さ）が、製造する前記樹脂レンズ１の第２のレンズ基材４の厚さに対応して形成されるようになっており、本実施形態では、第２のレンズ基材４の厚さに等しい厚さで形成されている。また、その幅については、このスペーサ３１に対応する部分は最終的には研磨除去されるため、必要最小限の狭い幅に形成されているのが好ましい。

なお、本発明におけるスペーサについては、図８Ｂに示したように略環状（切欠部３２を形成した円環状）に形成したが、例えば図３に示したモールド１０の突出部１３と同様に、複数の小片状のものからなっていてもよい。
また、このようなスペーサについては、後述する使用時において、その両面にシリコン系等の粘着剤が塗布される。

このようなスペーサとして、特に図８Ａ及び図８Ｂに示したスペーサ３１を用いて樹脂レンズ１を製造するには、まず、図９Ａに示すように、図７Ａに示した従来通りの一対のモールド１８、１４を用意する。
次に、図９Ｂに示すように、前記の一対のモールド１８、１４のうちの、モールド１８の内面外周部に、スペーサ３１を貼着する。その際、予めスペーサ３１の両面に粘着剤を塗布しておくことにより、スペーサ３１をモールド１８に貼着してここに保持させる。

次いで、一対のモールド１８、１４間に、樹脂フィルム３を配する。なお、この樹脂フィルム３については、予めその両面に図１に示した接着層５の形成材料（樹脂材料）を設けておく。また、この樹脂フィルム３を配する際には、特にモールド１８の内面に対して位置決めした状態で、その外周部をスペーサ３１に当接させる。

すると、スペーサ３１には粘着剤が塗布されているため、樹脂フィルム３はスペーサ３１を介して位置決めした状態のままにモールド１８に保持される。また、これによってモールド１８と樹脂フィルム３との間には、スペーサ３１の厚さ（高さ）に対応した幅の間隙部（第１間隙部）１５が形成される。そして、このようにして樹脂フィルム３を配したら、さらにこの樹脂フィルム３との間に所定の間隙部（第２間隙部）１６を形成するようにモールド１４を位置させる。

以下の工程については、図５Ｃ、図６Ａ及び図６Ｂに示した工程と同様に行う。
なお、図６Ｂに示したようにモールドを離型した時点においては、本実施形態でも得られる樹脂レンズは、第２のレンズ基材４側が第１のレンズ基材２に比べて小径になっている。したがって、本実施形態においても、スペーサ３１に対応する第１のレンズ基材２の外周部を研磨するとともに、樹脂フィルム３及び第２のレンズ基材４の外周部も合わせて研磨し、樹脂レンズの外周部を除去する。これにより、図１に示した樹脂レンズ１が得られる。

このような樹脂レンズ１の製造方法にあっては、一対のモールド１８、１４間に樹脂フィルム３を配し、これら一対のモールド１８、１４の内面と樹脂フィルム３の外面との間に間隙部１５、１６を形成する際に、モールド１８と樹脂フィルム３との間にスペーサ３１を配する。したがって、単にスペーサ３１をモールド１８の内面外周部と樹脂フィルム３の外面外周部とに当接させるだけで、モールド１８と樹脂フィルム３との間にスペーサ３１の厚さに相当する幅の間隙１５を精度良く形成することができる。

また、予めスペーサ３１の両面に粘着剤を設けておき、このスペーサ３１をモールド１８と樹脂フィルム３とに当接させることにより、モールド１８にスペーサ３１を介して樹脂フィルム３を容易に保持させることができる。したがってモールド１８に対する樹脂フィルム３の位置決めを容易にかつ精度良く行うことができる。
したがって、この樹脂レンズ１の製造方法によれば、樹脂成形処理が１回であるため製造効率が高く、しかも、容易にかつ高精度に樹脂レンズ１を製造することができる。

また、スペーサ３１を、切欠部３２を有した略環状に形成しているので、間隙部（第１間隙部）１５を、充填口を有する略閉塞空間にする際に、前記切欠部３２を前記充填口に対応させることで、スペーサ３１によって略閉塞空間を独立した状態に形成することができる。したがって、間隙部１５、１６に、それぞれ異なるレンズ材料を注入し充填するのが容易になる。

なお、このようなスペーサを用いる場合にも、図８Ｂに示した略環状のものを用いるのに代えて、図３に示したような小片状のスペーサを複数用いることができる。
また、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、前記実施形態では、一対のモールドの側面を覆って略閉塞空間にする際に、被覆材として粘着テープを用いたが、これに代えて接着テープを用いてもよく、さらには、ガスケットを被覆材として用いることもできる。

また、前記実施形態では、図１に示したように一枚の樹脂フィルムの両面に計二つのレンズ基材を有する構造の樹脂レンズを製造するようにした。ところが、樹脂フィルムを複数用い、これら樹脂フィルム間とその外側にそれぞれレンズ基材を形成する、多層構造の樹脂レンズの製造に、本発明を適用することもできる。その場合に、本発明に係るモールド１０や内挿用フィルム２０を併用し、あるいはスペーサ３１を用いる方法を併用するようにしてもよい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、以下の実施例、比較例において、得られた樹脂レンズの中心部分での各層の厚みについては、レンズ幾何中心を通るように切断した断面を鏡面研磨した後、光学顕微鏡によって測定した。また、トータル厚みについては、レンズ厚み計によって測定した。

[実施例１]
第３の実施形態に基づき、図１に示した構造の樹脂レンズ１を製造した。
まず、図９Ａに示したモールド１８、１４として、ジオプタが−１．５０になるような組み合わせの、直径８６ｍｍのガラス製モールド（以下、モールドと記載する）を用意した。また、図８Ａ及び図８Ｂに示したスペーサ３１として、切欠部３２を有した、幅５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍの略円環状のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用意した。なお、これの両面には、予めシリコン粘着剤を塗布しておいた。さらに、樹脂フィルム３として、モールド１８とほぼ同じ曲率半径を有する厚さ０．３ｍｍのポリカーボネート（ＰＣ）フィルムを用意した。これの両面には、予め接着層を設けておいた。

次に、凸面形成用のモールド１８に、前記のＰＥＴフィルム（スペーサ３１）を貼着し、さらにその上にＰＣフィルム（樹脂フィルム３）を貼着し、その状態に保持した。
続いて、モールド１８、１４間の中心の間隔が１．２６ｍｍになるように保持し、これらモールド１８、１４の周囲を接着テープで密封し、ＰＣフィルムで隔てられた２つの空洞（間隙部１５、１６）、すなわち凸面側の空洞（間隙部１５）と凹面側の空洞（間隙部１６）とを持つシェルを作製した。

このシェルの二つの空洞（間隙部１５、１６）の両方に、触媒を混合したエピスルフィド樹脂モノマー（ＭＲ−１７４［商品名］；三井化学株式会社製）を充填し、加熱重合した。その後、モールドを離型し、樹脂レンズ１を得た。
用いたモノマーと、得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。なお、表１中において、凸面は間隙部１５に対応する第２のレンズ基材４を示し、凹面は間隙部１６に対応する第１のレンズ基材２を示している。また、フィルムは樹脂フィルム３を示している。

[実施例２]
実施例１において、シェルの凸面側の空洞（間隙部１５）内に、触媒を混合したウレタン樹脂モノマー（ＭＲ−７［商品名］；三井化学株式会社製）を充填し、凹面側の空洞（間隙部１６）内に、触媒を混合したエピスルフィド樹脂モノマー（ＭＲ−１７４）を充填した。これ以外は、実施例１と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
用いたモノマーと、得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。

[実施例３]
第１の実施形態に基づき、図１に示した構造の樹脂レンズ１を製造した。
まず、図５Ａに示した突出部１１を有するモールド１０と、従来のモールド１４とを用意した。なお、これらモールド１０、１４についても、実施例１と同様に、ジオプタが−１．５０になるような組み合わせの、直径８６ｍｍのガラス製モールドとした。また、モールド１０の突出部１１の先端面には、予めシリコン粘着剤を塗布しておいた。そして、前記のスペーサ３１を用いることなく、二つの空洞（間隙部１５、１６）を有するシェルを作製した。これ以外は、実施例１と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
用いたモノマーと、得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。

[実施例４]
実施例３において、シェルの凸面側の空洞（間隙部１５）内に、触媒を混合したウレタン樹脂モノマー（ＭＲ−７［商品名］；三井化学株式会社製）を充填し、凹面側の空洞（間隙部１６）内に、触媒を混合したエピスルフィド樹脂モノマー（ＭＲ−１７４）を充填した。これ以外は、実施例３と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
用いたモノマーと、得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。

[実施例５]
第２の実施形態に基づき、図１に示した構造の樹脂レンズ１を製造した。
この実施例では、実施例１と同じモールド１８、１４を用意した。また、前記の樹脂フィルム３に代えて、図７Ｂに示した突出部２１を有する内挿用フィルム２０を用意した。なお、この内挿用フィルム２０の突出部２１の先端面には、予めシリコン粘着剤を塗布しておいた。そして、前記のスペーサ３１を用いることなく、二つの空洞（間隙部１５、１６）を有するシェルを作製した。これ以外は、実施例１と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
用いたモノマーと得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。

[実施例６]
実施例５において、シェルの凸面側の空洞（間隙部１５）内に、触媒を混合したウレタン樹脂モノマー（ＭＲ−７［商品名］；三井化学株式会社製）を充填し、凹面側の空洞（間隙部１６）内に、触媒を混合したエピスルフィド樹脂モノマー（ＭＲ−１７４）を充填した。これ以外は、実施例５と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
用いたモノマーと、得られたレンズの各層の厚みとを表１に示す。

[比較例１]
ジオプタが−１．５０になるような組み合わせの、直径８６ｍｍのガラス製モールドを使用する以外は、特許第４０８７３３５号の実施例１と同様の方法で樹脂レンズ１を作製した。
得られたレンズの各層の厚みを表１に示す。
[表１]

本発明の実施形態１〜６によれば、樹脂成形処理が１回であるため、比較例１に比べて製造効率が高いものとなる。また、本実施形態１〜６は樹脂フィルムを用いることから、表１に示したように、第１のレンズ基材２、第２のレンズ基材４のいずれについても、比較例１に比べて薄厚に形成することができる。
したがって、本発明によれば、キャストフィニッシュレンズのような中心厚の薄いレンズについても、レンズの凸面（第２のレンズ基材４の凸面）側近傍に、耐衝撃性に優れた熱可塑性フィルムなど、機能性の樹脂フィルムを精度良く挟み込んだ樹脂レンズ（プラスチックレンズ）を、簡便にかつ高精度に製造することができる。

一実施形態に係る樹脂レンズの製造方法によれば、一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、これら一対のモールドの内面と樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成する際に、モールド及び／又は樹脂フィルムとして、その内面あるいは外面の外周部に突出部が設けられたものを用いて前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成するので、単に突出部を樹脂フィルムあるいはモールドに当接させるだけで、モールドと樹脂フィルムとの間に突出部の高さに対応する幅の間隙が形成される。
また、例えば突出部の先端面に粘着剤を設けておき、この突出部の先端面と前記樹脂フィルムあるいは前記モールドとを当接させることにより、モールドに突出部を介して樹脂フィルムが容易に保持されるようになり、したがってモールドに対する樹脂フィルムの位置決めが容易になる。

一実施形態に係る樹脂レンズの製造方法によれば、一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、これら一対のモールドの内面と樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成する際に、モールドの内面の外周部と樹脂フィルムの外面の外周部との間にスペーサを配することにより、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成してこの間隙部を所定の幅に保持するようにしたので、単にスペーサをモールドの内面外周部と樹脂フィルムの外面外周部とに当接させるだけで、モールドと樹脂フィルムとの間にスペーサの厚さに相当する幅の間隙が形成される。
また、例えば予めスペーサの両面に粘着剤を設けておき、このスペーサをモールドと樹脂フィルムとに当接させることにより、モールドにスペーサを介して樹脂フィルムが容易に保持されるようになり、したがってモールドに対する樹脂フィルムの位置決めが容易になる。

一実施形態に係る樹脂レンズ製造用モールドによれば、内面の外周部に突出部を有しているので、このモールドと他のモールドとの間に樹脂フィルムを配し、これらモールドの内面と樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成する際に、樹脂フィルムを単に前記突出部に当接させるだけで、このモールドと樹脂フィルムとの間に突出部の高さに対応する幅の間隙を容易に形成することができる。
また、例えば突出部の先端面に粘着剤を設けておき、この突出部の先端面と前記樹脂フィルムとを当接させることにより、このモールドに突出部を介して樹脂フィルムを容易に保持することができ、したがってモールドに対する樹脂フィルムの位置決めを容易にすることができる。

一実施形態に係る樹脂レンズ内挿用フィルムによれば、その外周部に突出部を有しているので、このフィルムを一対のモールド間に配し、このフィルムの一方の外面とモールドの内面との間に間隙部を形成する際に、このフィルムの突出部を単にモールドの内面に当接させるだけで、このフィルムとモールドとの間に突出部の高さに対応する幅の間隙を容易に形成することができる。
また、例えば突出部の先端面に粘着剤を設けておき、この突出部の先端面と前記モールドとを当接させることにより、このモールドに突出部を介してフィルムを容易に保持することができ、したがってモールドに対するフィルムの位置決めを容易にすることができる。

本発明に係るモールド、内挿用フィルム、及び製造方法によれば、容易にかつ高精度及び高製造効率に樹脂レンズを製造することができ、樹脂レンズ業界に幅広く適用することができる。

１ 樹脂レンズ
２ 第１のレンズ基材
３ 樹脂フィルム
４ 第２のレンズ基材
５ 接着層
１０ モールド（第１モールド）
１０ａ 内面
１０ｂ 本体部分
１１ 突出部
１２ 切欠部
１３ 突出部
１４ モールド（第２モールド）
１５ 間隙部
１６ 間隙部
１７ 粘着テープ（被覆材）
１８ モールド（第１モールド）
２０ 内挿用フィルム（樹脂レンズ内挿用フィルム）
２０ａ、２０ｂ 外面
２０ｃ 本体部分
２１ 突出部
２２ 切欠部
３１ スペーサ
３２ 切欠部

Claims (17)

1. 樹脂レンズの製造方法であって、
   一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成するとともに、前記一対のモールドの側面と前記樹脂フィルムの側面とを被覆材で覆うことによって前記間隙部の側方を覆い、前記間隙部を、充填口を有する略閉塞空間にする工程と、
   前記充填口から前記略閉塞空間にレンズ材料を注入し充填する工程と、
   前記レンズ材料を重合硬化させて、硬化した樹脂と前記樹脂フィルムとが一体化してなる樹脂レンズを形成する工程と、を備え、
   前記の複数の間隙部を形成する際には、前記モールド及び／又は前記樹脂フィルムとして、前記モールドの内面の外周部あるいは前記樹脂フィルムの外面の外周部に、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成してこの間隙部を所定の幅に保持するための、突出部が設けられたものを用いることにより、前記の複数の間隙部のうちの少なくとも一つを形成することを特徴とする樹脂レンズの製造方法。
2. 前記の複数の間隙部を形成する際には、予め前記突出部の先端面に粘着剤を塗布した後、この突出部の先端面と前記樹脂フィルムあるいは前記モールドとを当接させることにより、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成し保持することを特徴とする請求項１記載の樹脂レンズの製造方法。
3. 樹脂レンズの製造方法であって、
   一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間に複数の間隙部を形成するとともに、前記一対のモールドの側面と前記樹脂フィルムの側面とを被覆材で覆うことによって前記間隙部の側方を覆い、前記間隙部を、充填口を有する略閉塞空間にする工程と、
   前記充填口から前記略閉塞空間にレンズ材料を注入し充填する工程と、
   前記レンズ材料を重合硬化させて、硬化した樹脂と前記樹脂フィルムとが一体化してなる樹脂レンズを形成する工程と、を備え、
   前記の複数の間隙部を形成する際には、前記一対のモールドのうちの少なくとも一方の内面の外周部と前記樹脂フィルムの外面の外周部との間に、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成してこの間隙部を所定の幅に保持するためのスペーサを配することにより、前記の複数の間隙部のうちの少なくとも一つを形成することを特徴とする樹脂レンズの製造方法。
4. 前記の複数の間隙部を形成する際には、予め前記スペーサの両面に粘着剤を塗布した後、このスペーサの一方の面にモールドを当接させ、他方の面に樹脂フィルムを当接させることにより、前記間隙部のうちの少なくとも一つを形成し保持することを特徴とする請求項３記載の樹脂レンズの製造方法。
5. 前記レンズ材料を重合硬化させて、樹脂レンズを形成する工程の後に、形成した樹脂レンズの、前記突出部あるいはスペーサに対応する外周部を除去する工程を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂レンズの製造方法。
6. フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
   前記フィルムを第１モールドの内面の外周部に設けられた突出部に当接させ、この突出部により所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
   前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
   前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
   を有することを特徴とする樹脂レンズの製造方法。
7. フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
   前記フィルムの外面の外周部に設けられた突出部に第１モールドを当接させ、この突出部により所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
   前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
   前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
   を有することを特徴とする樹脂レンズの製造方法。
8. フィルムが内挿された樹脂レンズの製造方法において、
   前記フィルムと第１モールドとの間にスペーサを配し、このスペーサの一方の面に前記フィルムを当接させ、他方の面に第１モールドを当接させ、このスペーサにより所定の高さに保持された第１間隙部を形成する工程と、
   前記フィルムと第２モールドとの間に第２間隙部を形成する工程と、
   前記第１間隙部及び第２間隙部に流動性のレンズ材料を注入する工程と、
   を有することを特徴とする樹脂レンズの製造方法。
9. 前記突出部の先端面、あるいは前記スペーサの両面に粘着剤が塗布されていることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の樹脂レンズの製造方法。
10. 前記第１間隙部及び第２間隙部の側方を被覆材で覆う工程をさらに有することを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の樹脂レンズの製造方法。
11. 前記被覆材は粘着テープであることを特徴とする請求項１０記載の樹脂レンズの製造方法。
12. 前記突出部あるいはスペーサは、切欠部を有した略環状に形成されていることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の樹脂レンズの製造方法。
13. 前記複数の間隙部には、そのうちの少なくとも二つの間隙に対し、異なるレンズ材料を注入し充填することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載の樹脂レンズの製造方法。
14. 樹脂フィルムの両側にレンズ基材を一体に有してなる樹脂レンズの、製造用のモールドであって、
    前記レンズ基材の形成面となる内面の外周部に、前記樹脂フィルムとの間に所定の間隙を形成し、かつこの間隙を所定の幅に保持するための突出部を有してなることを特徴とする樹脂レンズ製造用モールド。
15. 前記突出部は、切欠部を有した略環状に形成されていることを特徴とする請求項１４記載の樹脂レンズ製造用モールド。
16. 一対のモールド間に樹脂フィルムを配し、前記一対のモールドの内面と前記樹脂フィルムの外面との間の間隙部にレンズ材料を充填することにより、前記樹脂フィルムの両側にレンズ基材を一体に有してなる樹脂レンズを製造する際に、前記樹脂フィルムとして用いられる樹脂レンズ内挿用フィルムであって、
    少なくともの一方の外面の外周部に、前記モールドとの間に所定の間隙を形成し、かつこの間隙を所定の幅に保持するための突出部を有してなることを特徴とする樹脂レンズ内挿用フィルム。
17. 前記突出部は、切欠部を有した略環状に形成されていることを特徴とする請求項１６記載の樹脂レンズ内挿用フィルム。

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