JP6091618B2 - 生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法ならびに当該生体管腔グラフト基材を用いてなる生体管腔グラフト - Google Patents

Description

本発明は、生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法ならびに当該生体管腔グラフト基材を用いてなる生体管腔グラフトに関する。

従来、大動脈疾患（大動脈瘤や大動脈解離等）の治療には、患部の血管を人工血管に置き換える人工血管置換術が行われていた。しかしながら、この術式は、開胸を伴うため、患者への負担（侵襲）が大きく、入院期間が長期化するなどの問題があった。このような問題を考慮して、近年、この人工血管置換術の代わりに、ステントグラフトを用いる治療（ステントグラフト内挿術）が普及してきている。この術式は、ステントグラフトを細いカテーテルの中に収納して動脈瘤のある部位まで進め、収納してあったステントグラフトをカテーテルから放出・拡張させて、動脈瘤や解離のある部位（患部）に留置する。したがって、ステントグラフトによる治療では、手術による切開部を小さくすることができ、開胸を必要とせず、人工血管置換術と比較して侵襲の小さい治療方法である。

ステントグラフトによる治療をさらに低侵襲で行うためには、カテーテルを細くすることが望ましい。そのためには薄くて柔軟なステントグラフト基材（人工血管部分）を使用し、ステントグラフトの嵩張りを減らすことが必要となる。

このような問題を解決することを目的として、例えば、特許文献１では、少なくとも一方の面にて、その最表面層の繊維の断面が前記最表面に略平行の辺を持つ形状である繊維を含む織物であり、前記織物の織密度がタテヨコ共に１５０〜４００本／２．５４ｃｍ、厚みが１〜９０μｍ、であるステントグラフト用基布が開示される。上記構成を有するステントグラフト用基布は、薄さと、高強力、低透水性、柔軟性を具備して、より細いカテーテルに挿入可能であることが記載されている。

また、特許文献２には、５〜５０デニールの複数の糸を含むグラフトファブリックを含むグラフトが開示される。上記構成を有するグラフトは、約０．０６〜０．２７インチ（約１．５２〜６．８ｍｍ）の外径がある血管内送達システムにおいて収納可能であることが記載されている。

特開２０１１−２４５２８３号公報 特表２００８−５０５７１３号公報（国際公報第２００６／０１４５９２号に対応）

上記特許文献１に記載のステントグラフト用基布は、カレンダー加工を行うことにより透水率が低く、薄い基材を製造することができ、ある程度まではカテーテルを細くすることができるが、十分細いカテーテルにまで対応しきれているとは言い難い。

また、上記特許文献２に記載のグラフトは、親水性材料を含ませることにより低い透水性を達成させることが記載されている。しかしながら、親水性材料のコーティングを行うと、グラフトの厚みが増加することや、柔軟性が損なわれる問題がある。さらに細いカテーテルに収納する時に親水性材料がはがれおちてしまう可能性もあるため、上記と同様十分細いカテーテルにまで対応しきれているとは言い難い。

したがって、本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、細いカテーテルに挿入可能である生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法ならびに当該生体管腔グラフト基材を用いてなる生体管腔グラフトを提供することを目的とする。

本発明の他の目的は、薄膜形態であっても、十分な柔軟性及び低透水性を有する生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法ならびに当該生体管腔グラフト基材を用いてなる生体管腔グラフトを提供することである。

本発明のさらなる他の目的は、薄さ、高強度、低透水性及び柔軟性の少なくとも１つの特性に優れる生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法ならびに当該生体管腔グラフト基材を用いてなる生体管腔グラフトを提供することである。

本発明者らは、上記の問題を解決すべく、鋭意研究を行った結果、単糸繊度の小さい繊維を低密度に織った織物を、プレス処理、特にカレンダーによるプレス処理した基布は生体管腔グラフト基材としての機能に優れることを見出した。上記知見に基づいて、本発明を完成した。

すなわち、上記諸目的は、総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維を含む織物の少なくとも一方の面がプレス処理されてなる生体管腔グラフト基材によって達成される。

上記諸目的はまた、総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維から織物を製造し、前記織物の少なくとも一方の面をカレンダー加工することを有する、生体管腔グラフト基材の製造方法によっても達成される。

本発明の生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフトは、細いカテーテルに挿入可能である。また、本発明の生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフトは、薄膜形態であっても、十分な柔軟性及び低透水性を有する。

図１は、透水率の測定装置を示す概略図である。図１中、１０は透水率測定装置を；１１はサンプル設置部（穴）を；１２は水を；および１３は圧力計を、それぞれ、示す。 図２は、適応シースサイズの測定を説明する図である。図２中、２はグラフトを；３はステントを；４は糸を；５はＳＵＳ線を；６はＰＴＦＥチューブ（シース）を、それぞれ、示す。 図３は、バースト強度の測定を説明する図である。図３中、２０は測定装置を；２１はサンプル設置部（穴）を；２２は押し子を、それぞれ、示す。 図４は、縫製の針穴の拡がりの評価を説明する図である。 図５は、実施例３のグラフト基材３（図５Ａ）および比較例４の比較グラフト基材４（図５Ｂ）の縫製の針穴の拡がり評価後の基材表面の拡大写真である。 図６は、実施例２，３のグラフト基材２，３および比較例１の比較グラフト基材１の９０℃での加水分解日数に対するバースト強度の変化を示す図である。

本発明は、総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維を含む織物の少なくとも一方の面が、プレス処理、特にカレンダーによってプレス処理（本明細書では、「カレンダー加工」とも称する）されてなる生体管腔グラフト基材（本明細書中では、単に「グラフト基材」とも称する）を提供する。

また、本発明は、総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維から織物を製造し、前記織物の少なくとも一方の面をカレンダー加工することを有する、生体管腔グラフト基材の製造方法を提供する。

本発明の生体管腔グラフト基材および生体管腔グラフト基材の製造方法は、単糸繊度が０．１デシテックス未満からなる総繊度：１〜８０デシテックスのマルチフィラメントを用い、織構造において好ましくはカバーファクターが１３００〜４０００である織布をカレンダー等によりプレス処理することによって得られることを特徴とする。

さらに、曲率半径の小さい、十分な強度をもつ極めて細繊度のマルチフィラメントを使用して厚みの薄い織布を作成し、かつプレス加工等により、繊維間の空隙サイズおよび空隙率を低減させることにより、柔軟性・透水性・バースト強度に優れたグラフト生地ができることを見出した。

本発明の生体管腔グラフト基材は、単糸繊度の小さい０．１デシテックス未満の繊維（総繊度：１〜８０デシテックス）を織密度を下げて低密度に織った織布（基材）を、プレス処理（好ましくはカレンダーによるプレス処理）を行うことによって得られることを特徴とする。これにより、小径カテーテルでの輸送が可能となる。また、プレス加工処理によって、元来、繊維間空隙が小さい極細繊維の相互充填作用が効果的に発現するので、厚みが薄いにもかかわらず、目標とする低透水性を達成することができる。また、高分子量ポリマーを使用することにより、繊維自身の引張強度およびその耐加水分解性にも顕著な耐久性能を示し、良好なバースト強度および保持率を達成することが可能となる。

さらに、単糸繊度が小さいことにより、繊維の表面積が増加するため、繊維同士の摩擦力が上昇し縫目滑脱性を低く下げることができる事、また微細繊維の微小な再配置により布全体にかかる変形力を吸収することができるので、繊維間のズレによる孔や型崩れが小さく、ステント縫製後の縫製部からの血液漏れを良好に防ぐことができる。

上述したように、本発明の生体管腔グラフト基材は、薄くとも、十分な柔軟性、強度及び低い透水性を有する。このため、このようなグラフト基材を用いた本発明の生体管腔グラフトは、細いカテーテルに挿入可能であり、生体管腔グラフトによる治療をさらに低侵襲で行うことができる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態のみには限定されない。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

また、本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味し、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」及び「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。また、特記しない限り、操作および物性等の測定は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％の条件で測定する。

本発明の生体管腔グラフト基材は、総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維を含む。このため、本発明の生体管腔グラフト基材は、これ以外の繊維（即ち、総繊度が８０デシテックスを超えるまたは単糸繊度が０．１デシテックス以上である繊維）を含んでもよいが、好ましくは総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維のみから構成されることが好ましい。

本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維は、マルチフィラメント（長繊維）である。マルチフィラメントで作製された織物は、外部からの力に柔軟に変形・再配置でき、各フィラメントが局所的にズレ動くことによって柔らかさ（柔軟性）や耐摩耗性を発現できる。ゆえに、マルチフィラメントから作製される織物は、耐摩耗性や柔軟性に優れる。なお、マルチフィラメントは、無撚糸または実撚糸のいずれでもよく、また、捲縮が付与された仮撚糸でもよい。フィラメントおよびマルチフィラメント間の空隙の秩序性、柔軟性、薄膜化、低透水性などを考慮すると、無撚糸、仮撚糸であることが好ましい。また、本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維は、延伸繊維であってもまたは未延伸繊維であってもいずれでもよい。なお、当該マルチフィラメントを構成するフィラメントの断面は、特に制限されず、円形断面、三角形断面、扁平形断面、中空断面等のいずれであってもよいが、柔軟性や低透水性の観点から、円形断面、扁平形断面が好ましい。

上記したように、本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維はマルチフィラメントである。ここで、繊維を構成するフィラメントの数は特に制限されないが、薄膜化、低透水性などを考慮すると、繊維は、１００本以上のマルチフィラメントであることが好ましく、１０００〜２００００本のマルチフィラメントであることがより好ましい。

本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維は、総繊度が１〜８０デシテックス（ｄｔｅｘ）でありかつ単糸繊度が０．１デシテックス（ｄｔｅｘ）未満である。ここで、総繊度が１デシテックス未満では、取扱いが困難であり、グラフトを良好に形成できない。また、総繊度が８０デシテックスを超えると、得られる生体管腔グラフト基材が厚くなり、また、柔軟性も低くなるため、カテーテルを十分細くすることができない。本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維の総繊度は、好ましくは１０〜８０デシテックスであり、より好ましくは３０〜５０デシテックスである。また、本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維を構成する単糸の繊度は、好ましくは０．０００１デシテックス以上０．１デシテックス未満であり、より好ましくは０．００２５〜０．０５デシテックスである。このような繊維から形成される生体管腔グラフト基材は、嵩張りの低減（薄膜化）及び柔軟性をさらに向上できる。なお、生体管腔グラフト基材を構成する経糸および緯糸の少なくとも一方が、上記総繊度及び単糸繊度を満足すればよいが、経糸および緯糸双方が、上記総繊度及び単糸繊度を満足することが好ましい。また、生体管腔グラフト基材を構成する経糸および緯糸の総繊度及び単糸繊度は、それぞれ、同じであってもあるいは異なるものであってもよい。

また、本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維の経糸および緯糸の織密度は、特に制限されないが、繊維の経糸および緯糸の少なくとも一方の織密度が１５０本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）未満であることが好ましい。このように低密度に織ることによって、生体管腔グラフト基材（人工血管部分）の嵩張りを有効に低減でき、また、柔軟性を向上できる。このため、本発明の生体管腔グラフト基材（ゆえに、生体管腔グラフト）を用いることにより、収納するカテーテルをより細くすることが可能になる。また、経糸および緯糸の一方が上記織密度を満足し、かつ他方が１５０本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）以上の織密度を有する場合の、他方の経糸および緯糸の織密度は、特に制限されにないが、バースト強度の向上などを考慮すると、好ましくは１５５〜２００本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）であり、より好ましくは１７０〜１９０本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）である。なお、経糸および緯糸の織密度は、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０で規定される。

本発明の生体管腔グラフト基材を構成する繊維を構成する材料は、特に制限されず、通常、生体管腔グラフト基材に使用されるのと同様の材料が使用できる。具体的には、ポリエステル、ポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリウレタン、ポリアミド（例えば、ナイロン６、ナイロン６６）、ナイロン等の高分子材料が挙げられる。これらの材料は、生体適合性に優れる。これらのうち、強度（バースト強度）の観点から、ポリエステル、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレートが好ましく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）がより好ましい。

ここで、上記高分子材料の分子量は、特に制限されないが、重量平均分子量が、１０，０００〜５０，０００であることが好ましく、１３，０００〜３５，０００であることがより好ましい。または、上記高分子材料の固有粘度が、０．４〜２．０であることが好ましく、０．６〜１．２であることがより好ましい。このような高分子量または固有粘度を有する高分子材料（特にポリエステル）繊維から製造される生体管腔グラフト基材は、より優れた強度（バースト強度）を発揮できる。このため、本発明の生体管腔グラフト基材が単糸繊度を比較的小さくした繊維から構成される場合には、このような高分子量の高分子材料（特にポリエステル）繊維から製造されると、得られる生体管腔グラフト基材の強度（バースト強度）を高く維持できて、特に好ましい。また、ポリエステルのような加水分解性の高分子材料から生体管腔グラフト基材が構成される場合には、高い分子量を有するものが、加水分解による強度低下が起こりにくくなることから、さらに好ましい。特に、耐加水分解性を考慮すると、上記高分子材料は、重量平均分子量が２０，０００〜３５，０００であることおよび固有粘度が０．８〜１．２であることの少なくとも一方を満足することが特に好ましい。このような高分子量および／または固有粘度を有する高分子材料（特にポリエステル）繊維から製造される生体管腔グラフト基材は、加水分解による強度低下をより受けにくい。なお、本明細書において、「重量平均分子量」は、ＧＰＣ装置を用いて、以下の条件にて、ポリメチルメタクリレートを標準物質とするゲル浸透クロマトグラフィー（Gel Permeation Chromatography、GPC)により測定した値を採用するものとする。

また、本明細書において、「固有粘度」は、ｏ−クロロフェノール溶液中、１．２ｇ／１００ｍｌの濃度、および３５℃の温度において測定した値を採用するものとする。

上記したような特定の総繊度及び単糸繊度を有する繊維の製造方法は、特に制限されず、直接紡糸で得ても、または海島型若しくは分割割繊型の複合口金を用いて複合紡糸し、織物とした後に極細化して得てもよい。例えば、特表２００５−０９５６８６号公報に記載される方法が好ましく使用される。すなわち、本発明に係る特定の総繊度及び単糸繊度を有する繊維は、海島型複合繊維用紡糸口金から、易溶解性重合体からなる海成分と、難溶解性ポリマーからなりかつ前記易溶解性ポリマーよりも低い溶融粘度を有する島成分とを溶融・押出して海島型複合繊維を得、この海島型複合繊維を引き取ることによって、製造される。ここで、島成分は、特に制限されないが、上記生体管腔グラフト基材を構成する繊維を構成する材料が例示できる。海成分は、いかなるポリマーであってもよいが、島成分との溶解速度比が２００以上であるポリマーが好ましく使用される。例えば、繊維形成性のポリエステル、ポリアミド、ポリスチレン、ポリエチレンなどが好ましい。例えば、アルカリ水溶液易溶解性ポリマーとしては、ポリ乳酸、超高分子量ポリアルキレンオキサイド縮合系ポリマー、ポリエチレングリコール系化合物共重合ポリエステル、ポリエチレングリコール系化合物と５−ナトリウムスルホン酸イソフタル酸の共重合ポリエステルが好適である。また、ナイロン６は、ギ酸溶解性があり、ポリスチレン・ポリエチレン共重合体はトルエンなど有機溶剤に非常によく溶ける。なかでも、アルカリ易溶解性と海島断面形成性とを両立させるため、ポリエステル系のポリマーとしては、５−ナトリウムスルホイソフタル酸６〜１２モル％と分子量４０００〜１２０００のポリエチレングリコールを３〜１０重量％共重合させた固有粘度が０．４〜０．６のポリエチレンテレフタレート系共重合ポリエステルが好ましい。ここで、５−ナトリウムイソフタル酸は、得られる共重合体の親水性と溶融粘度の向上に寄与し、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）は得られる共重合体の親水性を向上させる。なお、ＰＥＧは分子量が大きいほど、その高次構造に起因すると考えられる親水性増加効果が大きくなるが、酸成分との反応性が低下して、得られる反応生成物は、ブレンド系になるため、耐熱性・紡糸安定性などの点から好ましくない。また、ＰＥＧの共重合量が１０重量％以上になると、ＰＥＧには本来溶融粘度低下作用があるので、得られる共重合体は、本発明の目的を達成することが困難になる。したがって、上記の範囲で、両成分を共重合することが好ましい。

上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーからなる本発明の海島型複合繊維は、溶融紡糸時における海成分の溶融粘度が島成分ポリマーの溶融粘度よりも高いことが好ましい。このような関係がある場合には、海成分の複合重量比率が４０％未満のように低くなっても、島同士が互に接合したり、島成分の大部分が互に接合して海島型複合繊維とは異なるものを形成することを抑制・防止できる。

好ましい溶融粘度比（海／島）は、１．１〜２．０であり、１．３〜１．５の範囲内にあることがより好ましい。この比であれば、工程の安定性溶融紡糸時に島成分同士の接合を抑制・防止し、紡糸工程を安定的に行うことができる。

島成分数は、多いほど海成分を溶解除去して微細繊維を製造する場合の生産性が高くなり、しかも得られる微細繊維も顕著に細くなって、超微細繊維特有の柔らかさ、滑らかさ、光沢感などを発現することができるので、島成分数は２５以上であることが好ましく、１００以上であることがより好ましく、５００以上であることがさらにより好ましい。ここで、島成分数が２５未満の場合には、海成分を溶解除去しても微細単繊維からなるハイマルチフィラメント糸を得ることができない場合がある。なお、島成分数があまりに多くなりすぎると、紡糸口金の製造コストが高くなるだけでなく、紡糸口金の加工精度自体も低下しやすくなるので、島成分数を１０００以下とすることが好ましい。

また、島成分の径は、１０〜１０００ｎｍであることが必要であり、好ましくは１００〜７００ｎｍである。島成分の径を上記範囲とすることによって、繊維構造自身を安定化して、物性及び繊維形態を安定にすることができると共に、超微細繊維特有の柔らかさや風合いを達成できる。また、複合繊維断面内の各島成分は、その径が均一であることが好ましく、これにより海成分を除去して得られる微細繊維からなるハイマルチフィラメント糸の品位及び耐久性を向上できる。

さらに、本発明の海島型複合繊維は、その海島複合重量比率（海：島）は、４０：６０〜５：９５の範囲内にあることが好ましく、特に３０：７０〜１０：９０の範囲内にあることが好ましい。上記範囲内にあれば、島成分間の海成分の厚さを薄くすることができ、海成分の溶解除去が容易となり、島成分の微細繊維への転換が容易になる。ここで海成分の割合が４０％を越える場合には、海成分の厚さが厚くなりすぎ、一方５％未満の場合には海成分の量が少なくなりすぎて、島間に相互接合が発生しやすくなるおそれがある。

本発明の海島型複合繊維において、島成分の切断伸び率が海成分の切断伸び率よりも大きいことが好ましい。また、かつ本発明の海島型複合繊維断面において島成分の径（ｒ）と、前記繊維断面に、その中心を通り、互に４５度の角間隔を有する４本の直線を引いたとき、この４直線上にある島成分の間隔の最小値（Ｓｍｉｎ）、及び繊維径（Ｒ）と、前記島間の間隔の最大値（Ｓｍａｘ）が下記の式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満たしていると、実用に耐えうる機械的強度を有する微細繊維を得ることができる。

ただし、前記島間の間隔の測定において、複合繊維の中心部分が海成分により形成されている場合、この中心部分を介して隣り合う島成分間の間隔を除く。上記より好ましくは０．０１≦Ｓｍｉｎ／ｒ≦０．７、Ｓｍａｘ／Ｒ≦０．０８である。Ｓｍｉｎ／ｒ値が１．０以下であるまたはＳｍａｘ／Ｒ値が０．１５以下であれば、当該複合繊維を製造するときの高速紡糸性が達成でき、延伸倍率を上げられるので、得られる海島繊維の延伸糸物性及び海成分溶解除去により得られる微細繊維の機械的強度を向上できる。また、Ｓｍｉｎ／ｒ値が０．００１以上であれば、島同士の接合（膠着）を有効に抑制・防止できる。

さらに、本発明の海島型複合繊維は、その互に隣り合う島成分間の間隔が、５００ｎｍ以下であり、２０〜２００ｎｍの範囲内にあることが好ましく、この島成分間の間隔が５００ｎｍ以下であれば、この間隔を占める海成分を溶解除去する間に島成分の溶解があまりまたは全く起こらないため、島成分の均質性を確保し、島成分から形成された微細繊維を、好適に実用に供しうる。

上記海島型複合繊維は、例えば下記の方法により容易に製造することができる。すなわち、まず溶融粘度が高く且つ易溶解性であるポリマーと、溶融粘度が低く且つ難溶解性のポリマーとを、前者が海成分で後者が島成分となるように溶融紡糸する。ここで、海成分と島成分の溶融粘度の関係は重要で、海成分の含有比率が低くなって島間の間隔が小さくなると、海成分の溶融粘度が小さい場合には、複合繊維の溶融紡糸口金内において島成分間の流路の一部を海成分が高速流動するようになり、島間に相互接合が起こりやすくなるので好ましくない。

この微細繊維用海島型複合未延伸繊維の、室温における荷伸曲線において、海成分の部分破断に相当する降伏点が発現するものもある。これは海成分が島成分よりも早く固化することにより海成分の配向度が進み、一方島成分は海部の影響により配向度が低いために観察される現象である。第１次降伏点は海成分の部分的破断点を意味し（この点を部分破断伸度Ｉｐ％とする）、降伏点以降は配向度の低い島成分が伸びる。そして荷重−伸長曲線の破断点では海島両成分がともに破断する（この点を全破断伸度Ｉｔ％とする）。紡糸速度が高くなるほど第１次降伏点が初期段階へ移行することからも、これらの現象を説明できる。もちろん、室温下での荷伸曲線は上記のものに限らず通常の荷伸曲線を示してもよい。

本発明の海島型複合繊維の溶融紡糸に用いられる紡糸口金としては、島成分を形成するための中空ピン群や微細孔群を有するものなど適宜のものを用いることができる。例えば中空ピンや微細孔より押し出された島成分と、その間を埋めるように設計された流路から供給された海成分流とを合流し、この合流体流を次第に細くしながら吐出口より押出して、海島型複合繊維を形成できる限り、いかなる紡糸口金でもよい。例えば、特表２００５−０９５６８６号公報の図１及び図２に記載される紡糸口金が好適に使用できる。

吐出された海島型断面複合繊維は、冷却風によって固化される。ここで、紡糸速度は特に制限されないが、生産性や紡糸安定性を考慮すると、好ましくは４００〜６０００ｍ／分の速度で巻き取られ、より好ましくは１０００〜３５００ｍ／分である。

得られた未延伸繊維は、別途延伸工程をとおして所望の引張り強さ、切断伸び率及び熱収縮特性を有する延伸複合繊維とするか、あるいは、一旦巻き取ることなく一定速度でローラーに引き取り、引き続いて延伸工程をとおした後に巻き取る方法のいずれでも構わない。具体的には６０〜１９０℃、好ましくは７５℃〜１８０℃の予熱ローラー上で予熱し、延伸倍率１．２〜６．０倍、好ましくは２．０〜５．０倍で延伸し、セットローラー１２０〜２２０℃、好ましくは１３０〜２００℃で熱セットを実施することが好ましい。予熱温度不足の場合には、目的とする高倍率延伸を達成することができなくなる。セット温度が低すぎると、得られる延伸繊維の収縮率が高すぎるため好ましくない。また、セット温度が高すぎると、得られる延伸繊維の物性が著しく低下するため好ましくない。

本発明の製造方法においては、特に微細な島成分径を有する海島型複合繊維を高効率で製造するために、通常のいわゆる配向結晶化を伴うネック延伸（配向結晶化延伸）に先立って、繊維構造は変化させないで繊維径のみを微細化する流動延伸工程を採用することが好ましい。ここで流動延伸を容易とするため、熱容量の大きい水媒体を用いて繊維を均一に予熱し、低速で延伸することが好ましい。このようにすることにより延伸時に繊維構造に流動状態を形成しやすくなり、繊維の微細構造の発達を伴わずに容易に延伸することができる。この予備流動延伸を施す場合には、特に海成分ポリマーおよび島成分ポリマーが共にガラス転移温度１００℃以下のポリマーであることが好ましく、なかでもＰＥＴ、ＰＢＴ、ポリ乳酸、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステルを用いることが好適である。具体的には、引き取られた複合繊維を６０〜１００℃、好ましくは６０〜８０℃の範囲の温水バスに浸漬して均一加熱を施しながら延伸倍率は１０〜３０倍、供給速度は１〜１０ｍ／分、巻取り速度は３００ｍ／分以下、特に１０〜３００ｍ／分の範囲で予備流動延伸を実施することが好ましい。予熱温度不足および延伸速度が速すぎる場合には、目的とする高倍率延伸を達成することができなくなる。

前記流動状態で予備延伸された予備延伸繊維は、その強伸度などの機械的特性を向上させるため、６０〜１５０℃の温度で配向結晶化延伸する。この延伸条件が前記範囲外の温度では、得られる繊維の物性が不十分なものとなる。なお、前記延伸倍率は、溶融紡糸条件、流動延伸条件、配向結晶化延伸条件などに応じて設定することができるが、一般にこの配向結晶化延伸条件で延伸可能な最大延伸倍率の０．６〜０．９５倍に設定することが好ましい。

本発明の海島型複合繊維から海成分を溶解除去して得られる直径１０〜１０００ｎｍの微細単繊維の繊度のばらつきを表すＣＶ％値は、０〜２５％であることが好ましい。より好ましくは０〜２０％、さらに好ましくは０〜１５％である。このＣＶ値が低いことは、繊度のばらつきが少ないことを意味する。単繊維繊度のばらつきが少ない微細繊維束を用いることにより、ナノレベルで微細単繊維の繊維径のコントロールが可能となる。

本発明の海島型複合繊維から海成分を溶解除去して得られ、直径１０〜１０００ｎｍの微細繊維からなる微細繊維束の引張り強さは１．０〜７．０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、その切断伸び率が１５〜７０％、１５０℃における乾熱収縮率が５〜１５％であることが好ましい。前記微細繊維束の物性、特に引張り強さが１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが重要である。

本発明に係る織物は、上記したようなまたは上記方法によって製造される本発明に係る繊維（糸）を含む（好ましくは、から構成される）織物で構成される布帛であり、本発明の生体管腔グラフト基材を構成する。布帛構造としては、特に制限されず、編物不織布等、通常グラフトの基材として使用されるのと同様の構造が同様にして適用できるが、薄膜化及び強度（バースト強度）などを考慮すると、織物であることが好ましい。また、織物の組織としても、特に制限されず、通常グラフトの基材として使用される組織が同様にして適用できる。具体的には、平織、綾織、朱子織、二重織等が挙げられる。これらのうち、強度及び薄さの点で平織、綾織が好ましく、平織がより好ましい。布帛の形態についても、特に制限されず、一般的な平面上の織物以外に筒状に織り上げた形態であってもよい。

本発明に係る織物の作製方法は特に制限されず、公知の方法が使用できる。例えば、上記繊維を、経糸１本に対して、緯糸を１〜４本置きに配置するよう平織する方法が使用できる。本発明に係る織物の作製に使用される装置もまた、特に制限されず、公知の装置が同様にして使用できる。例えば、ウォータージェット織機、エアジェット織機、ニードル織機等のシャトルレス織機、フライシャトル織機、タペット織機、ドビー織機、ジャカード織機等が使用できる。製織した生地には必要に応じて精練、リラックス処理を施し、テンター等でヒートセットを行ってもよい。

本発明に係る織物は、カレンダーによるプレス処理が施される。この際、カレンダーの表面は繊維を構成するポリマーのガラス転移点または軟化点以上の温度で加熱することが好ましい。このようなカレンダー加工によって、フィラメントおよびマルチフィラメント同士どうしの充填作用が働き、透水率を低く抑えることが可能となる。ここで、加熱温度は、特に制限されないが、例えば、カレンダーの温度を１２０〜１８０℃に加熱して処理することが好ましい。また、ニップ圧は１０〜１００ｋｇ／ｃｍが好ましく、処理速度は２〜３０ｍ／ｍｉｎであることが好ましい。

本発明において、上記カレンダー加工の前後に、本発明に係る織物の少なくとも一方の面を、薄い高分子材料などのフィルム、多孔膜、不織布でコーティングすることで目止めしてもよい。これにより、透水性をより低減して、血液漏れをより良好に抑制・防止することができる。

本発明に係る織物のカバーファクター（単位面積当たりの糸の量）は、特に制限されないが、薄膜化、低透水性及び強度（バースト強度）などを考慮すると、好ましくは１３００〜４０００であり、より好ましくは１４００〜３５００であり、さらにより好ましくは１５００〜３０００である。上記範囲であれば、本発明に係る織物は、厚みを薄くしつつ、十分な低透水性及び強度（バースト強度）を発揮できる。本明細書において、カバーファクターは以下の式（ＩＩＩ）により算出する。

本発明に係る織物の厚さは、特に制限されないが、薄いことが好ましい。具体的には、本発明に係る織物の厚さは、１〜９０μｍであることが好ましく、２０〜８０μｍであることが好ましく、３０〜７０μｍであることが特に好ましい。このような厚さであれば、本発明の生体管腔グラフト基材（ゆえに、生体管腔用グラフト）を小さく畳んで内径１２Ｆｒ以下（特に１１Ｆｒ以下）の細いカテーテルに容易に挿入することができる。また、このような厚さであれば、本発明の生体管腔グラフト基材（ゆえに、生体管腔用グラフト）は、十分な強度及び柔軟性を有する。

本発明の生体管腔グラフト基材は、低い透水性を有する。具体的には、本発明の生体管腔グラフト基材は、好ましくは０〜５００ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、より好ましくは０〜３００ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、特に好ましくは０〜２００ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２の透水率を有する。このような透水率であれば、グラフト基材からの血液漏れを有効に抑制・防止できる。なお、本明細書中の「透水率」は、下記実施例によって規定される値を意味する。

本発明の生体管腔グラフト基材は、高い強度を有する。具体的には、本発明の生体管腔グラフト基材は、好ましくは１００〜３００Ｎ、より好ましくは１５０〜２００Ｎのバースト強度を有する。このような強度であれば、動脈瘤内に留置（固定）後、本発明の生体管腔グラフト基材用いて製造される生体管腔用グラフトは、動脈瘤を十分密閉し、動脈瘤内への血行圧力を低減し、その結果、動脈瘤の大きさを小さくすることができる。なお、本明細書中の「バースト強度」は、下記実施例によって規定される値を意味する。

本発明の生体管腔グラフト基材は、低い縫目滑脱性を有する。具体的には、タテ方向及びヨコ方向の縫目滑脱性（縫製の針穴の拡がり）が共に１．５ｍｍ以下であって、且つその平均値が、好ましくは０〜１．５ｍｍ、より好ましくは０〜１．２ｍｍであることが特に好ましい。このような低い縫目滑脱性を有するグラフト基材であれば、縫製の針穴の拡がりが低減され、グラフト基材からの血液漏れを有効に抑制・防止できる。なお、本明細書中の「縫目滑脱性」は、下記実施例（縫製の針穴の拡がり評価の項参照）によって規定される値を意味する。

したがって、本発明の生体管腔グラフト基材は、生体管腔グラフトに好適に適用できる。ゆえに、本発明は、本発明の生体管腔グラフト基材または本発明の方法によって製造される生体管腔グラフト基材およびステントを有する生体管腔グラフトをも提供する。

本発明の生体管腔グラフトは、例えば、生体管腔グラフトのグラフト基材（人工血管部分）、人工血管、人工気管、人工気管支、人工食道などに使用でき、生体管腔グラフトのグラフト基材（人工血管部分）、人工血管に好適に使用できる。なお、本発明の生体管腔グラフト基材は、上記以外の医療用途にも使用できる。上記用途のうち、人工血管には、本発明の生体管腔グラフト基材がそのまま適用できる。また、以下に、本発明の生体管腔グラフト基材を生体管腔グラフトのグラフト基材（人工血管部分）に適用する場合の好ましい実施形態を説明するが、本発明は下記に限定されるものではない。

生体管腔グラフトは、人工血管にステントといわれるバネ状の金属（ステント部分）を取り付けた人工血管の一種で、圧縮して細いカテーテルの中に収納して使用する。本発明の生体管腔グラフト基材は、生体管腔グラフトの人工血管部分（グラフト基材）に使用できる。また、上記ステント部分は、自己拡張型ステント若しくはバルーン拡張型ステントまたはこれらを組み合わせた（即ち、バルーン拡張可能な部分と自己拡張可能な部分とを組み合わせた）ハイブリッド型ステントであってもよい。ステント材料としては、特に制限されず、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ４２０Ｊ２、ＳＵＳ６３０などのステンレス鋼、金、白金、銀、銅、ニッケル、コバルト、チタン、鉄、アルミニウム、スズおよびニッケル−チタン合金、コバルト−クロム合金、亜鉛−タングステン合金等のそれらの合金などの金属材料が好適に使用できる。本発明の生体管腔グラフトは、少なくとも１つのステントが本発明の生体管腔グラフト基材に縫合糸等により固定されている。

また、本発明の生体管腔グラフト基材を生体管腔グラフトに使用する場合の、患者への適用方法もまた特に制限されず、公知方法が同様にして適用できる。例えば、生体管腔グラフトを小さく折り畳んでカテーテルに収納する。ここで、カテーテルの太さは、特に制限されないが、内径１２Ｆｒ以下（３Ｆｒ＝１ｍｍ）、特に内径１１Ｆｒ以下であることが好ましい。患者への侵襲を低減できる。次に、このカテーテルを、患者の脚の付け根を４〜５ｃｍ切開して大腿動脈を露出させ、大腿動脈内に挿入し、Ｘ線透視下で動脈瘤のある部位まで導入する。生体管腔グラフトが動脈瘤のある部位を挟むように存在したことを確認したら、カテーテルから収納してあった生体管腔グラフトを放出・拡張させ、動脈瘤のある部位に留置（固定）する。生体管腔グラフトが動脈瘤のある部位にきちんと留置（固定）したことを確認したら、カテーテルを抜去し、大腿動脈の切開部を閉じる。この方法によって、瘤は生体管腔グラフトで密閉され、動脈瘤内への血行圧力を低減して、その結果、動脈瘤の大きさを小さくすることができる。また、上記方法は、開腹／開胸手術を必要とせず、また、切開部も小さいため、患者の身体にかかる負担が非常に少ない低侵襲な処置である。

本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。

実施例１
島成分が固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、海成分：島成分の比が３０：７０であり、且つ島数が２５である海島型複合繊維を単糸とする、総繊度が５６ｄｔｅｘであり単糸本数が３６本であるマルチフィラメント繊維を、経糸および緯糸に全量配し、経糸密度１４５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸密度１１８本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（基材１）。得られた基材１から海島型複合繊維の海成分を除去するために、２．５％ＮａＯＨ水溶液で、６０℃にて３２％アルカリ減量した。その後、常法の湿熱加工、乾熱加工を行った。このようにして得られた基材（基材２）を通常のカレンダー機にて温度１６０℃、ニップ圧４０ｋｇ／ｃｍ、速度５ｍ／ｍｉｎでプレス処理することによって、グラフト基材１を得た。得られたグラフト基材１を走査型電子顕微鏡ＳＥＭで織物表面および経糸および緯糸断面を観察したところ、海成分は完全に溶解除去されて、経糸総繊度が３９ｄｔｅｘ、緯糸総繊度が３９ｄｔｅｘであることを確認した。この総繊度の値と単糸数である９００本（海島型複合繊維の単糸の島数に海島型複合繊維の単糸本数を乗じた数）から経糸および緯糸の単糸繊度はどちらも０．０４３ｄｔｅｘであると算出された。また、構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１４５００であった。得られたグラフト基材１において、経織密度（経糸密度）は１８３本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度（緯糸密度）は１２９本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）であり、カバーファクターＣＦは１９４８、厚さが６８μｍ、透水率が５７ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１７８Ｎであった。また、このグラフト基材１にステントを取り付けた状態での適応シース径は、１１Ｆｒであった。縫目滑脱性はタテ方向が１．４ｍｍ、ヨコ方向が０．８ｍｍであり、基材を縫い付けている針穴の広がりは無かった。

実施例２
島成分が固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、海成分：島成分の比が３０：７０であり、且つ島数が８３６である海島型複合繊維を単糸とする、総繊度が５６ｄｔｅｘであり単糸本数が１０本であるマルチフィラメント繊維を、経糸および緯糸に全量配し、経織密度（経糸密度）１４５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度（緯糸密度）１１８本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（基材３）。得られた基材３から海島型複合繊維の海成分を除去するために、２．５％ＮａＯＨ水溶液で、６０℃にて３２％アルカリ減量した。その後、常法の湿熱加工、乾熱加工を行った。このようにして得られた基材（基材４）を通常のカレンダー機にて温度１６０℃、ニップ圧４０ｋｇ／ｃｍ、速度５ｍ／ｍｉｎでプレス処理することによって、グラフト基材２を得た。得られたグラフト基材２を走査型電子顕微鏡ＳＥＭで織物表面および経糸および緯糸断面を観察したところ、海成分は完全に溶解除去されて、経糸総繊度が３９ｄｔｅｘ、緯糸総繊度が３９ｄｔｅｘであることを確認した。この総繊度の値と単糸数である８３６０本（海島型複合繊維の単糸の島数に海島型複合繊維の単糸本数を乗じた数）から経糸および緯糸の単糸繊度はどちらも０．００４７ｄｔｅｘであると算出された。また、構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１４５００であった。また、得られたグラフト基材２において、経織密度は１７７本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度は１２８本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）であり、カバーファクターＣＦは１９０５、厚さが６５μｍ、透水率が１６８ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１５７Ｎであった。また、このグラフト基材２にステントを取り付けた状態での適応シース径は、１１Ｆｒであった。縫目滑脱性はタテ方向が１．２ｍｍ、ヨコ方向が１．０ｍｍであり、基材を縫い付けている針穴の広がりは無かった。

実施例３
島成分が固有粘度１．０のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、海成分：島成分の比が３０：７０であり、且つ島数が８３６である海島型複合繊維を単糸とする、総繊度が５６ｄｔｅｘであり単糸本数が１０本であるマルチフィラメントを、経糸および緯糸に全量配し、経織密度１４５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度１１８本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（基材５）。得られた基材５から海島型複合繊維の海成分を除去するために、２．５％ＮａＯＨ水溶液で、６０℃にて３２％アルカリ減量した。その後、常法の湿熱加工、乾熱加工を行った。このようにして得られた基材（基材６）を通常のカレンダー機にて温度１６０℃、ニップ圧４０ｋｇ／ｃｍ、速度５ｍ／ｍｉｎでプレス処理することによって、グラフト基材３を得た。得られたグラフト基材３を走査型電子顕微鏡ＳＥＭで織物表面および経糸および緯糸断面を観察したところ、海成分は完全に溶解除去されて、経糸総繊度が３９ｄｔｅｘ、緯糸総繊度が３９ｄｔｅｘであることを確認した。この総繊度の値と単糸数である８３６０本（海島型複合繊維の単糸の島数に海島型複合繊維の単糸本数を乗じた数）から経糸および緯糸の単糸繊度はどちらも０．００４７ｄｔｅｘであると算出された。また、構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、２４７００であった。また、得られたグラフト基材３において、経織密度は１８５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度は１３３本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）であり、カバーファクターＣＦは１９８６、厚さが６９μｍ、透水率が１２８ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１８０Ｎであった。また、このグラフト基材３にステントを取り付けた状態での適応シース径は１１Ｆｒであった。縫目滑脱性はタテ方向、ヨコ方向ともに１．０ｍｍであり、基材を縫い付けている針穴の広がりは無かった。

比較例１
総繊度４４ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）マルチフィラメント（単糸繊度＝１．６ｄｔｅｘ、固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から形成）を紡糸して、経糸１６３本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸１２４本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（比較グラフト基材１）。構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１４９００であった。この比較グラフト基材１において、カバーファクターＣＦが１９０４、厚さが１２０μｍ、透水率が２００ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１７６Ｎであった。この比較グラフト基材１を取り付けた状態での適応シース径は１３Ｆｒであった。また、縫目滑脱性は未測定（ＮＡ）だが、基材を縫い付けている針穴の広がりはほとんど無かった。

比較例２
総繊度４４ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）マルチフィラメント（単糸繊度＝１．６ｄｔｅｘ、固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から形成）を紡糸して、経糸１６３本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸１２４本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（比較グラフト基材２）。構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１４９００であった。このようにして得られた比較グラフト基材２を通常のカレンダー機にて温度１５０℃、ニップ圧１００ｋｇ／ｃｍ、速度１０ｍ／ｍｉｎでプレス処理、比較グラフト基材２を得た。この比較グラフト基材２において、カバーファクターＣＦが１９０４、厚さが８０μｍ、透水率が４９ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１７６Ｎであった。この比較グラフト基材２を取り付けた状態での適応シース径は１３Ｆｒであった。また、縫目滑脱性は未測定（ＮＡ）だが、基材を縫い付けている針穴の広がりはほとんど無かった。

比較例３
経糸として総繊度５６ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）マルチフィラメント（単糸繊度＝２．０ｄｔｅｘ、固有粘度０．６（重量平均分子量：１５０００程度）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から形成）および緯糸として総繊度８４ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）マルチフィラメント（単糸繊度＝２．０ｄｔｅｘ、固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から形成）を用いて紡糸して、経糸１１２本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸８４本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（比較グラフト基材３）。構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１５０００であった。このようにして得られた比較グラフト基材３を通常のカレンダー機にて温度１５０℃、ニップ圧１００ｋｇ／ｃｍ、速度１０ｍ／ｍｉｎでカレンダー処理、比較グラフト基材３を得た。この比較グラフト基材３において、カバーファクターＣＦが１６０８、厚さが６２μｍ、透水率が２０ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２であった。バースト強度は１４９Ｎであった。この比較グラフト基材３を取り付けた状態での適応シース径は１１Ｆｒであった。また、縫目滑脱性はタテ方向が１．９ｍｍ、ヨコ方向が２．０ｍｍであり、針穴の広がりが確認できた。

比較例４
総繊度４４ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）マルチフィラメント（単糸繊度＝２．２ｄｔｅｘ、固有粘度１．０のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から形成）を紡糸して、経糸１２９本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸１１９本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（比較グラフト基材４）。このようにして得られた比較グラフト基材４を通常のカレンダー機にて温度１６０℃、ニップ圧４０ｋｇ／ｃｍ、速度５ｍ／ｍｉｎでプレス処理、比較グラフト基材４を得た。構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、２５０００であった。この比較グラフト基材４において、カバーファクターＣＦが１６４５、厚さが７２μｍ、透水率３７１ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２であった。また、バースト強度は１５３Ｎであった。この比較グラフト基材４を取り付けた状態での適応シース径は１１Ｆｒであった。また、縫目滑脱性は縦方向に１．４ｍｍ、横方向に１．７ｍｍであり、針穴の広がりが確認できた。

比較例５
島成分が固有粘度０．６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、海成分：島成分の比が３０：７０であり、且つ島数が８３６である海島型複合繊維を単糸とする、総繊度が５６ｄｔｅｘであり単糸本数が１０本であるマルチフィラメント繊維を、経糸および緯糸に全量配し、経糸密度１４５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯糸密度１１８本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）の平織を製織した（基材７）。得られた基材７から海島型複合繊維の海成分を除去するために、２．５％ＮａＯＨ水溶液で、６０℃にて３２％アルカリ減量した。その後、常法の湿熱加工、乾熱加工を行い、比較グラフト基材５を得た。得られた比較グラフト基材５を走査型電子顕微鏡ＳＥＭで織物表面および経糸および緯糸断面を観察したところ、海成分は完全に溶解除去され、経糸総繊度が３９ｄｔｅｘ、緯糸総繊度が３９ｄｔｅｘであることを確認した。この総繊度の値と単糸数である８３６０本（海島型複合繊維の単糸の島数に海島型複合繊維の単糸本数を乗じた数）から経糸および緯糸の単糸繊度はどちらも０．００４７ｄｔｅｘであると算出された。また、構成しているポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を測定した結果、１４５００であった。また、得られた比較グラフト基材５において、経織密度は１６５本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）、緯織密度は１４２本／２．５４ｃｍ（本／ｉｎｃｈ）であり、カバーファクターＣＦは１９１７、厚さが１００μｍ、透水率が１５７３ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２、バースト強度が１２９Ｎであった。また、この比較グラフト基材５にステントを取り付けた状態での適応シース径は、１１Ｆｒであった。縫目滑脱性は未測定だが、基材を縫い付けている針穴の広がりは無かった。

［生体管腔グラフト基材の性能評価］
上記実施例及び比較例で得られた、グラフト基材（生体管腔グラフト基材）１〜３及び比較グラフト基材１〜５について、下記評価を行った。結果を下記表１に示す。

＜固有粘度＞
固有粘度は、オルソクロロフェノールを溶媒として使用し、１．２ｇ／１００ｍｌの濃度で、３５℃で測定した。

＜重量平均分子量＞
重量平均分子量は、ＧＰＣ装置を用いて、以下の条件にて、ポリメチルメタクリレートを標準物質とするゲル浸透クロマトグラフィー（Gel Permeation Chromatography、GPC)により測定した。

＜厚さ測定＞
各グラフト基材の長手方向にわたる全厚さをシックネスゲージで測定する。

＜透水率＞
グラフト基材の透水率を、ＩＳＯ７１９８に従い、測定する。具体的には、各グラフト基材を約２ｃｍ×２ｃｍの大きさにカットして、サンプルを作製する。次に、図１に示される透水率測定装置１０に、このサンプルをサンプル設置部（穴）１１に挟み込んでセットして、圧力計１３で水圧を確認しながら水１２を流して、１２０ｍｍＨｇの水圧をかけたときに１分間にこのサンプルから染み出してくる水の量を測定し、透水率（ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２）として表す。

＜適応シースサイズ（適応シース径）＞
下記方法に従って、グラフト基材の適応シースサイズを測定する。すなわち、図２Ａに示されるように、各グラフト基材を円筒形（直径：２６ｍｍ、長さ：３２ｍｍ）に縫い合わせ、グラフト２を作製する。次に、このグラフト２に、φ２８ｍｍのリング状のニッケル−チタン製のステント３を５本、８ｍｍの間隔で縫い付ける。また、この円筒形基材の末端にチューブ内をスライドさせるための糸４をとりつける（図２Ｂ）。直径１．５ｍｍのＳＵＳ線５をシャフトとして、様々な径のＰＴＦＥチューブ（シース）６に入れ、スライディングフォースを測定する。ここで、スライディングフォースが４０Ｎ以下となる最細のＰＴＦＥチューブ（シース）の直径を確認し、適応シースサイズとする。なお、本試験において、スライディングフォースは、引張試験機にＰＴＦＥチューブ（シース）をセットして、ＰＴＦＥチューブ内で２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、糸を介してグラフト基材を引張り、荷重を測定する。引張りはじめから、３〜５秒にかかる荷重の平均値を算出し、これをスライディングフォース（Ｎ）とする。

＜バースト強度＞
グラフト基材のバースト強度を、ＩＳＯ７１９８に従い、測定する。具体的には、各グラフト基材を約３ｃｍ×３ｃｍの大きさにカットして、サンプルを作製する。これを、図３に示されるように、各グラフト基材（サンプルを）を測定装置２０の直径１１．３ｍｍのサンプル設置部（穴）２１に挟み込んでセットする。このサンプルに、先端が球状の押し子（直径：１１．３ｍｍ）２２を１２５ｍｍ／ｍｉｎの速度で押し込み、グラフト基材が破れる時の荷重（Ｎ）を測定し、これをバースト強度とする。

＜縫目滑脱性＞
縫目滑脱性を、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２３．１ ｂ）（縫目滑脱法 Ｂ法）（２０１０年）に従い、測定する。具体的には、各グラフト基材から、１０ｃｍ×１７ｃｍの試験片をタテ方向及びヨコ方向にそれぞれ５枚採取する。この試験片を中表にして長さの半分に折り、折目を切断し、図４Ａのように切断端から１ｃｍのところを下記の条件で縫い合わせる。

（縫い合わせ条件）
縫目形式：縫目形式は、本縫とする；
縫目数：縫目数は、５目／ｃｍとする；
ミシン針の種類：ミシン針の種類は、普通針＃１１とする。

引張試験機を用いて、グラブ法によってつかみ間隔 ７．６２ｃｍとしてつかみ、３０ｃｍ／ｍｉｎの引張速度で、４９．０Ｎ（５ｋｇｆ）の荷重を与えた後、試験片をつかみから取り外し、１時間保持後、縫目付近のたるみが消える程度の荷重（約２０Ｎ）を縫目に直角方向に加え、縫目の滑りの最大孔の大きさを０．１ｍｍの単位まで測定する。ここで、縫目の滑りの大きさは、図４Ｂのように「ａ＋ａ’（ｍｍ）」の値とする。タテ方向及びヨコ方向それぞれ５回の平均値を算出し、小数点以下１けたに丸める。ただし、「タテ方向の滑脱」とは、経糸上の緯糸の滑脱をいい、「ヨコ方向の滑脱」とは、緯糸上の経糸の滑脱をいう。

＜針穴の広がり＞
下記方法に従って、針穴の広がりを確認する。すなわち、前述の適応シースサイズの測定方法に記載されている方法でグラフト２を作製する。次に、この円筒形基材の末端にチューブ内をスライドさせるための糸４をとりつける（図２Ｂ）。直径１．５ｍｍのＳＵＳ線５をシャフトとして、適応シースサイズの内径を持つＰＴＦＥチューブ（シース）に入れる。その後、糸４を持ってＰＴＦＥチューブからグラフト２を引き出し、ステント３を縫い付けている縫目が広がっているかについて、グラフト２の内腔側から拡大鏡等を用いて確認する。

＜加水分解による強度低下＞
（加水分解条件）
約６ｃｍ×１２ｃｍの大きさにカットした、実施例２、実施例３、比較例１のグラフト基材を各６枚用意する。これを、密閉容器に入れ、さらに十分な量のリン酸緩衝生理食塩水を加えてカットしたグラフト基材を完全に浸漬させ、９０℃のオーブンに入れて静置する。静置後７、１４、２１、２８、３５、４２日後に、基材毎に１枚ずつとりだし、これを水で洗浄したのち、室温で乾燥させる。

（バースト強度の変化）
加水分解処理後の各基材から、約３ｃｍ×３ｃｍの大きさにカットしたサンプルを作製する。これをバースト強度測定の測定方法に従い、バースト強度を測定する。加水分解処理を行っていないサンプルのバースト強度を、初期値（０日後）とし、バースト強度値を縦軸、９０℃での加水分解日数を横軸としたグラフを作成した。結果を下記表２及び図６に示す。

上記表１及び図５から、本発明のグラフト基材１〜３は、厚さは薄いものの、低透水性及び高い強度（バースト強度）を両立していることが分かる。また、本発明のグラフト基材１〜３は、１１Ｆｒのカテーテルに挿入可能であり、比較例１（従来基材）や比較例２（従来基材をカレンダー加工した基材）と比べて２Ｆｒのステントグラフトシステム細径化が実現されることも示される。本発明のグラフト基材１の縫目滑脱性はタテ方向が１．４ｍｍ、ヨコ方向が０．８ｍｍであり、タテ方向とヨコ方向の平均値は１．２ｍｍ、グラフト基材２の縫目滑脱性はタテ方向が１．２ｍｍ、ヨコ方向が１．０ｍｍであり、タテ方向とヨコ方向の平均値は１．１ｍｍ、グラフト基材３の縫目滑脱性はタテ方向、ヨコ方向ともに１．０ｍｍとなり、いずれの基材においても針穴の広がりは認められなかった。特に本発明のグラフト基材３は、バースト強度が１８０Ｎと、同様の繊維を用いた実施例２のグラフト基材２に比べて、高い強度を示した。このバースト強度の向上は、ＰＥＴの固有粘度を上げる（ＰＥＴを高分子量化する）ことによって達成されたと、考察される。

これに対して、比較グラフト基材１は、強度は高いものの、１３Ｆｒまでのカテーテルにまでしか挿入できない。また、比較グラフト基材２は、厚さは減ったものの、太いフィラメント（単糸繊度が１．６ｄｔｅｘ）を持つマルチフィラメントの糸から構成されており、さらにカバーファクター（単位面積当たりの糸の量）が変わらないことから、ステントを取り付けた状態での適応シース径は１３Ｆｒと細くならなかった。比較グラフト基材３は、カバーファクターを下げた（低密度に織った）ため、適当シース径は１１Ｆｒと小径にできたものの、強度（バースト強度、糸保持強度）が低下した。また、縫目滑脱性はタテ方向が１．９ｍｍ、ヨコ方向が２．０ｍｍと高い値を示し、縫目の針穴の広がりがありも認められ、血液の漏出（タイプＩＶエンドリーク）を引き起こすおそれがあると考察される。比較グラフト基材４は、比較例３同様にカバーファクターが小さいことから、ステントを取り付けた状態での適応シース径は１１Ｆｒと細くすることができ、また、糸材料（ＰＥＴ）の分子量を増加させた（固有粘度を上げた）ため、強度（バースト強度、糸保持強度）は向上できたものの、縫目滑脱性はタテ方向が１．４ｍｍ、ヨコ方向が１．７ｍｍであり、タテ方向とヨコ方向の平均値は１．６ｍｍと高い値を示し、縫目の針穴の広がりがありも認められ、血液の漏出（タイプＩＶエンドリーク）を引き起こすおそれがあると考察される。比較グラフト基材５は、グラフト基材２と同様と同様な織物であるが、カレンダー加工を行わなかったため、透水率が１５７３ｍＬ／ｍｉｎ／ｃｍ^２となり、血液の漏出（タイプＩＶエンドリーク）を引き起こすおそれがあると考察される。

本発明のグラフト基材２は、比較グラフト基材１と同程度の重量平均分子量をもつ（同じ固有粘度値をもつ）ポリエチレンテレフタレートからなり、さらにカバーファクターの値も同程度であるが、細いフィラメントから構成されている（本発明のグラフト基材２の単糸繊度が０．００４７ｄｔｅｘ、比較グラフト基材１の単糸繊度が１．６ｄｔｅｘ）ことから、比較グラフト基材１と比べると強度（バースト強度）は低く、図６からわかるように加水分解による強度低下（バースト強度の低下）も早い。しかしながら、本発明のグラフト基材３のように高分子量の（高い固有粘度値をもつ）ポリエチレンテレフタレートから構成されたグラフト基材は、強度（バースト強度）も高く、加水分解による強度低下（バースト強度の低下）も太いフィラメントから構成されている比較グラフト基材１と同程度になっていることから、加水分解に対する耐性も向上していると考察される。

本出願は、２０１３年７月１０日に出願された日本特許出願番号２０１３−１４４２５９号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

Claims (8)

1. 総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維を含む織物の少なくとも一方の面がプレス処理されてなり、
   前記繊維の経糸および緯糸の少なくとも一方の織密度が１５０本／２．５４ｃｍ未満である、生体管腔グラフト基材。
2. 前記プレス処理は、カレンダーによるプレス処理である、請求項１に記載の生体管腔グラフト基材。
3. カバーファクターが１４００〜３０００である、請求項１または２に記載の生体管腔グラフト基材。
4. 前記織物が重量平均分子量が１０，０００〜５０，０００のポリエステル繊維から構成される、請求項１〜３のいずれかに記載の生体管腔グラフト基材。
5. 前記織物の厚さが１〜９０μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の生体管腔グラフト基材。
6. 前記総繊度に相当する繊維は、単糸数が１００本以上のマルチフィラメントである、請求項１〜５のいずれかに記載の生体管腔グラフト基材。
7. 総繊度が１〜８０デシテックスでありかつ単糸繊度が０．１デシテックス未満である繊維から織物を製造し、前記織物の少なくとも一方の面をカレンダー加工することを有し、
   前記繊維の経糸および緯糸の少なくとも一方の織密度が１５０本／２．５４ｃｍ未満である、生体管腔グラフト基材の製造方法。
8. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の生体管腔グラフト基材または請求項７に記載の方法によって製造される生体管腔グラフト基材およびステントを有する生体管腔グラフト。