JP6067394B2 - 焼成治具 - Google Patents
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Description
そして、相手部材に対して適切な接触を得ることができる焼成治具について検討を重ねた結果、
(a)JIS B 0671−2に規定のレベル差(Rk)の値が1〜5.2μmであること
(b)JIS B 0671−2に規定の負荷長さ率(Mr1)が10%以下の表面を有すること
(c)JIS B 0671−2に規定の負荷長さ率(Mr2)が70%以上の表面を有すること
(d)表面粗さ(Ra)が10.00以下となるように凹状のくぼみが形成された表面を有すること
(e)表面粗さ(Rz)が75.00以下となるように凹状のくぼみが形成されたこと表面を有すること
(f)気孔率が10〜50%であること
の、(a)〜(c)を満たす焼成治具が、上記課題を解決できることを見出した。
本発明の焼成治具において、好ましいレベル差(Rk)の値は、1〜4μmであり、更に好ましくは1〜3μmである。
本発明の焼成治具において、好ましい負荷長さ率(Mr1)は、8%以下であり、更に好ましくは7%以下である。
本発明の焼成治具において、好ましい負荷長さ率(Mr2)は、75%以上である。
さらに、本発明の焼成治具は、表面に凹状のくぼみを有することとなり、相手部材から蒸散したバインダ成分を、相手部材側から除去することが簡単にできる。
本発明において、焼成治具として用いたときにその特性に影響を及ぼさない添加材とともに焼成することができる。
本発明の焼成治具は、その形状が限定されるものではなく、従来公知の焼成治具の形状と同様の形状とすることができる。
本発明の焼成治具は、表面が研磨された多孔質体により形成されてなるものであること以外は、その製造方法が限定されるものではないが、たとえば、以下の製造方法で製造されることが好ましい。
まず、焼成治具を形成する材質(ジルコニア等の無機酸化物)よりなる微細な粒子の粉末(たとえば、ジルコニア粉末),微細な粒子の造孔剤の粉末(たとえば、マイクロビーズ)が均一に混合した混合粉末を調製する。このとき、混合粉末は、添加材を有していても良い。
混合粉末を、焼成治具の形状に成形して成形体を製造する。
成形体を乾燥・脱脂・焼成(焼結)して、焼成体を製造する。
焼成体の載置面を研磨する。
以上により、本発明の焼成治具を製造することができる。
まず、焼成治具を形成する材質(ジルコニア等の無機酸化物)よりなる微細な粒子の粉末(たとえば、ジルコニア粉末),微細な粒子の造孔剤の粉末(たとえば、マイクロビーズ)が均一に混合した混合粉末を調製する。このとき、混合粉末は、添加材を有していても良い。
混合粉末を、焼成治具の形状に成形して成形体を製造する。
成形体を乾燥・脱脂・焼成(焼結)して、焼成体を製造する。
焼成体の載置面に研磨処理を施して、表面に凹凸を形成する。
以上により、本発明の焼成治具を製造することができる。
本発明の焼成治具の実施形態例として、平板状のセッターを製造した。
(実施形態例)
(試料1〜6)
本実施形態例において用いたジルコニア粉末は、平均粒径(D50)が0.5〜2μmであり、8mol%でイットリア(Y2O3)が酸化ジルコニウム(ZrO2)に添加している部分安定化ジルコニアが用いられた。また、マイクロビーズは、平均粒径(D50)が5μmの、中実のアクリル樹脂粒子,フェノール樹脂粒子の少なくとも一方よりなる粉末が用いられた。
混合粉末を、成形型を用いて正方形の板状にプレス成形で成形した。この成形は、1000kgf/cm2の圧力で加圧して行われた。
次に、成形体を自然乾燥させ、その後、大気雰囲気400℃で24時間保持して脱脂した。
得られた板状の焼成体の表面(両面)を研磨した。表面の研磨は、表面研磨機によって行われた。
以上により、多孔質体の表面が研磨されてなる試料1〜6のセッターが製造された。
試料1〜6の時と同様に、板状の焼成体(焼結体)を製造した。なお、原料の配合は、表1に合わせて示した。表1に示したように、試料7〜8のセッターは、造孔剤であるマイクロビーズを用いていないため、緻密質なものとなっている。
製造された板状の焼成体を試料7(平板)のセッターとした。
また、製造された板状の焼成体の表面にブラスト処理を施して試料8(ブラスト)のセッターを製造した。
負荷長さ率(Mr1,Mr2)及びレベル差(Rk)の測定は、JIS B 0601−2に規定の方法を用いて行われた。
表面粗さ(Ra),(Rz)の測定は、JIS B 0601に規定の方法を用いて行われた。
気孔率の測定は、JIS R 2205によって、セッターの載置面を測定した。
さらに、各試料の表面(載置面)の状態を評価した。
各試料のセッターの評価として、成形性及び耐熱衝撃温度を調べ、それぞれ表2に合わせて示した。
□200×200×4mmに成形して、ワレ、カケを目視で判断した。表2には、ワレ、カケが確認出来なかった試料は○、微細なワレ、カケが確認出来た試料は△とし、セッターとして使用できないワレ、カケが確認出来た試料は×とした。
耐熱衝撃温度の測定は、まず、各試料のセッターを150×150×3mmに加工し、加熱炉内に配置した状態で、180〜300℃の所定の加熱温度に昇温(加熱)する。炉内温度が加熱温度で安定したら、各試料のセッターが十分に加熱されたと判断し、加熱炉から各試料のセッターを取り出し、室温(25℃)下で放冷(急冷)する。各試料の温度が室温と同じ温度になったら、再び加熱炉に投入して、加熱温度に昇温(加熱)する。
この加熱温度への昇温(加熱)と、室温への放冷(急冷)を5回繰り返して、セッターに割れが生じない温度を耐熱衝撃温度とした。
上記したように、実施例において製造された本発明のセッター(焼成治具)は、耐熱衝撃性に優れたものとなっている。そのため、セッターとして被処理物の熱処理に繰り返し使用することができる。繰り返しの使用は、たとえば、以下のように行うことができる。繰り返しの使用のフローチャートを図10に示した。
被処理物を載せて熱処理を行い、その後、セッターの載置面の状態を観察する。
観察結果が、セッターとして使用可能な状態であるときには、再び、被処理物の熱処理に使用する。
研磨処理後、被処理物の熱処理に使用する。
本発明のセッター(焼成治具)は、上記の板状のセッター以外に、種々の形状とすることができる。
11:載置部 12:脚部
2:被処理物
Claims (8)
- 表面が研磨された多孔質体により形成されてなり、
JIS B 0671−2に規定のレベル差(Rk)の値が1〜5.2μmであり、負荷長さ率(Mr1)が10%以下となるとともに、負荷長さ率(Mr2)が70%以上の表面を有し、
該表面に被処理物を載置した状態で熱処理を行うことを特徴とする焼成治具。 - 表面粗さ(Ra)が10.00以下となるように凹状のくぼみが形成された表面を有する請求項1記載の焼成治具。
- 表面粗さ(Rz)が75.00以下となるように凹状のくぼみが形成された表面を有する請求項1〜2のいずれかに記載の焼成治具。
- 気孔率が10〜50%である請求項1〜3のいずれかに記載の焼成治具。
- 前記表面が研磨された多孔質体により形成される請求項1〜4のいずれかに記載の焼成治具。
- 前記表面は、平均粒径が0.3〜2.0μmのジルコニア粉末を焼成してなる請求項1〜5のいずれかに記載の焼成治具。
- 平均粒径が1〜20μmのマイクロビーズとともに焼成してなる請求項6記載の焼成治具。
- 前記マイクロビーズは、アクリル樹脂,フェノール樹脂の少なくとも一方よりなる請求項7記載の焼成治具。
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