JP6049330B2 - 印刷方法 - Google Patents
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Description
光硬化性樹脂からなり顔料を含むインクをインクジェット印刷によって透明な基材の一方の面に、複数のインク滴を付与する第一インク付与工程と、
光照射によって前記第一インク付与工程で付与された複数のインク滴を硬化する第一硬化工程と、
光硬化性樹脂からなり顔料を含むインクをインクジェット印刷によって前記第一インク付与工程で付与されたインクと重ねて、或いは位置を変えて付与する第二インク付与工程と、
光照射によって前記第二インク付与工程で付与されたインクを硬化する第二硬化工程と、
を有し、透明な基材の表面に、インク滴の連結によって表面の算術平均粗さRaが0.15μm以上であり且つ可視光領域における平均透過率Tが0.04%未満である遮光層を形成することを特徴とする印刷方法である。
実施例1および比較例1、2で使用したインク組成は以下の通りであった。以下に示す「部」とは、重量部を意味するものである。
・二酸化チタン40%分散体/HDDA 45部
・ウレタンアクリレートオリゴマー 4部
(サートマー社製:CN985B88)
・HDDA(1,6‐ヘキサンジオールジアクリレート) 28部
(サートマー社製:SR238F)
・HEA(2‐ヒドロキシエチルアクリレート) 13部
(共栄社化学株式会社製:ライトエステルHOA)
・1‐ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン 4部
(BASF社製:IRGACURE184)
・ビス(2,4,6‐トリメチルベンゾイル)−フェニルフォスフィン
オキサイド 4部
(BASF社製:IRGACURE819)
・(1,10‐ジオキソデカン‐1,10‐ジイルビス(オキシ)ビス
(2,2,6,6‐テトラメチル‐4,1‐ピペリジンジイル)ビスオキシ)
ラジカル 0.05部
(BASF社製:IRGASTAB UV−10)
透明基材として、化学強化ガラス(松浪硝子工業株式会社製)を使用し、一方の面にインクジェット印刷によって遮光層を形成した。使用したインクジェットヘッドは、隣り合うノズル間距離が169μm(=150dpi)であり、基材搬送方向に85μm(=300dpi)毎にインクを吐出するよう設定して使用した。ヘッドは、基材搬送方向とは垂直方向に移動しながら印刷をすることが可能である。本実施例では、1ノズルあたりのインク吐出量を42pLに設定した。なお、42pLのインク滴が基材に着弾した際の着弾径(直径)は80μmであった。したがって、上記方法で付与されたインク滴は、付与直後は隣り合うインク滴同士は接触せず、互いに独立である。
光硬化は、メタルハライドランプ(インテグレーションテクノロジー社製:SubZero085)により行った。照度は540mW/cm2とし、露光量は1回あたり135mJ/cm2となるよう設定した。インク滴付与後直ちに光照射して硬化させることをシリアル硬化方式、付与されたインク滴が硬化する前に、新たに別のインク滴が同位置、或いは僅かに位置をずらして付与されることで、インク滴同士が接触、或いは結合した状態で硬化させることをライン硬化方式として、以下に、実施例1および比較例1、2の記録方法を示す。
ヘッドを基準位置(図1における線Sの位置)で固定させる。この基準位置において、インク付与(第一インク付与工程)を行った直後にシリアル方式で硬化(第一硬化工程)を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向(図1における矢印Lの方向)に56μmとなる位置に移動させ、インク付与(第二インク付与工程)およびシリアル方式での硬化(第二硬化工程)を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向に112μmとなる位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向に28μmとなる位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向に84μmとなる位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向に140μmとなる位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。インク付与およびシリアル方式硬化は各々6工程行ったことになる。以上の工程により形成された遮光層を「遮光層α」とする。更に、ヘッドを再度基準位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。その後、ヘッドを基準位置から左方向に63μm、126μm、42μm、105μm、21μm、84μm、147μmとなる位置にそれぞれ移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。これにより、遮光層αに積層する形で遮光層βが形成された。遮光層βの表面が、遮光層の外表面であり、その算術表面粗さ(Ra)は0.41μmであった。
上記遮光層αを形成するまでの過程は実施例1と同様である。遮光層α形成後は、ヘッドを基準位置に移動させ、インク付与を行ったが直ちに硬化はさせずに、続けてヘッドを基準位置から左方向に63μm、126μm、42μm、105μm、21μm、84μm、147μmとなる位置にそれぞれ移動させ、インク付与のみを行った。以上の工程が終了した後に、ライン方式で硬化を行った。遮光層α上に積層される形で遮光層γが形成され、その外表面の算術平均粗さ(Ra)は0.11μmであった。
ヘッドを基準位置に移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。次に、ヘッドを基準位置から左方向に39μm、78μm、117μm、156μm、26μm、65μm、104μm、143μm、13μm、52μm、91μm、130μmとなる位置にそれぞれ移動させ、インク付与およびシリアル方式での硬化を行った。以上の工程により形成された遮光層を「遮光層δ」とする。次に、ヘッドを再度基準位置に移動させ、インク付与を行ったが直ちに硬化はさせずに、続けてヘッドを基準位置から左方向に39μm、78μm、117μm、156μm、26μm、65μm、104μm、143μm、13μm、52μm、91μm、130μmとなる位置にそれぞれ移動させ、インク付与のみを行った。以上の工程が終了した後に、ライン方式で硬化を行った。遮光層δ上に積層して形成された遮光層を「遮光層ε」とする。次に、ヘッドを再度基準位置に移動させ、遮光層δと同様のヘッド移動によって再度遮光層を形成した。さらに、ヘッドを再度基準位置に移動させ、遮光層εと同様のヘッド移動によって遮光層を形成した。したがって、比較例2は、上記遮光層δ、εが交互に2層ずつ重なった遮光層を有する。2層目の遮光層εの表面が遮光層の外表面であり、その算術平均粗さ(Ra)は0.14μmであった。
遮光性測定と評価は、紫外可視分光光度計(島津製作所社製:UV‐2450)により行い、可視光領域(380〜780nm)における平均透過率T(%)を測定し、その値を当該試料の遮光性とした。評価に用いた基準は下記の通りとした。結果を表1に示す。
A評価 : T<0.04%
B評価 : 0.04%≦T<0.1%
C評価 : 0.1%≦T<0.4%
D評価 : 0.4%≦T
2 インク滴
3 遮光層
4 ヘッド
5 ノズル
S 基準位置
Claims (2)
- 光硬化性樹脂からなり顔料を含むインクを用いたインクジェット印刷によって透明基材の一方の面に、複数のインク滴を付与する第一インク付与工程と、
光照射によって、前記第一インク付与工程で付与された複数のインク滴を硬化する第一硬化工程と、
光硬化性樹脂からなり顔料を含むインクをインクジェット印刷によって第一インク付与工程で付与されたインクと重ねて、或いは位置を変えて付与する第二インク付与工程と、
光照射によって、前記第二インク付与工程で付与されたインクを硬化する第二硬化工程と、を有し、
透明な基材の表面にインク滴の連結によって表面の算術平均粗さRaが0.15μm以上であり且つ可視光領域における平均透過率Tが0.04%未満である遮光層を形成することを特徴とする印刷方法。 - 前記遮光層の厚さが15〜80μmであることを特徴とする、請求項1に記載の印刷方法。
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