JP6044754B2 - クラッチプレートおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クラッチプレートおよびその製造方法に関するものである。

従来から、駆動側のクラッチプレートと従動側のクラッチプレートとを摩擦係合させることで動力伝達を行う摩擦クラッチが知られている。また、円弧状の貫通穴である窓が複数形成されたクラッチプレートを用いる電磁式の摩擦クラッチも知られている。窓は磁気回路形成のために必要となる。電磁式の摩擦クラッチは、例えば特開平１１−３０３９１１号公報（特許文献１）に記載されている。

また、電磁式摩擦クラッチが用いられる電子制御４ＷＤカップリング（ＩＴＣＣ（登録商標））については、例えば特開２００２−２１３４８５号公報（特許文献２）にも記載されている。

クラッチプレートの軸方向両端面には、プレート同士の摩擦係合時に、潤滑油を保持するとともにプレート間から逃がすための潤滑溝が形成されている。潤滑溝は、摺動面に全体的に形成され、複数の溝からなり、溝同士が接する交点を複数備えている。

特開平１１−３０３９１１号公報 特開２００２−２１３４８５号公報

ここで、潤滑溝形成にあたって、潤滑溝を、塑性変形を伴って形成し、且つ軸方向の両端面で同位相に形成する新たな方法が考えられる。この新たな方法によれば、同位相に形成することで平押し工程を省くことができ、例えば溝押し工程や抜き工程を並列的に一度で行う順送プレス加工でクラッチプレートを製造することができる。

具体的には、順送プレス加工は、図８に示すように、１枚の磁性体金属板Ｍに対し、１回のプレスで、仮抜き工程、溝押し工程、および姿抜き工程で行われる加工を並列的に実行するものである。順送プレス加工をクラッチプレートの製造に適用した新製法により、プレス費用の削減が可能となる。

しかしながら、製造工程において、軸方向両端面に、同位相で且つ塑性変形を伴って潤滑溝を形成すると、溝の底部分が両面から圧縮応力を受けて加工硬化する。この加工硬化によりクラッチプレートの縁における溝形成部分は脆くなりやすい。特に、溝が接する交点には応力が集中し、製造中にクラッチプレートの縁に欠けが起こるおそれがある。例えば、欠けが起きて欠けた部分がプレス型に残ると、次のプレス時に傷や打痕が生じ、型寿命が低下するおそれがある。

本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、欠けの発生を抑制し、製造コストの低減を可能とするクラッチプレートおよびその製造方法を提供することを目的とする。

（請求項１）本発明に係るクラッチプレートは、軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝が形成され、前記軸方向に貫通した複数の窓を有する環状のクラッチプレートであって、前記潤滑溝は、塑性変形を伴って前記両端面に同位相に形成され、前記両端面の外周縁および内周縁にまで延在し、前記溝同士が接する交点を複数備え、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁のうち少なくとも１つの縁には、全周に亘って前記交点が存在しない。

（請求項２）また、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁には、全周に亘って前記交点が存在しないことが好ましい。

（請求項３）また、前記外周縁または前記内周縁には、スプラインが形成されており、前記両端面それぞれにおいて、前記スプラインの縁には、全周に亘って前記交点が存在しなくてもよい。

（請求項４）また、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁には、全周に亘って前記交点が存在しないことが好ましい。

（請求項５）また、本発明に係るクラッチプレートは、軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝が形成された環状のクラッチプレートであって、前記潤滑溝は、塑性変形を伴って前記両端面に同位相に形成され、前記両端面の外周縁および内周縁まで延在し、前記溝同士が接する交点を複数備え、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁および前記内周縁の少なくとも一方には、全周に亘って前記交点が存在しない。

（請求項６）また、本発明に係るクラッチプレートの製造方法は、軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝をプレス加工により形成する溝押し工程と、外形を形成する抜き工程と、を含み、前記潤滑溝が前記両端面の外周縁および内周縁まで延在するとともに前記溝同士が接する交点を複数備える環状のクラッチプレートの製造方法であって、前記溝押し工程では、前記潤滑溝を、前記両端面に同位相に形成するとともに、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁のうちの少なくとも１つの縁に、全周に亘って前記交点が存在しないように形成する。

（請求項１）本発明によれば、潤滑溝の交点は、両端面において、外周縁、窓の径方向外側縁、窓の径方向内側縁、および、内周縁の少なくとも１つに存在しない。これにより、潤滑溝を両端面で同位相に形成したクラッチプレートにおいて、少なくとも交点がない縁において欠けの発生は抑制される。クラッチプレート全体として欠けの発生を抑制することができる。

（請求項２）また、外周縁は、周方向の長さが最も長く、交点が存在すると比較的欠けが発生しやすい部位となる。潤滑溝の交点が少なくとも外周縁には存在しない構成によれば、少なくとも外周縁での欠けの発生は抑制され、全体として欠けの発生はより抑制される。

（請求項３）また、少なくともスプラインの縁に交点が存在しない構成もある。スプライン等の複雑な形状の部位は、製造時に応力が一定に加わらず、欠けを生じる可能性が高くなる。本構成によれば、少なくともスプラインの縁に交点がないため、欠けの発生はより抑制される。

（請求項４）また、両端面におけるすべての縁で交点が存在しない構成もある。この構成により、欠けの発生はさらに抑制される。

（請求項５）また、窓がないクラッチプレートにおいて、外周縁および内周縁の少なくとも一方に交点が存在しない構成がある。この構成により、欠けの発生は抑制される。

（請求項６）また、同位相で且つ塑性変形を伴う加工により形成される潤滑溝について、その交点が少なくとも１つの縁に存在しないように、クラッチプレートを形成することができる。これにより、欠けの発生が抑制される。また、同位相に潤滑溝を形成することで、平押し工程を省略し、順送プレス加工による製造が可能となる。

本実施形態のクラッチプレート１を示す正面図である。 本実施形態のクラッチプレート１を示す部分拡大図である。 本実施形態のクラッチプレート１の製造工程を示す工程図である。 本実施形態のクラッチプレート１の製造方法を説明するための模式断面図である。 本実施形態のクラッチプレート１の変形態様を示す正面図である。 四輪駆動車を説明するための説明図である。 電子制御４ＷＤカップリングを示す部分断面図である。 順送プレス加工を説明するための説明図である。

次に、好ましい実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。本実施形態では、本発明のクラッチプレートを、電子制御４ＷＤカップリング（以下、駆動力伝達装置と称する）のパイロットクラッチ機構のクラッチプレートとして用いた場合を一例として挙げる。

（駆動力伝達装置）
ここで、図６および図７を参照して、駆動力伝達装置９１について説明する。まず、四輪駆動車９０は、図６に示すように、主に、駆動力伝達装置９１と、トランスアクスル９２と、エンジン９３と、一対の前輪９４と、一対の後輪９５と、を備えている。エンジン９３の駆動力は、トランスアクスル９２を介してアクスルシャフト８１に出力され、前輪９４を駆動する。

また、トランスアクスル９２は、プロペラシャフト８２を介して駆動力伝達装置９１に連結されている。そして、駆動力伝達装置９１は、ドライブピニオンシャフト８３を介してリヤデファレンシャル８４に連結されている。リヤデファレンシャル８４は、アクスルシャフト８５を介して後輪９５に連結されている。プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３が駆動力伝達装置９１にてトルク伝達可能に連結された場合には、エンジン９３の駆動力は後輪９５に伝達される。

駆動力伝達装置９１は、例えば、リヤデファレンシャル８４とともにディファレンシャルキャリヤ８６内に収容され、且つディファレンシャルキャリヤ８６に支持され、同ディファレンシャルキャリヤ８６を介して車体に支持されている。

図７に示すように、駆動力伝達装置１１は、主に、外側回転部材としてのアウタケース７０ａと、内側回転部材としてのインナシャフト７０ｂと、メインクラッチ機構７０ｃと、パイロットクラッチ機構７０ｄと、カム機構７０ｅと、を備えている。

アウタケース７０ａは、有底筒状のフロントハウジング７１ａと、フロントハウジング７１ａの後端開口部に螺着され且つその開口部を覆蓋するリヤハウジング７１ｂと、から構成されている。フロントハウジング７１ａの前端部には入力軸６０が突出形成され、同入力軸６０はプロペラシャフト８２に連結されている。

入力軸６０が一体に形成されたフロントハウジング７１ａ、および、リヤハウジング７１ｂは、磁性材料である鉄で形成されている。リヤハウジング７１ｂの径方向の中間部には、非磁性体材料あるステンレス製の筒体６１が埋設され、この筒体６１は環状の非磁性部位を形成している。

アウタケース７０ａは、フロントハウジング７１ａの前端部外周において、ディファレンシャルキャリヤ８６に対してベアリング等（図示なし）を介して回転可能に支持されている。また、アウタケース７０ａは、リヤハウジング７１ｂの外周において、ディファレンシャルキャリヤ８６に対して支持されたヨーク７６にベアリング等を介して支持されている。

インナシャフト７０ｂは、リヤハウジング７１ｂの中央部を液密的に貫通してフロントハウジング７１ａ内に挿入され、軸方向への移動を規制された状態でフロントハウジング７１ａとリヤハウジング７１ｂに対して相対回転可能に支持されている。インナシャフト７０ｂには、ドライブピニオンシャフト８３の先端部が挿入されている。なお、図においてドライブピニオンシャフト８３は図示していない。

メインクラッチ機構７０ｃは、湿式多板式のクラッチ機構であって、鉄からなりその摺動面にペーパ摩擦材が貼付されたインナクラッチプレート７２ａと、鉄からなるアウタクラッチプレート７２ｂと、を多数備えている。インナクラッチプレート７２ａおよびアウタクラッチプレート７２ｂは、フロントハウジング７１ａの奥壁側に配設されている。

クラッチ機構を構成する各インナクラッチプレート７２ａは、インナシャフト７０ｂの外周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタクラッチプレート７２ｂは、フロントハウジング７１ａの内周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられている。各インナクラッチプレート７２ａと各アウタクラッチプレート７２ｂは、軸方向に交互に配置されており、互いに当接して摩擦係合可能であるとともに、互いに離間して非係合の自由状態になることもできる。

パイロットクラッチ機構７０ｄは、電磁石７３、摩擦クラッチ７４、及びアーマチャ７５を備えている。電磁石７３とアーマチャ７５により電磁式の駆動手段が構成されている。

ヨーク７６は、ディファレンシャルキャリヤ８６に対してインローにて支承され、かつリヤハウジング７１ｂの後端部の外周に対して相対回転可能に支持されている。ヨーク７６には環状をなす電磁石７３が嵌着され、電磁石７３は、リヤハウジング７１ｂの環状凹所６３に嵌合されている。

摩擦クラッチ７４は、鉄製の１枚のインナパイロットクラッチプレート７４ａ及び鉄製の２枚のアウタパイロットクラッチプレート７４ｂからなる多板式の摩擦クラッチとして構成されている。なお、後述する実施形態では、本発明のクラッチプレートの例として、本発明を当該インナパイロットクラッチプレート７４ａに適用した場合を挙げている。

インナパイロットクラッチプレート７４ａは、カム機構７０ｅを構成する第１カム部材７７の外周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタパイロットクラッチプレート７４ｂは、フロントハウジング７１ａの内周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられている。

インナパイロットクラッチプレート７４ａと各アウタパイロットクラッチプレート７４ｂとは、軸方向に交互に配置され、互いに当接して摩擦係合可能であるとともに、互いに離間して非係合の自由状態になることもできる。

なお、第２カム部材７８はインナシャフト７０ｂの外周に軸方向へ移動自在にスプライン嵌合されており、インナシャフト７０ｂに対して一体回転可能に組み付けられている。第２カム部材７８は、メインクラッチ機構７０ｃのインナクラッチプレート７２ａに対向して配置されている。第２カム部材７８と第１カム部材７７の互いに対向するカム溝には、ボール状のカムフォロア７９が介在されている。

駆動力伝達装置９１において、パイロットクラッチ機構９０ｄを構成する電磁石９３の電磁コイルへの通電がなされていない場合には、磁路は形成されず、摩擦クラッチ７４は非係合状態にある。この場合、パイロットクラッチ機構９０ｄは非作動の状態にあって、カム機構７０ｅを構成する第１カム部材７７は、カムフォロア７９を介して第２カム部材７８と一体回転可能であり、メインクラッチ機構７０ｃは非作動状態にある。このため、四輪駆動車９０は、二輪駆動の駆動モードを構成する。

一方、電磁石７３の電磁コイルへ通電されると、パイロットクラッチ機構７０ｄには磁路が形成され、電磁石７３はアーマチャ７５を吸引する。この場合、アーマチャ７５は摩擦クラッチ７４を押圧して摩擦係合させ、カム機構７０ｅの第１カム部材７７をフロントハウジング７１ａ側と連結させ、第２カム部材７８との間に相対回転を生じさせる。この結果、カム機構７０ｅではカムフォロア７９が両カム部材７７、７８を互いに離間する方向へ押圧する。

この結果、第２カム部材７８はメインクラッチ機構７０ｃ側へ押圧され、メインクラッチ機構７０ｃを摩擦クラッチ７４の摩擦係合力に応じて摩擦係合させ、アウタケース７０ａとインナシャフト７０ｂとの間のトルク伝達を行う。このため、四輪駆動車９０は、プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３が非直結状態の四輪駆動の駆動モードを構成する。

また、電磁石７３の電磁コイルへの印加電流を所定の値に高めると、電磁石７３のアーマチャ７５に対する吸引力が増大する。そして、アーマチャ７５は強く電磁石７３側へ吸引作動され、摩擦クラッチ７４の摩擦係合力を増大させ、両カム部材７７、７８間の相対回転を増大させる。この結果、カムフォロア７９は第２カム部材７８に対する押圧力を高めて、メインクラッチ機構７０ｃを結合状態とする。このため、四輪駆動車９０は、プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３が直結した四輪駆動の駆動モードを構成する。

（クラッチプレート）
ここで、本実施形態のクラッチプレート１について図１〜図５を参照して説明する。説明するクラッチプレート１は、上記インナパイロットクラッチプレート７４ａに相当する。

図１に示すように、本実施形態のクラッチプレート１は、環状の磁性体金属板からなり、軸方向一端面１１および軸方向他端面１２の両端面にはそれぞれ潤滑溝２が形成されている。つまり、両端面１１、１２は、潤滑溝２と、プレート同士が摩擦係合する摩擦係合面（摺動面）とを有している。潤滑溝２は、上記の両パイロットクラッチプレート７４ａ、７４ｂ間に介在する余分な潤滑油を受け入れるように構成されている。潤滑溝２は、プレート間の潤滑油を受け入れるとともにプレート間外へ逃がす役割も果たす。これにより、プレート同士の係合がスムーズに行われる。

また、クラッチプレート１（両端面１１、１２）の径方向略中央には、軸方向に貫通した円弧状の貫通穴である窓３が同一円周上に複数配置されている。窓３は、パイロットクラッチ機構において、適切な磁気回路（磁路）を形成するために必要である。また、クラッチプレート１の内周縁１３には、スプライン４が形成されている。なお、クラッチプレート１は、環状のベース板１０と、ベース板１０表面に形成された潤滑溝２と、ベース板１０に形成された複数の窓３と、ベース板１０の内周縁に形成されたスプライン４と、を備えているともいえる。また、軸方向とは、環状の中心軸の延びる方向（図１紙面直交方向）であり、入力軸６０の軸方向でもある。

潤滑溝２は、図１および図２に示すように、複数の溝２１からなっている。潤滑溝２は、両端面１１、１２上に全体的に延在し、表面中央部から外周縁１４および内周縁１３（スプライン４の縁）にまで延在している。より具体的に、潤滑溝２は、窓３および窓３同士の間（空白部分Ａ）を除いた表面全体に形成されている。潤滑溝２は、溝２１同士が接する交点２２を複数有している。本実施形態では、溝２１同士が交差している部分が交点２２となる。

本実施形態では、潤滑溝２は、格子状（メッシュ状）に形成されている。そして、溝２１は、断面凹状の溝であって、外周側では外周縁１４から窓３の径方向外側縁１５または空白部分Ａまで延び、内周側では窓３の径方向内側縁１６または空白部分Ａから内周縁１３（スプライン４の縁）まで延びている。つまり、潤滑溝２の溝２１は、両端面１１、１２上において、周方向に交差する方向に延伸している。

潤滑溝２は、両端面１１、１２に同位相に形成されている（図４参照）。同位相とは、溝２１形成位置が両端面１１、１２で同じであることを意味し、同位相に設計し結果として誤差等でずれているものを含む意味である。つまり、本発明における同位相とは、溝２１底部が完全に重なるもののみでなく、両端面１１、１２の対応する溝２１底部の溝幅方向の少なくとも一部が、溝延伸方向全域に亘って軸方向に重なっているものを含んでいる。

ここで、潤滑溝２のすべての交点２２は、両端面１１、１２それぞれにおいて、外周縁１４、窓３の径方向外側縁１５、および、窓３の径方向内側縁１６以外に位置している。つまり、交点２２は、縁１４〜１６のそれぞれで全周に亘って存在しない。すべての交点２２は、両端面１１、１２上において、縁１４〜１６以外の表面部分に位置している。

（製造方法）
クラッチプレート１の製造方法の一例について説明する。クラッチプレート１の製造方法は、プレス加工を用いたものであり、図３に示すように、主に、仮抜き工程Ｓ１と、溝押し工程Ｓ２と、姿抜き工程Ｓ３と、を含んでいる。

仮抜き工程Ｓ１は、磁性体金属板に対して、クラッチプレート１の大まかな内周縁と外周縁の形を形成する工程である。溝押し工程Ｓ２は、図４に示すように、磁性体金属板に対し、潤滑溝２の型を両端面１１、１２に同位相でプレスする工程である。姿抜き工程Ｓ３は、クラッチプレート１の内周縁１３（ここではスプライン４）、外周縁１４、および、窓３を形成する工程である。仮抜き工程Ｓ１と姿抜き工程Ｓ３は、クラッチプレート１の外形を形成する工程といえる（「抜き工程」に相当する）。

ここで、溝押し工程Ｓ２では、交点２２が、両端面１１、１２それぞれにおいて、縁１４〜１６以外に位置するように潤滑溝２を形成している。つまり、溝押し工程Ｓ２において、交点２２が縁１４〜１６に存在しないように、プレス型等が設計されている。これにより、交点２２が縁１４〜１６に存在しないクラッチプレート１が製造される。

そして、本方法では、図８に示すように、磁性体金属板Ｍに対して、仮抜き工程Ｓ１、溝押し工程Ｓ２、および姿抜き工程Ｓ３を一度のプレスで並列的に行う順送プレス加工を採用している。これは、溝押し工程Ｓ２で、両端面１１、１２に対して同位相に潤滑溝２を形成することにより、平押し工程を省略することで実現できる。平押し工程とは、大きい押し付け力で溝押しした後に生じる、摩擦係合面（摺動面）の盛り上がりを平たくする工程である。

従来では、仮抜き工程、溝抜き工程、平押し工程、および姿抜き工程の順に、それぞれの工程で別々のプレスが行われていた。従来は、例えば、仮抜き工程を行うプレス機や平押し工程を行うプレス機など、プレス型や押し付け力の異なる複数のプレス機を用いて、クラッチプレートを製造していた。また、各プレス機間の移動は台車等で行われていた。

一方、本方法では、上述のように、磁性体金属板Ｍに対して、１度のプレスにより、仮抜き、溝抜き、および姿抜きが並列的に同時に行われる。そして、磁性体金属板Ｍが順に送られ、次のプレスが行われる。これにより、例えば複数のプレス型を並列に備えた１台のプレス機によって、上記工程Ｓ１〜Ｓ３を１度のプレスで実行することができる。これらの工程Ｓ１〜Ｓ３は、同じ押し付け力で実行されるため加工圧は小さくなる。本方法によれば、欠けの抑制を可能としたことにより、潤滑溝２を同位相で形成する上記製造方法を採用することが可能となった。また、本方法によれば、工程間の台車移動を省くことができ、かつ、一度にプレスすることにより型ズレの抑制も可能となる。この新たな製造方法により、加工圧低減、プレス費低減、作業の効率化、および検査費低減等の効果が発揮される。

なお、溝押し工程Ｓ２以降にラップ加工（工程）が適宜行われる。ラップ加工は、端面１１、１２を研磨し、摩擦係合面の平面度を高める工程である。

以上、溝押し工程Ｓ２を含む本方法によれば、クラッチプレート１は、潤滑溝２の交点２２が両端面１１、１２の縁１４〜１６に位置していない構成となる。応力が集中し且つ加工硬化で脆くなり易い交点２２が縁１４〜１６に存在しないことで、縁１４〜１６における欠けの発生は抑制される。そして、欠けによる不具合、例えば欠け部分がプレス型に残ることでプレス型や製品に傷や打痕をつける不具合、次の製品の形状変形およびプレス型の寿命短縮などの不具合は防止される。また、これにより、製造者は、低コストで高作業効率の製造方法を採用することができる。

実施形態のクラッチプレート１は、アウタクラッチプレートとインナクラッチプレートが摩擦係合によりトルク伝達を行うメインクラッチ機構と、アウタパイロットクラッチプレート、インナパイロットクラッチプレート、および両パイロットクラッチプレート同士を摩擦係合させる電磁式駆動手段を有するパイロットクラッチ機構と、パイロットクラッチ機構の摩擦係合力をメインクラッチ機構に伝達してクラッチプレート同士を摩擦係合させるカム機構と、を備える駆動力伝達装置に用いられている。

（変形態様）
本発明は、上記実施形態に限られない。例えば、潤滑溝２の交点２２は、両端面１１、１２それぞれにおいて、外周縁１４、窓３の径方向外側縁１５、窓３の径方向内側縁１６、および、内周縁１３の少なくとも１つ以外に位置していればよい。交点２２が少なくとも１つの縁に存在しないことで、欠け抑制効果は発揮される。
特に交点２２の数が多くなりやすい外周縁１４や、複雑な形状で製造時に複雑な応力がかかるスプライン４の縁（ここでは内周縁１３）などに対して、交点２２を形成しないことにより、欠け抑制効果はさらに発揮される。最も効果的な構成は、図５に示すように、スプライン４の縁を含むすべての縁１３〜１６に交点２２が存在しない構成である。

また、窓３が形成されていないクラッチプレートに対しても、本発明は有効である。例えば、クラッチプレート１は、メインクラッチ機構７０ａのクラッチプレート７２ａ、７２ｂに適用されてもよい。このような場合、クラッチプレートの両端面それぞれにおいて、外周縁１４および内周縁１３の少なくとも一方以外に位置していることで、欠け抑制効果が発揮される。本実施形態同様、外周縁１４および内周縁１３の両縁に交点２２が存在しないことによりさらに欠け抑制効果が発揮される。

また、スプライン４は、なくてもよく、あるいは外周縁１４に形成されていてもよい。例えば、クラッチプレート１は、スプラインが外周縁１４に形成されたアウタパイロットクラッチプレート７４ｂに適用されてもよい。また、溝２１の形成は、塑性変形を伴うものであればよく、プレス加工に限定されない。また、潤滑溝２を両端面１１、１２に同時に形成する方法でなくても加工硬化が発生し得るため、本発明は、潤滑溝２の両端面同時形成以外の製法に対しても有効である。

１：クラッチプレート、
１１：軸方向一端面、 １２：軸方向他端面、 １３：内周縁、 １４：外周縁、
１５：径方向外側縁、 １６：径方向内側縁、
２、５：潤滑溝、 ２１：溝、 ２２：交点、
３：窓、 ４：スプライン、 ９１：駆動力伝達装置

Claims (6)

1. 軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝が形成され、前記軸方向に貫通した複数の窓を有する環状のクラッチプレートであって、
   前記潤滑溝は、塑性変形を伴って前記両端面に同位相に形成され、前記両端面の外周縁および内周縁にまで延在し、前記溝同士が接する交点を複数備え、
   前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁のうち少なくとも１つの縁には、全周に亘って前記交点が存在しないクラッチプレート。
2. 請求項１において、
   前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁には、全周に亘って前記交点が存在しないクラッチプレート。
3. 請求項１または２において、
   前記外周縁または前記内周縁には、スプラインが形成されており、
   前記両端面それぞれにおいて、前記スプラインの縁には、全周に亘って前記交点が存在しないクラッチプレート。
4. 請求項１〜３の何れか一項において、
   前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁には、全周に亘って前記交点が存在しないクラッチプレート。
5. 軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝が形成された環状のクラッチプレートであって、
   前記潤滑溝は、塑性変形を伴って前記両端面に同位相に形成され、前記両端面の外周縁および内周縁まで延在し、前記溝同士が接する交点を複数備え、
   前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁および前記内周縁の少なくとも一方には、全周に亘って前記交点が存在しないクラッチプレート。
6. 請求項１〜４の何れか一項に記載のクラッチプレートの製造方法であって、
   軸方向一端面および軸方向他端面の両端面に複数の溝からなる潤滑溝をプレス加工により形成する溝押し工程と、外形を形成する抜き工程と、を含み、
   前記溝押し工程では、前記潤滑溝を、前記両端面に同位相に形成するとともに、前記両端面それぞれにおいて、前記外周縁、前記窓の径方向外側縁、前記窓の径方向内側縁、および、前記内周縁のうちの少なくとも１つの縁に、全周に亘って前記交点が存在しないように形成するクラッチプレートの製造方法。

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