CN103216541A - 离合器板及制造离合器板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及离合器板及制造离合器板的方法。在发明的一个方面中，提供一种呈环形形状的离合器板，该离合器板包括位于离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上的多个润滑槽。该润滑槽利用塑性变形以相同的相位形成在两个端面上，并且延伸至两个端面的外周边缘和内周边缘。润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个端面的、除了外周边缘和内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

Description

离合器板及制造离合器板的方法

相关申请的相交引用

本申请基于2012年1月19日提交的先前日本专利申请No.2012-008965并且要求该申请的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文。

技术领域

当前公开的主题涉及一种离合器板及一种制造离合器板的方法。

背景技术

具有一种通过使驱动侧处的离合器板与从动侧处的离合器板进行摩擦接合来执行动力传递的摩擦离合器。此外，具有一种电磁式摩擦离合器，该电磁式摩擦离合器使用了设置有呈弧形通孔形状的多个窗形口的离合器板。需要窗形口以便形成磁性回路。例如在JP-A-H11-303911中公开了电磁式摩擦离合器。

而且，例如在JP-A-2002-213485中公开了使用了电磁式摩擦离合器的电控四轮驱动（4WD）耦合装置（ITCC（注册商标））。

该离合器板在其沿轴向方向的端面上设置有润滑槽，该润滑槽在板之间的摩擦接合的情况下用于保持润滑油和用于释放润滑油。润滑槽广泛地形成在滑动面上，并且包括多个槽。具有在槽彼此相交处的多个相交点。

在形成润滑槽的过程中，考虑到了下述方法：在该方法中，润滑槽通过塑性变形以相同的相位形成在沿轴向方向的两个端面上。根据该方法，由于润滑槽以相同的相位形成，能够省略修平步骤。因此，可以通过连续地推送的压力加工（press work）来制造离合器板，其中，槽冲压步骤、提取步骤等被同时并行执行。

具体地，如图8所示，连续地推送的压力加工是以一次压力加工并行地执行下述一系列加工：该一系列加工为通过初步提取步骤、槽冲压步骤以及形状提取步骤在一片磁性金属板M上执行的。根据将连续地推进的压力加工应用于离合器板的制造的该制造方法，减少用于压力加工的成本变得可能。

然而，在润滑槽通过塑性变形以相同的相位形成在沿轴向方向的两个端面上的情况下，在制造过程中，槽的底部分从两个面经受压缩应力并且被加工硬化。离合器板的边缘部分中的、要形成槽的那些部分很可能由于加工硬化而变脆。应力尤其地集中在槽彼此相交的相交点上，并且令人担忧的是离合器板的边缘在制造过程中可能破损。例如，在离合器板破损并且破损部分留在冲压模中的情况下，令人担忧的是在下一个压力加工中可能产生裂缝或痕迹，并且模具的寿命可能劣化。

发明内容

当前公开的主题可以提供一种离合器板及一种制造离合器板的方法，其中抑制了裂缝的产生，并且能够降低制造成本。

呈环形形状的离合器板可以包括位于离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上的多个润滑槽，其中，该润滑槽利用塑性变形以相同的相位形成在两个端面上并且延伸至两个端面的外周边缘和内周边缘，并且，润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个端面的、除了外周边缘和内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

相交点可以定位在两个端面的、除了外周边缘和内周边缘之外的其他区域中。

呈环形形状的离合器板可以包括：位于离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上的多个润滑槽；以及沿轴向方向穿过离合器板的多个窗形口，其中，该润滑槽利用塑性变形以相同的相位形成在两个端面上并且延伸至两个端面的外周边缘和内周边缘，并且，润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个端面的、除了外周边缘、窗形口的径向外边缘、窗形口的径向内边缘和内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

相交点可以定位在两个端面的、除了外周边缘、窗形口的径向外边缘、窗形口的径向内边缘和内周边缘之外的其他区域中。

相交点可以定位在两个端面的、除了至少外周边缘之外的其他区域中。

外周边缘或内周边缘可以设置有花键，并且相交点可以定位在除了至少花键的边缘之外的其他区域中。

制造离合器板的方法可以包括：通过压力加工在离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上形成多个润滑槽；以及形成呈环形形状的离合器板的外部形状，润滑槽延伸至两个端面的外周边缘和内周边缘，其中，润滑槽以相同的相位形成在两个端面上，并且润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个端面的、除了外周边缘、沿轴向方向穿过离合器板的多个窗形口的径向外边缘、窗形口的径向内边缘和内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

附图说明

图1为示出了根据当前公开的主题的实施方式中的离合器板1的正视图。

图2为示出了实施方式中的离合器板1的一部分的放大图。

图3为示出了实施方式中的离合器板1的制造步骤的流程图。

图4为用于说明制造实施方式中的离合器板1的方法的示意性截面图。

图5为示出了实施方式的离合器板1的变型的正视图。

图6为用于说明四轮驱动车辆的说明性视图。

图7为示出了电控四轮驱动（4WD）耦合装置的局部截面图。

图8为用于说明连续地推送的压力加工的说明性视图。

具体实施方式

现在将参照实施方式更具体地描述当前公开的主题。在实施方式中，将通过示例对下述情况进行描述：在该情况中，根据当前公开的主题的离合器板被用作电控四轮驱动（4WD）耦合装置（下文中称为驱动力传递设备）中的引导离合器机构（pilot clutch mechanism）的离合器板。

（驱动力传递设备）

现在将参照图6和图7对驱动力传递设备91进行描述。首先，如图6中所示，四轮驱动车辆90主要设置有：驱动力传递设备91、驱动桥92、发动机93、一对前轮94以及一对后轮95。发动机93的驱动力通过驱动桥92输出到车轴81，从而驱动前轮94。

驱动桥92通过传动轴82联接至驱动力传递设备91。驱动力传递设备91通过驱动小齿轮轴83联接至后差速器84。后差速器84通过车轴85联接至后轮95。在传动轴82和驱动小齿轮83借助于驱动力传递设备91联接从而传递扭矩的情况下，发动机93的驱动力被传递至后轮95。

例如，驱动力传递设备91连同后差速器84一起包含在差速器托架86中。此外，驱动力传递设备91由差速器托架86支承，并且通过差速器托架86由车身支承。

如在图7中所示，驱动力传递设备91主要包括：作为外旋转构件的外壳70a、作为内旋转构件的内部轴70b、主离合器机构70c、引导离合器机构70d以及凸轮机构70e。

外壳70a包括前壳体71a和后壳体71b，其中，该前壳体71a呈带底圆筒形形状，该后壳体71b旋拧至前壳体71a的后端开口中从而封闭后端开口。输入轴60从前壳体71a的前端部伸出，并且该输入轴60联接至传动轴82。

前壳体71a和后壳体71b由为磁性材料的铁形成，其中，输入轴60一体地形成在前壳体71a和后壳体71b中。由为非磁性材料的不锈钢形成的管状体61嵌入后壳体71b的沿径向方向的中间部中。该管状体61形成呈环形形状的非磁性部分。

外壳70a在前壳体71a的前端部的外周上被保持为使得能够借助于轴承或类似物（未示出）相对于差速器托架86旋转。而且，外壳70a在后壳体71b的外周上通过相对于差速器托架86而被保持的轭部76、借助于轴承或类似物而被保持。

内部轴70b以流体密封的方式穿过后壳体71b的中央部以被插入前壳体71a中。内部轴70b保持为使得能够以被抑制沿轴向方向移动的状态而相对于前壳体71a和后壳体71b相对地旋转。驱动小齿轮轴83的远端被插入内部轴70b中。应当指出的是驱动小齿轮轴83在图7中未示出。

主离合器机构70c为湿式状态下的多板式离合器机构，并且包括：多个内部离合器板72a，该内部离合器板72a由铁形成并且设置有附接至其滑动面的纸研磨材料；和由铁形成的多个外部离合器板72b。内部离合器板72a和外部离合器板72b定位在前壳体71a的后壁侧处。

离合器机构中的内部离合器板72a通过花键接合而装配到内部轴70b的外周使得能够沿轴向方向移动。另一方面，外部离合器板72b通过花键接合而装配至前壳体71a的内周使得能够沿轴向方向移动。内部离合器板72a和外部离合器板72b以下述方式沿轴向方向交替地布置：内部离合器板72a和外部离合器板72b能够以摩擦接合的形式彼此接触，并且能够彼此分离达到非接合的自由状态。

引导离合器机构70d包括：电磁体73、摩擦离合器74和电枢75。电磁驱动装置由电磁体73和电枢75构成。

轭部76相对于差速器托架86以套管（spigot）的方式而被保持，并且被保持为使得能够相对于后壳体71b的后端部分的外周相对地旋转。呈环形形状的电磁体73配装至轭部76，并且电磁体73与后壳体71b的环形凹部63接合。

摩擦离合器74形成为多板式摩擦离合器，该多板式摩擦离合器包括：一片由铁形成的内部引导离合器板74a；以及两片由铁形成的外部引导离合器板74b。在下文描述的实施方式中，将当前公开的主题被应用于内部引导离合器板74a的情况作为根据本发明的离合器板的示例进行了描述。

内部引导离合器板74a通过花键接合而装配至凸轮机构70e的第一凸轮构件77的外周，使得能够沿轴向方向移动。另一方面，相应的外部引导离合器板74b通过花键接合而装配至前壳体71a的内周，使得能够沿轴向方向移动。

内部引导离合器板74a和相应的外部引导离合器板74b以下述方式沿轴向方向交替地布置：内部引导离合器板74a和相应的外部引导离合器板74b能够以摩擦接合的形式彼此接触，并且能够彼此分离达到非接合的自由状态。

第二凸轮构件78通过花键接合以能够与内部轴70b一体地旋转的方式装配至内部轴70b的外周，使得能够沿轴向方向移动。第二凸轮构件78布置成与主离合器机构70c的内部离合器板72a相对。呈球状形状的凸轮从动件79被插置于彼此相对的第二凸轮构件78与第一凸轮构件77之间的凸轮槽中。

在驱动力传递设备91中，当引导离合器机构70d中的电磁体73的电磁线圈未通电时，不形成磁路，并且摩擦离合器74处于非接合的状态。在这种情况下，引导离合器机构70d不工作，并且在凸轮机构70e中的第一凸轮构件77能够借助于凸轮从动件79与第二凸轮构件78一体地旋转。主离合器机构70c不工作，并且因此，四轮驱动车辆90处于两轮驱动的驱动模式。

另一方面，当电磁体73的电磁线圈通电时，在引导离合器机构70d中形成磁路，并且电磁体73吸引电枢75。在这种情况下，电枢75挤压摩擦离合器74达到摩擦接合，并且凸轮机构70e第一凸轮构件77联接至前壳体71a侧，从而引起相对于第二凸轮构件78的相对旋转。因此，在凸轮机构70e中，凸轮从动件79沿使两个凸轮构件77和78彼此分离的方向挤压这两者。

因此，第二凸轮构件78被压靠在主离合器机构70c上，从而根据摩擦离合器74的摩擦接合力而使主离合器构件70c达到摩擦接合。以这种方式，执行在外壳70a与内部轴70b之间的扭矩传递。因此，四轮驱动车辆90构成四轮驱动的驱动模式，在该四轮驱动的驱动模式中，传动轴82没有直接地联接至驱动小齿轮轴83。

当要输入至电磁体73的电磁线圈的电流被增大到预定值时，电磁体73相对于电枢75的吸引力增大。随后，电枢75朝向电磁体73被强烈地吸引，从而增大摩擦离合器74的摩擦接合力，并且因此，两个凸轮构件77和78之间的相对旋转增强。因此，使得凸轮从动件79的靠着第二凸轮构件78的压力增大，从而使主离合器机构70c达到联接状态。因此，四轮驱动车辆90构成四轮驱动的驱动模式，在该四轮驱动的驱动模式中，传动轴82直接地联接至驱动小齿轮轴83。

（离合器板）

现在将参照图1至图5描述该实施方式中的离合器板1。下文将描述的离合器板1对应于上述的内部引导离合器板74a。

如在图1中所示，在该实施方式中的离合器板1由呈环形形状的磁性金属板形成，并且在沿轴向方向的两个端面——即，一个端面11和另一个端面12——上设置有润滑槽2。简言之，两个端面11、12具有润滑槽2以及摩擦接合面（滑动面），其中，板在该摩擦接合面（滑动面）处彼此摩擦地接合。润滑槽2形成为接纳存在于两个引导离合器板74a和74b之间的多余的润滑油。润滑槽2起作用以接纳在板之间的润滑油，并且同时使板之间的润滑油流向外部。以这种方式，平稳地执行两个板之间的相互接合。

而且，在沿离合器板1的径向方向的大致中央部中的相同圆周上（在两个端面11、12上）布置有沿轴向方向穿过的呈弧形通孔形状的多个窗形口3。窗形口3对于在引导离合器机构中形成适当的磁性回路（磁路）而言，是必需的。此外，花键4形成在离合器板1的内周边缘13上。具体地，离合器板1包括：呈环形形状的基板10、形成在基板10的两个表面上的多个润滑槽2、形成在基板10中的多个窗形口3以及形成在基板10的内周边缘上的花键4。应当指出的是该轴向方向为这样的方向：环形形状的中心轴线沿该方向延伸（与图1中的图面垂直的方向），该方向为输入轴60的轴向方向。

如在图1和图2中所示，润滑槽2包括多个槽21。润滑槽2在两个端面11、12上从外周边缘14广泛地延伸至内周边缘13（花键4的边缘）。更具体地，润滑槽2形成在除了窗形口3和在窗形口3之间的区域（空白区A）之外的整个表面上。润滑槽2包括在槽21彼此相交处的多个相交点22。在该实施方式中，槽21彼此相交处的点为相交点22。

在该实施方式中，润滑槽2形成为呈格子形状（呈网格状形状）。剖面为凹形的槽21在外周侧处从外周边缘14延伸至窗形口3或空白部A的径向外边缘15，并且在内周侧处从窗形口3或空白部A的径向内边缘16延伸至内周边缘13（花键4的边缘）。简言之，润滑槽2的槽21在两个端面11、12上沿与周向方向相交的方向延伸。

润滑槽2以相同的相位形成在两个端面11、12上（见图4）。该相同的相位意味着槽21在两个端面11、12上形成在相同位置处，并且该相同的相位还包括下述情况：槽最初以相同的相位设计，但结果因误差等而移位。具体地，在当前公开的主题中的相同相位不仅包括槽21的底部完全地重叠的情况，还包括在对应的端面11、12上的槽21的底部的、沿槽宽度方向的至少一部分在沿槽延伸方向的整个区域上沿轴向方向重叠的情况。

在该实施方式中，润滑槽2的所有相交点22在相应的端面11、12上定位在除了外周边缘14、窗形口3的径向外边缘15以及窗形口3的径向内边缘16之外的其他区域中。简言之，在相应的边缘14至16的整个圆周上，相交点22并不存在于相应的边缘14至16中。所有相交点22定位在两个端面11、12的除了边缘14至16之外的表面区域上。

（制造方法）

现在，将描述离合器板1的制造方法的示例。离合器板1的制造方法采用了压力加工，并且主要包括初步提取步骤S1、槽冲压步骤S2以及形状提取步骤S3，如在图3中示出的。

初步提取步骤S1是用于对磁性金属板进行冲压以形成离合器板1的内周边缘和外周边缘的大体形状的步骤。槽冲压加工S2是用于对磁性金属板进行冲压以在两个端面11、12上以相同的相位形成润滑槽2的形状的步骤，如在图4中所示。形状提取步骤S3是用于形成离合器板1的内周边缘13（在该实施方式中的花键4）、外周边缘14以及窗形口3的步骤。可以说，初步提取步骤S1和形状提取步骤S3是用于形成离合器板1的外部形状的步骤（对应于“提取步骤”）。

在该实施方式中，在槽冲压步骤S2中，润滑槽2以这种方式形成：相交点22在相应的端面11、12上定位在除了边缘14至16之外的其他区域中。简言之，冲压模等设计成使得在槽冲压步骤S2中相交点22不可以形成在边缘14至16中。以这种方式，制造了这样的离合器板1：在该离合器板1中，在边缘14至16上不存在相交点22。

在该方法中，采用了下述顺序地推送的压力加工：在该顺序地推送的压力加工中，初步提取步骤S1、槽冲压步骤S2和形状提取步骤S3以一次压力加工并行地在磁性金属板M上执行，如在图8中所示。这能够通过省略修平步骤来实现，因为在槽冲压步骤S2中，润滑槽2以相同的相位形成在两个端面11、12上。修平步骤是用于对在以较大的冲压力对槽进行冲压之后产生的摩擦接合面（滑动面）的凸起进行修平的步骤。

在相关技术的方法中，压力加工已经以相应的步骤按照初步提取步骤、槽冲压步骤、修平步骤以及形状提取步骤的顺序被分开地实施。离合器板已经通过使用多个具有不同冲压模和不同冲压力的压床来制造，例如，用于实施初步提取步骤的压床、用于实施修平步骤的压床等等。而且，已经通过使用台架或类似物来执行在相应的压床之间的传送。

另一方面，在该方法中，如上所述，以一个压力加工在磁性金属板M上同时并行地执行初步提取步骤、槽冲压步骤以及形状提取步骤。磁性金属板M被连续地推送并且实施下一个压力加工。因此，上述的步骤S1至S3能够通过使用例如多个冲压模并行布置的一个压床以一个压力加工来执行。这些步骤S1至S3以相同的冲压力来执行，并且因此减小了加工压力。根据该方法，由于能够抑制裂缝的产生，采用上述的制造方法——其中润滑槽2以相同的相位形成——变得可能。而且，根据该方法，可以省略在步骤之间通过台架进行的传送，并且因为压力加工能够同时执行，抑制了偏移冲压。根据该制造方法，能够实现以下各种不同优点：比如减小加工压力、降低压力加工的成本、提升加工效率以及降低检验成本等等。

应当指出的是在槽冲压步骤S2之后，可以适当地实施磨光加工（步骤）。磨光加工是用于抛光端面11、12从而提高摩擦接合面的平面度的步骤。

根据包括槽冲压步骤S2的本方法，离合器板1构造为使得润滑槽2的相交点22没有定位在两个端面11、12的边缘14至16中。由于边缘14至16没有相交点22——在相交点22上应力趋于集中并且相交点22由于加工硬化而易于变脆，抑制了在边缘14至16中产生裂缝。因此，防止了由于裂缝而产生的下述不便，例如这样的麻烦：留在冲压模中的断裂部分在冲压模或产品上引起裂缝或痕迹、下一个产品的形状变形、缩短冲压模的寿命等等。因此，对于制造商来说，可以采用以低成本且以高加工效率执行的制造方法。

在该实施方式中的离合器板1应用于驱动力传递设备，该驱动力传递设备设置有：主离合器机构，该主离合器机构用于通过外部离合器板与内部离合器板之间的摩擦接合来传递扭矩；引导离合器机构，该引导离合器机构包括外部引导离合器板、内部向离合器板以及用于实现两个引导离合器板之间的摩擦接合的电磁驱动装置；以及凸轮机构，该凸轮机构用于将引导离合器机构的摩擦接合力传递至主离合器机构从而实现离合器板之间的摩擦接合。

（修改的实施方式）

本发明并不限于上述的实施方式。例如，润滑槽2的相交点22可以在相应的端面11、12上设置在除了外周边缘14、窗形口3的径向外边缘15、窗形口3的径向内边缘16以及内周边缘13中的至少一个之外的其他区域中。在边缘中的至少一个边缘中不存在相交点22的情况下，发挥了抑制裂缝的效果。

通过特别地不在相交点22在数量上趋于增大的外周边缘14中和具有复杂形状且在制造期间经受复杂应力的花键4的边缘中（在该实施方式中为内周边缘13）形成相交点22，进一步提高了抑制裂缝的效果。如在图5中所示，最有效的结构为在包括花键4的边缘在内的所有边缘13至16上不存在相交点22的结构。

当前公开的主题相对于未形成有窗形口3的离合器板也有效。例如，离合器板1可以应用于主离合器机构70a的离合器板72a、72b。在这种情况下，由于相交点22分别在离合器板的两个端面上定位在除了外周边缘14和内周边缘13中的至少一个之外的其他区域中，发挥了抑制裂缝的效果。通过以如该实施方式中的相同的方式、在外周边缘14和内周边缘13中均不设置相交点22，进一步提高抑制裂缝的效果。

而且，不需要设置花键4或者花键4可以形成在外周边缘14上。例如，离合器板1可以应用于下述外部引导离合器板74b：在该外部引导离合器板74b中，花键形成在外周边缘14上。此外，槽21的形成并不限于压力加工，只要其伴随有塑性变形即可。而且，能够发生加工硬化，甚至在润滑槽2没有同时形成在两个端面11、12上的方法中亦是如此。因此，当前公开的主题对于其他方法——其中润滑槽没有同时形成在两个端面上——也是有利的。

根据当前公开的主题，润滑槽的相交点并不存在于外周边缘、窗形口的径向外边缘、窗形口的径向内边缘以及内周边缘中的至少一个中。结果，在润滑槽以相同的相位形成在两个端面上的离合器板中，至少在没有相交点的边缘上抑制了裂缝的产生。因此，可以在整个离合器板上抑制裂缝的产生。

而且，外周边缘沿周向方向具有最大长度，并且在该区域中，在存在有相交点情况下，较有可能产生裂缝。根据相交点至少不存在于外周边缘中的这种结构，至少抑制了在外周边缘中产生裂缝。因此，整体上进一步抑制了裂缝的产生。

而且，还具有至少在花键的边缘中不存在相交点的这种结构。在具有复杂形状比如花键的区域中，在制造期间应力不均匀地施加，并且增大了产生裂缝的可能性。根据该结构，由于至少在花键的边缘中不存在相交点，进一步抑制了裂缝的产生。

此外，具有在两个端面的所有边缘中都不存在相交点的这种结构。根据该结构，进一步抑制了裂缝的产生。

而且，具有这样的结构：在没有窗形口的离合器板中，在外周边缘和内周边缘中的至少一个中不存在相交点。根据该结构，抑制了裂缝的产生。

而且，在通过塑性变形并且以相同的相位形成润滑槽的情况下，可以以下述方式形成离合器板：相交点不存在于边缘中的至少一个边缘中。因此，抑制了裂缝的产生。而且，由于润滑槽是以相同的相位形成的，能够省略修平步骤，并且通过连续地推进的压力加工来制造离合器板变得可能。

Claims (7)

1.一种呈环形形状的离合器板，所述离合器板包括位于所述离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上的多个润滑槽，其中

所述润滑槽利用塑性变形以相同的相位形成在两个所述端面上，并且所述润滑槽延伸至两个所述端面的外周边缘和内周边缘，并且

所述润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个所述端面的、除了所述外周边缘和所述内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

2.根据权利要求1所述的离合器板，其中，所述相交点定位在两个所述端面的、除了所述外周边缘和所述内周边缘之外的其他区域中。

3.一种呈环形形状的离合器板，所述离合器板包括：位于所述离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上的多个润滑槽；以及沿所述轴向方向穿过所述离合器板的多个窗形口，其中

所述润滑槽利用塑性变形以相同的相位形成在两个所述端面上，并且所述润滑槽延伸至两个所述端面的外周边缘和内周边缘，并且

所述润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个所述端面的、除了所述外周边缘、所述窗形口的径向外边缘、所述窗形口的径向内边缘和所述内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

4.根据权利要求3所述的离合器板，其中，所述相交点定位在两个所述端面的、除了所述外周边缘、所述窗形口的所述径向外边缘、所述窗形口的所述径向内边缘和所述内周边缘之外的其他区域中。

5.根据权利要求1或权利要求3所述的离合器板，其中，所述相交点定位在两个所述端面的、除了至少所述外周边缘之外的其他区域中。

6.根据权利要求1或权利要求3所述的离合器板，其中，所述外周边缘或所述内周边缘设置有花键，并且所述相交点定位在除了至少所述花键的边缘之外的其他区域中。

7.一种制造离合器板的方法，所述方法包括：通过压力加工在所述离合器板的沿轴向方向的一个端面和另一个端面上形成多个润滑槽；以及形成呈环形形状的所述离合器板的外部形状，所述润滑槽延伸至两个所述端面的外周边缘和内周边缘，其中

所述润滑槽以相同的相位形成在两个所述端面上，并且所述润滑槽彼此相交处的多个相交点定位在两个所述端面的、除了所述外周边缘、沿所述轴向方向穿过所述离合器板的多个窗形口的径向外边缘、所述窗形口的径向内边缘和所述内周边缘中的至少一个之外的其他区域中。

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