JP6021912B2 - リチウムイオン電池負極材及びその製造方法、リチウムイオン電池 - Google Patents
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Description
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%の球状天然黒鉛をVC−500型混合機中に入れ、5%の触媒Fe(NO3)3を注入して固相混合し、回転速度が500r/min、混合時間が180minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の10%であり、10m3/hの流量で窒素を注入し、0.1℃/minの速度で1300℃まで昇温し、且つ20rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.5時間保持し、その後10m3/hの流量で原料炭ガスであるメタンを注入し、0.1時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め(1300℃条件下で0.1時間保持し)、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して100℃以下まで降温し、10m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、以0.5℃/minの速度で300℃まで昇温し、10時間保持した後、100℃以下まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量が0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行う、除磁の回数が5回、磁気誘導の強さが10000Gs、処理温度が10℃、電磁式ハンマーの打撃回数が20/秒であり、平均粒径D50が17.8μmであるリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法で測定したとき、比表面積が20m2/gである。オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、図1に示すように、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。((得られた複合材料質量−黒鉛基体質量)/黒鉛基体質量)を計算し、網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の11.3質量%であることが得られ、網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%の球状天然黒鉛をVC−500型混合機中に入れ、3%の触媒Fe(NO3)3を注入して固相混合し、回転速度が5000r/min、混合時間が5minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の50%であり、0.05m3/hの流量で窒素を注入し、50℃/minの速度で300℃まで昇温し、炉室を回転せず0.1時間保持し、その後0.05m3/hの流量で原料炭ガスであるメタンを注入し、5時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ300℃条件下で6時間保持し、室温まで自然冷却し、0.05m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、50℃/minの速度で3000℃まで昇温し、0.5時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して室温まで降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が5回、磁気誘導の強さが10000Gs、処理温度が10℃、電磁式ハンマー打撃回数が20/秒であり、平均粒径D50が18.0μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が4.6m2/gである。オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の12.4質量%であることを取得する。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%の人造黒鉛をVC−500型混合機中に入れ、4%の触媒Fe(NO3)3を注入して液相混合し、回転速度が500r/min、混合時間が180min、使用する溶媒が水、溶媒の質量が黒鉛基体質量の0.1倍、混合温度が10℃であり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が150℃、出口温度が50℃、圧力が10Pa、フィード流量が1000kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の0.1%であり、5m3/hの流量で窒素を注入し、10℃/minの速度で600℃まで昇温し、且つ10rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.2時間保持し後、5m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、3時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ600℃条件下で3時間保持し、室温まで自然降温し、5m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、10℃/minの速度で600℃まで昇温し5時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が1回、磁気誘導の強さが30000Gs、処理温度が20℃、電磁式ハンマー打撃回数が100/秒であり、平均粒径D50が17.9μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が3.6m2/gである。オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の11.8質量%であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%のメソカーボンマイクロビーズをVC−150型混合機中に入れ、0.05%の触媒Fe(NO3)3を注入して固相混合し、回転速度が2400r/min、混合時間が90minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の20%であり、2m3/hの流量で窒素を注入し、30℃/minの速度で1000℃まで昇温し、且つ15rpmの回転速度で炉室を回転させ0.3時間保持し、その後2m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、2時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ1000℃条件下で1時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して室温まで降温し、2m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、30℃/minの速度で1000℃まで昇温し4時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が2回、磁気誘導の強さが30000Gs、処理温度が20℃、電磁式ハンマー打撃回数が100/秒であり、平均粒径D50が22.1μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が5.7m2/gである。オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の14.7質量%であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%の導電性黒鉛をVC−150型混合機中に入れ、1%の触媒Fe(NO3)3を注入して液相混合し、回転速度が8000r/min、混合時間が5min、使用する溶媒が有機溶媒の无水エチレングリコールであり、溶媒の質量が黒鉛基体質量の3.0倍であり、混合温度が90℃であり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が200℃、出口温度が80℃、圧力が30Pa、フィード流量が550kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の15%であり、8m3/hの流量で窒素を注入し、40℃/minの速度で1100℃まで昇温し、且つ5rpmの回転速度で炉室を回転させ0.4時間保持し、その後8m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、4時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ1100℃条件下で5時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して室温まで降温し、8m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、40℃/minの速度で1100℃まで昇温し8時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が10回、磁気誘導の強さが3000Gs、処理温度が10℃、電磁式ハンマー打撃回数が180/秒であり、平均粒径D50が5.3μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が15m2/gであり、オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1質量%であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
粒径D50が3〜40μm、炭素含有量が85%の球状天然黒鉛をVC−150型混合機に入れ、0.1%の触媒Fe(NO3)3を注入して液相混合し、回転速度が3200r/min、混合時間が90min、使用する溶媒が有機溶媒のN−メチルピロリドンNMP、溶媒の質量が黒鉛基体質量の2倍、混合温度が35℃であり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が350℃、出口温度が150℃、圧力が100Pa、フィード流量が150kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室に入れ、混合物の体積が炉床容積の20%であり、5m3/hの流量で窒素を注入し、25℃/minの速度で800℃まで昇温し、且つ15rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.25時間保持した後、5m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、2.5時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ800℃条件下で3時間保持し、室温まで自然降温し、5m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、25℃/minの速度で800℃まで昇温し5時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1%以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が10回、磁気誘導の強さが3000Gs、処理温度が10℃、電磁式ハンマー打撃の回数が180/秒であり、平均粒径D50が20.8μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が10m2/gである。オランダPANalytical BV.のPW3040/60X’Pert X線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面に原位置で成長する網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356〜0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の5.8質量%であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100〜500nm、平均長さが5〜100μmである。
従来の技術の球状天然黒鉛材料を使用して、前記リチウムイオン電池製造方法に従って18650型電池単体を製造し、同じ方法と機器で電気化学性能をテストし、テスト結果は表1に示す。
従来の技術の人造黒鉛MCMBを使用して、前記リチウムイオン電池製造方法に従って18650型電池単体を製造し、同じ方法と機器で電気化学性能をテストし、テスト結果は表1に示す。
炭素含有量が85%の天然黒鉛を熱処理し、0.05%の触媒Fe(NO3)3と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるメタンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%の天然鱗片状黒鉛を熱処理し、5%の触媒Fe(NO3)3と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるアセチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%の天然結晶質黒鉛を熱処理し、2%の触媒Fe(NO3)3と液相混合し、固液比が5%であり、混合物と原料炭ガスであるメタンを気相コーティングし、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、ふるい分けし、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%の天然黒鉛を熱処理し、0.1%の触媒Fe(NO3)3と液相混合し、固液比が6%であり、混合物と原料炭ガスであるエチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%の人造黒鉛を熱処理し、1%の触媒Fe(NO3)3と液相混合し、固液比が7%であり、混合物と原料炭ガスであるメタンを化学気相生じ、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%のメソカーボンマイクロビーズを熱処理し、2%の触媒Fe(NO3)3と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるCO2を化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
炭素含有量が85%の導電性黒鉛を熱処理し、3%の触媒Fe(NO3)3と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるエチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。
従来の技術の炭素含有量が85%の天然黒鉛材料を用いて、抵抗率が9×10-6Ω・mであり、前記方法に従って実験電池を作製し、その性能をテストする。電気性能テスト結果はそれぞれ表3に示す。
Claims (3)
- 黒鉛基体及びその表面に原位置で成長するナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造のカーボンナノチューブ又は炭素繊維からなり、前記黒鉛基体は炭素含有量が85%以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、球状、平均アスペクト比が1.0〜4.5の類球状、塊状及び/又はシート状の形態特徴を有し、粒径D50が3〜40μmであり、前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造のカーボンナノチューブ又は炭素繊維は無秩序な結晶であり、ナノ柱状及び/又はナノ粒子状の質量が黒鉛基体の0.05〜10質量%であることを特徴とするリチウムイオン電池負極材。
- 保護性ガスである窒素又はアルゴン雰囲気中において、黒鉛基体を1〜20℃/minの昇温速度で300〜3000℃まで昇温し、1〜144時間熱処理し、その後、20℃まで炉内自然降温し、前記黒鉛基体材料が炭素含有量が85%以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、粒径D50が3〜40μmである熱処理ステップ1、黒鉛基体に質量が黒鉛基体の5質量%以下の触媒を加え、固相混合又は液相混合を採用して混合物が得られ、前記触媒が鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物である混合ステップ2、混合物を炉室中に入れ、0.1〜50℃/minの速度で昇温し、0.1〜10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300〜1300℃に達した時、0.1〜0.5時間保持し、0.1〜10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1〜4時間であり、前記原料炭ガスがメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンである化学気相成長ステップ3、300〜1300℃条件下で0.5〜6時間保持する保温ステップ4、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に圧縮空気を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100℃以下まで降温し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止め、リチウムイオン電池負極材を得る降温ステップ5を含むリチウムイオン電池負極材の製造方法。
- 前記熱処理は、黒鉛基体の体積が炉床容積の1〜50%を占め、或いは、
前記の黒鉛基体に質量が黒鉛基体の5質量%以下の触媒を加えることでは、固相混合の方法を採用し、回転速度が100〜3000r/min、処理時間が5〜200min、処理温度が20〜80℃であり、或いは、
前記の黒鉛基体に質量が黒鉛基体の5質量%以下の触媒を加えることでは、液相混合の方法を採用し、回転速度が600〜3000r/min、混合時間が90〜180min、混合温度が10〜80℃であり、液相混合した後、噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機を採用して乾燥を行い、水分質量含有量を2%以下に制御し、或いは、
前記化学気相成長は、混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れ、20rpm以下の回転速度で炉室を回転させ、或いは、
前記化学気相成長は、混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れ、0.1〜50℃/minの速度で昇温し、0.1〜10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300〜1300℃に達した時、0.1〜0.5時間保持し、0.1〜10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1〜4時間であり、或いは、
前記リチウムイオン電池負極材に対し、100℃以下での加熱、真空乾燥でその水分含有量を0.1%以下に制御し、そして、ふるい分け、除磁を行い、除磁回数は1〜10回、磁気誘導の強さが3000〜30000Gs、処理温度が10〜80℃、電磁式ハンマー打撃回数が3〜180/秒であり、粒径D50が3〜50μmであることを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。
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