JP5995346B2 - ガスケット - Google Patents

Description

本発明は、２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットであって、複数の環状シール部を備え、当該環状シール部が互いに連結されているガスケットに関する。

同一平面内に複数の環状シール対象部位が存在するとき、これらシール対象部位毎の環状シール部を連結して１個のガスケットを構成することがなされる（例えば、特許文献１〜４参照）。特許文献１の図６には、自動車用エンジンのロッカーカバーにおける各気筒をシールする環状部（環状シール部）を直線部で連結したシールリングが開示されている。また、特許文献２には、複数のガスケット本体（環状シール部）と、これらガスケット本体を連結する連結部とを一体成型したガスケットが開示されている。さらに、特許文献３の図１５には、ハウジング側冷却水出口、ハウジング側冷却水入口、ハウジング側オイル出口及びハウジング側オイル入口の周囲のシール装着溝にそれぞれ装着されるＯリング（環状シール部）の、隣接するＯリング同士が、連結部によって連結された一体型のＯリングが開示されている。さらにまた、特許文献４には、シリンダヘッドの外周壁とシリンダヘッドカバーの外周壁との接合部に配される外周シール部（環状シール部）と、プラグ収容壁における相互の接合部間に配されるプラグシール部（環状シール部）とを連結したシリンダヘッドカバー用ガスケットが開示されている。

特開平８−２４６９５２号公報 特許第４４００６９９号公報 特許第４４２５８８５号公報 特開２００６−１４４６５４号公報

前記の例以外に、例えば、シリンダヘッドガスケットにおいて、シリンダボア回りの環状シール部と、冷却媒体（不凍液）の流通ボア回りの環状シール部と、さらにはエンジンオイルの流通ボア回りの環状シール部とを連結部で連結して１個のガスケットを構成する例もみられる。このように複数の環状シール部を１個のガスケットとして構成すれば、部品管理がし易く、組付け効率も向上するので、需要者から強く望まれるところであった。ところで、複数のシール対象部位毎の複数の環状シール部を連結部で連結したガスケットを、例えばゴム材料によって一体に成型する場合、最も高品質が求められる部位（例えば、この例ではシリンダボア回り）に適したゴム材料で全体を成型する必要がある。そのため、他の部位では過剰品質となり、シール対象部位毎に適したゴム材料で個々にガスケットを調製するよりも、むしろコスト高になることもある。

特許文献１に開示されたシールリングにおける複数の環状部は、ロッカーカバーにおける各気筒をシールするものであり、各気筒に求められる環状部の品質は同一であるので、同材質のゴム材料で一体に成型しても、前記のような過剰品質な部分が生じることはない。また、特許文献２で開示されたガスケットにおける複数のガスケット本体も、同条件の環境下に設置されるものを想定していると考えられ、従って、特許文献１と同様に、同材質のゴム材料で一体に成型しても、過剰品質な部分が生じることはない。さらに、特許文献３に開示された複数のＯリングは、それぞれ、ハウジングにおける冷却水の入口及び出口、オイルの入口及び出口をシールするものである。従って、シール対象媒体としてのオイル及び冷却水に対してそれぞれに適したゴム材料の品質に差がある場合、高品質が求められるシール対象媒体に適したゴム材料で全体を一体成型すると、他方のシール対象媒体に対しては過剰品質となる。そのため、前記と同様にむしろコスト高になるなどの問題点が生じることになるが、特許文献３には、このような問題点の提起はなく、またその解決手段も示唆されていない。特許文献４に開示されたガスケットは、２種の環状シール部（外周シール部及びプラグシール部）がそれぞれ連結片を備え、この連結片同士を連結させた状態でシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとの接合部に介装されるものである。この２種の環状シール部は個別に作製されるものであるが、特許文献４では、この２種の環状シール部のそれぞれに求められる品質に差がある場合については、特に言及していない。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、簡単な構成でありながら、要求品質の異なる複数の環状シール部を、それぞれに適した材料で構成し、且つ、これらを一括して組付けの便宜を図ったガスケットを提供することを目的としている。

本発明に係るガスケットは、２部材の一方の部材に形成された溝に収納された状態で当該２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットにおいて、複数の環状シール部と、当該環状シール部同士を連結する連結部とを含み、前記溝は、前記複数の環状シール部をそれぞれ収納する環状凹溝と、当該環状凹溝間に通じ前記連結部を収納する連結凹溝とを有し、前記複数の環状シール部のうち、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが異なる材料によって構成され、前記異なる材料によって構成された環状シール部同士を連結する連結部に当該環状シール部を構成する前記異なる材料を接合する接合部を有していることを特徴とする。

複数の環状シール部同士が連結部によって連結されているから、複数のガスケットを個々にシール対象部位に組み付ける場合に比べて、組付け時の取扱い性が良く、組付け作業を効率的に行うことができる。また、複数のシール対象部位に適用される複数の環状シール部を一括する１個のガスケットとして効率的に製造することができ、シール対象部位毎にガスケットを製造する場合に比べて、製品の管理がし易く搬送性も向上する。そして、前記複数の環状シール部のうち、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが異なる材料によって構成されるから、シール対象媒体毎に適した材料を選択することができ、シール対象部位によっては、過剰品質とならず、低コスト化を図ることができる。この場合、前記異なる材料によって構成された環状シール部同士を連結する連結部には、異なる材料の接合部が存在するが、連結部はシール機能に影響のない部分に設けられるので、長期のシール機能にも影響しない。

本発明のガスケットにおいて、前記異なる材料によって構成された環状シール部は、外観色が互いに異なるようにしても良い。
これによれば、対応するシール対象媒体毎に環状シール部の色を異ならせることにより、組付け時の対応位置を容易に確認でき、これにより組付け時の取扱い性が良くなり、組付けの作業効率が一層向上する。

本発明のガスケットにおいて、前記異なる材料によって構成された環状シール部同士を連結する前記連結部は、当該環状シール部のそれぞれから延出された一対の連結部片と、該一対の連結部片同士を接合する前記接合部とからなるものとしても良い。
これによれば、前記一対の連結部片はそれぞれの環状シール部から延出されるから、成型等により各環状シール部と一体且つ同材質の材料で構成することができる。そして、これら異なる材料からなる連結部片同士が接合されて接合部を構成するが、この接合部はシール機能に影響のない部分、即ち、それぞれの環状シールから離れた位置に設けられるから、接合部によるシール機能への影響も生じる懸念がない。

本発明のガスケットにおいて、前記接合部が、前記一対の連結部片とは異なる材料からなるものとしても良い。
これによれば、接合部はシール機能に関与しない部位に設けられるから、シール性を考慮することなく接合強度が強い材料を接合部に適用させることによって、シール性の低下を来すことなく、接合部の強度を強化することができる。

本発明のガスケットにおいて、前記一対の連結部片は、前記接合部において、当該連結部片の断面積よりも大きな面積を以って接合されているものとしても良い。
これによれば、例えば、前記異なる材料によって構成される隣接関係の環状シール部を同時成型によって成型する場合、接合部における接合面積が大きいことにより、接合強度がより強化される。

本発明のガスケットにおいて、前記一対の連結部片は、前記接合部直近の互いに対向する片側に、くびれ部を有しているものとしても良い。
これによれば、接合部直近の互いに対向する片側にくびれ部を設けることにより、連結部にかかる応力がくびれ部に集中し、接合部に加わる応力を緩和させることができるので、結果として接合部の耐性を向上させることができる。

本発明のガスケットにおいて、前記接合部は、前記一対の連結部片の断面積より大きな断面積の拡大部からなるものとしても良い。
これによれば、拡大部によって接合面積が増大すると共に、前記同時成型の際に、前記双方の材料の流入強度を緩和し、一方の環状シール部の材料が他方の環状シール部側に侵入することが抑制される。

本発明のガスケットにおいて、前記一対の連結部片は、前記拡大部の対向する周辺部直近において、前記それぞれの環状シール部からの延出方向が互いに行き違い状に向くよう形成されているものとしても良い。
これによれば、拡大部の直近において、前記それぞれの環状シール部からの延出方向が互いに行き違い状に向くよう形成されていることにより、前記同時成型の際に、前記双方の材料が、対向位置から同方向に渦流状態で流入して混合し合い、実質的に大きな接合面積で接合し、接合強度がより強化される。また、同方向に渦流状態で流入して混合し合うことにより、前記双方の材料の流入強度がより緩和され、一方の環状シール部の材料が他方の環状シール部側に侵入することをより効果的に抑制することができる。

本発明のガスケットにおいて、前記接合部を有する連結部により連結された環状シール部は、同一の架橋剤を含む異なるゴム材料からなるものとしても良い。
これによれば、接合部の強度がより強化され、保管、搬送及び組付け時等において、環状シール部同士が分断し難くなり、取扱い性が向上する。

本発明のガスケットによれば、要求品質の異なる複数の環状シール部を、それぞれに適した材料で一体に構成することができ、過剰品質となる環状シール部が生じず、全体としてコスト高となるこのとのない極めて有用なガスケットを提供することができる。また、複数の環状シール部が、連結部で連結されていることにより、環状シール部を個々に組み付ける場合に比べて、組付けの作業効率が向上する。

本発明の第１の実施形態に係るガスケットをシール対象の２部材間に介装して、該２部材間を密封する状態を示した要部の断面図である。 図１におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。 （ａ）（ｂ）は図２のＢ部における接合部及びその近傍部の変形例を模式的に示す拡大図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は図２のＢ部における接合部及びその近傍部の別の変形例を模式的に示す拡大図である。 本発明の第２の実施形態に係るガスケットを示す図２と同様図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は図５のＣ部における接合部及びその近傍部の変形例を模式的に示す拡大図である。 （ａ）（ｂ）は図５のＣ部における接合部及びその近傍部の別の変形例を模式的に示す拡大図である。 （ａ）〜（ｄ）は本発明のガスケットの図１に対応する断面形状の他の形態の種々の例を示す図である。 （ａ）（ｂ）は本発明のガスケットの外形状の他の例を示す平面図である。 本発明のガスケットの外形状のさらに他の例を示す平面図である。 （ａ）〜（ｅ）は図２におけるＤ−Ｄ線矢視部の種々の形状を示す断面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。図１及び図２は本発明の第１の実施形態に係るガスケットを示し、図３及び図４はその変形例を示している。本実施形態のガスケット１は、２部材２，３間に介装されて、該２部材２，３間の密封を行うガスケットである。図例の前記２部材２，３は、エンジンのシリンダブロック２とこれに締結によって合体されるオイルクーラ３とからなることを示している。しかし、これに限定されず、複数のシール対象部位を有し、両者の間にガスケットが介装され、当該ガスケットによって両者の間が密封されるよう構成されるものであれば、他の形態の２部材であっても良い。前記ガスケット１は、複数（図例では３個）の環状シール部４，５，６と、当該環状シール部４，５同士、及び、環状シール部４，６同士をそれぞれ連結する連結部７，８とを含む。前記複数の環状シール部４，５，６のうち、１つの環状シール部４とこれに隣接する２つの環状シール部５，６とが互いに異なる材料によって構成され、前記連結部７，８に前記異なる材料の接合部９，１０を有している。これら環状シール部４，５，６及び連結部７，８を含む本実施形態のガスケット１は、後記するようなゴム材料による一体成型体によって構成される。

前記シリンダブロック２には、冷却水（不凍液）流通用ボア２ａ及び２個のオイル流通用ボア２ｂ（１個は不図示）が形成されている。一方、オイルクーラ３には、これらシリンダブロック２の各ボアに対応する位置に、冷却水流通用ボア３ａ、オイル流通用ボア３ｂ，３ｃが形成されている。そして、オイルクーラ３側の各ボア３ａ，３ｂ，３ｃの回りのシリンダブロック２側の面には、前記環状シール部４，５，６が嵌め込まれる環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆが形成されている。また環状凹溝３ｄ，３ｅ間には、両環状凹溝３ｄ，３ｅに通じる直状の連結凹溝３ｇが、環状凹溝３ｄ，３ｆ間には、両環状凹溝３ｄ，３ｆに通じる直状の連結凹溝３ｈが、それぞれ形成されている。連結凹溝３ｇ，３ｈの溝深さは、前記環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆの溝深さより浅く形成されている。前記連結部７は、環状シール部４から延出された連結部片７ａと、環状シール部５から延出された連結部片７ｂと、この一対の連結部片７ａ，７ｂ同士を接合する前記接合部９とからなる。また、前記連結部８は、環状シール部４から延出された連結部片８ａと、環状シール部６から延出された連結部片８ｂと、この一対の連結部片８ａ，８ｂ同士を接合する前記接合部１０とからなる。

前記環状シール部４は、オイルクーラ３の前記冷却水流通用ボア３ａの回りに形成される環状凹溝３ｄに嵌め込まれる。また、前記環状シール部５は、オイルクーラ３の前記オイル流通用ボア３ｂ回りに形成される環状凹溝３ｅに嵌め込まれる。さらに、前記環状シール部６は、オイルクーラ３のオイル流通用ボア３ｃ回りに形成される環状凹溝３ｆに嵌め込まれる。環状シール部４は、前記冷却水に晒されるため、冷却水に耐性のあるＥＰＤＭ，ＨＮＢＲ，ＦＫＭ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。また、環状シール部５，６は、オイルに晒されるため、オイルに耐性のあるＮＢＲ，ＡＣＭ，ＦＫＭ，ＨＮＢＲ、さらには、ＣＳＭ，ＣＰＥ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。
なお、高温の燃焼ガス（ガソリンを含む）に晒される部位に用いられる環状シール部の場合、高温の燃焼ガスに耐性のあるＦＫＭ，ＨＮＢＲ，ＦＶＭＱ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。

前記ガスケット１は、環状シール部４，５（６）毎に適した２種のゴム材料を同時成型することによって得られる。具体的には、所定のガスケット形状のキャビティを備えた金型の、各環状シール部４，５，６に対応するキャビティの端部側（隣接する環状シール部に対して遠い側）より、未加硫の前記２種のゴム材料を同時に注入し、加硫硬化させることにより一体に成型される。このとき、各注入口から注入された２種のゴム材料は、金型における環状シール部４，５，６に対応する部位のキャビティに充填されながら、前記連結部７，８に相当する部位のキャビティに流入する。この前記連結部７，８に相当する部位のキャビティに流入したそれぞれ２種のゴム材料は、互いに向き合うように合体する。このように、環状シール部４，５，６に対応する部位のキャビティ毎に充填された２種のゴム材料は、加硫硬化され、これによって、それぞれ環状シール部４，５，６が形成される。また、連結部７，８に相当する部位のキャビティ毎に流入して合体したそれぞれ２種のゴム材料は、合体した状態で加硫硬化される。これによって、環状シール部４，５，６から延出される連結部片７ａ，７ｂ，８ａ，８ｂ及びこれら連結部片７ａ，７ｂ，８ａ，８ｂ同士が前記のように接合する接合部９，１０を備える連結部７，８が形成される。

前記環状シール部４，５，６を構成するゴム材料をそれぞれ異ならせると共に、これらの着色剤を異ならせて外観色が対応するシール対象媒体毎に色を異ならせるようにすれば、組付け時に各環状シール部４，５，６毎の対応位置を容易に確認することができる。これにより、後記する組付け時の取扱い性が良くなり、組付けの作業効率が一層向上する。また、前記の異なる材料によって構成される連結関係の環状シール部４，５及び環状シール部４，６は、それぞれ同一の架橋剤を含む異なるゴム材料から成型することが望ましい。例えば、ＨＮＢＲとＥＰＤＭとの組み合わせにおいては、架橋剤として過酸化物を用い、ＡＣＭとＨＮＢＲとの組み合わせにおいては架橋剤としてジアミン化合物を用いることが望ましい。このような架橋剤の使用によって、前記接合部９，１０での未加硫の異なるゴム材料同士が馴染み易く、加硫硬化の際に極めて強固に接合する。

前記のように作製されたガスケット１は、前記シリンダブロック２とオイルクーラ３との間に介装されて、シリンダブロック２とオイルクーラ３との間を密封するよう用いられる。即ち、オイルクーラ３の前記環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆに、環状シール部４，５，６がそれぞれ嵌め込まれ、連結凹溝３ｇ，３ｈに連結部７，８がそれぞれ嵌め込まれる。そして、シリンダブロック２とこのようにガスケット１が嵌め込みによって組み付けられたオイルクーラ３とを合体させて、シリンダブロック２とオイルクーラ３とが相互にボルト（不図示）等で締結される。図例の環状シール部４，５，６は、断面が楕円形状とされ、その長径が前記締結方向に向くよう形成される。そして、前記締結において、シリンダブロック２の上面と、各環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆの底部との間で圧縮されるよう、環状シール部４，５，６の各長径の寸法が設定される。また、環状シール部４，５，６の短径の寸法は、各環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆの溝幅寸法より小さく設定される。図１は、シリンダブロック２とオイルクーラ３とが所定の締結状態とされたことを示している。図１における２点鎖線は、環状シール部４，５，６の原形状を示しており、この締結状態では、環状シール部４，５，６は圧縮されて、実線のように各環状凹溝３ｄ，３ｅ，３ｆを満たすように弾性変形した状態とされる。また、連結部７，８の幅寸法は、前記連結凹溝３ｇ，３ｈの溝幅寸法より小さく、且つ、厚みは、前記所定の締結状態で、シリンダブロック２の上面と連結凹溝３ｇ、３ｈの底面との間で圧縮されない寸法に設定される。

前記のようなシリンダブロック２とオイルクーラ３との締結状態では、環状シール部４，５，６が、シール対象部位としての前記各ボア回りに圧縮状態で介在されるから、これらシール対象部位が密封される。そして、これらシール対象部位のシール対象媒体に適したゴム材料によって、各環状シール部４，５，６が構成されるから、過剰品質となる環状シール部が存在せず、ガスケット１のコストが高くなる懸念がない。また、連結部７，８はガスケット１のシール機能に関与せず、しかも、前記締結状態で圧縮されないように構成されているから、各環状シール部４，５，６の圧縮によるシール機能の発揮に影響せず、ガスケット１の長期のシール機能が良好に維持される。さらに、３個の環状シール部４，５，６が連結部７，８によって連結されて一体とされているから、これらを個々に作製する場合に比べて、保管性、輸送性に優れ、且つ、前記シリンダブロック２及びオイルクーラ３に対する組み付け作業が効率的になされる。

図３（ａ）（ｂ）は、図２のＢ部における接合部９及びその近傍部の変形例を模式的に示す拡大図である。図３（ａ）（ｂ）は、環状シール部４，５を構成するゴム材料とは異なる材料で接合部９が構成される２つの具体例を示している。（ａ）図の例は、環状シール部４（連結部片７ａ）を構成するゴム材料と、環状シール部５（連結部片７ｂ）を構成するゴム材料との混合物を、前記同時成型の際に、金型の接合部９に対応する部位に事前に配置しておき、前記各ゴム材料を同時に注入・加硫することによって、接合部９を形成したことを示している。また、（ｂ）図の例は、環状シール部４（連結部片７ａ）を構成するゴム材料と、環状シール部５（連結部片７ｂ）を構成するゴム材料とは異なる別のゴム材料を、前記同時成型の際に、金型の接合部９に対応する部位に事前に配置しておき、前記各ゴム材料を同時に注入・加硫することによって、接合部９を形成したことを示している。（ａ）図の例の場合、環状シール部４，５を構成するゴム材料の混合物により接合部９が形成されるから、環状シール部４，５から延出される連結部片７ａ，７ｂとの馴染み性がよく、両連結部片７ａ，７ｂが接合部９を介して強固に接合される。（ｂ）図の例の場合、環状シール部４，５を構成するゴム材料とは異なる第３のゴム材料によって、接合部９が形成されるから、環状シール部４，５を構成するゴム材料の双方に馴染み性の良い第３のゴム材料を選択することにより、連結部片７ａ，７ｂを接合部９を介して強固に接合させることができる。接合部９は、環状シール部４，５のシール機能に関与しない部位に設けられるから、シール性を考慮することなく接合強度が強い材料を接合部９に適用させることによって、シール性の低下を来すことなく、接合部９の強度を強化することができる。図２に示す接合部１０も、同様に構成することにより、連結部片８ａ，８ｂの接合を強固に行うことができる。
なお、図３（ａ）（ｂ）における接合部９を構成する材料を、環状シール部４，５を構成するゴム材料による同時成型の際に、第３の材料として同時に注入して、接合部９を構成しても良い。

図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、図２のＢ部における接合部９及びその近傍部の別の変形例を模式的に示す拡大図である。図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、一対の連結部片７ａ，７ｂが、前記接合部９において、当該連結部片７ａ，７ｂの断面積よりも大きな面積を以って接合される３つの具体例を示している。（ａ）図の例は、連結部片７ａ，７ｂが互いに滑り込むような状態で接合されて接合部９が形成されている。また、（ｂ）図の例は一方の連結部片７ｂが他方の連結部片７ａに食い込むような状態で接合されて接合部９が形成されている。（ｃ）図の例は、前記一対の連結部片７ａ，７ｂが、前記接合部９の直近の互いに対向する片側に、くびれ部７ａａ，７ｂａを有した形状とされている。このようなくびれ部７ａａ，７ｂａは前記同時成型に用いる金型のキャビティの形状によって形成される。この同時成型の際に、環状シール部４，５を構成するゴム材料の流入圧が互いに行き違い状に作用し、結果として図に示すように連結部片７ａ，７ｂが互いに滑り込むような状態で接合された接合部９が形成されている。

図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すような接合態様によって、当該連結部片７ａ，７ｂが、実質的にそれぞれの断面積よりも大きな面積を以って接合されている。より具体的には、前記接合部９の接合界面９ａの面積が、連結部片７ａ，７ｂの横断線ａ，ｂに沿った断面積（図例では両者は同じ）より大きくなるよう連結部片７ａ，７ｂが接合されている。このように、連結部片７ａ，７ｂが、大きな面積を以って接合されていると、接合強度がより強化される。また、（ｃ）図の例では、前記くびれ部７ａａ，７ｂａを設けることにより、連結部７にかかる応力がくびれ部７ａａ，７ｂａに集中し、接合部９に加わる応力を緩和させることができる。結果として接合部９の耐性を向上させることができる。図２に示す接合部１０も、同様に構成することにより、連結部片８ａ，８ｂの接合を強固に行うことができる。

図５は本発明の第２の実施形態に係るガスケットを示し、図６及び図７はその変形例を示している。本実施形態のガスケット１Ａも、環状シール部４，５，６と、当該環状シール部４，５同士、及び、環状シール部４，６同士をそれぞれ連結する連結部７，８とを含む。前記複数の環状シール部４，５，６のうち、１つの環状シール部４とこれに連結される２つの環状シール部５，６とが互いに異なる材料によって構成され、前記連結部７，８に前記異なる材料の接合部９，１０を有している。そして、前記接合部９及び接合部１０が、それぞれ前記各一対の連結部片７ａ，７ｂ及び連結部片８ａ，８ｂの断面積より大きな断面積の拡大部９Ａ，１０Ａからなる。

このガスケット１Ａも、第１の実施形態のガスケット１と同様に、環状シール部４，５（６）毎に適した２種のゴム材料を同時成型することによって得られる。図５に示す拡大部９Ａ，１０Ａは平面形状が略円形であり、前記同時成型の際に、金型におけるこの拡大部９Ａ，１０Ａに相当する部位のキャビティで、異なるゴム材料同士が互いに向き合うように合体して一部が混合する。このとき、双方のゴム材料同士は、当該キャビティにおいて、大きな対向面を以って合体するから、加硫硬化後の接合面積が増大し、接合が強固になされる。また、前記同時成型の際に、前記双方のゴム材料の流入強度が前記キャビティの広がりによって緩和され、一方のゴム材料が他方のゴム材料側に侵入することが抑制される。

前記のように構成されるガスケット１Ａも、図５に示すように、オイルクーラ３の各環状凹溝３ｄ、３ｅ，３ｆ及び連結凹溝３ｇ，３ｈに嵌め込まれ、シリンダブロック２（図２参照）とオイルクーラ３とが合体され締結される。そして、ガスケット１Ａは、シリンダブロック２とオイルクーラ３との間に、前記と同様に圧縮状態で介装され、これによって、シリンダブロック２とオイルクーラ３とが密封される。前記連結凹溝３ｇ，３ｈには、前記拡大部９Ａ，１０Ａを受け入れ可能な略円形の幅広部３ｇａ、３ｈａが形成されている。

図６（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第２の実施形態のガスケット１Ａの変形例であって、図５のＣ部に対応する部分を模式的に示す拡大図である。（ａ）図の例は、拡大部９Ａの形状が連結部７の長手方向に長辺が沿う略長方形状であり、図５に示す例と同様の効果を奏する。（ｂ）図の例は、拡大部９Ａの形状が図５に示す例と同様に略円形状とされているが、前記一対の連結部片７ａ，７ｂは、前記拡大部９Ａの対向する周辺部直近において、前記それぞれの環状シール部４，５からの延出方向が、円形の拡大部９Ａの接線方向に沿い、互いに行き違い状で略平行関係となるよう形成されている。このような連結部片７ａ，７ｂと拡大部９Ａとの形状的特性により、前記のように異なるゴム材料を同時成型してガスケット１Ａを成型する際、双方のゴム材料は、金型の拡大部９Ａに相当する部位のキャビティに対し、（ｂ）図の２点鎖線のような動線を描いて流入する。その結果、前記異なるゴム材料は当該キャビティに同方向に渦流状態で流入して混合し合い、加硫硬化後は極めて強固に接合した接合部９が得られる。

図６（ｃ）の例は、拡大部９Ａの形状が（ａ）図に示す例と同様に略方形状とされているが、前記一対の連結部片７ａ，７ｂは、前記拡大部９Ａの対向する周辺部直近において、前記それぞれの環状シール部４，５からの延出方向が、長方形の拡大部９Ａの長辺方向に沿い、互いに行き違い状で略平行関係となるよう形成されている。この場合も、（ｂ）図の例と同様に、同時成型時に、異なるゴム材料が、金型の拡大部９Ａに相当する部位のキャビティに同方向に渦流状態で流入して混合し合い、加硫硬化後は極めて強固に接合した接合部９が得られる。
図６（ｂ）（ｃ）の例は、図５の例或いは図６（ａ）の例における作用効果に加え、さらに前記の作用効果（渦流状態での混合）を奏するものであり、望ましく採用される。また、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例を、図５に示す接合部１０においても同様に構成することにより、連結部片８ａ，８ｂの接合を強固に行うことができる。

図７（ａ）（ｂ）は、第２の実施形態のガスケット１Ａの別の変形例であって、図５のＣ部に対応する部分を模式的に示す拡大図である。この２つの例は、いずれも接合部が波形状の拡大部９Ａからなり、この波形の頂部間において、実質的に接合部９が幅広となって拡大部９Ａが構成される。また、この波形の拡大部９Ａの形成に伴い、図４（ｃ）の例と同様に、一対の連結部片７ａ，７ｂが、前記接合部９の直近の互いに対向する片側に、くびれ部７ａａ，７ｂａを有した形状とされている。このような拡大部９Ａの波形の形状と、くびれ部７ａａ，７ｂａを有した形状とにより、前記一対の連結部片７ａ，７ｂは、前記拡大部９Ａの対向する周辺部直近において、前記それぞれの環状シール部４，５からの延出方向が、互いに行き違い状に形成されている。

従って、図６（ｂ）（ｃ）の例と同様に、前記のように異なるゴム材料を同時成型してガスケット１Ａを成型する際、双方のゴム材料は、金型の拡大部９Ａに相当する部位のキャビティに対し、図の２点鎖線のような動線を描いて流入する。その結果、前記異なるゴム材料は互いに対向位置から当該キャビティに同方向に渦流状態で流入して混合し合い、加硫硬化後は極めて強固に接合した接合部９が得られる。さらに、くびれ部７ａａ，７ｂａの存在により、図４（ｃ）の例と同様に、連結部７にかかる応力がくびれ部７ａａ，７ｂａに集中し、接合部９に加わる応力を緩和させることができる。結果として接合部９の耐性を向上させることができる。
図７（ａ）（ｂ）の例も、図５の例或いは図６（ａ）の例における作用効果に加え、さらに前記の作用効果を奏するものであり、望ましく採用される。また、図７（ａ）（ｂ）に示す例を、図５に示す接合部１０においても同様に構成することにより、連結部片８ａ，８ｂの接合を強固に行うことができる。

図８（ａ）〜（ｄ）は、本発明のガスケットの図１に対応する断面形状の他の形態の例を示す図である。これらは、環状シール部の断面形状の種々の形態と、環状シール部に対する連結部の延出位置の種々の態様を示しており、前記第１及び第２の実施形態のいずれにも適用されるものである。（ａ）図に示す例は、環状シール部４，５の断面形状が略円形状で、連結部７を構成する連結部片７ａ，７ｂが、環状シール部４，５の前記シリンダブロック２とオイルクーラ３との前記締結方向の略中間位置から延出されている。また、（ｂ）（ｃ）（ｄ）図に示す例は、環状シール部４，５の断面形状が略長方形であり、その長辺が前記締結方向に向くよう形成されている。そして、（ｂ）図に示す例では、前記連結部片７ａ，７ｂが、環状シール部４，５の前記締結方向の略中間位置から延出されている。また、（ｃ）図に示す例では、前記連結部片７ａ，７ｂが、環状シール部４，５の前記締結方向の上部位置（前記各環状凹溝３ｄ〜３ｆの底部側位置）から延出されている。さらに、（ｄ）図に示す例では、前記連結部片７ａ，７ｂが、環状シール部４，５の前記締結方向の下部位置（前記各環状凹溝３ｄ〜３ｆの開口部側位置）から延出されている。
これらの種々の形態は、製品仕様や成型のし易さ等を勘案して適宜選択採用される。また、図２及び図５に示す環状シール部４，６及び連結部８における断面形状においても同様に適用し得ることは言うまでもない。さらに、環状シール部の断面形状は、これらの例に限らず、例えば、上下又は左右非対称な形状であっても良い。

図９（ａ）（ｂ）は本発明のガスケットの外形状の他の例を示す平面図であり、前記第１及び第２の実施形態のいずれにも適用されるものである。これらは、前記シール対象の２部材におけるシール対象部位の形状やその配置関係に応じて本発明のガスケットの形状が定められることを示している。従って、図示の形状に限らず、他の形状も可能であり、また環状シール部の個数も、３個に限らず、２個或いは４個以上であっても良い。ここでは、前記実施形態と共通部分に同一の符号を付し、個々の説明を省略する。

図１０は、発明のガスケットの外形状のさらに他の例を示す平面図であり、この例も前記第１及び第２の実施形態のいずれにも適用されるものである。この例のガスケット１は、大きな環状シール部４と、該環状シール部４の環内に配置された小さな環状シール部５とにより構成される。この２個の環状シール部４，５は、前記と同様に異なるゴム材料からなり、それぞれの連結部片７ａ，７ｂが接合部９を介して接合された連結部７によって連結されている。このような、ガスケット１においても、前記と同様の効果が得られる。

図１１（ａ）〜（ｅ）は、図２におけるＤ−Ｄ線矢視部の種々の形状を示す断面図であり、前記第１及び第２の実施形態のいずれにも適用されるものである。これらの例は、各連結部における連結部片の断面形状の取り得る形状の例を示している。連結部は、本発明のガスケットのシール機能に関与しない部分であるから、シール性よりも連結強度や、成型のし易さ、或いは取扱い性等を勘案してこれらの形状が適宜選択される。

なお、前記各実施形態では、環状シール部４，５，６がいずれも異なるゴム材料からなる例について述べたが、求められる品質が共通する連結関係の環状シール部を含む場合は、この連結関係の環状シール部を、同じゴム材料からなるものとしても良い。また、２部材として、シリンダブロック２及びオイルクーラ３を例に採って述べたが、これに限定されず、複数のシール対象部位を有し、これらの部位におけるシール対象媒体に求められるガスケット材料の品質が異なる場合は、本発明のガスケットが好ましく適用される。さらに、図示の接合部では、便宜上異なるゴム材料同士が明確な境界面で接合しているように表しているが、実際には、接合部はある程度幅のあるもので、このような明確な境界面を有するものではない。さらにまた、ガスケットを構成する材料がゴム材料である例について述べたが、軟質の合成樹脂等を含む各種エラストマーであっても良い。

１，１Ａ ガスケット
２ シリンダブロック（２部材の一方）
３ オイルクーラ（２部材の他方）
４，５，６ 環状シール部
７，８ 連結部
７ａ，７ｂ 連結部片
７ａａ，７ｂａ くびれ部
８ａ，８ｂ 連結部片
９，９Ａ 接合部
１０，１０Ａ 接合部

Claims (9)

1. ２部材の一方の部材に形成された溝に収納された状態で当該２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットにおいて、
   複数の環状シール部と、当該環状シール部同士を連結する連結部とを含み、
   前記溝は、前記複数の環状シール部をそれぞれ収納する環状凹溝と、当該環状凹溝間に通じ前記連結部を収納する連結凹溝とを有し、
   前記複数の環状シール部のうち、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが異なる材料によって構成され、前記異なる材料によって構成された環状シール部同士を連結する連結部に当該環状シール部を構成する前記異なる材料を接合する接合部を有していることを特徴とするガスケット。
2. 請求項１に記載のガスケットにおいて、
   前記異なる材料によって構成された環状シール部は、外観色が互いに異なることを特徴とするガスケット。
3. 請求項１または２に記載のガスケットにおいて、
   前記異なる材料によって構成された環状シール部同士を連結する前記連結部は、当該環状シール部のそれぞれから延出された一対の連結部片と、該一対の連結部片同士を接合する前記接合部とからなることを特徴とするガスケット。
4. 請求項３に記載のガスケットにおいて、
   前記接合部が、前記一対の連結部片とは異なる材料からなることを特徴とするガスケット。
5. 請求項３に記載のガスケットにおいて、
   前記一対の連結部片は、前記接合部において、当該連結部片の断面積よりも大きな面積を以って接合されていることを特徴とするガスケット。
6. 請求項５に記載のガスケットにおいて、
   前記一対の連結部片は、前記接合部直近の互いに対向する片側に、くびれ部を有していることを特徴とするガスケット。
7. 請求項５に記載のガスケットにおいて、
   前記接合部は、前記一対の連結部片の断面積より大きな断面積の拡大部からなることを特徴とするガスケット。
8. 請求項７に記載のガスケットにおいて、
   前記一対の連結部片は、前記拡大部の対向する周辺部直近において、前記それぞれの環状シール部からの延出方向が互いに行き違い状（且つ平行）に向くよう形成されていることを特徴とするガスケット。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のガスケットにおいて、
   前記接合部を有する連結部により連結された環状シール部は、同一の架橋剤を含む異なるゴム材料からなることを特徴とするガスケット。

Images